Está en la página 1de 64

UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR

DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES


COORDINACIN DE INGENIERA DE PRODUCCIN
Y ORGANIZACIN EMPRESARIAL

IMPLEMENTACIN DEL SISTEMA DE GESTIN DE MANTENIMIENTO EN


EQUIPOS COMUNES DE JABONERA DE PLANTA LIMPIEZA DE ALIMENTOS
POLAR

Por:
Br. Vicente Eduardo Tirado Godoy

INFORME DE PASANTA
Presentado ante la Ilustre Universidad Simn Bolvar
como requisito parcial para optar al ttulo de
Ingeniero de Produccin

Sartenejas, Octubre de 2010

UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR


DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES
COORDINACIN DE INGENIERA DE PRODUCCIN
Y ORGANIZACIN EMPRESARIAL

IMPLEMENTACIN DEL SISTEMA DE GESTIN DE MANTENIMIENTO EN


EQUIPOS COMUNES DE JABONERA DE PLANTA LIMPIEZA DE ALIMENTOS
POLAR

Por:
Br. Vicente Eduardo Tirado Godoy
Realizado con la asesora de:
Tutor Acadmico: Prof. Jos Luis Gmez, Ing.
Tutor Industrial: Ing. Nila Montbrun
INFORME DE PASANTA
Presentado ante la Ilustre Universidad Simn Bolvar
como requisito parcial para optar al ttulo de
Ingeniero de Produccin
Sartenejas, Octubre de 2010

RESUMEN
Este proyecto fue desarrollado en la empresa ALIMENTOS POLAR COMERCIAL C.A.
PLANTA LIMPIEZA VALENCIA, donde se produce: jabn panela, detergente, lavaplatos en
crema y glicerina. El rea de jabonera consta de cinco lneas de produccin, en donde se
elaboran nueve presentaciones distintas de jabn. El objetivo principal fue el de implementar
Fase III, IV y V del Sistema de Gestin de Mantenimiento en el rea de los equipos Comunes de
Jabonera, con la finalidad de contribuir en la generacin, modificacin y planificacin de planes
de mantenimiento que se ajusten a las verdaderas necesidades de cada equipo. La aplicacin de
esta metodologa exige trabajar un conjunto de actividades propias del sistema que permiten
proporcionar resultados ptimos y duraderos. En Fase III se determina la criticidad de los equipos
a estudiar, en Fase IV se crea el rbol, componentes de los equipos, y por ltimo en Fase V se
levanta toda la informacin correspondiente a las fallas de los equipos. El estudio permiti el
establecimiento de la clasificacin por criticidad de los equipos, as como la actualizacin de
informacin clave de los equipos y sus fallas, lo cual resulta fundamental para el mejoramiento y
la planificacin de los planes de mantenimiento.

iv

DEDICATORIAS

A Dios por estar siempre conmigo.


A mis padres y hermanos por guiarme constantemente por el buen camino.
A mis amigos que me apoyaron durante todo momento.

AGRADECIMIENTOS

A Dios por brindarme salud y vida todos los das.

A mis padres y hermanos por apoyarme y creer en m a lo largo de todo este camino.

A mis amigos de la universidad por disfrutar grandes momentos de mi vida a mi lado.

A Jess Salcedo y Csar Surez por ser excelentes guas y ejemplos a seguir.

Al Profesor Jos Luis Gmez por prestarme toda su atencin y apoyo durante estos 5 meses.

A la Profesora Nila Montbrun por haberme brindado la confianza y oportunidad necesaria para
desarrollar este proyecto.

A todos, mi ms sincero agradecimiento.

vi

NDICE GENERAL
RESUMEN.................................................................................................................................iv
DEDICATORIAS ............................................................................................................................ v
AGRADECIMIENTOS .................................................................................................................. vi
NDICE GENERAL ...................................................................................................................... vii
NDICE DE FIGURAS ................................................................................................................... x
NDICE DE TABLAS .................................................................................................................... xi
LISTA DE SMBOLOS Y ABREVIATURAS ............................................................................ xii
INTRODUCCIN ........................................................................................................................... 1
ANTECEDENTES ...................................................................................................................... 2
JUSTIFICACIN ........................................................................................................................ 3
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA .................................................................................... 3
OBJETIVO GENERAL .............................................................................................................. 4
OBJETIVOS ESPECFICOS ...................................................................................................... 4
ALCANCE .................................................................................................................................. 5
CAPTULO I 6
LA EMPRESA ................................................................................................................................ 6
1.1.

DESCRIPCIN DE LA EMPRESA ................................................................................ 6

1.2.

RESEA HISTRICA ..................................................................................................... 6

1.3.

VISIN ............................................................................................................................. 9

1.4.

MISIN ............................................................................................................................ 9

1.5.

ESTRUCTURA ORGANIZATIVA DE LA EMPRESA ................................................. 9


vii

1.6.

DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO .............................................................. 10

1.7.

EQUIPO DE TRABAJO SIGEMA ................................................................................ 11

CAPTULO 2 12
MARCO TERICO ...................................................................................................................... 12
2.1.

SISTEMA DE GESTIN DE MANTENIMIENTO (SIGEMA) ................................... 12

2.2.

MANTENIMIENTO ...................................................................................................... 12

2.3.

FALLAS ......................................................................................................................... 13

2.4.

ANLISIS DE MODOS DE FALLAS (AMEF) ........................................................... 14

2.5.

MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD ......................................... 14

2.6.

SOFTWARE DE GESTIN .......................................................................................... 15

2.7.

EQUIPOS COMUNES DE JABONERA ..................................................................... 16

2.8.

DEFINICIONES IMPORTANTES ................................................................................ 24

CAPTULO 3 25
METODOLOGA .......................................................................................................................... 25
3.1.

FASE 1: Formacin del Equipo de Trabajo .................................................................... 25

3.2.

FASE 2: Levantamiento de Equipos ............................................................................... 26

3.3.

FASE 3: Clasificacin de Equipos.................................................................................. 27

3.4.

FASE 4: rbol de Componentes .................................................................................... 29

3.5.

FASE 5: Levantamiento y Clasificacin de Fallas ......................................................... 31

3.6.

FASE 6: Creacin de Planes de Mantenimiento ............................................................. 33

CAPTULO IV .............................................................................................................................. 34
RESULTADOS Y DISCUSIN DE RESULTADOS .................................................................. 34
4.1.

FASE III: CRITICIDAD DE EQUIPOS ........................................................................ 35


viii

4.2.

FASE IV: RBOL DE COMPONENTES ..................................................................... 36

4.3.

FASE V: CLASIFICACIN DE LAS FALLAS ........................................................... 39

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ............................................................................ 42


CONCLUSIONES ..................................................................................................................... 42
RECOMENDACIONES ........................................................................................................... 43
REFERENCIAS ............................................................................................................................ 45
ANEXO A......................................................................................................................................46

ix

NDICE DE FIGURAS
Figura 1.1

Estructura Organizativa de APC Planta Limpieza. ................................................. 9

Figura 1.2

Estructura Organizativa del Departamento de Mantenimiento .............................. 11

Figura 2.1

Tanque Preparacin de Glicerina 1 ....................................................................... 16

Figura 2.2

Tanque Preparacin de Azulillo 1.......................................................................... 17

Figura 2.3

Sistema Bombeo Alimentacin de Glicerina ......................................................... 17

Figura 2.4

Sistema Bombeo Descarga de Glicerina ................................................................ 18

Figura 2.5

Carro Transporte de Azulillo ................................................................................. 18

Figura 2.6

Transportador de Banda entrada Tnel 1. .............................................................. 19

Figura 2.7

Tnel de Secado Mazzoni 1. .................................................................................. 19

Figura 2.8

Transportador de Cadena Salida Tnel 1. .............................................................. 20

Figura 2.9

Transportador de Banda Entrada Encajonadora 1. ................................................ 20

Figura 2.10

Encajonadora Automtica Oli 1. ............................................................................ 21

Figura 2.11

Transportador de Rodillos Entrada de Balanza 1. ................................................. 21

Figura 2.12

Transportador de Cadena Salida de Balanza. ........................................................ 22

Figura 2.13

Envolvedora de Paletas LANTECH. ..................................................................... 22

Figura 2.14

Envolvedora de Paletas WULFTEC. ..................................................................... 23

Figura 2.15

Montacarga TOYOTA. .......................................................................................... 23

Figura 3.1

Fases de la Metodologa SIGEMA (Empresas Polar, 2010).................................. 25

Figura 3.2

Equipo de SIGEMA ............................................................................................... 26

Figura 3.2

rbol de decisin para clasificacin de equipos segn criterios de Tabla 3.1 ...... 29

Figura 3.3

Representacin grfica del rbol de componentes ................................................. 30


x

NDICE DE TABLAS
Tabla 3.1

Criterios para clasificacin de equipos segn su criticidad ................................... 27

Tabla 3.2

Matriz de decisin para definir el mantenimiento a aplicar ................................... 32

Tabla 4.1

Equipos Comunes de Jabonera ............................................................................. 34

Tabla 4.2

Criticidad Equipos Comunes Jabonera ................................................................. 35

Tabla 4.3

rbol de Componentes Transportador de Banda Entrada Tnel 1 ........................ 38

Tabla 4.4

Anlisis de Modo y Efecto de Falla Transportador de Banda Entrada Tnel 1 .... 40

Tabla A.1

Herramienta Fase 3: Clasificacin de Equipos ...................................................... 46

Tabla A.2

Herramienta Fase 4: rbol de Componentes ......................................................... 47

Tabla A.3

Herramienta (sin modificar) Fase 5: Clasificacin de Fallas ................................. 48

Tabla A.4

Herramienta (modificada) Fase 5: Clasificacin de Fallas .................................... 49

Tabla A.5

rbol de Componentes Envolvedora de Paletas Wulftec ...................................... 50

Tabla A.6

rbol de Componentes Sistema Bombeo Alimentacin de Glicerina 2 ................ 50

Tabla A.7

Anlisis de Modo y Efecto de Falla Tnel de Secado Mazzoni 1 ......................... 51

Tabla A.8

Resultado Aplicacin de Herramienta Fase 3 ........................................................ 52

xi

LISTA DE SMBOLOS Y ABREVIATURAS

AMEF

Anlisis de Modo y Efecto de Falla.

AMF

Aleatoria Muy Frecuente.

APC

Alimentos Polar Comercial.

APF

Aleatoria Poco Frecuente.

MCC

Mantenimiento Centrado en Confiabilidad

PDD

Peridica de Deteccin Difcil y/o de Alto Costo.

PDF

Peridicas de Deteccin Fcil y/o Barata.

SAP

Systeme, Anwendungen und Produkte. (Sistemas, Aplicaciones y Productos).

