Tesis Miguel Definitiva 11-07-11hoy

REPBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITCNICO

SANTIAGO MARIO
EXTENSIN PUERTO ORDAZ
DISEO DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO CENTRADO

EN LA CONFIABILIDAD DE LAS MAQUINAS RETROEXCAVADORAS DE
LA EMPRESA SOLANO Y ASOCIADOS, C.A. DE PORLAMAR,
ESTADO NUEVA ESPARTA.
Autor: Miguel Hernndez

Tutor(a): Mara Larrosa
Ciudad Guayana, Julio de 2011

1

SANTIAGO MARIO

Propuesta de Trabajo Especial de Grado para optar al Ttulo de
Ingeniero en Mantenimiento Mecnico

Ciudad Guayana, Julio de 2011
NDICE GENERAL
Dedicatoria..
Agradecimiento...
Resumen.
INTRODUCCIN....
pp.
i
ii
iii
1
CAPTULO
I.
.
EL PROBLEMA
Contextualizacin del Problema..
Objetivos de la Investigacin........
Objetivo General.....
Objetivos Especficos.....
Justificacin de la Investigacin.......
II.
MARCO REFERENCIAL
Antecedentes de la Investigacin.....
Bases Tericas....
Bases Legales..
Definicin de Trminos Bsicos....
III.
3
5
5
5
6
8
10
29
30
MARCO METODOLGICO
Modalidad de Investigacin..........
Tipo de Investigacin......
Procedimientos....
Poblacin y Muestra...
Tcnicas e Instrumentos de Recoleccin de Datos...
Tcnicas de Anlisis de Datos..
32
32
33
38
38
39
IV. RESULTADOS
Descripcin de las mquinas retroexcavadoras de mantenimiento y
construccin utilizadas por la empresa Solano y Asociados, C. A.
Dificultades o fallas en el uso de la maquinaria en conformidad con
el diagnstico...
Anlisis de criticidad...
Formato de tarjetas maestras para consignar los datos ms
relevantes de la maquinaria.
Plan de mantenimiento a equipos centrado en la confiabilidad de
3
40
42
54
57
las mquinas retroexcavadoras

Perodo de servicio propuesto..
59
60
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Conclusiones
Recomendaciones..
70
71
REFERENCIAS
72
DEDICATORIA
i
5
AGRADECIMIENTO
ii

SANTIAGO MARIO
Resumen
El presente trabajo de investigacin consisti en realizar u diseo de un
plan de mantenimiento preventivo centrado en la confiabilidad de las
mquinas retroexcavadoras de la empresa Solano y Asociados, C. A., debido
a que la empresa no cuenta con un programa o plan preventivo que le
permita mantener las mquinas retroexcavadoras en un nivel de confianza
ptimo para su uso continuo. Esta investigacin se realiz bajo la modalidad
de trabajo de campo y tipo descriptivo para lo cual se empleo una poblacin
de cinco (05) mquinas retroexcavadoras
y una muestra de una (01)
mquina retroexcavadora, se utiliz la observacin directa y la lista de cotejo

como instrumentos para la recoleccin de datos y para la obtencin de
resultados satisfactorios se empleo el anlisis critico.
Descriptores: Confiabilidad, mantenimiento, preventivo, criticidad y
fallas.
iii
7
INTRODUCCIN
Dentro del concepto de mantenimiento, se han hecho investigaciones

durante el pasado y el presente siglo, que han definido distintos estilos o
filosofas de mantenimiento, las cuales han facilitado y definido como debe
ser la aplicacin y la administracin de procesos bsicos como la reparacin,
inspeccin, lubricacin y monitoreo de equipos y componentes. Todo esto,
enfocado a incrementar la durabilidad y confiabilidad de los anteriores.
Dentro de estas filosofas o sistemas de mantenimiento, los
denominados
mantenimiento
correctivo,
mantenimiento
preventivo
mantenimiento predictivo juegan el rol principal en la mayora de las

empresas y plantas que ejecutan su mantenimiento.
De all que, el mundo empresarial actual est en constante evolucin, y
su caracterstica fundamental es la velocidad de cambio de sus diferentes
dimensiones y aspectos: poltico, social, econmico, comercial y tecnolgico.
Para las empresas de todo tipo se genera actualmente una condicin
inevitable como la necesidad de desarrollar la capacidad de enfrentar el
cambio y ser participes del mismo.
A travs de la gestin del mantenimiento se pueden desarrollar
estrategias y procedimientos para la mejora en la produccin de una
empresa
identificando los activos y procesos crticos del proceso de
operacin, para esto se establecen controles y planes de mantenimiento de

mejora continua para la disminucin de fallos de los equipos de una
empresa.
La empresa Solano y Asociados, C.A. est dedicada a la prestacin de

servicios de mantenimiento y construccin de espacios pblicos y privados
desde hacen ms de 3 aos. Durante este periodo de tiempo la empresa ha
tenido muchos problemas de disponibilidad de las maquinarias, lo que ha
producido un retraso en la entrega de las obras y un deterioro rpido de las
maquinarias al no tener un efectivo y peridico mantenimiento. Otro
problema es haber contratado a personal de operacin y no haberlo
capacitado en mantenimiento y operacin de la mquina, la operacin la
realizan de acuerdo a su experiencia en trabajos anteriores pero con
mquinas de otras caractersticas.
De esta forma, surge la necesidad de realizar un diseo un plan de
mantenimiento preventivo centrado en la confiabilidad de las mquinas
retroexcavadoras de la
empresa Solano y Asociados, C.A. de Porlamar,
Estado Nueva Esparta. Dicha investigacin se encuentra estructurada de la

siguiente forma:
Captulo I, El problema, en el mismo se enfoca la problemtica que
presenta la empresa, los objetivos de la investigacin y la justificacin de la
misma.
Captulo II. Marco Terico, aqu se enuncian los antecedentes de la
investigacin, las bases tericas y legales que sustentan la misma y la
definicin de trminos bsicos.
Captulo III. Marco Metodolgico, en este apartado se presenta la
modalidad y tipo de la investigacin, procedimientos, poblacin y muestra,
tcnicas e instrumentos de recoleccin de datos y las tcnicas de
presentacin y anlisis de los resultados.
Captulo IV. Resultados, aqu se presentan los resultados obtenidos del
proceso de investigacin.
Y por ltimo, las conclusiones y recomendaciones derivadas del mismo.
CAPITULO I
EL PROBLEMA
Contextualizacin del Problema
La segunda mitad del siglo XX trajo consigo un incremento en la
automatizacin y robotizacin de las lneas de produccin, tanto del modo de
manufactura como del modo de procesos continuos, en algunos casos el
modo de servicios se vio involucrado en tal avance tecnolgico. Esto se nota
en una proliferacin de nuevos sistemas y productos con nuevas
caractersticas, precios ms bajos. Una calidad con un grado de exigencia tal
para cumplir con los altos estndares del cliente. Por otro lado tambin se
requirieron, ciclos de produccin ms cortos, aumentos de subcontrataciones
especializadas,
nuevos
ambientes,
nuevos
niveles
de
precisin,
miniaturizacin y otros avances tecnolgicos.

Estos cambios contribuyeron de gran manera a que la industria
diseara nuevos mtodos de trabajo. Confiando inclusive en el trabajador
para lograr el bienestar humano y la calidad; los cambios afectaron
notablemente la relacin entre el precio de venta y el costo de produccin,
involucrando inclusive el costo de mantener el sistema o producto. Para el
mantenimiento y las lneas de fabricacin se vieron tambin inmersas en
estas exigencias de modernizacin y avance.
Una respuesta principal que se ha dado a las anteriores causas y
necesidades son las ideas de cuantificar la Confiabilidad de la maquinaria,
3
equipos e instalaciones, este hecho ha dado como resultado el diseo de

una nueva tcnica llamada Mantenimiento Centralizado en la Confiabilidad.
(RCM), la confiabilidad se refiere a la probabilidad de que un sistema o
componente, pueda funcionar correctamente fuera de falla por un tiempo
especfico. Ms sencillamente, Confiabilidad es la probabilidad de que un
sistema o producto funcione.
Casi la totalidad de las empresas cuenta en la actualidad con planes de
mantenimientos adecuados a sus necesidades. Sin embargo, no todas
cumplen con esta formalidad que se vuelve cada da ms necesaria. La
empresa Solano y Asociados, C.A. est dedicada a la prestacin de servicios
de mantenimiento y construccin de espacios pblicos y privados desde
hacen ms de 3 aos, cuenta con un conjunto de mquinas y equipos
especializados que facilitan la actividad, el principal problema de la empresa
es que no cuenta con un plan de mantenimiento confiable en el que se
programen inspecciones, tanto de funcionamiento como de seguridad,
ajustes, reparaciones, anlisis, limpieza, lubricacin, calibracin, que
deberan llevarse a cabo en forma peridica en base a un plan establecido
segn la capacidad de cada mquina o equipo y la demanda del servicio.
Solano y Asociados, C.A. requiere realizar un plan de mantenimiento
preventivo que le permita mejorar la confiabilidad de las mquinas y equipos
a travs de los parmetros de diseo y de actuacin, y procesarlos en
distintos ambientes, en funcin a ello es necesario un plan de mantenimiento
Centralizado en la Confiabilidad que tenga como propsito asegurar la
operatividad de las maquinarias y equipos en un 100% al diagnosticar fallas y
ejecutar acciones inmediatas que permitan solucionarlas.
Objetivos de la Investigacin
Objetivo General
Disear un plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad de las
mquinas retroexcavadoras de la
empresa Solano y Asociados, C.A. de
Porlamar, Estado Nueva Esparta.

