Ensayo de sistemas de manufacturas flexibles

Un sistema de manufactura flexible FMS, por su sigla en inglés es una celda de

manufactura altamente automatizada, la cual la compone un grupo de
estaciones de trabajo como maquinas CNC, sistemas de manejo de material y
sistemas de almacenamiento y ensamble, controlados por una estación central
de cómputo

El Sistema Flexible de Manufactura tiene como objetivo central de lograr una

economía de escala, una producción en masa en pequeños lotes de
producción, para lograr lo anterior es necesario que el equipo que lo forma
pueda trabajar en forma integral y flexible; en caso contrario estaríamos
hablando de otro tipo de sistemas

Típicamente los equipos que integran un FMS son un almacén, Banda

computarizada o vehículo guiado, Robots y máquinas herramientas de Control
Numérico Computarizado, cada una formando una celda de manufactura que
trabaja en forma independiente y la banda asíncrona, la cual rompe con las
bandas tradicionales síncronas.

Dependiendo de la problemática específica de la empresa y de su necesidad

de variedad y volumen, podemos introducir cierta cantidad de tecnología
computarizada que sirva para tales propósitos, como serían altos volúmenes y
baja variedad

Cuando aplicamos una organización del proceso bajo el concepto FMS,

logramos agrupar un conjunto de operaciones en una misma máquina y esto se
logra por el hecho de que ésta es de CNC; la transportación de piezas entre
estaciones lo realizaremos con una banda asíncrona computarizada y
finalmente un control de procesos con un software de planeación y control de la
producción en donde se determinan las estaciones por las que debe pasar la
pieza.

Las especificaciones del diseño y las necesidades cambian, lo cual ocasiona

que los diseños iniciales de un FMS varían mucho.

Los modelos resultan útiles para establecer y programar la producción a través

del sistema. Los modelos matemáticos y la simulación en la programación de
un FMS para establecer la secuencia de entrada optima de las piezas y una
secuencia optima en cada máquina herramienta dada la mezcla actual de
piezas.

Hay diferentes requerimientos que debe cumplir un sistema para ser

catalogado como flexible, primero, debe tener la capacidad de hacer un
seguimiento del producto, distinguiendo entre los diferentes estilos de
productos procesados por la celda, segundo, debe permitir un rápido cambio de
instrucciones de operación y por último, permitir el cambio en la configuración
física como la adquisición de nuevas estaciones de trabajo

La automatización se ha convertido en pilar fundamental en la industria,

diferentes sectores de la economía optan por inversiones en automatización e
integración de sus procesos en respuesta a las exigencias del mercado, en
donde aumentan las especificaciones de calidad. Igualmente, es una solución a
los altos niveles de consumo de energía en la industria, materia prima y
recursos humanos, optimizando consumo y tiempo. Por último, uno de los
objetivos principales son las operaciones más seguras tanto para las personas,
como equipos y medio ambiente

Para el desarrollo de ambientes automatizados, se ha definido un modelo de

automatización adoptado por la industria, en el cual se realiza una clasificación
jerárquica por niveles, abarcando los diferentes campos en la empresa. Las
características de cada uno de estos niveles varían uno a uno según el tipo de
información, los procesos realizados y las acciones tomadas según la toma de
datos. Toda esta información es de hecho fundamental en campos
automatizados ya que permiten la toma de decisiones basadas en modelos
estadísticos.

En el campo de la automatización, el nivel de supervisión está teniendo un

papel importante por sus desarrollos y funcionalidades que está generando,
con esto se han beneficiado campos como el de la manufactura, dando
solución a limitantes que se tienen en la implementación de sus sistemas, se
presenta a continuación dicho avance y los sistemas de manufactura
reconfigurables.
En un nivel de campo, sensores y actuadores en donde están los elementos
finales de control y adquisición de variables de proceso, por ejemplo,
transmisores y actuadores. Un nivel de control en donde se realiza la
adquisición de señales y ejecutan las acciones programadas según
condiciones del proceso y requerimiento operativo, el dispositivo más común
usado son los PLC

En la actualidad, las celdas de manufactura cuentan con un gran componente

tecnológico, debido a que incluyen sistemas de distribución computarizado, que
son la interfaz entre las estaciones de trabajo, el manejo de materiales y otros
componentes.

Normalmente consisten de una computadora central y microcomputadoras que

controlan las máquinas individuales.

Las celdas de manufactura son importantes en la industria porque permiten

obtener altos grados de eficiencia en la producción, mantener estándares de
calidad altos y una mejora significativa en la distribución de la maquinaria;
dichas características son fundamentales para poder obtener un proceso
productivo competente.

En un inicio los centros de mecanizado fueron el resultado en la búsqueda de

la flexibilidad de las máquinas, ya que integraron varias operaciones distintas
sin tener que mover las piezas de trabajo de una máquina a otra; sin embargo,
hoy hay centros de torneado, fresado multiejes, taladrado con cambio rápido y
máquinas multitarea, por mencionar algunas.

Hace años se utilizaban las líneas transfer, donde cada máquina hacía un
maquinado diferente hasta terminar una pieza, de modo que con este tipo de
máquinas se ganaba en volumen y velocidad, la desventaja era que los
cambios o modificaciones a la pieza eran muy costosos o llevaban mucho
tiempo o se necesitaba otra línea, ya que se trataba de estaciones fijas

Sistemas que se dedican principalmente a ofrecer información relativa a la

obtención del costo final del producto terminado, así como los requerimientos
de materiales asociados a este. En la mayoría de los sistemas se tiene la
funcionalidad o la capacidad de tener el control del producto terminado ya sea
por lotes o por números de serie, ya que en el caso de alimentos es
indispensable la identificación del grupo de productos terminados y de forma
única respectivamente.

Los procesos de los sistemas de manufactura inician con la definición de una

lista de materiales que se refiere a todos los componentes necesarios para la
fabricación de un nuevo producto.

En dicho listado también pueden venir incluidos requerimientos no tangibles

como pueden ser las horas que invierte una persona en la manufactura o bien
el tiempo de máquinas requerido

La realidad es que no es tan fácil. La infraestructura, llamémosle máquinas,

requiere de tiempo de reposo, mantenimiento, limpieza, etc. Los tiempos que
implican todas estas actividades son costo, así como tiempo, por lo que el
poder tener el control de estos tiempos también es de suma importancia para la
operación.

Los procesos de manufactura no solo se relacionan con información o procesos

de inventario, también tienen una estrecha relación con el área comercial, con
el área de mantenimiento en caso de tener los recursos en casa o de compras
en el caso de que se reciba el servicio o simplemente para el tema de
reabastecimiento de materias primas.