SIGEMA

Sistema de Gestin de Mantenimiento.

xii

INTRODUCCIN
El mantenimiento de mquinas y equipos es una actividad omnipresente a nivel industrial. Sin
importar el tipo de industria, todos los elementos que componen una lnea de produccin
determinada estn expuestos a desgastarse con el paso del tiempo, sin importar la utilizacin que
se les de. Esto trae como consecuencia que los equipos fallen en un momento determinado,
pudiendo ocasionar as el cese total o parcial de la continuidad operativa de las lneas de
produccin.
La aplicacin del mantenimiento industrial vara desde modos de tipo correctivo o curativo,
hasta el mantenimiento predictivo, teniendo como punto intermedio el mantenimiento preventivo.
Para toda empresa resulta de vital importancia establecer y seguir una planificacin de las
actividades de mantenimiento que garantice un funcionamiento ptimo de la misma, permitiendo
el mximo aprovechamiento de los equipos y minimizando las paradas no programadas o
repentinas de las lneas de produccin. Otro factor de muchsima importancia es la seguridad. El
mantenimiento adecuado de equipos e instalaciones es una forma de minimizar el impacto
negativo que sobre la seguridad y el ambiente pueden generar las fallas de ciertos equipos.
En Alimentos Polar Comercial (APC) perteneciente al Grupo Empresas Polar, nace
aproximadamente hace tres aos el Sistema de Gestin de Mantenimiento (SIGEMA) como un
proyecto que busca optimizar los procesos productivos y alcanzar los objetivos corporativos de
rentabilidad, seguridad, calidad, confiabilidad y disponibilidad, logrando la mxima eficiencia en
la cadena de produccin. Esta metodologa consta de seis fases: La primera es la formacin del
equipo de trabajo, la segunda es el levantamiento de los equipos del emplazamiento, seguido por
clasificacin de los equipos segn la criticidad en el proceso de tratamiento, la cuarta etapa es el
levantamiento del rbol de componentes de cada equipo, la quinta consiste en la definicin de las

2
fallas de cada uno y por ltimo, en la fase seis se definen los planes de mantenimiento a realizarse
a los equipos [1].
ANTECEDENTES
Con respecto a la realizacin de este informe existen otros proyectos relacionados que
resultaron de gran aporte.
En el trabajo de Chacn [1] se describe la realizacin de Fase II y Fase III dentro de unas reas
especficas de APC Planta Limpieza C.A. en Valencia, edo. Carabobo. En este caso se realiz el
levantamiento del diagrama de proceso para lnea 1 y 4 de jabonera adems del rea de
saponificacin 2, para luego aplicar el anlisis de criticidad a los equipos que conforman dichas
reas. Con las actividades previamente explicadas se logr actualizar toda la informacin
necesaria de los equipos y sus componentes, logrando as facilitar la gestin del departamento de
mantenimiento, en especial para la parte de generacin y correccin de planes preventivos y
correctivos de mantenimiento.
De Freitas [2] realiza la implementacin del Sistema de Gestin de Mantenimiento (SIGEMA)
en Planta de Tratamiento de Aguas Residuales en APC Planta Salsas y Untables C.A. El anlisis
de criticidad arroj como resultado los siguientes equipos con criticidad A: sistema de bombeo
marca Prominent, un microscopio de laboratorio, el reactor biolgico, un sistema de bombeo
marca Viking, un tablero elctrico, un sistema de bombeo sumergible marca Flygt, un extractor de
grasa marca Oil Mop, un extractor de grasa marca Skimmer y un sistema de bombeo marca
Gorman Rupp. Durante la implementacin SIGEMA se logra determinar que los avisos de fallas
encontrados en SAP no representan una fuente fiable para el desarrollo de los estudios de fallas
debido a las ambigedades que presentan, ya que no se determinan las causas de las
interrupciones operativas, ni se especifica el tiempo de ocurrencia de las mismas.
Macgregory [3] en su proyecto de trabajo titulado: Anlisis de Criticidad para Mejorar la
Confiabilidad Operacional en el rea de Empaque de Alimentos Polar Comercial C.A. Planta
Avena Valencia se plante como objetivo general proponer mejoras en la Confiabilidad
Operacional en el rea de Empaque de APC Planta Avena C.A. en Valencia edo. Carabobo,

3
mediante la metodologa del Anlisis de Criticidad. De dicho trabajo se toma como referencia la
metodologa establecida para realizar el anlisis de criticidad, siendo una gua para
establecimiento de las bases tericas. Adems se concluye que el Anlisis de Criticidad es una
prctica fundamental y obligatoria si se quieren realizar prcticas orientadas al mejoramiento de
la confiabilidad operacional dentro de una lnea de produccin, ya que los esfuerzos son
enfocados hacia los equipos que requieren una mayor atencin (es decir, los ms crticos).
JUSTIFICACIN
En APC Polar Planta Limpieza se viene implementando la metodologa SIGEMA desde el ao
2007, todos los aos se abarcan nuevas reas de la Planta. Para este ao una de las reas de la
implementacin del proyecto es la de jabonera de las que se destacan las lneas dos, tres, cuatro y
cinco.
La implementacin y ejecucin del proyecto SIGEMA es de gran importancia para la empresa,
debido a que se quiere lograr la actualizacin y mejoramiento de los planes de mantenimiento de
la planta, para que dicha gestin sea lo ms eficiente posible y permita la ejecucin de acciones
de mantenimiento preventivo, predictivo y correctivo adaptados a las necesidades de cada equipo.
Esto contribuye a eliminar las paradas no programadas, aumentando as la produccin y la
rentabilidad de la planta, adems de la calidad del producto y favorece la seguridad del personal
y del medio ambiente.
Al realizar la actualizacin de los planos de proceso y del sistema SAP de las lneas de
produccin de jabn panela y la clasificacin de la criticidad de los equipos presentes en cada
una de ellas, se facilitar el estudio para el desarrollo de los planes de mantenimiento.
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
En la actualidad, para las empresas productoras de bienes es fundamental la reduccin de los
tiempos de parada, generados por fallas imprevistas en equipos que ameritan tomar acciones de
mantenimiento. Esto trae como consecuencia un tiempo improductivo, lo que conlleva a enormes
prdidas econmicas para las empresas.

4
Alimentos Polar Comercial, Planta Limpieza es una empresa de amplia trayectoria en la
elaboracin de productos a nivel nacional. Sin embargo, no escapa de este tipo de problemas, ya
que no posee un plan de accin de mantenimiento integral que comprenda todos los equipos de la
planta. Es por ello que surge la necesidad de crear y renovar planes de mantenimiento, mediante
la aplicacin de metodologas que establezcan un conjunto de acciones dirigidas a evitar la
ocurrencia al menos minimizar el efecto de fallas funcionales.
En la empresa existen oportunidades de mejora relacionadas a la frecuencia de cambio y la
planificacin de mantenimiento preventivo, ya que existen equipos nuevos que no poseen
mantenimientos programados que indiquen al personal tcnico la mejor manera de realizar los
reemplazos de componentes. Adems existen equipos que dentro de sus mantenimientos no
incluyen actividades que garanticen y alarguen la vida de sus componentes. Es por esto que se
hace necesaria la creacin de planes de mantenimiento, con una frecuencia de cambio adecuada,
con el fin de asegurar el buen funcionamiento de las maquinarias.
Para satisfacer esta necesidad Empresas Polar puso en marcha la implementacin del proyecto
SIGEMA, el cual describe un procedimiento que busca alcanzar la mayor calidad en los planes de
mantenimiento que abarca el levantamiento de equipos existentes, la actualizacin de los mismos,
sus rboles de componentes, fallas que presentan y la elaboracin de todos los planes de
mantenimiento que puedan requerir. A su vez estos son cargados en SAP R3, especficamente
para los equipos que conforman el proceso de produccin de la Planta Limpieza Valencia, para
evitar o minimizar este tipo de fallas no esperadas y que causan retrasos en la produccin, y en
ocasiones producen daos al recurso humano y al medio ambiente.
OBJETIVO GENERAL
Implementar Fases 3, 4 y 5 de la metodologa SIGEMA al rea de Comunes de Jabonera en
APC Planta Limpieza.
OBJETIVOS ESPECFICOS
Definir la criticidad de cada equipo segn estndares de la empresa.

5
Obtener y actualizar el listado de materiales de cada equipo.
Identificar los diferentes modos y efectos de fallas de los equipos.
ALCANCE
El rea de jabonera en APC Planta Limpieza se encuentra compuesta por cinco (5) lneas de
produccin. Con la realizacin de este proyecto se pretende

cumplir con la metodologa

SIGEMA en sus fases 3, 4 y 5. Se abarcarn veintin (21) equipos pertenecientes a la seccin de


Comunes de Jabonera, que se definen como conjunto de equipos que desempean funciones en
dos (5) o ms lneas de produccin.

CAPTULO I
LA EMPRESA

1.1. DESCRIPCIN DE LA EMPRESA


Las instalaciones de Alimentos Polar Comercial Planta Limpieza Valencia, se encuentran
ubicadas en la Zona Industrial II, Avenida Ernesto Luis Branger de la Ciudad de Valencia, Edo.
Carabobo, Venezuela.
APC Planta Limpieza est constituida por cuatro (4) plantas de produccin, una de estas es la
de jabonera que se dedica a la produccin de diferentes jabones en panela, otra, es la planta de
produccin de lavaplatos crema, la planta de detergente que se encarga de la fabricacin de
detergente en polvo, y por ltimo la planta de glicerina donde se produce glicerina que sirve de
materia prima en la industria alimenticia y farmacutica. Tambin la empresa tiene bajo su
licencia productos copacker (son productos que se producen fuera de la planta, ellos son:
Suavizantes, Lavaplatos lquido y Detergente lquido).
Debido a la gran carga de grasas en el agua que se utiliza en la produccin de cada uno de los
productos de la empresa, la misma cuenta con un rea donde se tratan todas las aguas residuales
para luego verterla en un canal de riego con los estndares establecidos por la ley.
1.2. RESEA HISTRICA
EMPRESAS POLAR
La trayectoria de Empresas Polar comenz hace ms de cien aos, con la fbrica de velas y
jabones Mendoza & Compaa. Para el ao 1938 Lorenzo Mendoza Fleury decide ampliar los
lmites del negocio familiar de jabones de Mendoza & Compaa, hacia un nuevo sector del

7
mercado, la industria cervecera; la cual inicia operaciones en el ao 1941, en la parroquia de
Antmano de Caracas, bajo el nombre de Cervecera Polar C.A.; contando para ese entonces
con 50 empleados, una capacidad instalada de 30 mil litros mensuales y slo dos productos:
Cerveza Polar y Bock. Con el transcurrir de los aos la empresa extendi la cadena de
suministros acentuando su presencia en el territorio nacional e internacional (Europa, Islas del
Caribe y Amrica). [4]
En 2001 se da la adquisicin de la empresa de consumo masivo Mavesa, surgida medio siglo
atrs con un producto novedoso: la margarina. Este producto, junto con la mayonesa, aport a
Empresas Polar nuevas marcas lderes, como tambin lo son Alimentos Margarita, Yukery y
Jabn Las Llaves.
Con el fin de unificar las fuerzas de venta de Mavesa y Primor, se crea Alimentos Polar en el
ao 2003, que asume el portafolio de las marcas de productos alimenticios comercializados por
Empresas Polar. [4]
PLANTA LIMPIEZA
APC Planta Limpieza tuvo sus inicios entre el perodo de 1877 y 1878 cuando los hermanos
Juan y Pedro Frey adquieren en Alemania equipos para la fabricacin de jabn veteado tipo
pastilla.
En 1943 un grupo de venezolanos encabezados por el grupo Phelps, Don Angel Cervini, Don
Henrique Heemsen Frey, Don Alfredo Capriles y los seores Boulton, Sterling y Jos Perrone
Bernardini, adquirieron la empresa con el nombre de C.A. LAS LLAVES S.A., sucesora de
FREYCO.
Posteriormente en 1955 un grupo de accionistas encabezado por Mavesa, conserva las acciones
y cambian el nombre por LAS LLAVES. S.A., convirtindose en una empresa de renombre, y
pasando a ser la columna vertebral en el suministro de materias primas intermedias en la
elaboracin de aceites comestibles, margarinas, mantecas vegetales y mayonesas.