Objetivos Especficos
Describir las mquinas retroexcavadoras de mantenimiento utilizados
por la Empresa Solano y Asociados, C.A. mediante la revisin de la
informacin tcnica.
Estudiar el historial de fallas presentes a la fecha basados en el
diagnostico de las maquinas retroexcavadoras a fin de realizar las
correcciones pertinentes.
Crear un formato de tarjetas maestras para consignar los datos ms
relevantes de cada mquina, en funcin al diagnostico realizado.
Determinar la criticidad de las retroexcavadoras para identificar el
equipo que se le aplicar el mantenimiento centrado en la confiabilidad de la
empresa.
Aplicar el mantenimiento preventivo centrado en la confiabilidad a la
retroexcavadora crtica.
Elaborar un plan de mantenimiento de los equipos centrado en la

confiabilidad de las maquinas retroexcavadoras en base a los resultados
obtenidos.
Justificacin de la Investigacin
Mucho se ha hablado, se discute y se discutir, sobre los diferentes
mtodos de ejecucin de las acciones de Mantenimiento. Si bien es cierto
que un Programa de Mantenimiento est basado en un grupo de tareas y
acciones de Mantenimiento a ejecutar, teniendo en cuenta un grupo de
recursos (Materiales, Humanos y Financieros), hay que admitir tambin, que
lo nico que diferencia a estas acciones y/o tareas, es bajo qu nombre se
ejecutan y no bajo qu mtodo o forma se hace.
Un adecuado plan de mantenimiento desarrollar un aumento de la
calidad en los procesos, seguridad y preservacin del servicio prestado,
adems de disminuir las paradas intempestivas que conllevan a prdida de
tiempo y por lo tanto a prdida de capital.
Este estudio es importante ya que permitir que la empresa Solano y
Asociados desarrollen una evaluacin del servicio que prestan, de los
equipos y maquinarias que poseen adems del rendimiento de cada una de
estas. La investigacin pretende establecer tcnicas y herramientas de
anlisis de criticidad que permitan optimizar las condiciones de las
maquinarias mediante sistemas de controles que podran usarse para
capitalizar las oportunidades halladas de forma tal que la empresa pueda
brindar un servicio de mayor calidad en el momento que sea requerido por
cualquier cliente.
La importancia de sta investigacin recae en la necesidad de aportar
soluciones viables que permita subsanar las debilidades que han mantenido
6
a la empresa inactiva en algn momento, y en destacar la relevancia que

tiene el mantenimiento de los equipos y maquinarias para la productividad de
la compaa y su imagen ante otras del ramo que se consideren competencia
de la misma.
En vista de la importancia que amerita desarrollar el plan de
mantenimiento
basado
en
la
confiabilidad,
se
justifica
un
estudio
metodolgico, que determine el estudio de los mtodos y tcnicas ms

apropiados para dar curso a la investigacin y determinar el cmo desarrollar
el problema planteado dentro de ella, permitiendo obtener resultados vlidos
que respondan a los objetivos inicialmente planteados y conocer las fallas
que han venido afectado la prestacin del servicio a diferentes clientes en el
momento requerido
mediante un estudio objetivo segn el tipo, nivel y
diseo de la investigacin, en el que a partir de la recoleccin y anlisis de

datos se determinen las verdaderas necesidades de la empresa, trabajando
directamente con los accionistas y/o dueos de la empresa, obteniendo as,
un diseo apropiado en funcin al principal objetivo el cual es el diseo de un
plan de mantenimiento que genere un aumento de la calidad en los
procesos, seguridad y preservacin del servicio prestado, adems de
disminuir las paradas intempestivas que conllevan a prdida de tiempo y por
lo tanto a prdida de capital.
La investigacin ser desarrollada en una empresa privada, dedicada a
prestar servicios de mantenimiento y construccin. Se realizar a partir del
mes de noviembre del ao 2010 hasta el mes de abril del ao 2011. Con la
finalidad de disear un plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad
que minimice los costos de produccin de la empresa y que permiten mejorar
el desempeo de las mismas, asegurando el servicio de la empresa de una
manera continua, segura y compatible.
CAPTULO II
MARCO REFERENCIAL
Antecedentes de la Investigacin
Aguilera M. 2009, en su trabajo de grado titulado Plan de
Mantenimiento Preventivo para las mquinas y equipos de la INTUSER,
C.A., presentado ante el Instituto Universitario Santiago Mario Extensin
Porlamar concluy que es necesario encontrar soluciones pertinentes que
permitan mejorar el rendimiento de los equipos y maquinarias de la empresa,
que beneficie el rendimiento de la productividad de cada una y de su ciclo de
vida considerando siempre un registro de falla que permita prever futuros
inconvenientes.
Aguilera desarrollo un conjunto de formularios para desarrollar una
inspeccin cotidiana de los equipos y maquinarias de INTUSER, C.A. que
resumen las caractersticas generales del equipo, condiciones favorables e
irregularidades por piezas, un modelo completamente formal y nuevo que
podr ser perfectamente aplicado en la evaluacin de las mquinas de la
empresa Solano y Asociados, C.A.
De igual forma Len C. 2009 en su trabajo de grado titulado Esquema
metodolgico para el desarrollo de un adecuado plan de mantenimiento
centrado en la confiabilidad. presentado ante la Universidad de Pereira en la
Facultad de Ingeniera Mecnica como requisito para optar al ttulo de
Ingeniero en Mantenimiento Mecnico, Len C. desarroll una interesante
8
propuesta que incluye sencillos pasos para desarrollar un plan de

mantenimiento centrado en la confiabilidad a cualquier empresa, sealando
que su aplicacin metdica dara excelentes resultados que se reflejaran en
la productividad y mejoramiento de las mismas, garantizando que la empresa
se encuentre en condiciones de desempear las funciones deseadas en su
contexto operacional.
El trabajo elaborado por Len posee relacin con la presente
investigacin ya que ofrece una orientacin clara de los pasos que debern
seguirse
para desarrollar el plan de mantenimiento centrado en la
confiabilidad para la empresa Solano y Asociados, C.A. basado en las

necesidades ms urgentes de la empresa.
Por otro lado Duran J. 2009, realiz una investigacin dirigida a
identificacin de las Nuevas Tendencias en el Mantenimiento en la Industria
Elctrica Venezolana, la investigacin fue presentada ante el Instituto
Universitario Santiago Mario Extensin Porlamar, su investigacin fue
realizada con la intencin de revisar el estado actual del mantenimiento en
las centrales de generacin elctrica ms importantes de Venezuela,
tratando de adaptar este mantenimiento a las necesidades crecientes de esta
industria.
Duran concluy que hay muchas oportunidades de mejora en el
mantenimiento en la industria elctrica, cuando este est dirigido por
administraciones tradicionales, es decir dirigido
salvaguardar las
condiciones fsicas del equipo, basado sobre todo en recomendaciones del

fabricante. Por otra parte se demuestra el elevado valor agregado que
introduce el uso de software en la consecucin de los ciclos ptimos del
mantenimiento e inspecciones. Otro punto a resaltar de la experiencia es la
racionalizacin que debe hacerse en la implantacin de estrategias como el
9
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM) y el Anlisis Causa Ra z

