Charlas para la gestin del mantenimiento

Fernando Espinosas Fuentes

El desarrollo de un sistema de control de calidad para el

mantenimiento es esencial para asegurar alta calidad de la
reparacin,
afinar
la
estandarizacin,
maximizar
la
disponibilidad, extender la vida econmica del activo y asegurar una
alta eficiencia y tasa de produccin del equipo.
La responsabilidad del grupo de control de calidad incluye el
desarrollo de procedimientos para pruebas, inspecciones y ejecucin
del trabajo, documentacin, seguimientos o monitoreo, anlisis de las
deficiencias, e identificacin de las necesidades de entrenamiento a
partir del anlisis de los reportes de calidad.
Una organizacin para el mantenimiento no puede olvidar que su
participacin en el logro de las metas de la empresa es crtico ya que
su foco es la alta disponibilidad de sus activos. Por tanto debe
vincular sus objetivos con los de la empresa y entregarlos con la ms
alta calidad

Preparado por Fernando Espinosa

Realizar las inspecciones de las acciones de mantenimiento, procedimientos, equipos y facilidades.

Mantener y mejorar la documentacin del mantenimiento, procedimientos y estndares.
Asegurar que todas las unidades tienen procedimientos de mantenimiento bien informados y
estandarizados.
Mantener un alto nivel de experticia mediante literatura actualizada sobre procedimientos de
mantenimiento.
Proveer antecedentes en el entrenamiento del personal de mantenimiento.
Ejecutar anlisis de las deficiencias y estudios de mejoramiento de los procesos usando variadas
herramientas estadsticas de control de procesos.
Asegurar que todos los procedimientos tcnicos y de gestin son practicados por los operadores
cuando realizan el mantenimiento.
Revisar peridicamente los tiempos estndares de trabajo para evaluar su adecuacin a la realidad.
Revisar la calidad y abastecimiento de repuestos y materiales para asegurar la disponibilidad y
calidad.
Realizar auditoras al mantenimiento para evaluar la situacin actual y definir mejoramientos para
las reas deficientes.
Establecer certificacin y autorizacin para el personal que ejecuta tareas altamente especializadas.
Desarrollar procedimientos de inspeccin para equipos nuevos y testarlos antes de integrarlos al
sistema productivo.

Preparado por Fernando Espinosa

Hay que tener mucho cuidado en la recoleccin de los datos para que
sean compatibles con el fin que se persigue y que adems sean
completos para la aplicacin de la herramienta escogida.
Una gua para recolectar datos:

Planifique todo el proceso de recoleccin de datos desde un comienzo.

Aclare el propsito de la recoleccin de datos.
Especifique claramente los datos necesitados.
Use las tcnica correctas de ejemplificacin.
Disee los requerimientos de listas de chequeos por anticipado.

La obtencin de datos debe ser un proceso continuo y debe ser parte

del sistema de informacin. Como ser detenciones del
equipo, productividad del trabajo, costos de mantenimiento, costo de
materiales y repuestos, causas de las fallas, tiempo de
reparacin, ordenes atrasadas, entre otros datos.

Preparado por Fernando Espinosa

Una lista de chequeo es un conjunto simple de instrucciones usados

en la recoleccin de datos, donde los datos pueden ser compilados
fcilmente usados y analizados automticamente .
Las lista en mantenimiento pueden ser usadas para:

Recolectar datos para construir un histograma.

Ejecutar tareas de mantenimiento.
Preparar antes y cerrar despus los trabajos de mantenimiento.
Revisin de las partes y piezas.
Planificacin de los trabajos de mantenimiento.
Inspeccin de los equipos.
Auditar un departamento de mantenimiento.
Chequear las causas de un defecto.
Diagnosticar los defectos de una mquina.
Recolectar datos para efectuar un estudio de mtodos.

Hay muchas formas de listas de chequeos, desde un conjunto de

simples pasos hasta una larga auditora.