8
Al ao siguiente comienza la consolidacin de la empresa, se eliminan las actividades de
aserradero y slo queda el jabn como producto principal. En 1959 se adquiere la primera lnea
de jabones por el proceso de secado al vaco, aunque mantienen la produccin tradicional de
jabn por pailas y secado de moldes. Luego, se adquiere una planta de saponificacin continua.
Se unen las lneas de produccin, 39 aos ms tarde, provenientes de BRIQSA y LAS
LLAVES, en un nuevo centro operativo que recibe el nombre de MAVESA LIMPIEZA, con una
capacidad instalada de 12500 kg/h, ubicado en las instalaciones que pertenecieron antiguamente a
Branca en Valencia, Estado Carabobo.
Tres aos despus, respondiendo a la flexibilidad que deben poseer las empresas en esta era,
caracterizada por la globalizacin y la competitividad basada en parmetros ptimos de
productividad, MAVESA descentraliza su organizacin dividindola en Unidades de Negocios,
crendose de esta manera la Unidad de Negocios Limpieza, la cual se encarga slo de los
productos de limpieza, dndole un mayor impulso a esta rea.
Es en el ao 2000, luego de un exitoso cierre de la Oferta Pblica de Adquisicin (OPA),
iniciada en el mes de febrero de ese mismo ao, cuando Empresas Polar, adquiri el 98,6% del
capital de Mavesa, por un monto de 500 millones de dlares, convirtindose en el accionista
mayoritario de esa corporacin. La operacin de compra se realiz a travs de Primor
Inversiones, subsidiaria de Primor Alimentos, C.A., garantizando el mismo precio e igualdad de
condiciones para todos los accionistas y tenedores de ADS de Mavesa.
"1+1=3 una suma que multiplica el xito", fue el lema que acompa a este proyecto de
integracin cuyo propsito es obtener una nueva empresa, mayor que la suma de ambas
compaas, y representa para cada uno de los trabajadores de la UEN de Alimentos y de
Empresas Polar el reto de lograr la mayor sinergia posible en este proceso que se extiende con la
finalidad de alcanzar los niveles de excelencia y las ventajas competitivas de una organizacin de
clase mundial. Para ello cuenta con un excelente recurso humano y grandes fortalezas que
incrementarn el proceso en todas las reas del negocio. [4]

9
1.3. VISIN
Satisfacer las necesidades de consumidores, clientes, compaas, vendedores, concesionarios,
distribuidores, accionistas, trabajadores y suplidores, a travs de los productos y de la gestin de
los negocios, garantizando los ms altos estndares de calidad, eficiencia y competitividad,
con la mejor relacin precio/valor, alta rentabilidad y crecimiento sostenido, contribuyendo con
el mejoramiento de la calidad de vida de la comunidad y el desarrollo del pas.
1.4. MISIN
La corporacin pretende ser una corporacin lder en limpieza, tanto en Venezuela como en los
mercados de Amrica Latina, donde participan mediante adquisiciones y alianzas estratgicas que
aseguren la generacin de valor para los accionistas. Estn orientados al mercado con

una

presencia predominante en el punto de venta y un complejo portafolio de productos y marcas


de reconocida calidad. Promueven la generacin y difusin del conocimiento en las reas
comercial, tecnologa y gerencial. Seleccionan y capacitan el personal con el fin de alcanzar los
perfiles requeridos, logrando su pleno compromiso con los valores de Empresas Polar y
ofreciendo las mejores oportunidades de desarrollo.
1.5. ESTRUCTURA ORGANIZATIVA DE LA EMPRESA [4]
La Planta APC Limpieza se encuentra estructurada como lo muestra la Figura 1.1.

Figura 1.1 Estructura Organizativa de APC Planta Limpieza.

10

1.6. DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO [4]


El departamento de mantenimiento es el encargado de garantizar la continuidad operativa de los
procesos productivos, a travs de la ejecucin de actividades programadas aplicadas a cada uno
de los equipos e instalaciones de la empresa, atendiendo las necesidades de las unidades
organizativas y contribuyendo al incremento de la vida til de los equipos e instalaciones
productivas. Teniendo como alcance la planificacin, programacin, coordinacin y ejecucin de
las actividades de mantenimiento en las instalaciones y equipos de las plantas de Alimentos Polar
Planta Limpieza; as como tambin velar por la actualizacin continua de la data maestra
asociada, mediante el uso de indicadores internos como los son: cumplimiento del presupuesto de
mantenimiento, cumplimiento del plan de mantenimiento preventivo y el ndice de paradas
tcnicas (IPT). La frecuencia de seguimiento de los indicadores es mensual y la revisin es anual.
El Jefe o coordinador de mantenimiento es el encargado de dirigir, administrar y controlar
la ejecucin de los planes de mantenimiento, a travs de la deteccin de necesidades y gerencia
de los recursos humanos y materiales para as de esta manera garantizar el soporte tcnico y
operacin confiable de los equipos y maquinarias de planta, bajo los lineamientos de
productividad, calidad y seguridad establecidas por la organizacin. La labor del departamento de
mantenimiento est relacionada muy estrechamente con la prevencin de accidentes y lesiones en
el trabajador, ya que tiene la responsabilidad de mantener en buenas condiciones la maquinaria y
herramienta, equipos y rea de trabajo, lo cual permite un mejor desenvolvimiento y seguridad
evitando en parte riesgos en el rea laboral. Este departamento se apoya en herramientas que
ayudan al mantenimiento de la planta, basndose en planes donde se detallan la fecha, duracin,
ejecutantes y alcance de las tareas de mantenimiento a ser efectuadas sobre los diferentes objetos
tcnicos de la planta.
El Departamento de Mantenimiento est conformado por un grupo multidisciplinario liderado
por un Coordinador de Mantenimiento, Supervisores en rea mecnica y elctrica, Planificador
de mantenimiento, Ingeniero de Automatizacin, y grupos de tcnicos mecnicos capaces de
llevar a cabo una gestin exitosa, tal como lo muestra la Figura 1.2.

11

Figura 1.2 Estructura Organizativa del Departamento de Mantenimiento

1.7. EQUIPO DE TRABAJO SIGEMA


El equipo de trabajo de SIGEMA est conformado por: un lder, un colder, tres analistas y
cuatro pasantes. El lder y el colder son los encargados de la planificacin, direccin y control
del proyecto, y estn representados por el Coordinador y Planificador de Mantenimiento,
respectivamente. Le siguen los analistas, que con el apoyo de los pasantes se encargan de llevar a
cabo las seis fases de la metodologa. Todos trabajando en conjunto para lograr la consecucin
del proyecto en los lapsos de tiempo establecidos.

CAPTULO 2
MARCO TERICO

2.1. SISTEMA DE GESTIN DE MANTENIMIENTO (SIGEMA)

Sistema de Gestin de Mantenimiento (SIGEMA) se puede definir como el proyecto bien


organizado que se encarga de establecer y sistematizar las actividades de mantenimiento, as
como los recursos a utilizar para obtener un mejor desempeo, y por ende alargar la vida til de
los equipos que se encuentran en la planta. En otras palabras, esta metodologa busca optimizar
los procesos productivos y alcanzar los objetivos corporativos de rentabilidad, seguridad, calidad,
confiabilidad y disponibilidad, logrando la mxima eficiencia en la cadena de produccin.
El sistema de gestin comprende seis fases que tienen como objetivo reducir costos asociados a
las paradas de los equipos de fabricacin, implementando planes de mantenimiento. Las fases del
proyecto son:
1. Formacin del equipo.
2. Levantamiento de equipos.
3. Clasificacin de equipos.
4. rbol de componentes.
5. Levantamiento y clasificacin de fallas.
6. Creacin de planes de mantenimiento.

2.2. MANTENIMIENTO
En el da a da se acostumbra a realizar diversas actividades que tienen como objetivo garantizar
el correcto funcionamiento de los objetos que se poseen. Un ejemplo es el cambio de las pastillas
de freno del carro, ya que las mismas sufren desgaste con el tiempo y pueden generar daos al

13
disco; esto le proporciona mayor tiempo de vida til a los discos y una mayor seguridad al frenar.
Otro ejemplo es realizar un anlisis antivirus al sistema operativo de un computador, el cual se
ejecuta para eliminar los virus y as prevenir prdida de datos, funcionamiento lento, entre otras
cosas. Estas actividades son ejemplos claros de mantenimiento.
Segn Duffuaa et al. [5] El mantenimiento se define como la combinacin de actividades
mediante las cuales un equipo o un sistema se mantiene en, o se restablece a, un estado en el que
puede realizar las funciones designadas, es por ello que constituye el instrumento bsico de la
tecnologa para atacar y resolver los problemas de conservacin de los bienes fsicos de
produccin de servicios.
Servicios, reparaciones, modificaciones, inspecciones y verificaciones de las condiciones, son
acciones que se realizan en un mantenimiento.
2.3. FALLAS
Una falla segn Duffuaa et al. [5] es la terminacin de la capacidad del equipo para realizar la
funcin requerida. Por ello cuando un componente, equipo o sistema deja de realizar la funcin o
funciones para las cuales fue diseado se dice que ha fallado. Esto trae como consecuencia la
necesidad de realizar un mantenimiento.
Modo de falla
Modo de falla se refiere a las razones fsicas o causas por las cuales el equipo o sistema pierde
su funcin y se enfoca en los motivos reales que la producen. Por ejemplo: desgaste, corrosin,
vibracin, abrasin, fractura, entre otros. [5]
Efecto de la falla
Efectos de falla son las acciones que pueden observarse si se presenta un modo de falla en el
equipo o sistema a nivel de funcionamiento del equipo, daos secundarios, repercusiones sobre la
seguridad, el medio ambiente y capacidad productiva. El efecto de la falla debe poseer evidencia

14
de la ocurrencia de la falla y sus consecuencias en la operacin regular de los equipos, sistemas y
lnea productiva de los procesos. [6]
2.4. ANLISIS DE MODOS DE FALLAS (AMEF)
El AMEF es una herramienta metodolgica que permite identificar los posibles modos de falla
que puede presentar un activo. Adicionalmente, permite predecir las posibles fallas, facilitando el
desarrollo de los distintos planes de accin dirigidos a mitigar la ocurrencia y efectos de las
fallas. Para lograr aplicar la herramienta del AMEF correctamente es indispensable responder las
siguientes preguntas y deben ser atendidas en el orden que se muestra. [6]

Cules son las funciones y estndares de operacin deseados para ser desarrollados por
el activo en su contexto operacional?

