Prctica 1.

SISTEMAS DE MANUFACTURA FLEXIBLE

Objetivo: Presentar un panorama general sobre Sistemas de Manufactura Flexible y la
importancia de las mquinas herramientas de control numrico computarizado en dichos
sistemas.
1. Antecedentes.
Un Sistema de Manufactura Flexible puede definirse como un grupo de mquinas dedicadas a
manufacturar piezas o realizar ensambles y que proporcionan flexibilidad debido tanto al flujo
variable de material entre estaciones como a las diferentes combinaciones en que pueden
emplearse dichas estaciones. El sistema completo es manejado por computadoras, las cuales
pueden manufacturar colectivamente diferentes partes y productos desde el inicio al final.
Las mquinas herramientas empleadas en un sistema de manufactura flexible usualmente son
centros de mecanizado de control numrico computarizado, CNC, pero tambin pueden
emplearse otros equipos como estaciones de inspeccin o de ensamblado e incluso equipo para
acabado superficial. El concepto de sistema de manufactura flexible est caracterizado por la
capacidad de integrar estaciones de trabajo, manejo automtico de materiales y control
computacional.
El empleo de sistemas de manufactura flexible conlleva el uso de otros sistemas, como son la
tecnologa de grupo (GT, Group Technology), que permite clasificar piezas con caractersticas
de fabricacin similares, la tecnologa JIT (Just In Time, justo a tiempo), que permite que las
materias primas lleguen al lugar indicado en el momento preciso, los sistemas MRP (Material
Requirements Planning), planeacin de requerimientos de productos), donde el material
entrante es seleccionado para llegar al lugar correcto a la hora indicada, y finalmente los
sistemas CAD, con el fin de permitir el uso de datos y especificaciones milimtricas del diseo
en la programacin de mquinas de control numrico (NC) e inspeccin automtica.
Los sistemas de manufactura flexible se presentan como una solucin parcial al problema de
produccin de mediano volumen, la cual alcanza a nivel de pases industrializados el 40% de la
produccin total. Los productos hechos en masa alcanzan solo el 25% del total. La tabla 1
muestra una comparacin de realidades a este respecto. Una representacin grfica de
flexibilidad en la produccin versus capacidad de produccin para FMS, as como para otros
sistemas, puede verse en el grfico de la Figura 1. Los sistemas de manufactura flexible se
emplean principalmente para manufacturar partes prismticas que requieren operaciones de
taladrado, fresado, ranurado o torneado.
El empleo de sistemas de manufactura flexible reduce los costos de mano de obra directa, pero
aumenta los de mano de obra indirecta, debido al mayor nivel de complejidad del hardware.
Tambin se reducen los tiempos de produccin, debido a la mayor eficiencia de uso de las
mquinas, la cual puede alcanzar el 85%, valor considerado excelente.

Tabla 1. Comparacin de sistemas de mquinas herramientas.

Volumen anual de produccin
Motivacin primordial
Costo por parte
Herramientas de corte
Manejo automtico de partes
Flexibilidad para hacer partes:
Totalmente diferentes
Similares, poco diferentes
Posib. de cambiar materiales
Posib. implementacin gradual
Mquinas herr. recomendadas
Aplicaciones tpicas

Produccin de partes
1 a 10000
Capacidad
Muy alto
Estndar
Raro

Produccin en lotes
5000 a 200000
Flexibilidad
Bajando
Algunas especiales
En alguno casos

Si
Si
Si

Posible
Si, si estaba planeado
Limitada

Si
CNC
Aviacin, moldes y
herramientas

Produccin en masa
ms de 100000
Volumen
Mnimo
Personalizadas
Siempre

Imposible
Muy limitada
Extremadamente
limitada
Posible
Difcil
Centro CNC, FMC, FMS Lneas de produccin
Agricultura, motores y
Industria automotriz,
maquinaria todo tipo
distintas aplicaciones

Figura 1. Comparacin manufactura flexible

Al planear la instalacin de un sistema de manufactura flexible es necesario ceirse a un modelo
de implementacin existente, el cual puede ser enfatizado en alguno de sus puntos por alguna
empresa en particular; sin embargo, la experiencia ha demostrado que ninguno de los pasos
puede saltarse por completo. Este modelo se presenta a continuacin:
1. Definir qu se va a producir y si la planta y el personal est capacitado para eso
2. Establecer familias de partes entre los productos o componentes
3. Determinar el volumen a producir en el corto plazo (el primer ao)
4. Pronosticar el volumen a producir a 10 aos plazo
5. Analizar a profundidad las capacidades del personal, contratos y un futuro jefe del proyecto