Preparado por Fernando Espinosa

Ejemplo 1: lista
de chequeo para
el mantenimiento

Preparado por Fernando Espinosa

Planificacin
Actividad

Observaciones

1 Se dispone de los instrumentos y procedimientos de seguridad de las

instalaciones que permitan, realizar un chequeo en marcha suave de
verificacin antes de apagar la mquina.

Anotan tanto el
observador como
el planificador

2 Antes de comenzar a trabajar, realizar todos los lock-out, el etiquetado y

los procedimientos de aislamiento de los equipos. Esto puede incluir el
cierre de aspiracin, impulsin, y las vlvulas de aislamiento, dampers,
etc.

Deben ser precisas

dirigidas y
medibles

3 Revisin de la informacin ms reciente del historial de la mquina.

4 Revise el historial del equipo para determinar si la mquina es objeto de
un movimiento dinmico (debido a la dilatacin trmica, la tensin de
tubera, etc.) Si es afirmativo, determinar la compensacin necesaria para
el movimiento dinmico.
5 Determinar el mtodo de alineacin de precisin a ser utilizado, reunir
todas las herramientas y equipos, y garantizar el debido estado para el
trabajo.
6 Determinar las tolerancias de alineamiento final de la mquina.
7 Determinar el movimiento axial y radial admisible para ambas mquinas.
8 Determinar la diferencia especifica de acoplamiento.
Preparado por Fernando Espinosa

Se debe entregar el
valor que debe ser
alcanzado en la
ejecucin de la
actividad.

Inspeccin del equipo

Actividad
1 Limpie y revise la base de la mquina, la fundacin, y las patas en busca
de grietas, superficies alabeadas, corrosin, materiales extraos, rebabas,
etc. Reparar cuando sea necesario.
2 Inspeccionar y tener en cuenta el espesor de los paquetes de cuas (lainas
de ajuste) existentes.
- Reemplazar las cuas que estn dobladas, corrodas o hechas a mano.
- El nmero total de cuas por pata debe ser <= cuatro (4).
3 Inspeccione los pernos de sujecin y las arandelas de presin.
- Sustituya los pernos que son del grado incorrecto, doblados, o los hilos
malos.
- Reemplazar las arandelas ahuecada.
4 Inspeccione la parte mvil de la mquina (s) por pasador o pasadores
cnicos. Si presenta o posiblemente no estn bien instalados, remuvalos.

5 Comprobar que los cojinetes estn debidamente lubricados.

6 Gire lentamente ejes para detectar aprietes o roces. Si est presente,
determinar el origen y la reparacin en caso necesario.
7 Compruebe para los dos ejes movimiento radial y axial excesivos

Preparado por Fernando Espinosa

Observaciones

Chequeo de pre-alineamiento
Actividad
1 Asegrese de que todos pernos y tuercas estn debidamente lubricados y
un par de torsin.
- Cantidad adecuada de par torsor.
- Secuencia de par de apriete correcta
2 Compruebe si hay exceso de tensin en la tubera y la conexin elctrica.
3 Compruebe ambos ejes para la desviacin excesiva.
4 Inspeccione lo siguiente del acoplamiento:
- Ajuste del eje adecuado
- Descentramiento de los bordes y cara
- Dientes desgastados, elastmeros, elementos de unin
- Tipo correcto y cantidad de lubricante
- Corregir en conjunto la longitud del tornillo y la tensin
- Tornillos adecuados y arandelas
- Longitud clave correcta
5 Configurar correctamente la diferencia de acoplamiento.
Nota: tener presentes caractersticas propias de cada tipo de motor.

6 Corregir la pata coja en bruto (antes de la alineacin gruesa.)

7 Realizar la verificacin de precisin y correccin fina (despus de la
alineacin gruesa.)
Preparado por Fernando Espinosa

Observaciones

Un histograma es un resumen grfico de la variacin de un conjunto de

datos. La naturaleza grfica del histograma permite ver comportamientos
que son difciles de observar en una simple tabla numrica.
Puede ser usado para:

La carga de mantenimiento.
Confiabilidad de las partes y piezas.
Distribucin temporal de las fallas del equipo.
Distribucin de los tiempo de reparo.
Distribucin de los recursos.
Cambios en los tiempos de paradas.