De qu manera puede fallar el activo durante el cumplimiento de sus funciones?

Cmo se puede generar cada falla funcional?

Qu pasa cuando ocurre cada falla funcional?

De qu manera afecta cada falla funcional?

2.5. MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD


El mantenimiento centrado en la confiabilidad asegura que se emprendan las acciones correctas
de mantenimiento preventivo o predictivo y elimina aquellas tareas que no producen ningn
impacto en la frecuencia de fallas. El resultado de cada estudio del MCC del sistema de un
equipo es una lista de acciones de mantenimiento, programas y responsabilidades. stas, a su vez,
dan por resultado una mejor disponibilidad, confiabilidad y rendimiento operativo del equipo, y
eficacia en costos. [6]
El AMEF es la piedra angular del mantenimiento centrado en confiabilidad, ya que a partir de
este se disean los planes de mantenimiento adecuados para cada equipo.

15
2.6. SOFTWARE DE GESTIN
El software empresarial utilizado en APC Planta Limpieza es SAP que significa, en alemn,
Systeme, Anwendungen und Produkte, cuya traduccin es Sistemas, Aplicaciones y Productos.
Esta empresa fue fundada en 1972 en Mannheim, Alemania. Surge con el objetivo de satisfacer la
necesidad de las empresas de implementar herramientas o sistemas informticos que lleven a
mejorar la calidad de la informacin de sus procedimientos, as como la velocidad con que dicha
informacin es intercambiada. La meta de dicha compaa es que:
Compaas de todos los tamaos se conviertan en los negocios mejor gestionados. En la desafiante e
incierta economa actual, las empresas mejor gestionadas deben tener una clara visin sobre todos los
aspectos de sus operaciones, lo que les permite actuar rpidamente con mayor visibilidad, eficiencia y
flexibilidad. Gracias a las soluciones SAP, empresas de todos los tamaos, incluidas pequeas y
medianas empresas, pueden reducir costos, optimizar el desempeo y obtener la visibilidad y la
agilidad necesarias para cerrar la brecha entre estrategia y ejecucin. [7]

Con esto las empresas disminuyen considerablemente las horas de programacin de produccin,
de planificacin de compras, de planificacin de mantenimientos, de inventario, entre otras.
Adems de disminuir el tiempo de realizar estas tareas, tambin disminuye los costos de las
mismas.
SAP R/3 es un sistema con varias funciones integradas que permite administrar de manera
integrada y en tiempo real los procesos, es diferente para cada empresa, dependiendo de los
mdulos que la misma necesite.
El mdulo MM (Gestin de materiales), fue el que ms se utiliz para el desarrollo del
proyecto, ya que es el encargado de la adquisicin y control de inventarios. Brinda soporte a
todas las fases de gestin de materiales: planificacin de necesidades y control, compras, entrada
de mercaderas, gestin de stock y verificacin de facturas. [7]

16
2.7. EQUIPOS COMUNES DE JABONERA
Se denominan Equipos Comunes de Jabonera a todos los equipos ubicados en el rea de
Jabonera de APC Planta Limpieza que desempean funciones para dos (2) o ms lneas de
formulacin, secado o envasado de Jabn Panela; por dicha razn no se encuentran asociados
directamente a ninguna de las cinco (5) lneas del rea de Jabonera. A continuacin se muestra
una breve descripcin de los equipos en estudio:
En la Figura 2.1 se muestra el Tanque Preparacin de Glicerina 1 que se encarga de almacenar
Glicerina la cual es utilizada para la formulacin de jabn base en las cinco (5) lneas de
produccin. Hay que destacar que el Tanque Preparacin de Glicerina 2 es idntico al 1.

Figura 2.1 Tanque Preparacin de Glicerina 1

En la figura 2.2 se muestra el Tanque Preparacin de Azulillo 1 que se encarga de mezclar el


azulillo que va a ser utilizado para darle color azul al jabn formulado en lnea 1, lnea 2, lnea 4
y lnea 5. El Tanque Preparacin de Azulillo 2 es igual al 1. Ambos cuentan con un Motor, un
Reductor y un Agitador en la parte superior que permiten mantener la mezcla de azulillo
homognea.

17

Figura 2.2 Tanque Preparacin de Azulillo 1

El Sistema Bombeo Alimentacin de Glicerina 1 y el Sistema Bombeo Alimentacin Glicerina


2 se observan en la Figura 2.3. Ambos equipos se encargan de bombear la Glicerina almacenada
en los Tanques de Preparacin de Glicerina hacia cada una de las lneas de produccin de jabn.
Los dos sistemas de bombeo estn compuestos por un motor y una bomba centrfuga.

Figura 2.3 Sistema Bombeo Alimentacin de Glicerina

18
El Sistema Bombeo Descarga de Glicerina se observa en la Figura 2.4 y se encarga de bombear
la Glicerina que se encuentra en pipotes hacia los Tanques de Preparacin de Glicerina. Dicho
Sistema esta constituido por un Sistema de Bombeo de Diafragma.

Figura 2.4 Sistema Bombeo Descarga de Glicerina

El Carro Transporte de Azulillo se observa en la Figura 2.5, siendo un equipo compuesto por un
motor, un reductor y una bomba peristltica, en adicin a un pequeo agitador que se acciona a
travs de un sistema neumtico. Dicho equipo se utiliza en cualquiera de las lneas de jabn
cuando se necesite inyectar y dosificar el azulillo correspondiente.

Figura 2.5 Carro Transporte de Azulillo

19
En la Figura 2.6 se encuentra el Transportador de Banda Entrada Tnel, que es un sistema de
transporte de banda cuya funcin es movilizar los jabones desde la cortadora de jabn hasta el
tnel de secado. Est compuesto principalmente por un sistema moto reductor y una banda
transportadora.

Figura 2.6 Transportador de Banda entrada Tnel 1.

El Tnel Secado Mazzoni 1 se ve en la Figura 2.7. Es un equipo que se encarga de reducir la


humedad de los jabones de panela. Posee 2 secciones: en la primera parte el jabn se expone a
una corriente de aire caliente cuya temperatura est entre 80-90 C, y en la segunda seccin es
expuesto a una corriente de aire entre 40-45 C. A la salida del tnel la panela tiene un 0,5%
menos de humedad.

Figura 2.7 Tnel de Secado Mazzoni 1.

20
El Transportador de Cadena Salida Tnel 1 se observa en la Figura 2.8 y representa un equipo
que tiene como funcin transportar las panelas de jabn desde la salida del Tnel de secado hacia
la Troqueladora. Este equipo esta compuesto principalmente por un sistema motor reductor y una
cadena metlica por donde se transporta el jabn.

Figura 2.8 Transportador de Cadena Salida Tnel 1.

En la Figura 2.9 se ve el Transportador de Banda Entrada Encajonadora 1, que est compuesto


principalmente por un sistema motor reductor y una banda transportadora. Este equipo se encarga
de transportar las panelas de jabn previamente envueltas en plstico hacia el equipo donde van a
ser encajonadas.

Figura 2.9 Transportador de Banda Entrada Encajonadora 1.

21
La Encajonadora Automtica Oli 1 se muestra en la Figura 2.10, y es un equipo compuesto por
un juego de motores, sensores, transportadores, actuadores, vlvulas, entre otros componentes.
Este equipo tiene como finalidad agrupar panelas de jabn en cajas selladas, la cuales
dependiendo de la presentacin con la que se este trabajando varan en cantidad.

Figura 2.10 Encajonadora Automtica Oli 1.

El Transportador de Rodillos Entrada Balanza 1 se encuentra en la Figura 2.11, y tiene como


funcin transportar las cajas de jabn que salen de la Encajonadora hacia la Balanza de Pesaje.
Este equipo esta compuesto bsicamente por un sistema motor reductor y un conjunto de rodillos
por donde las cajas de jabn se deslizan.

Figura 2.11 Transportador de Rodillos Entrada de Balanza 1.

22
El Transportador de Cadena Salida de Balanza se observa en la Figura 2.12. Es un equipo que
tiene como finalidad transportar las cajas de jabn panela que van saliendo de la Balanza de
Pesaje hacia el rea donde van a ser paletizadas manualmente por los operadores. Este equipo
cuenta con un sistema motor reductor y una cadena metlica.

Figura 2.12 Transportador de Cadena Salida de Balanza.

Para envolver las Paletas de cajas de jabn panela se utilizan 2 equipos que realizan dicha
funcin de manera automtica. Ambos equipos son Envolvedoras de Paletas, que a pesar de ser
modelos distintos, realizan la misma operacin. La primera es la Envolvedora de Paletas Lantech
que se muestra en la Figura 2.13 y la segunda es la Envolvedora de Paletas Wulftec que se
observa en la Figura 2.14

Figura 2.13 Envolvedora de Paletas LANTECH.

23

Figura 2.14 Envolvedora de Paletas WULFTEC.

Existe un Montacargas, como el de la Figura 2.15, que se encuentran en constante movimiento


en el rea de Jabonera. Este equipo se encarga de mover las paletas de cajas de jabones de un
sitio a otro; para donde sea necesario. Adems presta labores de apoyo para cualquier necesidad
que se presente dentro del rea de Jabonera.

Figura 2.15 Montacarga TOYOTA.