6. Analizar ofertas de equipos y sistemas, elegir con ayuda pagada la mejor opcin
7. Hacer una evaluacin general del proyecto, incluyendo los costos. Los sistemas pueden
costar de uno a veinte o ms millones de dlares
8. Mandar a pedir (comprar) el sistema
9. Anticipar la puesta en marcha, tanto dentro como fuera de la planta, hablando con
proveedores y distribuidores
10.Desarrollar las rutinas del sistema, establecer mantenimientos, preparar el rea de instalacin
y visitar al constructor del sistema, con el fin de chequearlo y mostrarlo a sus futuros
operarios
11.Instalar el sistema
12.Realizar post auditoras o revisiones peridicas, tanto con el constructor como con los
operarios, con el fin de comprobar si los planes originales se estn cumpliendo a cabalidad
Tras los primeros cinco pasos se podr asegurar si la empresa es candidata a usar un sistema de
manufactura flexible o no. Si lo es, la informacin obtenida ser de gran importancia al
implementar el resto del programa.
La implementacin de un sistema de manufactura flexible debera cumplir con algunas
especificaciones, y aunque stas no son absolutamente necesarias, se aconseja su uso:
Se deben establecer caminos para desarrollar subsistemas comunes de control de estadsticas
y administracin del mantenimiento, de tal manera que stos estn integrados con los otros
subsistemas
Se debe usar un software comn para integrar los sistemas actuales
Se debe usar convenciones (software) comunes para las interfaces hombre/mquina, de tal
manera que los operadores, inspectores y mantenedores usen el mismo procedimiento al
interactuar con todas las mquinas
Se debe usar una base de datos administrativa
Se debe usar equipo computacional comn para la informacin grfica y de texto
Las especificaciones de control de programacin deben estar estandarizadas con el fin de
incorporar interfaces de comunicacin con los proveedores y distribuidores
El uso de robots se ha intensificado ltimamente, a tal punto que hoy son vistos simplemente
como mquinas herramientas CNC, que son incorporadas al sistema de manufactura. Los robots
se usan para el manejo de materiales, fijacin de piezas en las mquinas y otros procesos.
Muchos distribuidores proveen los robots como parte integral de los sistemas, y en esto hay que
tener precaucin, pues los robots no son siempre compatibles.
2. Celdas de manufactura flexible
Una celda de manufactura flexible es un grupo de mquinas relacionadas que realizan un
proceso particular o un paso en un proceso de manufactura ms largo. Puede ser, por ejemplo,
una parte de un sistema de manufactura flexible. Una celda puede ser segregada debido a ruido,
requerimientos qumicos, requerimientos de materias primas, o tiempo de ciclos de
manufactura. El aspecto flexible de una celda flexible de manufactura indica que la celda no

est restringida a slo un tipo de parte o proceso, mas puede acomodarse fcilmente a distintas
partes y productos, usualmente dentro de familias de propiedades fsicas y caractersticas
dimensionales similares.
Una celda de manufactura flexible es un centro simple o un pequeo conjunto de mquinas que
unidas producen una parte, subensamble o producto. Una de las distinciones entre una celda y
un sistema es la falta de grandes manipuladores de material entre las mquinas de una celda.
Las mquinas en una celda estn usualmente ubicadas de manera circular, muchas veces con un
robot en el centro, el cual mueve las partes de mquina en mquina. El conjunto de mquinas en
una celda se complementa para efectuar una actividad bsicamente relacionada, como
mecanizado, taladrado, terminacin superficial o inspeccin de una pieza. Un Sistema de
manufactura flexible puede contener mltiples celdas, las cuales pueden realizar diferentes y
variadas funciones en cada celda o en una mquina o centro en particular.

Figura 2. Celda Flexible

Las celdas de mecanizado son generalmente ms baratas para instalar y desarrollar, permitiendo
al usuario implementar tecnologa de manufactura flexible de manera gradual. En la planeacin
de la instalacin de un FMC, varias reas deben ser tomadas en consideracin:
rea de trabajo directo: Seleccin de mquinas que funcionarn sin operador, minimizacin
de tiempos de preparacin y tiempo perdido
rea de trabajo indirecto: Inspeccin, manejo y envos
rea de mquinas: Herramientas, enfriadores y lubricantes
rea de manejo de materiales y papeleo: Movimientos de partes, programacin de trabajos,
tiempos perdidos
3. Control numrico computarizado.
Se considera de Control Numrico por Computador a todo dispositivo capaz de dirigir el
posicionamiento de un rgano mecnico mvil mediante rdenes elaboradas de forma
totalmente automtica a partir de informaciones numricas en tiempo real.