En la gestin del mantenimiento las decisiones relacionadas con la

ejecucin del mantenimiento preventivo en un equipo que est sujeto a
fallas, requiere informacin sobre cuando el equipo alcanzar un estado
de falla y esto es un problema probabilstico.

Preparado por Fernando Espinosa

Si se piensa en un nmero de piezas similares de un equipo que estn

sujetas a fallas, no se puede esperar que todas ellas fallen a la misma
cantidad de horas de funcionamiento.
Anotando el tiempo hasta la falla de cada tem del equipo es posible
construir un histograma en el cual el rea asociada con algn perodo de
tiempo muestra la frecuencia relativa de falla ocurrida en ese intervalo.

Preparado por Fernando Espinosa

Si se desea determinar la
probabilidad de que una falla
ocurra en el intervalo ti-1 y ti
simplemente multiplique el
ordinal y por el intervalo (ti-1, ti).
La probabilidad de falla en el
intervalo to y tn es igual a 1.
El nmero de observaciones debe
ser el recomendado por la teora
de probabilidades

En los estudios de mantenimiento se tiende a usar la funcin de

densidad de probabilidad (f(t)) mas bien que los histogramas de
frecuencia relativa. Esto porque:
La variable a ser modelada tal como el tiempo para la falla es una variable
continua.
Estas funciones son ms fciles de manipular.
Da una mayor claridad para el entendimiento de la verdadera distribucin de
fallas.

Son similares a los histogramas excepto que es una curva continua.

Preparado por Fernando Espinosa

La probabilidad (riesgo)
de que ocurra una falla
en el periodo ti y tj es el
rea sombrada bajo la
curva.

Hay que destacar, que la caracterstica de falla de diferentes partes

de un equipo es probable que sean distintas una de otras. An ms
las caracterstica de falla de equipos idnticos pueden no ser la
misma si ellos estn operando en diferentes medios.

Preparado por Fernando Espinosa

Un diagrama de espina de pescado es una herramienta utilizada

para facilitar el anlisis de causa raz de un problema definido. El
diagrama proporciona una forma estructurada para registrar las
causas potenciales durante el intercambio de ideas, ya que fomenta
en los equipos de anlisis a pensar en un problema de forma
sistemtica y para ir ms profundo a fin de descubrir las causas
menos evidentes.
Puede ser usado para identificar las causas de:

Baja productividad de los trabajadores.

Excesivas detenciones.
Fallas recurrentes.
Trabajos repetidos.
Excesivo ausentismo.
Exceso de errores en el trabajo

Preparado por Fernando Espinosa

Paso 1: decida la caracterstica de calidad y el efecto a ser

estudiado. Este es usualmente el efecto que necesita ser mejorado y
controlado.
Paso 2: escriba el efecto destacado por una flecha.
Paso 3: identifique y escriba los factores principales que pueden
afectar la caracterstica de calidad mediante una flecha que apunte
hacia la principal. En general se usa:

Mtodos, mquinas, materiales y fuerza laboral.

Lugar, procedimiento, personal y polticas.
Ambiente, proveedores, sistema y destrezas.
Mquinas, mtodos, materiales, mediciones, personal, y medio ambiente.
Equipo, procesos, personal, materiales, ambiente y administracin.

Paso 4: escriba en cada flecha para cada factor principal las causas
directas y las sub-causas detalladas.
Paso 5: verifique que estn todas las causas que podran influir en el
efecto no deseado.