24
2.8. DEFINICIONES IMPORTANTES
Conjunto: Elementos que forman parte de un equipo o cuya funcin es directamente asociada a
un equipo (por ejemplo instrumentos) y que a su vez no suelen almacenarse como tal. Los
conjuntos pueden o no tener piezas de recambio. Ejemplo: manmetros, termmetros, motores,
bombas.
Criticidad: Caracterstica de un equipo que representa el impacto de la falla de este sobre el
ambiente, la seguridad y la produccin del sistema al cual pertenece.
Equipo: Son objetos fsicos e individuales con una funcin definida dentro del proceso
productivo que se deben mantener de forma independiente. Ejemplo: Llenadoras, Tanques,
Intercambiadores, Sistemas de Bombeo.
.
Mantenibilidad: Es la probabilidad de poder ejecutar una determinada operacin de
mantenimiento en el tiempo de reparacin prefijado y bajo las condiciones planeadas.
Material o Componente: Son las partes que conforman los equipos. Pueden conformar
conjuntos o pueden estar asociados directamente al equipo. No son mantenibles por lo que suelen
tenerse en almacn. Ejemplo: rodamientos, bujes, anillos O, bocinas.
Inocuidad: Es la garanta de que un alimento no causar dao al consumidor cuando el mismo
sea preparado o ingerido de acuerdo con el uso a que se destine.

CAPTULO 3
METODOLOGA
La metodologa del sistema de gestin de mantenimiento (SIGEMA) consta de seis fases bien
definidas, en las que se recolecta la informacin de los equipos del rea para implementar planes
de mantenimiento a cada uno de ellos y as disminuir las paradas del rea. La Figura 3.1 muestra
un diagrama de las fases de la metodologa.

2. Levantamiento de la
Lnea

1. Formacin del Equipo

3. Clasificacin de los
Equipos
Clase

4. Construccin de rboles
de Componentes

5. Clasificacin de Fallas

Equipo
Peridica
Peridica

Conjuntos

La falla del equipo tiene repercusiones significativas


sobre la seguridad, la calidad o el proceso productivo.
Necesidad de operar a plena capacidad.

La falla del equipo afecta parcialmente al proceso


productivo, pudiendo comprometer la calidad o cantidad
producida.

La falla del equipo no trae consecuencias relevantes


para el proceso productivo.

6. Definicin de Paquetes
de Mantenimiento

Deteccin
Deteccin fcil
fcil y/o
y/o
barata
barata

PDF
PDF

Deteccin
Deteccin difcil
difcil y/o
y/o
de
de alto
alto costo
costo

PDD
PDD

Muy
Muy frecuente
frecuente

AMF
AMF

Poltica
de
Inversin

APF
APF

Prioridad en
mantenimiento

Poltica de
mantenimiento

Falla
Falla
Materiales

Descripcin de Criticidad

Aleatoria
Aleatoria
Poco
Poco Frecuente
Frecuente

Poltica de
mantenimiento
Poltica de
mantenimiento

Poltica de
Repuestos
Poltica
de
Inversin

Poltica de
Repuestos

Poltica de
Repuestos
Poltica
de
Inversin

Tcticas de
Mantenimiento
Ingeniera de
Tcticas de
Mantenimiento
Mantenimiento
Ingeniera
de
Prioridad en
Mantenimiento
mantenimiento

Tcticas de
Mantenimiento
Prioridad en
mantenimiento

Costo

Ingeniera de
Mantenimiento

Costo

Confiabilidad

Costo
Confiabilidad
Confiabilidad

Figura 3.1 Fases de la Metodologa SIGEMA (Empresas Polar, 2010)

3.1. FASE 1: Formacin del Equipo de Trabajo


En esta fase se define el nmero de personas que trabajarn en el proyecto para el rea en
estudio. Esta fase es determinada por los supervisores y los planificadores del rea. Luego de
tener el equipo de trabajo se procede a realizar las respectivas inducciones y los cursos tanto del
rea de produccin en la que se trabajar como de la metodologa de mantenimiento que se

26
aplicar. Tambin se asignan los roles y responsabilidades de cada participante. En la Figura 3.2
se muestra un esquema del equipo de trabajo.

Figura 3.2 Equipo de SIGEMA

3.2. FASE 2: Levantamiento de Equipos


En esta fase inicial del proyecto se define, se documenta y se depuran todos los equipos que
conforman el rea de produccin en estudio.
Primero se tiene que asegurar que el rea posea el diagrama de proceso actualizado y correcto,
es decir que en el plano estn todos los equipos utilizados para la produccin de jabn en su
ubicacin correcta. Si existe alguna anomala entre el diagrama y lo que se encuentra en fsico es
necesario realizar los cambios.
Luego se procede a extraer la informacin existente en SAP del listado de equipos. Es necesario
que la informacin que se encuentra en el sistema sea la misma que se tiene en planta y por ello
se compara el listado de SAP con los equipos instalados en fsico. Si existe algn equipo que est
instalado y no se encuentra en el sistema se procede a llenar un formulario de solicitud de activo
fijo, en el que se especifica el nombre del equipo, tipo de activo fijo y dems informacin del
mismo. Si por el contrario en el sistema existe un equipo pero ya no esta en fsico se tiene que
realizar una solicitud de desincorporacin de activo fijo en la que se especifica las razones de la
desincorporacin, a donde fue a parar el equipo, las funciones que cumpla en la planta, entre
otros aspectos. Si a un equipo le falta informacin en el sistema se procede a modificarlo

27
directamente en el programa. Mientras ms informacin se posea del equipo mejora la calidad del
proyecto.
3.3. FASE 3: Clasificacin de Equipos
En esta etapa del proyecto se realiz una reunin con un equipo multidisciplinario conformado
por los jefes de mantenimiento de la planta en conjunto con los jefes o supervisores del rea de
produccin, calidad, costo, servicios compartidos, riesgo y continuidad operativa, y planificacin.
Ellos se encargan de asignar la ponderacin de cada parmetro para evaluar el grado de criticidad
de los equipos. Los criterios considerados en la evaluacin son los siguientes: seguridad, calidad
e inocuidad, utilizacin, continuidad operativa, tiempo medio para reparar, tiempo medio entre
fallas y el costo de cada equipo. Cada uno de estos criterios mencionados se clasifican en tres
niveles. En la Tabla 3.1 se muestran los criterios para clasificacin de equipos segn su
criticidad.
Tabla 3.1 Criterios para clasificacin de equipos segn su criticidad
1
Seguridad

La falla del equipo provoca


graves efectos sobre el
hombre, las instalaciones y/o
el medio ambiente

La falla del equipo causa


riesgos para el hombre las
instalaciones y/o el medio
ambiente

La falla del equipo no


representa un riesgo para el
hombre, las instalaciones o el
medio ambiente

La falla del equipo afecta la

La falla del equipo afecta la


calidad del producto y la
facturacin de la empresa

La falla del equipo no tiene


efectos sobre el producto o la
facturacin de la empresa

Calidad / Inocuidad inocuidad del producto

Utilizacin

El equipo est entre el 20%


de equipos ms utilizados de
la lnea

El equipo est entre el 20% y


el 80% de los equipos ms
utilizados de la lnea

El equipo est entre el 20%


de los equipos menos
utilizados de la lnea

Continuidad
Operativa

La falla del equipo provoca la


interrupcin total del proceso
productivo

La falla del equipo provoca la


interrupcin de un sistema o
unidad importante o reduce la
produccin

Existe equipo de reserva o es


ms econmico reparar el
equipo despus de la falla

Tiempo Medio para El equipo est entre el 20%


de equipos con mayor TMPR
Reparar

El equipo est entre el 20% y


el 80% de los equipos con
mayor TMPR

El equipo est entre el 20%


de los equipos con menor
TMPR

Tiempo Medio
entre Fallas

El equipo est entre el 20%


de equipos con menor TMEF

El equipo est entre el 20% y


el 80% de los equipos con
menor TMEF

El equipo est entre el 20%


de los equipos con mayor
TMEF

Costo*

El costo de reposicin del


equipo es mayor a $200.000

El costo de reposicin del


equipo est entre $50.000 y
$200.000

El costo de reposicin del


equipo es menor a $50.000

*Nota: escala sujeta a revisin por cada planta

28
Luego de asignarle la clasificacin adecuada a cada equipo, la herramienta proporciona una
criticidad sugerida que podra ser modificada si el equipo reunido lo considera necesario. Los
equipos pueden tener criticidad A, B o C.
Los equipos con criticidad A son aquellos que cumplen alguna de las siguientes caractersticas:
Presentan riesgo cuyas consecuencias pueden resultar graves, muy graves, mortales o
catastrficas. Como por ejemplo si la falla del equipo tiene repercusiones sobre la
seguridad, pudiendo causar discapacidad total o absoluta en forma permanente en un
solo evento a ms de una persona.
Por el lado de la calidad y el medio ambiente si se genera un derrame, vertimiento o
emisin de materiales peligrosos, cuya concentracin sea igual o mayor a los lmites
mximos permitidos por las normas legales y no pueda ser recolectado o confinado con
impacto severo en el ambiente y/o la comunidad.
Si el equipo al fallar produce una parada completa de las operaciones del proceso.
Los equipos de criticidad B son aquellos que cumplen alguna de las siguientes caractersticas:
Su riesgo tiene consecuencias de mediana intensidad. Por ejemplo, si el equipo tiene
repercusiones moderadas sobre la seguridad de los operadores causando discapacidad
temporal con prdida de tiempo.
Si existe contaminacin y la misma es reversible e interna a la planta y cuya
concentracin sea igual o supere los lmites mximos permitidos por las normas legales
pudiendo ser recolectado o confinado afectando la calidad y el medio ambiente.
Si la falla produce una interrupcin parcial del proceso generando prdidas y afecte las
ventas en algunas categoras.
Los equipos de criticidad C son aquellos que cumplen alguna de las siguientes caractersticas:

29
Sus fallas traen consecuencias leves. Por ejemplo si una falla tiene una repercusin leve
en la seguridad de las personas que operan el equipo pudiendo causar incidentes sin
prdidas de tiempo.
En calidad y medio ambiente donde la contaminacin sea reversible e interna a la planta
y cuya concentracin no est por encima de los lmites mximos permitidos por la ley
pudiendo ser recolectado.
Una interrupcin parcial del proceso productivo donde se generen prdidas sin afectar
las ventas.
El rbol de decisin de criticidad que se utiliza para determinar la criticidad de cada equipo se
muestra en la Figura 3.2.

Figura 3.2 rbol de decisin para clasificacin de equipos segn criterios de Tabla 3.1

3.4. FASE 4: rbol de Componentes


En esta fase del proyecto se deben definir los conjuntos y los materiales de los equipos
siguiendo el esquema de la Figura 3.3. Para llevar a cabo esto fue necesaria la revisin de

30
diversas fuentes de informacin como manuales, catlogos de los fabricantes del equipo,
despieces en el campo del equipo, Internet y los ya existentes en el Sistema SAP (bien sea en
rdenes de mantenimientos correctivos, cargos de repuestos o listas de materiales asignadas a los
equipos).