Entre las operaciones de maquinado que se pueden realizar en una mquina CNC se encuentran
las de torneado y de fresado. Sobre la base de esta combinacin es posible generar la mayora
de las piezas industriales.
Para mecanizar una pieza se usa un sistema de coordenadas que especifican el movimiento de la
herramienta de corte. El sistema se basa en el control de los movimientos de la herramienta de
trabajo con relacin a los ejes de coordenadas de la mquina, usando un programa informtico
ejecutado por una computadora.
En el caso de un torno, hace falta controlar los movimientos de la herramienta en dos ejes de
coordenadas: el eje de las X para los desplazamientos laterales del carro y el eje de las Z para
los desplazamientos transversales de la torre. En el caso de las fresadoras se controlan adems
los desplazamientos verticales, que corresponden al eje Z. Para ello se incorporan motores
elctricos en los mecanismos de desplazamiento del carro y la torreta, en el caso de los tornos, y
en la mesa en el caso de la fresadora; dependiendo de la capacidad de la mquina. Esto puede
no ser limitado nicamente a tres ejes.
La programacin en el control numrico puede hacerse de forma manual o automtica. En la
programacin manual, el programa se escribe nicamente por medio de razonamientos y
clculos que realiza un operario. En la programacin automtica los clculos los realiza una
computadora, que suministra en su salida el programa de la pieza en lenguaje mquina. Por esta
razn recibe el nombre de programacin asistida por computador.
El programa de mecanizado comprende todo el conjunto de datos que el control necesita para la
mecanizacin de la pieza. Al conjunto de instrucciones que corresponde a una misma fase del
mecanizado se le denomina bloque o secuencia y se numeran para facilitar su bsqueda. Una
secuencia o bloque de programa debe contener todas las funciones geomtricas, funciones
mquina y funciones tecnolgicas del mecanizado. De tal modo, un bloque de programa consta
de varias instrucciones.
El comienzo del control numrico ha estado caracterizado por un desarrollo anrquico de los
cdigos de programacin. Cada constructor utilizaba el suyo particular. Posteriormente, se vio
la necesidad de normalizar los cdigos de programacin como condicin indispensable para que
un mismo programa pudiera servir para diversas mquinas con tal de que fuesen del mismo
tipo. Los caracteres ms usados comnmente, regidos bajo la norma DIN 66024 y 66025 son,
entre otros, los siguientes:

N: es la direccin correspondiente al nmero de bloque o secuencia. Esta direccin va

seguida normalmente de un nmero de tres o cuatro cifras. En el caso del formato N03, el
nmero mximo de bloques que pueden programarse es 1000 N999).(N000
X, Y, Z: son las direcciones correspondientes a las cotas segn los ejes X, Y, Z de la
mquina herramienta. Dichas cotas se pueden programar en forma absoluta o relativa, es
decir, con respecto al cero pieza o con respecto a la ltima cota respectivamente.
G: es la direccin correspondiente a las funciones preparatorias. Se utilizan para informar
al control de las caractersticas de las funciones de mecanizado, como por ejemplo, forma

de la trayectoria, tipo de correccin de herramienta, parada temporizada, ciclos

automticos, programacin absoluta y relativa, etc. La funcin G va seguida de un
nmero de dos cifras que permite programar hasta 100 funciones preparatorias diferentes.
Ejemplos:
G00: El trayecto programado se realiza a la mxima velocidad posible, es decir, a la velocidad de
desplazamiento en rpido.
G01: Los ejes se gobiernan de tal forma que la herramienta se mueve a lo largo de una lnea recta.
G02: Interpolacin circular en sentido horario.
G03: Interpolacin circular en sentido antihorario.
G33: Indica ciclo automtico de roscado.
G40: Cancela compensacin.
G41: Compensacin de corte hacia la izquierda.
G42: Compensacin de corte a la derecha.
G77: Es un ciclo automtico que permite programar con un nico bloque el torneado de un cilindro, etc.

M: es la direccin correspondiente a las funciones auxiliares o complementarias. Se usan

para indicar a la mquina herramienta que se deben realizar operaciones tales como
parada programada, rotacin del husillo a derechas o a izquierdas, cambio de til, etc. La
direccin m va seguida de un nmero de dos cifras que permite programar hasta 100
funciones auxiliares diferentes.
Ejemplos:
M00: Provoca una parada incondicional del programa, detiene el husillo y la refrigeracin.
M01: Alto opcional.
M02: Indica el fin del programa. Se debe escribir en el ltimo bloque del programa y posibilita la parada
del control una vez ejecutadas el resto de las operaciones contenidas en el mismo bloque.
M03: Permite programar la rotacin del husillo en sentido horario
M04: Permite programar la rotacin del husillo en sentido antihorario, etc.
El sentido de giro del usillo es visto por detrs de la mquina, no de
nuestro punto de vista como en los tornos convencionales.