(ACR), su xito depender de unos muy buenos estudios de criticidad y
oportunidades perdidas, sin los cuales se estar arriesgando mucho esfuerzo
y la continuidad del proyecto, al no poder garantizar resultados tangibles.
Las estrategias del mantenimiento centrado en la confiabilidad
utilizadas por Duran son realmente sencillas y fciles de adaptar a empresas
de otra ndole con distinta actividad econmica, por lo tanto sern tomadas
para el diseo del plan de mantenimiento de la empresa Solano y Asociados,
C.A.
Bases Tericas
Descripcin de la Empresa
La Empresa Solano y Asociados, C. A., esta dedicada a la prestacin de
servicios de mantenimiento y construccin de espacios pblicos desde hace
03 aos, es una empresa creada con la firme conviccin de desarrollar una
empresa solidad, competitiva, capaz de abastecer de servicios al mercado
local y en un futuro al mercado nacional, en los actuales momentos cuenta
con un conjunto de maquinarias que le facilitan la actividad.
Estructura Organizativa
La estructura organizativa de la misma es muy pequea, ya que
actualmente se encuentra estableciendo lazos en la ciudad de Porlamar a fin
de acrecentar sus servicios y por ende dicha estructura. La misma se
encuentra conformada de la siguiente manera:
-
Junta directiva
Presidencia
10
Gerencia General y de all desglosa los dems departamentos

dependientes de esta.
JUNTA DIRECTIVA
PRESIDENTE
GERENTE GENERAL
ASESORIA LEGAL
GERENTE DE ADMINISTRACIN
GERENTE DE OPERACIONES
CONTABILIDAD
DPTO. DE
DPTO. DE
MANTENIMIENT
SERVICIOS
GENERALES
SUPERVISOR
NMINA
ALMACEN
MECANICOS
PERSONAL
Figura 1. Estructura Organizativa de la empresa Solano y Asociados, C. A.
Ubicacin
La empresa se encuentra ubicada en la Ciudad de Porlamar, calle las
cuatro esquinas, S/N, Estado Nueva Esparta de Venezuela.
Mantenimiento.
El mantenimiento es considerado como un conjunto de acciones
oportunas, continas y permanentes dirigidas a prever y asegurar el
11
funcionamiento normal, la eficiencia y la buena apariencia de sistemas,

edificios, equipos y accesorios.
Las acciones ms importantes de mantenimiento son: planificacin,
programacin, ejecucin, supervisin y control. Las acciones continuas duran
o se hacen sin interrupciones, y las acciones permanentes son de duracin
firme y constante, perseverantes. Tirado S. (2008) establece que:
para poder garantizar la disponibilidad operacional de sistemas,
edificios, instalaciones, equipos y accesorios, el mantenimiento
debe ser ejecutado de manera continua y permanente a travs de
planes que contengan fines, metas y objetivos precisos y
claramente definidos. (p. 23)
El mantenimiento nace de la necesidad de organizar adecuadamente el
servicio de subsistencia con la introduccin de programas de mantenimiento
preventivo y el control del mantenimiento correctivo hace ya varias dcadas
en base, fundamentalmente, al objetivo de optimizar la disponibilidad de los
equipos productores.
Posteriormente, nace la necesidad de minimizar los costos propios de
mantenimiento acenta esta necesidad de organizacin mediante la
introduccin de controles adecuados de costos. De igual forma Tirado S.
(2008) considera que:
la exigencia a que la industria est sometida de optimizar todos
sus aspectos, tanto de costos, como de calidad, como de cambio
rpido de producto, conduce a la necesidad de analizar de forma
sistemtica las mejoras que pueden ser introducidas en la gestin,
tanto tcnica como econmica del mantenimiento. Es la filosofa
de la tero tecnologa. Todo ello ha llevado a la necesidad de
manejar desde el mantenimiento una gran cantidad de
informacin. (p. 25)
12
La labor del mantenimiento, est relacionada muy estrechamente en la

prevencin de accidentes y lesiones en el trabajador ya que, tiene la
responsabilidad de mantener en buenas condiciones la maquinaria y
herramienta, equipo de trabajo, lo cual permite un mejor desenvolvimiento y
seguridad evitando en parte riesgos en el rea laboral.
El personal que labora en el departamento de mantenimiento de una
empresa se ha formado una imagen como una persona tosca, uniforme
sucio, lleno de grasa, mal hablado, lo cual ha trado como consecuencia
problemas en la comunicacin entre las reas operativas y este
departamento y un concepto de la imagen generando poca confianza.
Es filosofa del mantenimiento disponer de un grupo mnimo de
recursos humanos de mantenimiento capaz de garantizar optimizacin de
produccin, disponibilidad de equipos, y la seguridad en la planta industrial.
Principios y Aplicacin del Mantenimiento.
Levitt J. 2007 asegura que el principal principio del mantenimiento es
asegurar que todo activo contine desempeando las funciones deseadas,
(p. 32). El principio del mantenimiento se da con el objetivo de asegurar la
competitividad de la empresa por medio de:
-
Garantizar la disponibilidad y confiabilidad planeadas de la funcin

deseada.
Satisfacer todos los requisitos del sistema de calidad de la empresa.
Cumplir todas las normas de seguridad y medio ambiente.
Maximizar el beneficio global.

El mantenimiento es aplicable a todo sistema o empresa que desee
aumentar la confiabilidad o la vida til de sus activos, uno de los aspectos

ms importantes del mantenimiento de los equipos, maquinarias e
13
instalaciones, es aplicar un adecuado plan de mantenimiento que aumente la

vida til de stos reduciendo la necesidad de los repuestos y minimizando el
costo anual del material usado, como se sabe muchas de las maquinarias
utilizadas en nuestro pas son tradas del extranjero al igual que muchos
materiales y algunas piezas de repuestos. Levitt J. (2007) considera que el
mantenimiento es:
Un proceso donde se aplica un conjunto de acciones y
operaciones orientadas a la conservacin de un bien material y
que nace desde el momento mismo que se concibe el proyecto
para luego prolongar su vida til. Para llevar a cabo ese
mantenimiento tiene que ser a travs de Programas que
corresponde al establecimiento de frecuencias y la fijacin de
fechas para realizarse cualquier actividad. (p. 33)
Tipos de Mantenimiento.
Dentro de los principales tipos de mantenimiento existen los siguientes:
Mantenimiento Correctivo.
Accin de carcter puntual a raz del uso, agotamiento de la vida til u
otros factores externos, de componentes, partes, piezas, materiales y en
general, de elementos que constituyen la infraestructura o planta fsica,
permitiendo su recuperacin, restauracin o renovacin, sin agregarle valor
al establecimiento. Es la actividad humana desarrollada en los recursos
fsicos de una empresa, cuando a consecuencia de una falla han dejado de
proporcionar la calidad de servicio esperada. Este tipo de mantenimiento de
divide en dos ramas:
Correctivo contingente
Correctivo programable.
14
El
Mantenimiento
Correctivo
Contingente.
Se
refiere
las
actividades que se realizan en forma inmediata, debido a que algn equipo

proporciona servicio vital ha dejado de hacerlo, por cualquier causa, y
tenemos que actuar en forma emergente y, en el mejor de los casos, bajo un
plan contingente.
Las labores que en este caso deben realizarse, tienen por objeto la
recuperacin inmediata de la calidad de servicio; es decir, que esta se
coloque dentro de los lmites esperados por medio de arreglos provisionales,
as, el personal de conservacin debe efectuar solamente trabajos
indispensables, evitando arreglar otros elementos de la mquina o hacer otro
trabajo adicional, que quite tiempo para volverla a poner en funcionamiento
con una adecuada fiabilidad que permite la atencin complementaria cuando
el mencionado servicio ya no se requiera o la importancia de este sea menor
y, por lo tanto, al ejecutar estos trabajos se reduzcan las perdidas.
Correctivo Programable. El mantenimiento correctivo programable se
refiere a las actividades que se desarrollan en los equipos o maquinas que
estn proporcionando un servicio trivial y este, aun que necesario, no es
indispensable para dar una buena calidad de servicio, por lo que es mejor
programar su atencin, por cuestiones econmicas; de esta forma, se puede
compaginarse si estos trabajos con los programas de mantenimiento o
preservacin. Ventajas del Mantenimiento Preventivo:
Disminucin
del
tiempo
muerto,
tiempo
de
parada
de
equipos/mquinas.
Mayor duracin, de los equipos e instalaciones.
Disminucin de existencias en Almacn y, por lo tanto sus costos,

puesto que se ajustan los repuestos de mayor y menor consumo.
15
Uniformidad en la carga de trabajo para el personal de

Mantenimiento debido a una programacin de actividades.
Menor costo de las reparaciones.
Evolucin del Mantenimiento
En el libro Fundamentos Bsicos de Mantenimiento de Zambrano