Preparado por Fernando Espinosa

Preparado por Fernando Espinosa

Materiales

Materia prima defectuosa

Procedimiento equivocado para el
trabajo (proceso, mquina, personal)
Falta de materia prima

Participacin pobre de la gerencia

La falta de atencin por la tarea
Peligros de las tareas no vigilado
adecuadamente
Otros (bromas, falta de atencin ....)
Trabajo estresante
Falta de procedimientos

Mquina/equipamiento
Seleccin incorrecta de la herramienta
Mantenimiento o diseo deficiente
Ubicacin incorrecta del equipo o de las
herramientas
Equipo o herramientas defectuosas

Preparado por Fernando Espinosa

Mtodos
Ningn o procedimientos pobres
Prcticas que no son las mismas que
estn escritas en los procedimientos
Comunicacin pobre

Medio ambiente
Lugar de trabajo desordenado
Diseo de puestos de trabajo o layout de
planta no adecuados
Superficies en mal estado de
conservacin
Exigencias fsicas de la tarea no
conformes
Fuerzas de la naturaleza

Administracin

Sistema de administracin

Falta de entrenamiento o educacin

Bajo involucramiento del personal
Bajo reconocimiento del peligro
Peligros previamente identificados que
no fueron eliminados

Es la distribucin de frecuencias de un atributo ordenados por tamao

de la frecuencia.

Ayuda a definir prioridades para que el curso de las acciones sean ms

efectiva.

Categoras incluidas:

Clase A usualmente contiene el 20% del factor (causa) que estn causando el
75% al 80% de los problemas.
Clase B contiene alrededor del 20% del factor que causa entre el 15% al 20%
de los problemas.
Clase C contiene el resto de los factores los cuales son muchos.

Pareto puede ser usado en:

Factores que limitan la productividad.

Fallas inducidas por los operadores.
Repuestos que causan los mayores atrasos.
Repuestos ms costosos.
Fallas que causan las mayores paradas.

Preparado por Fernando Espinosa

Falla identificada

Nmero de paradas

Acumulado

El polvo no abandona la grilla

23

51,1

Aumento de temperatura del refrigerante

12

77,8

Rotacin no uniforme

88,9

No hay rotacin

95,6

Otras causas

100,0

100
90

80
70
60
50
Nmero de paradas

40

Acumulado

30
20
10
0
El polvo no

Aumento de

Rotacin no

abandona la

temperatura del

uniforme

grilla

refrigerante

Preparado por Fernando Espinosa

No hay rotacin

Otras causas

Causa raz: la causa ms bsica (o causas) que puede razonablemente

ser identificada sobre la cual la administracin tiene control para fijarla
y cuando est fijada o definida, puede prevenirla (o significativamente
reducir la probabilidad de) la recurrencia del problema.
Ubicar las causas sobre las cuales se tenga poder de decisin para evitar su
recurrencia.
La definicin de las causas debe estar dentro de las capacidad del grupo de
mantenimiento.
La definicin ayuda a responder hasta donde se debe investigar.

Nada ocurre sin una razn o causa. Si esta no se determina con

precisin, el incidente no solo puede reproducirse sino que puede
derivar en una cadena de sucesos de consecuencias muy variadas.

Preparado por Fernando Espinosa

El 5 por qu hace referencia a la prctica de preguntar, cinco

veces, por qu la falla ha ocurrido? con el fin de llegar a la causa de
la raz / causas del problema. Puede existir ms de una causa a un
problema.
En el contexto de la organizacin, en general, anlisis de causa raz se
lleva a cabo por un equipo de personas relacionadas con el problema.
No es necesaria una tcnica especial.
Por qu?

Por qu?

Por qu?
Causa 1.1.1

Causa 1.1
Causa 1
Causa 1.2
Definicin del
problema
o de la falla
Causa 2.1
Causa 2
Causa 2.2

Preparado por Fernando Espinosa

Causa 1.1.2

Por qu?

Solucin del problema

Se descubre refrigerante goteando desde la mquina

Por qu
El refrigerante est goteando desde la mquina
El sello est daado

Por qu
Por qu

Partculas de metal se encuentran en el refrigerante

Por qu

Una cara de la bomba de filtrado est quebrada

Causa
raz

Por qu

La cara est localizada en un lugar donde fue probablemente

daada por la cada de elementos de trabajo

Accin correctora: redisear el equipo o agregar una cubierta que proteja

la bomba de recirculacin. Reemplazar el sello y reparar la cara daada.
Dar prioridad a la accin correctora para prevenir que se repita e la falla.
Preparado por Fernando Espinosa