Equipo
Conjuntos

Materiales

Figura 3.3 Representacin grfica del rbol de componentes

Para la creacin de un conjunto se debe llenar un formato de creacin de conjunto en el que


se especifique su nombre. En el caso de modificarlo debe llenarse el formato de modificacin de
conjuntos en el que se especifica el nombre actual y el nombre que se quiere colocar.
Una de los campos a llenar en la herramienta para esta fase, es la accin requerida del material.
Esta tiene varias alternativas:
Ninguna: El material no necesita ninguna modificacin.
Actualizar: El material tiene algn dato incorrecto como cantidad, nmero de parte,
descripcin, entro otros.
Incluir: Esta accin se usa cuando el material existe en el sistema de la planta y no est
atado al conjunto deseado.
Extender: El material que requiera esta accin es aquel que est creado pero no para la
planta en estudio.

31
Crear: Esta accin es usada cuando el material no existe en el sistema de ninguna planta.
Desincorporar: Si un material requiere esta accin es porque dicho material no pertenece
al conjunto que est atado.
Para la creacin de un material es necesario llenar un formato de creacin de materiales que
se enva al maestro de materiales. Para ello, es necesario seguir una serie de parmetros
establecidos por la empresa en los que se especifica la manera de denominar al material, su tipo,
el almacn en el que se encontrar, criticidad del mismo, entre otras caractersticas. Si el material
se encuentra en el sistema pero est mal definido tambin se enva un formato de modificacin
de materiales al maestro de materiales para que corrija lo que sea necesario.
Al tener definido los conjuntos y los materiales del equipo se procede a crear el rbol de
componentes del mismo. Para ello se colocan en la estructura del sistema SAP.
3.5. FASE 5: Levantamiento y Clasificacin de Fallas
Para el llenado de esta herramienta se deben revisar diferentes fuentes de informacin como
manuales y catlogos de fallas de los equipos, anlisis de modo y efecto de fallas (AMEF)
previamente realizados sobre los equipos, avisos en SAP, conocimiento de mecnicos,
operadores, supervisores y planificadores de mantenimiento. La informacin a extraer es: el
modo, el efecto, la causa y la frecuencia de las fallas. Con esta informacin y la criticidad
obtenida en la fase tres, la herramienta proporcionar una serie de mantenimientos sugeridos de
los cuales se elegir uno.
Para sugerir el tipo de mantenimiento a aplicar se utiliza la matriz de decisiones que se muestra
en la Tabla 3.2. La cual toma en cuenta la criticidad del equipo y las caractersticas de la falla.
Dichas caractersticas se dividen en peridicas de deteccin fcil y/o barata (PDF), peridica de
deteccin difcil y/o de alto costo (PDD), aleatoria poco frecuente (APF) y aleatoria muy
frecuente (AMF).

32
Tabla 3.2 Matriz de decisin para definir el mantenimiento a aplicar

Las diferentes polticas de mantenimiento aplicables son: mantenimiento preventivo basado en


condiciones (A), mantenimiento preventivo basado en tiempo (B), mantenimiento correctivo
planificado (E) y mejora (F). A continuacin se muestra una breve descripcin de cada uno de
ellos.
Mantenimiento preventivo: mantenimiento realizado a intervalos predeterminados o con la
intensin de minimizar la probabilidad de falla o la degradacin del funcionamiento del
equipo. Este mantenimiento se basa en predecir la falla antes de esperar a que sta ocurra.
Puede programarse en base en el tiempo o las condiciones de uso del equipo. [5]
Mantenimiento preventivo basado en condiciones: cuando se dispone de un
parmetro que monitoree el deterioro del equipo se planifica el mantenimiento basado
en las condiciones de desempeo del equipo. Este tipo de mantenimiento permite
maximizar la vida til de los componentes y la disponibilidad de los equipos.

33
Mantenimiento preventivo basado en tiempo: este mantenimiento se basa en la
probabilidad de ocurrencia de la falla por el historial de las fallas del equipo, teniendo
esto se planifica la intervencin programada con base en perodos de tiempo
predeterminados.
Mantenimiento correctivo: se lleva a cabo despus de que ocurre una falla que pretende
restablecer el equipo a un estado en el que pueda realizar la funcin requerida. Es la
estrategia ms simple del mantenimiento y contempla la antigua filosofa. [5]
Mantenimiento correctivo planificado: es aquel mantenimiento que se realiza
cuando el equipo ya no funciona, slo que ya se tena planificado pues se realiz una
inspeccin anterior la cual predijo su futura falla. No son tomadas en consideracin
acciones predeterminadas para evitar la falla.
Mejora: en este caso se trata de redisear o modificar alguna parte para que la falla no
ocurra ms o disminuya su reincidencia.
3.6. FASE 6: Creacin de Planes de Mantenimiento
Esta es la fase final del proyecto en la que se establecen los planes de mantenimiento como las
inspecciones, los preventivos o las lubricaciones. Luego de determinar los modos de falla del
equipo se procede a detallar el procedimiento para ejecutar cada plan, adems se tienen que
especificar las herramientas y materiales requeridos por cada actividad.
Cada plan de mantenimiento debe contener la frecuencia con que se realizar la actividad, su
duracin, cantidad de personas que trabajarn, tiempo estimado para realizar la tarea,
herramientas necesarias, repuestos requeridos, si el equipo estar en funcionamiento y los pasos a
seguir para ejecutar el trabajo.
Luego de tener los planes de mantenimiento del rea se agrupan los que tienen la misma
frecuencia, con el equipo en funcionamiento o parado y que pertenezcan al mismo puesto de
produccin. Esto se realiza con el fin de reunir las actividades y con ello minimizar las paradas.

CAPTULO IV
RESULTADOS Y DISCUSIN DE RESULTADOS
Cuando comenz el desarrollo de este trabajo Fase 2 ya haba culminado, por lo que se procedi
a la verificacin de los equipos a estudiar mediante una revisin detallada de los planos
levantados y su ubicacin fsica en la planta, con el objetivo de verificar la informacin
levantada. Dichos equipos a estudiar se encuentran plasmados en la Tabla 4.1.
Tabla 4.1 Equipos Comunes de Jabonera
EQUIPOS COMNES JABONERA
CARRO TRANSPORTE DE AZULILLO
TANQUE PREPARACION DE AZULILLO 2
TANQUE PREPARACION DE AZULILLO 1
TANQUE PREPARACION DE GLICERINA 1
TANQUE PREPARACION DE GLICERINA 2
SISTEMA BOMBEO ALIMENTACIN DE GLICERINA 1
SISTEMA BOMBEO ALIMENTACIN DE GLICERINA 2
SISTEMA BOMBEO DESCARGA DE GLICERINA
ENVOLVEDORA DE PALETAS WULFEC
ENVOLVEDORA DE PALETAS LANTECH
TRANSPORTADOR DE CADENA SALIDA DE BALANZA
TRANSPORTADOR DE CADENA SALIDA TUNEL 1
TRANSPORTADOR DE BANDA ENTRADA ENCAJONADORA 1
TRANSPORTADOR DE BANDA ENTRADA TNEL 1
TUNEL DE SECADO MAZZONI 1
ENCAJONADORA AUTOMTICAOLI 1
TRANSPORTADOR DE RODILLOS ENTRADA BALANZA 1
MONTACARGA TOYOTA

35
4.1. FASE 3: CRITICIDAD DE EQUIPOS
Despus de tener completamente definidos y claros los equipos a estudiar se procedi a la
implementacin de Fase 3. Lo primero que se hizo fue convocar una reunin con el equipo
multidisciplinario. En dicha reunin se aplic la herramienta de Fase 3, plasmada en la Tabla A.1,
para poder determinar la criticidad asociada a cada equipo.
Como resultado de la aplicacin de la herramienta se obtuvo una criticidad sugerida, sin
embargo, en algunos casos esta criticidad no fue la definitiva, ya que el equipo de trabajo
consider que deba cambiarse; puesto que haba una gran cantidad de equipos con criticidad A
y debido a que dicha criticidad no se adaptaba a la realidad operacional del equipo en planta. En
la Tabla 4.2 se muestran las criticidades obtenidas en la reunin.
Tabla 4.2 Criticidad Equipos Comunes Jabonera
Descripcin Equipo

Criticidad
Sugerida

Criticidad
Definitiva

CARRO TRANSPORTE DE AZULILLO

TANQUE PREPARACION DE AZULILLO 2

TANQUE PREPARACION DE AZULILLO 1

TANQUE PREPARACION DE GLICERINA 1

TANQUE PREPARACION DE GLICERINA 2

SISTEMA BOMBEO ALIMENTACIN DE GLICERINA 1

SISTEMA BOMBEO ALIMENTACIN DE GLICERINA 2

SISTEMA BOMBEO DESCARGA DE GLICERINA

ENVOLVEDORA DE PALETAS WULFTEC

ENVOLVEDORA DE PALETAS LANTECH

TRANSPORTADOR DE CADENA SALIDA DE BALANZA

TRANSPORTADOR DE CADENA SALIDA TUNEL 1

TRANSPORTADOR DE BANDA ENTRADA ENCAJONADORA 1

TRANSPORTADOR DE BANDA ENTRADA TNEL 1

TUNEL DE SECADO MAZZONI 1

ENCAJONADORA AUTOMTICAOLI 1

TRANSPORTADOR DE RODILLOS ENTRADA BALANZA 1

MONTACARGA TOYOTA

36
Se obtuvieron nueve (9) equipos crticos A, siete (7) crticos B y dos (2) crticos C, informacin
que fue subida al sistema, de manera tal de tener los datos de los equipos lo ms actualizados
posible.
Luego de haber culminado la Fase 3 se asisti y particip en un taller de jerarquizacin de
activos, de donde se pudo relacionar el alto nmero de equipos con criticidad A (50%) que se
obtuvo en Fase 3 a ciertas razones, entre ellas, que la definicin de los niveles de los criterios de
la herramienta son muy subjetivos. Por ejemplo, para el criterio de seguridad se tom en cuenta
los eventos que pudieran perjudicar al ambiente y/o personal, siendo lo ms indicado basarse en
el historial de fallas que s hayan perjudicado al ambiente y/o personal. Otra razn es que
SIGEMA fue diseado para aplicarse en Alimentos Polar Comercial, pero a pesar de que Planta
Limpieza pertenece a ese grupo esta no produce alimentos, y por lo tanto el criterio de
calidad/inocuidad presente en el rbol de decisin impacta de forma desproporcionada en el
grado de criticidad resultante de los equipos.
4.2. FASE 4: RBOL DE COMPONENTES
Luego de haber definido el nivel de criticidad de los dieciocho (18) equipos que conforman el
rea de Comunes de Jabonera se dio paso a la implementacin de la Fase 4 del proyecto.
Lo primero que se hizo fue descargar la informacin que exista en el sistema relacionada con
los equipos en estudio. En adicin a esto fue necesario comprender el funcionamiento de los
equipos para tener una visin ms clara de los materiales que los conforman.
Luego se comenz con la validacin de los materiales que conforman cada equipo. Para esto se
consultaron diversas fuentes, entre ellas estn los catlogos y manuales de los equipos, tanto los
que se encontraban en la biblioteca tcnica del departamento de mantenimiento como los que se
encontraban en internet, as tambin como los que fuera necesario solicitar a los proveedores de
repuestos. Cabe destacar que a pesar que los tcnicos y supervisores de mantenimiento, gracias a
su experiencia, ayudaron en el levantamiento de la informacin de equipos y materiales, en
muchas ocasiones no se termina de aprovechar por completo dicha experticia debido a que ellos
no se encuentran lo suficientemente identificados con el proyecto porque desconocen el alcance y