(2.007), expresa que el proceso evolutivo del mantenimiento ha seguido una
serie de etapas cronolgicas que se han caracterizado por una metodologa
especfica de esta manera se puede encontrar a lo largo del tiempo tres
etapas definidas a continuacin:
La Primera Generacin
Cubre el perodo hasta la II Guerra mundial. En esos das la industria no

estaba muy mecanizada, por lo que los perodos de paradas no importaban
mucho. La maquinaria era sencilla y en la mayora de los casos diseada
para un propsito determinado. Esto para que fuera confiable y fcil de
reparar. Como resultado, no se necesitaban sistemas de mantenimiento
complicados y la necesidad de personal calificado era menor que ahora.
La Segunda Generacin
Durante
la
Segunda
Guerra
Mundial
las
cosas
cambiaron
drsticamente. Los tiempos de la Guerra aumentaron la necesidad de

productos de toda clase mientras que la mano de obra industrial baj de
16
forma considerable. Esto llev a la necesidad a la necesidad de un aumento

de mecanizacin.
Hacia el ao 1.950 se haban construido equipos de todo tipo y cada
vez ms complejos. Las empresas haban comenzado a depender de ellas.
Al aumentar esta dependencia, el tiempo improductivo de una mquina se
hizo ms evidente. Esto llev a la idea de que las fallas se podan y deban
de prevenir, lo que dio como resultado el nacimiento del concepto del
mantenimiento programado. En los aos 60 esto se basaba primordialmente
en la revisin completa del material a intervalos fijos.
El costo del mantenimiento comenz tambin a elevarse mucho en
relacin con los otros costos de funcionamiento. Como resultado se
comenzaron a implantar sistemas de control y planeacin del mantenimiento.
Estos han ayudado a poner el mantenimiento bajo control, y se han
establecido ahora como parte de la prctica del mismo.
Tercera Generacin
Desde mediados de los aos setenta, el proceso de cambio en las
empresas ha tomado incluso velocidades ms altas, caracterizada por
equipos de produccin altamente mecanizados y automatizados, y con la
presencia de la electrnica, los equipos se hacen de menor tamao pero
cada vez ms complejos.
En esta etapa surgen gran cantidad d industrias lo que hace que el
factor competitivo entre estas tome un alto auge y para poder sobrevivir en el
mercado toma importancia la productividad y un nuevo factor la Calidad de
los productos, para de esta manera generar mayores estados de ganancias
aumentando la produccin y buscando que los sistemas, instalaciones y
17
edificaciones demandan alta disponibilidad y confiabilidad buscando alargar

la vida til de estos.
De esta manera se puede observar como el crecimiento continuo de la
mecanizacin da como resultado que los perodos improductivos tengan un
efecto significativo en la produccin, en los costos totales y en el servicio al
cliente.
Comenzaron a surgir filosofas para la implantacin de la funcin del
mantenimiento dentro de las organizaciones, es as como en la cultura
oriental nace el Mantenimiento Productivo Total (MPT), por parte de la cultura
occidental nace el Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC) y de la
combinacin de ambas filosofas nace el Mantenimiento de Clase Mundial
(MCM). En la siguiente figura se puede visualizar de una forma sencilla la
evolucin del mantenimiento.
18
Figura 2. Diagrama de la Evolucin del Mantenimiento.
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad

Para encontrar la confiabilidad de maquinaria y equipos se requiere
conocer los parmetros de diseo y de actuacin, y procesarlos en distintos
ambientes. Una segunda respuesta importante es planificar una serie de
tareas que deben asignarse a todos los departamentos asociadas con el uso
de las facilidades instaladas y su mantenimiento. En la actualidad en
produccin no solo se operan los equipos, tambin se asocian tareas de
mantenimiento. Incluyendo revisiones peridicas a maquinaria y equipos de
alta confiabilidad.
Este proceso proporciona la nueva informacin, la cual se usa en el
desarrollo de sistemas (Maquinaria, equipos y productos). La planificacin de
la confiabilidad exige la comprensin de las definiciones fundamentales.
19
1. Cuantificacin de la confiabilidad en trminos de probabilidad.

2. Clara definicin de lo que es un buen funcionamiento.
3. Del ambiente en que el equipo ha de funcionar.
4. Del tiempo requerido de funcionamiento entre fallos.
Si no es as, la probabilidad es un nmero carente de significado para
los sistemas y productos destinados a funcionar a lo largo del tiempo. En un
proceso de calidad se sabe que: se puede alcanzar la calidad manteniendo
dentro de los lmites de control y especificacin el comportamiento de una
variedad de; parmetros, caractersticas y tolerancias. (Cuantificacin de la
calidad).
Una realidad que enfrentan las industrias en lo general, es que: Los
fallos de los equipo se deben a la mala calidad de fabricacin y de diseo, y
causas ajenas, un gran porcentaje es debido al diseo inadecuado e
incorrectas condiciones operativas, mal o nulo mantenimiento, malas
condiciones de manejo, malas condiciones de almacenamiento etctera.
Adems muchas causas consideradas como operativas, exigen un cambio
de diseo en la maquinaria y equipos para eliminar en el futuro los
problemas, este cambio puede ir desde un sistema ergonmico en la
operacin de los mismos, Modificaciones al diseo de la maquinaria y
equipos, hasta los tiempos de rotacin del personal en la lnea (dentro de un
sistema polivalente), en un jornal de 8 hrs., O bien el diseo de un nuevo
sistema de produccin.
Una tcnica til en la confiabilidad es la metodologa del mantenimiento
productivo total, TPM. Esta metodologa es un sistema de produccin. El
TPM no es una nueva forma de hacer el mantenimiento de los equipos, o
para mejorar la eficiencia del mantenimiento, si as fuera, se llamara sistema
20
dedicado al mantenimiento. SDM. La palabra total indica toda la organizacin

y la palabra productivo, significa sistema de produccin.
El Mantenimiento Centralizado en la Confiabilidad (RCM), requiere
tambin de un involucramiento total, y por consecuencia de un sistema de
produccin. La siguiente cartula es un programa de confiabilidad de los
equipos e instalaciones de una organizacin, tambin es un programa de
trabajos en relacin con el mantenimiento productivo total, as mismo es un
programa para mantenibilidad.
El RCM es uno de los procesos desarrollados durante 1960 y 1970 con
la finalidad de ayudar a las personas a determinar las polticas para mejorar
las funciones de los activos fsicos y manejar las consecuencias de sus
fallas. Tuvo su origen en la Industria Aeronutica. De stos procesos, el RCM
es el ms efectivo.
El mantenimiento centrado en Confiabilidad (MCC), o ReliabilityCentred Maintenance (RCM), ha sido desarrollado para la industria de la
aviacin civil hace ms de 30 aos. El proceso permite determinar cules
son las tareas de mantenimiento adecuadas para cualquier activo fsico. El
RCM ha sido utilizado en miles de empresas de todo el mundo: desde
grandes empresas petroqumicas hasta las principales fuerzas armadas del
mundo utilizan RCM para determinar las tareas de mantenimiento de sus
equipos, incluyendo la gran minera, generacin elctrica, petrleo y
derivados, metal-mecnica, etc.
El Mantenimiento RCM pone tanto nfasis en las consecuencias de las
fallas como en las caractersticas tcnicas de las mismas, mediante:
21
1. Integracin de una revisin de las fallas operacionales con la evaluacin

de aspecto de seguridad y amenazas al medio ambiente, esto hace que
la seguridad y el medio ambiente sean tenidos en cuenta a la hora de
tomar decisiones en materia de mantenimiento.
2. Manteniendo mucha atencin en las tareas del Mantenimiento que ms
incidencia tienen en el
funcionamiento y desempeo de las
instalaciones, garantizando que la inversin en mantenimiento se utiliza

donde ms beneficio va a reportar.
Objetivos del RCM Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad.
El objetivo principal de RCM est reducir el costo de mantenimiento,
para enfocarse en las funciones ms importantes de los sistemas, y evitando
o quitando acciones de mantenimiento que no es estrictamente necesario.
Elementos de un programa tpico de confiabilidad.

Las necesidades de estas acciones provienen del hecho de que los
diseos de las maquinarias y equipos son terreno abandonado en la industria
y en muchas ocasiones del desconocimiento de la tcnica en ellos,
provocaron causas de baja confiabilidad. Un sistema de produccin basado
la confiabilidad es muy amplio. En aplicaciones militares, las empresas
contratadas para realizar algn trabajo, pieza o parte, presentan un programa
detallado de confiabilidad como parte de la propuesta para obtener el
contrato.
22
ste detalla la definicin de las tareas en la propuesta y contribuye a

asegurar que se ha previsto con respeto al contrato una asignacin de
fondos del
programa de confiabilidad. Estas tareas exigen acciones
determinadas que deben ser realizadas por todas las funciones que
participan en la fabricacin del producto. Desde investigacin y desarrollo,
hasta servicio postventa.
Para asegurar estas acciones suele necesitarse
una planificacin
adecuada y en forma debida, si quiere uno que las cosas se hagan a tiempo.
Es ms, puesto que intervienen muchos departamentos y personas, es til
fijar detalladamente las tareas a realizar, quin debe realizarlas, plazos de
realizacin, y otros.
Fijacin de objetivos globales de confiabilidad.
Los directivos, as como los usuarios, estn convencidos desde hace
mucho
tiempo
de
la
importancia
de
una
alta
confiabilidad.
Las
especificaciones han exigido a menudo que el producto tenga alta