Los accidentes son a menudo caracterizados ya sea en trminos de los

eventos y las condiciones que llevaron al resultado final o, en trminos
de las barreras que han fallado.
Una barrera, en este sentido, es un obstculo, una obstruccin o un
impedimento que puede (1) evitar que una accin se lleve a cabo o que
un acontecimiento que tenga lugar, o (2) prevenir o reducir el impacto
de las consecuencias, por ejemplo, retrasando la liberacin no
controlada de la materia y la energa, limitando el alcance de las
consecuencias o el debilitamiento a otras maneras,

Preparado por Fernando Espinosa

Las barreras son importantes para la comprensin y la prevencin de

accidentes. En primer lugar, el hecho mismo de que un accidente ha
tenido lugar significa que uno o ms de las barreras han fallado - es
decir, que no serva a sus fines o que ellos se perdieron.
En segundo lugar, una vez que la etiologa de un accidente se ha
determinado y las huellas causales identificadas, las barreras pueden ser
utilizadas como un medio para evitar que el mismo o accidente similar
tenga lugar en el futuro.
Una funcin barrera puede ser definida como la forma especfica en la
que la barrera alcanza su propsito, mientras que un sistema de barrera
puede ser definido como la base para la funcin de barrera, es decir, la
organizacin o estructura fsica, sin la cual la funcin barrera no puede
llevarse a cabo.
Las barreras se pueden clasificar como:
Barreras
Barreras
Barreras
Barreras

fsicas o materiales
funcionales (activas o dinmicas)
simblicas
no materiales

Preparado por Fernando Espinosa

Sistema de
barreras
Fsica,
material

Funcional

Simblica

No material

Funcin barrera

Ejemplo

Contener o proteger. Obstculo fsico

Paredes, filtros, vlvulas,

accesos, tanques, puertas

Restringir o prevenir movimiento.

Correas, vallas, jaulas

Mantener unido. Cohesin, resilencia, no

destructible

Componentes difcil de
romper

Disipar energa, proteger, extinguir

Filtros, aspersores, bolsas

de aire

Prevenir movimiento o accin mecnica

Trabas, frenos, anclajes

Provenir movimiento o accin lgica

Password, precondicin

Dificultar o impedir accin

Distancia, persistencia

Contar, prevenir o frustrar accin

Demarcaciones, etiquetas

Regular acciones

Instruccin, procedimiento

Indicar la condicin del sistema

Seal, alertas, alarma

Permiso o autorizacin

Orden de trabajo

Comunicacin, dependencia interpersonal

Aprobacin, acreditar

Monitoreo, supervisin

Chequeo, alarma

Prescribir:

Reglas, restriccin, leyes

Preparado por Fernando Espinosa

Sistema de
barreras

Funcin barrera

Precondicin para funcionamiento

apropiado

Material

Fsica

Construccin confiable, posibilitar un

mantenimiento regular.

Funcional

Mecnica

Construccin confiable, mantenimiento regular.

Funcional

Lgica

Verificar implementacin, seguridad adecuada

Funcional

Espacio-temporal

Construccin confiable, mantenimiento regular

Funcional

Monitoreo

Funcionamiento confiable del monitor

Simblico

Diseo interface

Especificaciones de diseo validadas, verificar

la aplicacin, actualizacin sistemtica

Simblico

Informacin

Alta calidad del diseo de la interface,

funcionamiento confiable

Simblico

Seales y smbolos

Mantenimiento regular, modificacin

sistemtica

Simblico

Restringir permisos

Alta aceptacin de los usuarios

No material

Comunicacin

Condiciones nominales de trabajo (sin stress,

ruidos, polucin, etc.)