37
los beneficios que este proporciona a la planta, y en especfico al departamento de
mantenimiento.
Una eventualidad muy comn que se presentaba a la hora de pedir informacin de despieces y
manuales a los proveedores, es que estos no proporcionaban dicha informacin. Esto se debe a
que a ellos como vendedores no les conviene que la planta cuente con la informacin exacta de
los materiales que componen los equipos que ellos venden, ya que pudieran comprar dichos
materiales a otro proveedor. Esta situacin es contraproducente, porque para poder comprar
cualquier repuesto este debe estar cargado en sistema con todas las especificaciones
correspondientes; dimensiones, nmero de parte, despiece, material de composicin, etc. Adems
genera retrasos e interrupciones en la consecucin del proyecto. Para solventar esta problemtica
se tomaron diversas medidas, entre las que se encuentran: contactar al superior inmediato del
vendedor, consultar otros proveedores, consultas en internet, etc.
Despus de levantar la informacin de los equipos se procede al llenado de la herramienta de
Fase 4, que se muestra en la Tabla A.2 de los anexos. Al llenar la herramienta se observa una
cantidad de materiales que deben crearse o extenderse, lo cual se logra contactando al
planificador de repuestos de la planta, quien a su vez se comunica con el maestro de materiales y
as se finiquita dicho trmite. Desde que se habla con el planificador, hasta que se ve reflejado en
el sistema los materiales a crear o extender transcurre como mnimo una semana, lo que
representa una debilidad, ya que no permite un avance continuo del trabajo, comprometiendo la
ejecucin del proyecto en los lapsos de tiempo establecidos. Esta situacin logr mejorarse
realizando reuniones semanales con el planificador de repuestos, en donde se le entregaban la
lista de materiales a crear o extender, de manera tal que la continuidad del proyecto no se viera
afectada.
En la Tabla 4.3 se encuentra un ejemplo del levantamiento de la informacin para el
Transportador de Banda Entrada Tnel 1.

38

Tabla 4.3 rbol de Componentes Transportador de Banda Entrada Tnel 1


Equipo

Conjunto

Descripcin Larga Material

Accin Requerida

CHUMACERA CUADRADA
3/4 x2- 1/2 "

NINGUNA

BANDA TRANSPORTADORA
295 mm ANCHO x 3380 mm DESINCORPORAR
TRANSPORTADOR
LARGO x 1,50 mm ESP
BANDA ENTRADA
BANDA TRANSPORTADORA
TUNEL
120 mm ANCHO x 3300 mm
CREAR
LARGO x 2,10 mm ESP

TRANSPORTADOR
DE BANDA
ENTRADA TNEL
1

MOTORRED 3/4HP
1700/94 RPM

CHUMACERA TENSORA 3/4 "

NINGUNA

RODAMIENTO 20,00x 47,00x


14,00 6204-2RS1 C3

INCLUSIN

RODAMIENTO 17,00x 40,00x


12,00 6203-2RS1 C3

INCLUSIN

ESTOPERA 45,00x 75,00x


8,00mm

EXTENDER

RODAMIENTO 45,00x 75,00x


16,00 6009-2Z

INCLUSIN

RODAMIENTO 20,00x 47,00x


14,00 7204

EXTENDER

Para el caso anterior, el Transportador de Banda Entrada Tnel 1, se observa como en el sistema
estaban cargados nicamente 2 de los 9 materiales que al final constituiran el equipo completo;
la Chumacera Cuadrada y la Banda Transportadora de 3380 mm de largo. Lo primero que se hizo
fue determinar las verdaderas dimensiones de la banda, dirigindose a donde se encontraba el
equipo y tomando las medidas correspondientes con un metro, determinndose que la banda que
estaba cargada en el sistema no corresponda a la que en realidad se encontraba montada en el

39
transportador, por lo que se determin que se deba crear una nueva banda con las dimensiones
adecuadas. Luego se observa que en el sistema no estaba cargado el motorreductor, por lo cual se
toman los datos de placa de dicho conjunto y se procede a buscar en los manuales los materiales
que lo conforman (5 materiales distintos; 4 tipos de rodamientos y 1 tipo de estopera),
observando que 2 de ellos haba que extenderlos. Al finalizar todo este proceso se valid con un
supervisor de mantenimiento la informacin levantada, despus se procedi a contactar al
planificador de repuestos para que extendiera y creara los materiales correspondientes y por
ltimo se carg la nueva informacin al sistema.
4.3. FASE 5: CLASIFICACIN DE LAS FALLAS
Al iniciar la fase 5 del proyecto se extrajeron los avisos de fallas y los perfiles de catlogos de la
base de datos de SAP, que deban ser utilizados para rellenar la herramienta correspondiente a
esta fase. Sin embargo, a pesar de llevarse un registro de las fallas, la informacin cargada al
sistema a travs de los avisos era incompleta, ambigua e inexacta, razn por la cual tales datos no
agregaban valor a la herramienta.
Por otra parte, la herramienta usada en fase 5 en aos previos, que se muestra en la Tabla A.3 de
los anexos, requera determinar las causas, los modos y los efectos de las fallas relacionadas con
cada equipo, pero estos conceptos no estaban bien definidos para el grupo de trabajo, lo que
generaba muchas dudas e incertidumbre al momento de completar dicha herramienta.
Para aclarar todas las dudas referentes al llenado de esta herramienta y su finalidad en fase 5 se
asisti a un taller de AMEF, convocndose a todo el departamento de mantenimiento, donde se
buscaba mejorar en los participantes las destrezas necesarias para la aplicacin del Anlisis de
Modos y Efectos de Falla. Con esto se logr que el grupo de trabajo tuviera un criterio nico en
relacin a la definicin de los conceptos involucrados en esta fase, eliminando todo tipo de
incertidumbre.
Una vez concluido el taller, se observa que la herramienta de aos anteriores no inclua a
cabalidad la metodologa AMEF, puesto que en ella no se mencionaba la funcin ni la falla
funcional del equipo. En adicin a esto, la herramienta requera determinar la causa del modo, y

40
esto en realidad se determina a travs de otro tipo de anlisis ms profundo, como lo es el estudio
causa-raz. Es por eso que este ao se incluy una mejora en la metodologa, para acercarla ms
al Mantenimiento Centrado en Confiabilidad, es decir, se modific la herramienta para que fuera
lo ms parecida al AMEF, que es la piedra angular de esta filosofa (MCC) , y se puede visualizar
en la Tabla A.4 de los anexos.
En la Tabla 4.4 se muestra un ejemplo del AMEF correspondiente al Transportador de Banda
Entrada Tnel 1.
Tabla 4.4 Anlisis de Modo y Efecto de Falla Transportador de Banda Entrada Tnel 1
Funcin

Falla
Funcional

Modo
BANDA ROTA O DESHILACHADA
TRANCAMIENTO DE RODILLOS
FALLA EN LAS CHUMACERAS
CADENA ROTA
ESTIRAMIENTO DE LA CADENA
DESGASTE DE LOS PIONES
ACOPLE DEL MOTOR DAADO

Efecto

PARADA DE LA LNEA
DEBIDO A QUE NO HAY
TRANSPORTE DE
PRODUCTO

AUMENTO DEL CONSUMO DE


CORRIENTE
NO
TRANSPORTAR
TRANSPORTAR
EL JABN
EL JABN
HACIA LA
HACIA LA
ENTRADA DEL
ENTRADA DEL
TNEL
TNEL

VENTILACIN DEFICIENTE
DESGASTE EN LOS RODAMIENTOS
RODAMIENTO DAADO
EJE PARTIDO
CUA O PASADOR PARTIDO
BOBINA CORTOCIRCUITADA
BORNERA CORTOCIRCUITADA
PERDIDA DE AISLAMIENTO

PARADA DE LA LNEA
POR FALLA DEL
MOTORREDUCTOR

ACOMETIDA (CABLE)
CORTOCIRCUITADA
TEMPERATURA ELEVADA
DESALINEACION DEL EJE
NIVEL DE LUBRICANTE BAJO
TRANCAMIENTO CAJA REDUCTORA
ENGRANAJES DEL REDUCTOR
DAADOS
RUPTURA DE PIONES CAJA

DETERIORO DEL
MOTORREDUCTOR
PARADA DE LA LNEA
POR FALLA DEL
REDUCTOR

41
Como se observa en el ejemplo, en la herramienta se ha incluido la funcin del sistema de
bombeo, as como sus fallas totales y/o parciales, que vienen dadas por la determinacin de los
autnticos modos de falla del equipo, y recordando que Fase 5 tiene la finalidad de identificar
cuales son las posibles fallas que puede tener un equipo en base a sus modos, para luego en Fase
4 escoger con el equipo de trabajo el mejor mantenimiento posible.
Durante el desarrollo de Fase 5, en muchas ocasiones no se lograba reunir a todo el equipo de
trabajo para realizar el AMEF, por tal razn se terminaban haciendo por cuenta propia y luego
validando con algn supervisor de mantenimiento, lo cual es incorrecto, ya que el AMEF debe
realizarse con la presencia de todo un equipo multidisciplinario.
La implementacin de las Fases 3, 4 y 5 de la metodologa SIGEMA proporcion diferentes
beneficios al rea. Entre ellos se tiene una estructura organizada en el sistema SAP ya que slo se
encuentran los equipos que pertenecen al rea, adems cada uno de ellos posee su rbol de
componentes lo cual facilita la planificacin de repuestos cuando sea necesario. Adems se
sentaron las bases para la implementacin de la Fase 6 de la metodologa, que consiste en el
diseo de los planes de mantenimientos adecuados para cada equipo.
.