confiabilidad o confiabilidad mxima, similarmente se espera lo mismo de
la maquinaria y equipos.
Hay quienes no aceptan estas frases, por ejemplo. Los diseadores no
solan modificar sus decisiones de diseo. No era que un diseador prefiriera
baja confiabilidad, como ningn maestro de taller preferir baja calidad,
los adjetivos alta y mxima sencillamente no permiten un acuerdo, entre
las partes interesadas.
Adems, los trminos alta y mxima haban estado oyndose mucho
tiempo y se han hecho invulnerables a ellos. Hemos presenciado reuniones
en las que se peda a cierto nmero de personas que describiesen su cota
23
numrica para una alta Confiabilidad. El resultado no slo difieren las cifras
en varios rdenes de magnitud; ellos no estn de acuerdo ni siquiera en la
unidad de medida, es decir, si deba ser perodo de tiempo, vida media, o
disponibilidad.
Una de las contribuciones de la confiabilidad ha sido forzar a ambas
partes a profundizar ms
para poner de manifiesto cules sern esos
verdaderos ambientes. Por lo tanto, la fijacin de objetivos globales de

confiabilidad requiere un acuerdo sobre la confiabilidad como un nmero,
sobre las condiciones ambintales a las que este nmero debe aplicarse y
sobre una definicin de lo que es buen funcionamiento. En algunos casos, el
cliente fija la cota numrica y el diseador debe enfrentarse con el problema
de alcanzarlas. En los casos en que el cliente no ha fijado la cota, la buena
prctica exige que la fije el fabricante y la comunique a todos los interesados.
Prorrateo y prediccin de la confiabilidad.

La confiabilidad de un sistema es la funcin de la suma de las
confiabilidades de los diversos subsistemas. Cuanto ms confiables sean
estos subsistemas, ms confiable ser el sistema total. A su vez, si existe
una cuota de confiabilidad para el sistema completo, debe haber cotas
subsidiarias para los subsistemas. El proceso de fraccionar o distribuir la cota
final de la confiabilidad entre los subsistemas (y sub-subsistemas, hasta
componente o pieza), se conoce como: Prorrateo de la confiabilidad.
Un ejemplo lo encontramos en: Mquina automtica, el proceso es
jugar con las fallas ocurridas en un periodo, historial de equipo., (tasas de
24
fallo). Estas jugadas se apoyan en datos sobre los componentes fallados.,

(diseo del producto). Datos sobre la utilizacin, operacin, carga, etc.,
(ambiente), Examen fsico., (resultados de ensayos). Estos datos sobre
determinadas partes., (componentes) se suplementan con datos sobre tasas
de utilizacin en otras mquinas y equipos, y tiempo de garanta de vida,
(verificacin con la realidad), tendencias a largo plazo, y nuevos datos de
seguridad. (Diseo del sistema).
Combinando todos estos datos de la experiencia con relaciones causaefecto deducida del anlisis de falla causa raz y anlisis del modo y efecto
del fallo (estadstico), que predicen la vida til. (Verificacin con los
resultados). De forma anloga al ejemplo, la prediccin de la confiabilidad es
el proceso de estimar cuantitativamente la probabilidad de que un sistema o
producto. (Componente, subsistema, parte, realice su funcin.)
Estas dos nuevas herramientas, el prorrateo y la prediccin de la
confiabilidad, estn estrechamente relacionadas entre s. Un ejemplo del
prorrateo de la confiabilidad. Hay que fijar un nivel de confiabilidad para un
nuevo vehculo completo y el prorrateo (entre transmisin, motor, sistemas
hidrulico y de acoplamiento, componentes elctricos y chasis) se determina
evaluando los datos reales de un vehculo anlogo y fijando nuevas cotas
basadas en mejoras esperadas. Tambin en el nivel de confiabilidad para el
vehculo completo se fija en trminos de tiempo medio entre fallos (MTBF) y
tiempo medio de reparacin (MTTR) ms costo de reparacin en tanto por
ciento del precio.
Etapas de la prediccin de la confiabilidad.
La prediccin de la confiabilidad es un proceso continuo que comienza
con las predicciones sobre el papel, basadas en un diseo (Mquina O
25
equipo) y en la informacin anterior de tasas de fallo, y termina con la

medicin de la confiabilidad, basada en datos de utilizacin del producto por
el cliente. (Usuario, entindase produccin, mantenimiento.)
La cuantificacin y la prediccin de la confiabilidad estn siendo objeto
de creciente nfasis incluso en maquinas, equipos o sistemas an en fase de
investigacin. Sin embargo, el procedimiento de prediccin numrica no debe
considerase como un fin en s mismo. El proceso de prediccin de la
confiabilidad slo est justificado si demuestra ser til proporcionando un
producto final ms confiable.
El proceso de prediccin puede ser tan importante como los nmeros
resultantes, esto se debe a que no se puede hacer la prediccin sin obtener
una informacin bastante detallada sobre.
1. Funcin del producto.
2. Ambientes.
3. Datos de uso del fabricante. (Confiabilidad dada por el fabricante).
4. Historial de los componentes.
5. Listado de componentes crticos.
6. Proveedores.
El enfoque (en productos complejos) de sumar tasas de fallo para
predecir la confiabilidad del sistema es anlogo al control de peso en las
estructuras de los aviones, en el que se lleva un registro continuo de peso
segn se aaden nuevas partes al diseo. Otra analoga se presenta con el
registro continuo de los costos crecientes al aumentar la complejidad de un
sistema.
La confiabilidad, pues, pide que se mantenga un registro continuo de la
creciente tasa de fallo y su magnitud dado que es all donde se encuentran
26
los verdaderos costos, cuando se exige de los productos complejidad y ms

elevado rendimiento.
Entendemos aqu por ensayos de confiabilidad la verificacin de que un
producto funcionar durante un tiempo dado. Los problemas de los ensayos
de confiabilidad se concentran, pues, en tres elementos: requisitos de
actuacin, condiciones ambientales y requisitos de tiempo. Los requisitos de
actuacin se definen especialmente para cada producto, por ejemplo,
potencia en caballos de un motor, amplificacin de un amplificador.
Las Siete Preguntas Bsicas del M. C. C.
Riveros L. (2.006) en su trabajo de grado menciona el M. C. C. centra
su atencin en la relacin existente entre la organizacin y los elementos
fsicos que la componen. Por lo tanto, es importante de que antes de
comenzar a explorar esta relacin detalladamente, se conozca el tipo de
elementos fsicos existentes y decidir cul de ellos deben estar sujetos a una
revisin de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad. Posteriormente debe
hacerse nfasis en la resolucin de siete preguntas, las cuales nos permiten
consolidar los objetivos de esta filosofa (aumentar la confiabilidad y
disponibilidad de los activos por medio del empleo ptimo de recursos).
Estas preguntas se presentan en la Figura 3 a continuacin:
Cules
Cules son
son las
las funciones
funciones que
que debe
debe desempear
desempear el
el activo?
activo?
De
De qu
qu manera
manera puede
puede fallar?
fallar?
Qu
Qu origina
origina la
la falla?
falla?
**
A
A
M
M
E
E
F
F
Qu
Qu sucede
sucede cuando
cuando falla?
falla?
Importa
Importa si
si falla?
falla?
Qu
las fallas?
Qu podemos
podemos realizar
realizar para prevenir
27
Qu
Qu ocurre
ocurre si
si no
no podemos
podemos prevenir
prevenir la
la falla?
falla?
*
A
L
D
Figura 4. Siete Preguntas del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad.
Se cuenta con tcnicas de confiabilidad claves en la aplicacin del M.

C. C. como el Anlisis de los Modos y Efectos de las Fallas y el rbol Lgico
de Decisin. La primera nos ayuda a determinar las consecuencias de los
modos de falla de cada activo en su contexto operacional, mientras que la
segunda nos permite decidir cules son las actividades de mantenimiento
ms ptimas. La primera tcnica nos ayuda a responder las cuatro primeras
preguntas, mientras que la segunda nos ayuda a responder las restantes.
Establecer respuestas a las siete preguntas del M .C. C., requiere se
analicen los siguientes aspectos:
Funciones y sus Estndares de Funcionamiento

El inicio de la aplicacin conceptual del M. C. C., consiste en determinar
las funciones especficas y los estndares de comportamiento funcional
asociados a cada uno de los elementos de los equipos objeto de estudio, en
su contexto operacional, con lo cual logramos responder la primera pregunta.
Fallos Funcionales
Luego de determinar las funciones y los estndares de comportamiento
funcional de cada uno de los elementos que componen el equipo al que
vamos aplicarle el M. C. C., debemos definir la forma en que puede fallar
28
cada elemento en el cumplimiento de sus deberes. Esto nos arrastra al

trmino de falla funcional, el cual se define como la incapacidad de un
elemento o componente de un equipo para cumplir con los estndares de
funcionamiento deseado.
Modos de Falla
El paso siguiente que debemos concretar es el de conocer cul de los
modos de falla tienen mayor posibilidad de causar la prdida de una funcin
y determinar de una vez, cul es la causa origen de cada falla as como
procurar que cada modo de falla sea considerado en el nivel ms apropiado.
Efectos de los Fallos
Consiste en determinar los efectos o lo que pasa cuando ocurre una
falla.
Consecuencia de los Fallos