No material

Reglas, prohibicin

Alta aceptacin por los usuarios

Preparado por Fernando Espinosa

Un diagrama de bloques funcionales se utiliza para mostrar cmo las

diferentes partes del sistema interactan entre s y de este modo
verificar la ruta crtica.
El mtodo recomendado para analizar el sistema es dividirlo en
diferentes niveles (es decir, sistema, subsistema, sub-ensambles, y
conjunto de unidades sustituibles).
Examinar esquemas y dibujos de ingeniera del sistema que se analiza
para mostrar cmo los diferentes subsistemas, ensambles o partes que
interactan (interfaces) con otros sistemas para sus sistemas de apoyo
crtico, como la energa, lneas de abastecimiento, las seales de
actuacin, de flujo de datos, etc., para entender las necesidades
normales de flujo funcional.

Preparado por Fernando Espinosa

Una lista de todas las funciones del equipo es preparada antes de

examinar los modos de falla potenciales de cada una de esas funciones.
Condiciones de funcionamiento (tales como, temperatura, cargas, y
presin), y las condiciones ambientales pueden incluirse en la lista de
componentes

Un ejemplo de
bloques
funcionales

Preparado por Fernando Espinosa

Ejemplo de
diagrama de
bloques funcional
(ms recomendado)

Preparado por Fernando Espinosa

Las interfaces de salida, determinadas en la etapa de

anlisis, constituyen una fuente principal para especificar las
funciones del sistema. Las interfaces de salida son
transformadas en funciones asociadas a sus respectivos
patrones de desempeo.

Las interfaces internas de salida entre los subsistemas

funcionales tambin se constituyen en fuente para especificar
las funciones del sistema, cada vez que son esenciales para el
desempeo del sistema.
Se recomienda que en el diagrama no se coloquen nombres de
sistemas fsicos a fin de establecer claramente la funcin de
cada subsistema y posteriormente se asociarn a tems fsicos
del equipo. Esto hace el anlisis ms eficaz en especial si se
complementa con el anlisis FMECA

Preparado por Fernando Espinosa

Preparado por Fernando Espinosa

El anlisis del rbol de falla (Fault

tree analysis, FTA) es una
aproximacin top-down para el
anlisis de fallas en un
sistema, comenzando con un evento
potencial no deseado (falla o
accidente) llamado evento TOP, y
despus se determinan todas las
maneras como puede suceder.
El producto del anlisis es la
determinacin de cmo el evento
TOP puede ser causado por fallas
individuales o combinados de menor
nivel o eventos.
Las causas del evento TOP estn
"conectadas" a travs de puertas
lgicas, siendo las ms usadas las
puertas AND-gates y OR-gates.

Preparado por Fernando Espinosa

El punto de partida de
un FTA es a menudo un
FMECA y un diagrama de
bloques del sistema ya
existentes.
El FMECA es un primer
paso esencial en la
comprensin del
sistema.
El diseo, operacin, y el
entorno del sistema
deben ser evaluados.
Las relaciones causa y
efecto que conducen al
evento TOP debe ser
identificadas y
comprendidas

Definir el evento TOP en una forma clara y sin ambigedades.

Siempre se deben contestar:
Qu? Por ej.:, "Fuego
Donde? Por ej.: "en el proceso del reactor de oxidacin
Cundo? Por ej.: "durante el funcionamiento normal

Cules son los acontecimientos inmediatos, necesarios, y suficientes y las

condiciones que causan el evento TOP?
Conectar va las puertas AND u OR
Proceder de esta manera hasta un nivel apropiado (= eventos bsicos)
Nivel apropiado:
Eventos bsicos independientes
Eventos para los que se tienen datos de falla

Preparado por Fernando Espinosa

Preparado por Fernando Espinosa

Preparado por Fernando Espinosa

Preparado por Fernando Espinosa

FTA identifica todas las posibles causas de un evento no deseado

especificado (evento TOP)
FTA es un anlisis deductivo top-down estructurado
FTA conduce a una mejor comprensin de las caractersticas del
sistema. Las fallas de diseo y los procedimientos operativos y de
mantenimiento insuficiente pueden ser revelados y corregidos
durante la construccin del rbol de fallas.
FTA no es (completamente) adecuado para el modelamiento de
escenarios dinmicos
FTA es binario (falla buen funcionamiento) y por lo tanto puede
dejar de abordar algunos problemas

Preparado por Fernando Espinosa

Preparado por Fernando Espinosa

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