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

CONCLUSIONES
Se logr implementar exitosamente las Fases 3, 4 y 5 de la metodologa del Sistema de Gestin
de Mantenimiento a 18 equipos del rea de Comunes de Jabonera.
Con la aplicacin de la metodologa SIGEMA se logr tener una mayor organizacin del
sistema SAP, lo cual es fundamental para disear un buen plan de mantenimiento centrado en
confiabilidad.
Se logr conocer a fondo el funcionamiento de las cinco (5) lneas de produccin de Jabn, en
especial de las lneas 1 y 2.
Con la aplicacin de Fase 3 se logr determinar que el criterio de calidad/inocuidad no se
adapta a la realidad de la planta, segn la opinin del equipo de trabajo de SIGEMA.
La aplicacin del anlisis de criticidad a los equipos, constituye una herramienta de gran
utilidad para facilitar la tarea de establecer prioridades de mantenimiento; ya que estudia los
equipos basndose en criterios que toman en consideracin cada una de las reas que pueden
verse afectadas con la falla del equipo. Sin embargo, es necesario que la definicin de los
parmetros sea lo ms clara posible y acorde a los requerimientos de la planta, para asegurar que
la criticidad obtenida es la correcta.
Una vez hecho el estudio de criticidad a los 18 equipos se determin que 9 son crticos A, 7 son
crticos B y 2 crticos C. El 50% de los equipos resultaron ser crticos A y por lo tanto se les
debe dar un trato especial, para as evitar cualquier falla que comprometa el proceso
productivo.

43
Con la informacin recolectada sobre los avisos de fallas en SAP, se encontr que las mismas
no representan una fuente fiable para el desarrollo de los estudios de fallas, puesto que presenta
muchas ambigedades al no determinar las causas de las interrupciones operativas, ni especificar
el tiempo de ocurrencia de las mismas.
El Anlisis de Modo y Efecto de Fallas es una metodologa efectiva para el mejoramiento de la
confiabilidad de los equipos y diseo de planes ptimos de mantenimiento.
RECOMENDACIONES
Se recomienda que en Fase 3 sea evaluado el peso que tiene el criterio de
calidad/inocuidad dentro de la herramienta de criticidad. Esto se debe a que SIGEMA es
una metodologa que fue diseada para aplicarse en Alimentos Polar Comercial, pero a
pesar de que Planta Limpieza pertenece a ese grupo esta no produce alimentos, por lo que
puede que dicho criterio se encuentre sobrevalorado dentro del rbol de decisin de
criticidad.

Debido a la falta de identificacin y participacin de muchos integrantes del departamento


de mantenimiento en el desarrollo de SIGEMA, se recomienda que se incluyan en la
metodologa normativas que obliguen al colder y lder del proyecto a realizar actividades
semanales enfocadas a que los tcnicos, supervisores, planificadores y dems integrantes
del departamento de mantenimiento se relacionen con el avance y el alcance de la
metodologa.
Durante la implementacin de las tres Fases de la metodologa se dieron muchos cambios
a nivel de las herramientas y definicin de lineamientos a seguir, muchas modificaciones
fueron impuestas a medida que se avanzaba en el proyecto. Se recomienda una evaluacin
de las guas y lineamientos presentes en cada herramienta de cada fase, de forma tal que
estn claras y correctamente definidas. Con esto se busca reducir el nmero de
modificaciones sobre la marcha que se le realiza a la metodologa, ya que en muchos
casos se compromete el avance y la ejecucin del proyecto. Adems tambin reduce el

44
grado de incertidumbre que se pueda presentar cuando el equipo de trabajo comience a
llenar las herramientas.

REFERENCIAS
[1] Chacn, Freddy. Levantamiento del Diagrama de Proceso de Jabonera (Lnea 1,4) y
Saponficacin 2. Clasificacin de los equipos segn su criticidad. Trabajo de aplicacin
profesional. Universidad Nacional Experimental del Tchira. (2009)
[2] De Freitas, Carlos. Implementacin del Sistema de Gestin de Mantenimiento (SIGEMA) en
Planta de Tratamiento de Aguas Residuales Trabajo especial de grado. Universidad Simn
Bolvar. (2010)
[3] Macgregory, Marco. Anlisis de Criticidad para Mejorar la Confiabilidad Operacional en el
rea de Empaque de Alimentos Polar Comercial C.A. Planta Avena Valencia Trabajo especial
de grado. Universidad Nacional Experimental de la Fuerza Armada (2007).
[4] Empresas Polar. Disponible en intranet: http://portal.netpolar.com, consultado el 5 de
Septiembre de 2010.
[5] Duffuaa, S.; Raouf, A.; Dixon, J. Sistemas de Mantenimiento Planeacin y Control, Limusa
Wiley, Traducido Mxico (2007).
[6] Trejo, M. Especializacin en Confiabilidad de Sistemas Industriales, Curso: Metodologa
Anlisis Causa Raz. Caracas: Universidad Simn Bolvar (2003).
[7] SAP.Cules son los mdulos y academias ofrecidas a los consultores autnomos y
desarrolladores? Disponible en internet:
http://www.sap.com/andeancarib/ecosystem/sap_professionals/modules/index.epx, consultado el
05 de septiembre de 2010.

ANEXO A
Tabla A.1 Herramienta Fase 3: Clasificacin de Equipos

47
Tabla A.2 Herramienta Fase 4: rbol de Componentes

48
Tabla A.3 Herramienta (sin modificar) Fase 5: Clasificacin de Fallas

49
Tabla A.4 Herramienta (modificada) Fase 5: Clasificacin de Fallas

50
Tabla A.5 rbol de Componentes Envolvedora de Paletas Wulftec
Descripcin
Equipo

Descripcin
Conjunto

SIST ELEVACION

ENVOLVEDORA
DE PALETAS
WULFTEC

MESA GIRATORIA
SIST
ALIMENTACION

SIST ELECTRICO

Descripcin Larga Material


PION CADENA 50-1 12 DIENTES TEMPLADOS
TIPO B
CADENA STANDARD 50-1 ACERO 5/8"
REMACHADA
ESLABON EXTER 50-1 ACERO GRAPA
MOTORREDUCTOR 1,00hp 1680/ 96r.p.m. DRS80S4
M4
RODAMIENTO 17,00x 40,00x 12,00 6203-2RS1 C3
MOTOR 0,50hp 4POLOS 90V D80C B3 1750r.p.m.
RODAMIENTO 35,00x 72,00x 24,25 32207 J2 Q
VARIADOR DE FRECUENCIA 0.75KW
ALIMENTACION 220/240V
RELE TIEMPO 1,00s- 60,00s 24V 1PDT 5A IMAECA
TA10 8 PINES
CONTACTOR TRIPOLAR 4,00kW 24Vdc 4NA 0NC
TIPO LP1K0910BD
RELE 24VDC 2NA 2NC 5A MOD MY2-DC24

Tabla A.6 rbol de Componentes Sistema Bombeo Alimentacin de Glicerina 2


Descripcin
Equipo

Descripcin
Conjunto

Descripcin Larga Material


ESTOPERA 35,00x 72,00x 10,00mm
RODAMIENTO 35,00x 72,00x 17,00 6207 C3
RODAMIENTO 30,00x 72,00x 30,20 3306 C3
ESTOPERA 7/8 x 1- 5/8 x 1/4 " DOBLE LABIO TIPO
47 NITRILO

SISTEMA
BOMBEO
ALIMENTACIN
DE GLICERINA 2

BOMBA CENT
DURCO MARKIII
PUMPS 1K

SELLO MECANICO 1- 3/8 " TIPO CURC


TC/VITON/TC
ELEMENTO FLEX ACOPLE OMEGA E5
POLIURETANO
EJE 350mm BOMBA CENTR DURCO MODELO
MARK III TAMAO 1K1.5X1-62/62RV - 1K3X262/62RV
IMPULSOR BOMBA DURCO MODELO MARK III
4-3/4'' CENTRIFUGA TAMAO 1K3X2-62/62RV

MOTOR 0,75HP
1700 RPM

MOTOR DC 3/4 hp 1750r.p.m. 90V D80C IP54

51
Tabla A.7 Anlisis de Modo y Efecto de Falla Tnel de Secado Mazzoni 1
Funcin

Falla
Funcional

Modo

Efecto

CORREA VARIABLE DEL


MOTORREDUCTOR ROTA

CUELLO DE
BOTELLA EN LA
ENTRADA DEL
TUNEL

PLATOS VARIABLES DAADOS

CUELLO DE
BOTELLA EN LA
ENTRADA DEL
TUNEL

TENSION REDUCIDA EN LA
CADENA DE TRANSMISION

CUELLO DE
BOTELLA EN LA
ENTRADA DEL
TUNEL

ELEMENTOS DAADOS
REDUCIR
0,5% LA
HUMEDAD
DEL JABN
PANELA

NO REDUCE
0,5% LA
HUMEDAD
DEL JABN
PANELA

GUIAS DESAJUSTADAS O
DAADAS
CARGA EXCESIVA DE JABN EN EL
TRANSPORTADOR
GUAYA GUIADORA DAADA
TENSIN INADECUADA EN LA
GUAYA GUIADORA
RESORTE DE LAS RUEDAS LOCAS
DESGASTADO

PARADA DEL
TNEL

CORREAS Y/O ANILLOS


DEFECTUOSOS
RODAMIENTOS DEL MOTOR
DAADOS
DEVANADO DEL ESTATOR
DEFECTUOSO
EMPALMES SULFATADOS
PUENTE RECTIFICADOR DAADO
ROTURA DE LA BOBINA

NO HAY BUEN
FRENADO

52
Tabla A.8 Resultado Aplicacin de Herramienta Fase 3
Descripcin Equipo
CARRO TRANSPORTE DE
AZULILLO
TANQUE PREPARACION
DE AZULILLO 2
TANQUE PREPARACION
DE AZULILLO 1
ENVOLVEDORA DE
PALETAS WULFTEC
ENVOLVEDORA DE
PALETAS LANTECH
TRANSPORTADOR DE
CADENA SALIDA DE
BALANZA
TRANSPORTADOR DE
CADENA SALIDA TUNEL
1
TRANSPORTADOR DE
BANDA ENTRADA
ENCAJONADORA 1
TRANSPORTADOR DE
BANDA ENTRADA TNEL
1
TUNEL DE SECADO
MAZZONI 1
ENCAJONADORA
AUTOMTICA OLI 1
SISTEMA BOMBEO
DESCARGA DE
GLICERINA
TRANSPORTADOR DE
RODILLOS ENTRADA
BALANZA 1
TANQUE PREPARACION
DE GLICERINA 1
TANQUE PREPARACION
DE GLICERINA 2
SISTEMA BOMBEO
ALIMENTACIN DE
GLICERINA 1
SISTEMA BOMBEO
ALIMENTACIN DE
GLICERINA 2
MONTACARGA TOYOTA

Calidad /
Continuidad
Seguridad
Utilizacin
Inocuidad
Operativa

Tiempo Tiempo
Criticidad Criticidad
Medio
Medio
Costo Sugerida Definitiva
para
entre
Mtto.
Mtto.
Reparar Fallas