El objetivo primordial de este paso es determinar cmo y cuanto importa
cada falla, para tener un claro consentimiento si una falla requiere o no
prevenirse.
El M. C. C., clasifica las consecuencias de los fallos de la
siguiente forma:
- Consecuencias de Fallas no Evidentes: son aquellas fallas que no
tienen un impacto directo, pero que pueden originar otras fallas con
mayores consecuencias a la organizacin. Por lo general este tipo de
fallas es generada por dispositivos de proteccin, los cuales no
poseen seguridad inherente. El M. C. C., le da a este grupo de fallas
29
una alta relevancia, adoptando un acceso sencillo, prctico y

coherente con relacin a su mantenimiento.
- Consecuencia en el Medio Ambiente y la Seguridad: El M. C. C.,
presta mucha atencin al impacto que genera en el ambiente la
ocurrencia de una falla, as como las repercusiones en la seguridad
(tomando en consideracin los artculos y disposiciones de leyes y
reglamentos hechas para legislar en este campo) hacindolo antes de
considerar la cuestin del funcionamiento.
- Consecuencias
produccin,
por
Operacionales:
lo
que
Son
repercuten
aquellas
que
afectan
considerablemente
en
la
la
organizacin (calidad del producto, capacidad, servicio al cliente o

costos industriales adems de los costos de reparacin).
- Consecuencias no Operacionales: Son aquellas ocasionadas por
cierta clase de fallas que no generan efectos sobre la produccin ni la
seguridad, por lo que el nico gasto presente es el de la reparacin.
Razones
para
aplicar
el
Mantenimiento
Centrado
en
la
Confiabilidad
Segn el Centro Internacional de Educacin y Desarrollo (CIED), filial

de PDVSA (1.999), en su material de apoyo de mantenimiento centrado en la
confiabilidad contempla como razones para aplicar el MCC:
Incremento de la disponibilidad de los activos a bajos costos.
Distribuir efectivamente los recursos asignados tomando en cuenta

la importancia de los activos dentro del contexto operacional.
Estudia los posibles efectos o consecuencias de los modos de falla

de los activos dentro del contexto operacional.
30
Sirve de gua para identificar las actividades de mantenimiento con

sus respectivas frecuencias a los activos ms importantes.
Es flexible porque se adapta a las necesidades reales de

mantenimiento de la organizacin tomando en cuenta la seguridad
personal, el ambiente, las operaciones y la razn costo-beneficio.
Beneficios de la Aplicacin del Mantenimiento Centrado en la

Confiabilidad
Brinda mayor seguridad y proteccin de la organizacin.
Mejora el rendimiento operacional de los activos.
Optimiza los costos de mantenimiento.
Permite extender la vida til de los sistemas.
Permite la generacin de datos que permitan el anlisis profundo

de los sistemas por ende deja huella auditable.
Aumenta la confiabilidad de los equipos.
Identifica y elimina las fallas crnicas.
Aumenta y mantiene la calidad del equipo.
Se presenta mayor motivacin individual.
Mejora el trabajo en equipo.
Equipo natural de trabajo (ENT).
Un equipo natural de trabajo, se define como un conjunto de personas

de diferentes funciones de la organizacin que trabaja juntas en un periodo
de tiempo determinado en un clima de potenciacin de energa, para analizar
problemas comunes de los distintos departamentos apuntando al logro de un
objetivo comn (CIED 1999).
31
Un equipo de trabajo se puede conformar por: Un ingeniero de

procesos (Visin global del proceso, Facilitador (Asesor Metodolgico),
Mantenedor (Expertos en reparacin y mantenimiento de sistemas y
equipos), Programador (Visin sistemtica de la Actividad), Operador
(Expertos en el manejo y operabilidad de sistemas y equipos), Especialistas
(Expertos en reas especificas).
Mantenimiento
Preventivo.
Servicios
de
inspeccin,
control,
conservacin y restauracin de un tem con la finalidad de prevenir, detectar

o corregir defectos, tratando de evitar fallas. Este mantenimiento se realiza
con una frecuencia dependiendo de la criticidad del equipo. Para efectos de
la investigacin se describir todo lo relacionado con el mantenimiento
centrado en la confiabilidad ya que el objetivo principal es disear un plan de
mantenimiento confiable para la empresa Solano y Asociados, C.A.
Fases del Mantenimiento preventivo:
Inventario tcnico, con manuales, planos, caractersticas de cada

equipo.
Procedimientos
tcnicos,
listados
de
trabajos
efectuar
peridicamente,
Control de frecuencias, indicacin exacta de la fecha a efectuar el

trabajo.
Registro de reparaciones, repuestos y costos que ayuden a

planificar.
Metodologa de Aplicacin del Mantenimiento Centrado en la

Confiabilidad
32
En el libro Fundamentos Bsicos de Mantenimiento de Zamora

(2.007), Murillo (2.002) dice que los principales elementos del anlisis del
MCC se resumen en doce pasos:
1. Estudios y Preparacin.
2. Definicin y seleccin de sistemas.
3. Anlisis funcional de la falla.
4. Seleccin de tems crticos.
5. Tratamiento de los tems no crticos.
6. Recoleccin y anlisis de datos.
7. Anlisis de los modos de falla y sus efectos.
8. Seleccin de las tareas de mantenimiento.
9. Determinacin de los intervalos de mantenimiento.
10. Anlisis y comparacin de las estrategias de mantenimiento.
11. Implantacin de recomendaciones.
12. Seguimiento de resultados.
Ventajas del RCM Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad:
1. Si RCM se aplicara a un sistema de mantenimiento preventivo ya
existente en las empresas, puede reducir la cantidad de mantenimiento
rutinario habitualmente hasta un 40% a 70%.
2. Si
RCM
se
aplicara
para
desarrollar
un
nuevo
sistema
de
Mantenimiento Preventivo en la empresa, el resultado ser que la carga

de trabajo programada sea mucho menor que si el sistema se hubiera
desarrollado por mtodos convencionales.
3. Su lenguaje tcnico es comn, sencillo y fcil de entender para todos
los empleados vinculados al proceso RCM, permitiendo al personal
involucrado en las tareas saber qu pueden y qu no pueden esperar
de sta aplicacin y quien debe hacer qu, para conseguirlo.
33
Herramientas para aplicar el Mantenimiento Centrado en la

Confiabilidad
El AMFE (Anlisis de los Modos de Fallas y sus Efectos), es un
procedimiento usado para efectuar un anlisis de cmo un tem puede fallar
enumerando todas los posibles modos de falla, y todos los grados de
reacciones adversas que resultan de tales fallas as analizadas. Es una
tcnica para mejorar la confiabilidad de un activo con la indicacin del
procedimiento para atenuar el efecto de una falla.
Las fallas pueden ser divididas conforme a su gravedad y normalmente
son clasificadas como:
1. Muy crticas (catastrficas)
2. Crticas
3. Moderadas
4. Leves
A partir de esta herramienta se permite identificar los efectos y
consecuencias de la ocurrencia de cada modo de falla en su contexto
operacional y no operacional, por lo tanto, se obtienen respuestas a las
primeras cinco preguntas del RCM.
Una planilla del anlisis de modos de falla y sus efectos, puede incluir
aspectos como el personal y las reas involucradas en el estudio, adems de
la fecha de inicio y la identificacin del sistema o subsistema al cual se le
este aplicando la metodologa.
Otra herramienta utilizada es la planilla de decisin, la cual permite
seleccionar de una forma ptima las actividades de mantenimiento segn la
34
filosofa del RCM. La respuesta para cada pregunta se va llenando en

diecisis columnas dentro de esta planilla. Las columnas F, FF, MF se
refieren a informacin de referencia e identifican la funcin, falla funcional y
el modo de falla generada anteriormente por el AMFE. Esa informacin se
vuelca aqu para relacionar el AMFE con la plantilla de decisin.
Anlisis Causa- Raz
El Anlisis de Causa Raz es una herramienta utilizada para identificar
causa de falla, de manera de evitar sus consecuencias Un anlisis ms
profundo es mejor para ayudar a comprender los eventos y mecanismos que
actuaron como raz del problema, los cuales se pueden clasificar de la
siguiente forma:
-
Anlisis de falla de componentes (CFA), la cual implica el estudio

de las piezas daadas.
Investigacin de Causa de Raz (RCI), sta herramienta incluye a

la anterior, e investiga las causas fsicas.
Anlisis de Causa Raz (RCA), sta herramienta incluye a los