M05: Parada del cabezal

M06: cambio de herramienta (con o sin parada del programa) en las mquinas de cambio automtico no
conlleva la parada del programa

F: es la direccin correspondiente a la velocidad de avance. Va seguida de un nmero de

cuatro cifras que indica la velocidad de avance en mm/min.
S es la direccin correspondiente a la velocidad de rotacin del husillo principal. Se
programa directamente en revoluciones por minuto, usando cuatro dgitos.
I, J, K son direcciones utilizadas para programar arcos de circunferencia. Cuando la
interpolacin se realiza en el plano X-Y, se utilizan las direcciones I y J. Anlogamente,
en el plano X-Z, se utilizan las direcciones I y K, y en el plano Y-Z, las direcciones J y K.
T es la direccin correspondiente al nmero de herramienta. Va seguido de un nmero de
cuatro cifras en el cual los dos primeros indican el nmero de herramienta y los dos
ltimos el nmero de correccin de las mismas.

4. Diseo y manufactura asistidos por computadora.

El diseo asistido por computadora, CAD, es el uso de un amplio rango de herramientas
computacionales que asisten a ingenieros, arquitectos y a otros profesionales del diseo en sus

respectivas actividades. Estas herramientas se pueden dividir bsicamente en programas de

dibujo en dos dimensiones (2D) y modeladores en tres dimensiones (3D). Las herramientas de
dibujo en 2D se basan en entidades geomtricas vectoriales como puntos, lneas, arcos y
polgonos, con las que se puede operar a travs de una interfaz grfica. Los modeladores en 3D
aaden superficies y slidos. En la Figura 3 se observan un ejemplo de diseo realizado en un
sistema CAD.

Figura 3. Modelo de un diseo asistido por computadora.

El usuario puede asociar a cada entidad una serie de propiedades como color, capa, estilo de
lnea, nombre, definicin geomtrica, etc., que permiten manejar la informacin de forma
lgica. Adems pueden asociarse a las entidades o conjuntos de stas otro tipo de propiedades
como material, etc., que permiten enlazar el CAD a los sistemas de gestin y produccin.
De los modelos pueden obtenerse planos con cotas y anotaciones para generar la documentacin
tcnica especfica de cada proyecto. Los modeladores en 3D pueden, adems, producir
visualizaciones fotorealistas del producto, aunque a menudo se prefiere exportar los modelos a
programas especializados en visualizacin y animacin, como Maya, Softimage XSI o 3D
Studio Max.
La Manufactura Asistida por Computadora, CAM, se puede definir como el uso de sistemas
informticos para la planificacin, gestin y control de las operaciones de una planta de
fabricacin mediante una interfaz directa o indirecta entre el sistema informtico y los recursos
de produccin. As pues, las aplicaciones del CAM se dividen en dos categoras:

Interfaz directa: Son aplicaciones en las que la computadora se conecta directamente con
el proceso de produccin para monitorizar su actividad y realizar tareas de supervisin y
control. As pues estas aplicaciones se dividen en dos grupos:

o
o

Supervisin: implica un flujo de datos del proceso de produccin al computador

con el propsito de observar el proceso y los recursos asociados y recoger datos.
Control: supone un paso ms all que la supervisin, ya que no solo se observa el
proceso, sino que se ejerce un control basndose en dichas observaciones.

Interfaz indirecta: Se trata de aplicaciones en las que la computadora se utiliza como

herramienta de ayuda para la fabricacin, pero en las que no existe una conexin directa
con el proceso de produccin.

La planificacin de procesos es la tarea clave para conseguir la automatizacin deseada,