dos anteriores, y estudia adems el error humano.
Para realizar el Anlisis de Causa Raz a fondo, se debe ir ms all de

los componentes fsicos de la falla o races fsicas y analizar las acciones
humanas o races humanas que desataron la cadena causa efecto que llev
a la causa fsica, lo cual implica analizar por qu hicieron eso, si debido a
procedimientos incorrectos, a especificaciones equivocadas o a falta de
capacitacin, lo cual puede sacar a la luz races latentes, es decir
deficiencias en el gerenciamiento, que de no corregirse, pueden hacer que la
falla se repita nuevamente.
35
Anlisis de Criticidad
Es una metodologa que permite establecer la jerarqua o prioridades de
instalaciones, sistemas, equipos y dispositivos, de acuerdo a una figura de
mrito llamada Criticidad; que es proporcional al Riesgo creando una
estructura que facilita la toma de decisiones y el direccionamiento del
esfuerzo y los recursos en las reas y situaciones que tienen mayor impacto
en el negocio.
El anlisis de criticidad es una tcnica de fcil manejo y comprensin en
el cual se establecen rangos relativos para representar las probabilidades y/o
frecuencias de ocurrencia de eventos y sus consecuencias. Ambas
magnitudes, frecuencias y consecuencias, se registran en una matriz,
diseada en base a un cdigo de colores que denotan la menor o mayor
intensidad del riesgo relacionado con la instalacin, sistema, equipo o
dispositivo (ISED) bajo anlisis.
El anlisis de criticidad debe ser realizado cuando se presenten
necesidades tales como:
Fijar prioridades en sistemas complejos.
Administrar recursos escasos.
Crear valor.
Determinar impacto en el negocio.
Aplicar metodologas de confiabilidad operacional.
Criterios Utilizados para realizar un Anlisis de Criticidad
Seguridad.
Ambiente.
Produccin.
36
Costos (Produccin y Mantenimiento)
Frecuencia de Fallas.
Tiempo Promedio para reparar.
Flexibilidad: Probabilidad de existencia de repuestos.
Matemticamente el ndice de criticidad es expresado como:

ndice de criticidad= frecuencia x consecuencia
Donde la frecuencia est asociada al nmero de eventos o fallas que
presenta el sistema o proceso evaluativo y, la consecuencia est referida
con: el impacto y flexibilidad operacional, los costos de reparacin y los
impactos en seguridad y ambiente.
Frecuencia = Nmero de Fallas
Consecuencia= {(Nivel produccin x TPPR x Impacto produccin x
Flexibilidad) + Costos Reparacin + Impacto Seguridad + Impacto
Ambiental)}
Entonces sustituyendo las ecuaciones 2 y 3 en la ecuacin 1, tenemos
que:
ndice de Criticidad= {(Nivel produccin x TPPR x Impacto
produccin x Flexibilidad) + Costos Reparacin + Impacto Seguridad +
Impacto Ambiental)} x Nmero de fallas.
Criterios de Evaluacin
Zambrano (2.007), expone que a la hora de seleccionar el mtodo de
evaluacin, es necesario apoyarse en criterios de ingeniera y factores de
37
ponderacin o cuantificacin. Esto estar sujeto a la informacin disponible al

momento del estudio.
Desde el punto de vista prctico, dado que pocas veces se dispone de
una data histrica de excelente calidad, el anlisis de criticidad permite
trabajar en rangos, es decir, establecer cul sera la condicin ms
desfavorable, as como la condicin menos desfavorable de cada uno de los
criterios a evaluar.
La definicin de cada criterio es:
Impacto operacional: es el porcentaje de produccin que se

afecta cuando ocurre la falla.
Nivel de produccin manejado: es la capacidad que se deja de

producir cuando ocurre la falla.
Tiempo promedio para reparar TPPR: es la media aritmtica

de los tiempos para reparar las fallas.
Frecuencia de falla: son las veces que falla cualquier

componente.
Costo de reparacin: costos involucrados en el restablecimiento

de las condiciones operativas del equipo como consecuencia de
la falla.
Flexibilidad: posibilidad de existencia o no de repuesto en el

almacn o de otra la posibilidad de obtener la produccin o el
servicio.
Impacto en seguridad: posibilidad de ocurrencia de eventos no

deseados con daos a personas, maquinarias o instalaciones.
Impacto ambiental: posibilidad de ocurrencia de eventos no

deseados con daos al medio ambiente.
38
Impacto de produccin: es el impacto de la falla con respecto a

la produccin.
Fallas
Segn Zambrano (2.007), en su libro Fundamentos Bsicos del
Mantenimiento define que la falla es un hecho fortuito ocurrido a los
sistemas u objetos que impiden su normal funcionamiento.
Segn la Norma COVENIN 3049-93, se puede clasificar las fallas o
varias de acuerdo a su alcance, por su velocidad de aparicin, por su
impacto y por su dependencia.
Por su Alcance:
Falla Parcial: afecta como su nombre lo indica parcialmente al

objeto, este puede seguir en marcha pero trabaja con desviaciones
de sus caractersticas normales de funcionamiento.
Falla Total: cuando el objeto o sistema se ve afectado en todas sus

caractersticas y no permite su funcionamiento en el sistema
productivo.
Por su velocidad de aparicin:
Falla Menor: esta falla no llega a afectar las metas de produccin

que se tengan previstas.
Falla Mayor: esta llega a afectar de forma parcial los objetivos

trazados de produccin.
Falla Crtica: esta es de gran impacto porque llega a afectar por

completo los objetivos de produccin.
Por su Dependencia:
39
Falla Independiente: es el tipo de falla que su consecuencia no

afecta o repercute en otros sistemas interconectados.
Falla Dependiente: es el tipo de fallas que al presentarse, afecta

otros sistemas interconectados repercutiendo en estos.
Confiabilidad
Navas (2.001) Teora de Mantenimiento Fiabiliad, define la Confiabilidad
como la probabilidad de que un componente o equipo lleve a cabo su funcin
adecuadamente durante un perodo bajo condiciones operacionales.
Probabilidad de que un equipo realizar su funcin prevista sin
incidentes por un perodo de tiempo especificado y bajo condiciones
indicadas.
El estudio de confiabilidad es el estudio de fallos de un equipo o
componente. Si se tiene un equipo sin fallo, se dice que el equipo es ciento
por ciento confiable o que tiene una probabilidad de supervivencia igual a
uno. Al realizar un anlisis de confiabilidad a un equipo o sistema, obtenemos
informacin valiosa acerca de la condicin del mismo: probabilidad de fallo,
tiempo promedio para fallo, eta de la vida en que se encuentra el equipo.
Confiabilidad Operacional.
La confiabilidad operacional, es la capacidad de una instalacin o

sistema el cual est conformado por procesos, tecnologas y gente, para
cumplir su funcin dentro de los lmites de diseos y bajo un contexto
operacional especifico. Es de suma importancia sealar que en un programa
de optimizacin de confiabilidad operacional, se requiere del anlisis de
40
cuatro factores que la integran como son: Confiabilidad Humana,

Confiabilidad de los Procesos, Mantenibilidad de los Equipos y Confiabilidad
de los Equipos; en donde la alteracin de uno o varios de estos factores
afectara el comportamiento total de una determinada instalacin o sistema,
tal como se muestra en la figura N 3.
CONFIABILIDAD
HUMANA:
Involucramiento.
Sentirse Dueo.
Motivacin.
CONFIABILIDAD DEL PROCESO:

Operacin dentro de las condiciones
de diseo.
Compresin del proceso y los
procedimientos.
CONFIABILIDAD
OPERACIONAL
MANTENIMIENTO DE EQUIPOS:
Confiabilidad incorporada desde la fase
de diseo.
Reduccin del TPPR.
CONFIABILIDAD DE
EQUIPOS:
Estrategia de Mtto.
Efectividad del Mtto.
Extensin del TPEF.
Figura N 3. Aspectos que involucra la Confiabilidad.