sirviendo de unin entre los procesos de CAD y CAM. El plan de procesos determina de forma
detallada la secuencia de pasos de produccin requeridos para fabricar y ensamblar, desde el
inicio a la finalizacin del proceso de produccin.
En la prctica, el CAD/CAM se utiliza de distintas formas, para produccin de dibujos y diseo
de documentos, animacin por computadora, anlisis de ingeniera, control de procesos, control
de calidad, etc. Por tanto, para clarificar el mbito de las tcnicas CAD/CAM, las etapas que
abarca y las herramientas actuales y futuras, se hace necesario estudiar las distintas actividades
y etapas que deben realizarse en el diseo y fabricacin de un producto. Para referirnos a ellas
emplearemos el trmino ciclo de producto, que aparece reflejado en la Figura 4.
Para convertir un concepto o idea en un producto, se pasa por dos procesos principales, el de
diseo y el de fabricacin. A su vez, el proceso de diseo se puede dividir en una etapa de
sntesis, en la que se crea el producto y una etapa de anlisis en la que se verifica, optimiza y
evala el producto creado. Una vez finalizadas estas etapas se aborda la etapa de fabricacin en
la que, en primer lugar se planifican los procesos a realizar y los recursos necesarios, pasando
despus a la fabricacin del producto. Como ltimo paso se realiza un control de calidad del
producto resultante antes de pasar a la fase de distribucin y mercadeo.

Figura 4. Ciclo de producto tpico

Debido a la demanda del mercado de productos cada vez ms baratos, de mayor calidad y cuyo
ciclo de vida se reduce cada vez ms, se hace necesario el uso de computadoras para satisfacer
estas exigencias. Mediante el uso de tcnicas de CAD/CAM se consigue abaratar costos,
aumentar la calidad y reducir el tiempo de diseo y produccin. Dentro del ciclo de producto
descrito se ha incluido un conjunto de tareas agrupadas en proceso CAD y otras en proceso
CAM, que, a su vez, son subconjuntos del proceso de diseo y proceso de fabricacin
respectivamente. La Figura 5 muestra ambos procesos con ms detalle. Las herramientas
requeridas para cada proceso aparecen en las tablas 2 y 3.

Figura 5. Procesos CAD y CAM

Tabla 2. Herramientas CAD para el proceso de diseo.
FASE DE DISEO
Conceptualizacin del diseo
Modelado del diseo y simulacin
Anlisis del diseo
Optimizacin del diseo
Evaluacin del diseo
Informes y documentacin

HERRAMIENTAS CAD REQUERIDAS

Herramientas de modelado geomtrico
Herramientas de modelado geomtrico, animacin, ensamblaje y
aplicaciones de modelado especficas
Aplicaciones de anlisis generales, aplicaciones a medida
Aplicaciones a medida, optimizacin estructural
Herramientas de acotacin, tolerancias, listas de materiales
Herramientas de dibujo de planos y detalles, imgenes color

Tabla 3. Herramientas CAM para el proceso de diseo.

FASE DE DISEO
Planificacin del proceso
Mecanizado de piezas
Inspeccin
Embalaje

HERRAMIENTAS CAD REQUERIDAS

Herramientas CAPP, anlisis de costos, especificacin de materiales y herramientas
Programacin de control numrico
Aplicaciones de inspeccin
Simulacin y programacin de robots

5. Actividades a realizar.
En esta seccin del curso se utilizar el software
para el modelado geomtrico de
las piezas a maquinar, la generacin del cdigo de programacin para la mquina CNC y la
verificacin de errores. Se utilizar tambin el simulador
para observar el proceso de
maquinado de la pieza.
a. Investigar las caractersticas ms importantes de Mastercam X y Vericut v6.2, as como
su costo y distribuidores en el pas o en el extranjero donde se pueda conseguir.
b. Investigar otros programas de software para CAD/CAM y simulacin CNC, sus
caractersticas, costo y distribuidores.
c. Comparar estos otros programas con los seleccionados para este curso.
d. Investigar si existen alternativas de software libre, sus caractersticas y comprelos con el
software seleccionado para el curso.
e. Elabore tablas comparativas con los resultados obtenidos.
El Instituto Tecnolgico de Celaya dispone de algunas mquinas de control numrico en
diferentes laboratorios, como el de Ingeniera Mecnica e Ingeniera Industrial.
f. Investigar las marcas, modelos y caractersticas de dichas mquinas de control numrico
disponibles en el Instituto, y en lo posible costo y distribuidores.
g. Investigar si existen otras mquinas con caractersticas similares de otros fabricantes, su
costo y distribuidores.
h. Investigar si es posible adaptar un control numrico a un torno o fresadora
convencionales, cmo se hara, si existen controles numricos comerciales que puedan
adaptarse para tal fin, marcas, modelos, caractersticas y distribuidores y un costo
aproximado de tal proyecto suponiendo que ya se dispone de la mquina-herramienta
convencional que se desea automatizar.
i. Realizar un cuadro comparativo con dichos resultados.
El corredor industrial del Bajo cuenta con varias empresas de manufactura que utilizan celdas
de manufactura flexible.
j. Qu empresas en la regin considera que utilizan Sistemas de Manufactura Flexible?
Anote sus observaciones y conclusiones.