Fuente: Jornadas de Mantenimiento Clase Mundial, (2004)
Los aspectos que involucran la confiabilidad operacional persiguen

como fin fundamental establecer planes ptimos de mantenimiento basado
en una perfecta armona proceso gente tecnologa, que garantice el nivel
requerido de confiabilidad operacional.
Confiabilidad del proceso (Excelencia en sus procesos medulares):

se parte del principio que el esfuerzo por alcanzar y mantener un nivel de
excelencia debe concentrarse en los procesos medulares de la empresa,
es decir, en su razn de ser.
41
Mantenibilidad de Equipos (Calidad
y Rentabilidad de los
productos): los productos que se generan deben ser de la ms alta

calidad, con una estrategia orientada a la mayor relacin costo beneficio
que garantice la mxima rentabilidad.
Confiabilidad Humana (Motivacin y Satisfaccin del Personal): el

personal que labora en la empresa debe estar altamente motivado e
identificado, es decir, sentirse dueo. Asimismo, tanto el personal como
los clientes deben estar satisfechos con el nivel de servicio y/o la gestin
que se les brinda.
Curva de la Baera
La curva de la baera es un grfica que representa los fallos durante el
perodo de vida til de un sistema o mquina. Se llama as porque tiene la

forma una baera cortada a lo largo.
En ella se pueden apreciar tres etapas:
Fallos iniciales: esta etapa se caracteriza por tener una elevada tasa
de fallos que desciende rpidamente con el tiempo. Estos fallos pueden
deberse a diferentes razones como equipos defectuosos, instalaciones
incorrectas, errores de diseo del equipo, desconocimiento del equipo por
parte de los operarios o desconocimiento del procedimiento adecuado.
Fallos normales: etapa con una tasa de errores menor y constante.
Los fallos no se producen debido a causas inherentes al equipo, sino por
causas aleatorias externas. Estas causas pueden ser accidentes fortuitos,
mala operacin, condiciones inadecuadas u otros.
42
Fallos de desgaste: etapa caracterizada por una tasa de errores

rpidamente creciente. Los fallos se producen por desgaste natural del
equipo debido al transcurso del tiempo.
sta es una de doce formas que se han tipificado sobre los modos de
fallas de equipos, sistemas y dispositivos
Figura 4. Curva de la Baera.

Fuente: Torres (1998) Mantenimiento su Implementacin y Gestin
Mquina Retroexcavadora
La retroexcavadora es una de las maquinas mas verstiles en las reas
de construccin y de obras viales, en lo se refiere a movimientos de tierra y
traslado de materiales. Diseada para cumplir con las mas altas exigencias
en cuanto a seguridad y por sobre todo de la vida til de la maquina. Se
caracteriza por un robusto diseo de seccin de pluma y balancn, que es
adems estrecho, de forma que la visibilidad es excelente a todo lo largo de
la pluma hasta la cuchara sea cual sea la profundidad a la que se excave.
43
El chasis de la retroexcavadora es fabricado de manera muy resistente,

de est manera se consiguen mejor ndice de productividad resistencia y
durabilidad gracias a su diseo como cargadora y excavadora verstil. En
cuanto a la capacidad de excavacin es excepcional gracias a la geometra y
al potente sistema hidrulico de flujo compensado y sensible a la carga, que
proporcionan adems una mayor capacidad de elevacin y ciclos de carga
ms rpidos.
Control de la Mquina
El sistema de comandos que existe en la retroexcavadora se ha
desarrollado para que las posiciones de trabajo que posee el operador sean
ms personalizadas con ajustes longitudinal y lateral lo cual asegura la
precisin de los movimientos minimizando as el esfuerzo fsico del operador.
Disminuyendo as los riesgos que sufra accidentes dentro de la cabina, lo es
rentable tanto para la empresa como para el operador.
Pintura de la Mquina
La pintura de la retroexcavadora es en base a polvo epoxy, esta es una
resina formada por dos componentes y un catalizador, la cual es muy
resistente a la intemperie y adems acta como anticorrosivo. Las cargas
electromagnticas que posee este polvo hacen que las maquinas sean vistas
hasta en las zonas mas inaccesibles, el proceso de coccin de la pintura
asegura un acabado liso resistente y duradero.
La Transmisin
La transmisin de cuatro velocidades sincronizadas que poseen las
retroexcavadoras permite al operario cambiar rpidamente y con suavidad
44
entre avance y retroceso. Esto elimina las cargas por sacudidas en los
componentes del rbol de transmisin, aumenta la comodidad del operario y
proporciona un control superior de la manipulacin de la carga. Un botn de
volcado de la transmisin dispuesto en la palanca multifuncin de la
cargadora permite al operario acortar los tiempos de carga dirigiendo toda la
potencia del motor a la cargadora para aumentar la productividad.
La Cabina
La cabina de las retroexcavadoras cuenta con visibilidad panormica,
todos los mandos se encuentran situados de manera ergonmica y el nivel
de ruido interior es muy bajo en la cabina. En trminos de seguridad la
cabina lleva un inmovilizador electrnico que trunca las funciones del motor.
Estas funciones, sin duda no las traen todas las retroexcavadoras, pero si las
de ultima generacin.
Motores
Los motores usados tanto por la retroexcavadora como otras maquinas
destinadas a trabajo pesado son de tipo diesel, usan este tipo de motor por
su potencia y por costo debido a que es ms barato el combustible Los
motores diesel la caracterstica particular que poseen es que aspiran aire
puro, sin mezcla de combustible, en el tiempo de compresin el aire se
comprime con lo que alcanza una temperatura extraordinariamente alta,
estos motores son muy largos y costosos pero resultan muy regulares y
potentes a la hora de su ejecucin es por eso que son usados en este tipo de
maquinaria.
Sistema Hidrulico
45
El sistema hidrulico de las mquinas retroexcavadoras es de flujo

compensado, esto quiere decir que asegura que la mxima potencia
disponible ira dirigida donde mas se necesite, este sistema permite la
movilidad de los movimientos simultneos aunque el motor trabaje a bajo
rgimen, cul es el beneficio de esto, que reduce los ruidos molestos.
Tambin esta mquina posee mandos mecnicos o servo asistidos. Las
retroexcavadoras se emplean para subir zanjas por regla general se montan
sobre patas traseras del tractor industrial, tales como las cargadoras
frontales o los buldcer.
El aceite agresin para maniobrar la retroexcavadora lo suministra el
sistema hidrulico del tractor. Cuando se trata de sistemas hidrulicos
abiertos. Se suele utilizar una vlvula selectora con la que el aceite se dirige
al circuito que esta trabajando, la vlvula selectora corta el paso del aceite a
la cargadora frontal chupado se trabaja con la retroexcavadora con los
sistemas hidrulicos cerrado o de caudal variable no hace falta esta vlvula
porque entrega aceite a presin.
El operador manda la retroexcavadora por medio de palancas actuando
sobre vlvulas que mandan el aceite a presin al correspondiente cilindro
para mover el aguijn, el cucharn, el brazo excavador o los estabilizadores,
los cilindros hidrulicos son de doble accin para poder trabajar a plena
fuerza en ambos sentidos, el ngulo se puede girar a un lado y otro por
medio de un cilindro especial objeto de vaciar el cucharn fuera de la zanja.
Partes de la retroexcavadora:
1. Cilindro del brazo del cucharn
2. Cilindro del aguijn
3. Palanca de mando de la retroexcavadora
4. Vlvula de mando de la retroexcavadora
46
5. Cilindro de giro del aguijn

6. Cilindro de estabilizado izquierdo
7. Cilindro del cucharn
Figura 3. Partes de la Retroexcavadora

Accesorios para Retroexcavadoras
Horquillas montadas sobre la pala cargadora: Las horquillas Guest
montadas encima de la pala cargadora son muy tiles en la obra. La forma
nica de sus soportes le permite al operador enganchar y desengancharlas
sin necesidad de herramientas o asistencia. Otras palas cargadoras tambin
se pueden equipar con soportes para utilizar las mismas horquillas. Las
horquillas tienen una capacidad de hasta 25.000 lbs.
47
Horquillas montadas debajo de la pala cargadora: Estas horquillas

Guest estn listas para usar en slo segundos. El asa en la parte superior de
la abrazadera facilita su montaje. Las abrazaderas vienen equipadas con
asas corredizas para poder montarlas pegadas a las paredes de la pala
cargadora cuando se requiere la mxima abertura de las horquillas. Ideales
cuando se usan las mismas horquillas en diferentes obras.
Cortadores
de
asfalto:
Los
cortadores de asfalto Guest se colocan a las retroexcavadoras y palas

cargadoras o en escarificadoras. Cada modelo est diseado para ser
colocado sobre o entre los dientes. Los modelos tienen ruedas firmes y
resistentes a la abrasin.
Rueda
compactadora:
Se
colocan
con
abrazaderas
las
retroexcavadoras o a las palas cargadoras. Se utilizan para excavar zanjas

de 24 pulgadas de ancho o ms. Para usar en mquinas que pueden aplicar
una fuerza de hasta 15.000 lbs.
48
Desgarradores montados en la Draga Excavadora: Vienen en tres

tamaos para retroexcavadoras con una fuerza de excavacin de hasta
15.000, 30.000 y 50.000 lbs. El pasador evita que se zafe el desgarrador. El
diente es reemplazable.
El concepto de una excavadora en un tamao compacto
Una mquina diseada especficamente para hacer zanjas y excavar.
El operador est lateral, brindando una visin mayor del cucharn.
Reposicionamiento ms rpido sin tener que elevar y reajustar el

estabilizador y el cucharn.
Altura general menor, lo cual permite operaciones en interiores.

Cabina con una rotacin de 360 grados.
Carga y descarga ilimitada de camiones.
Permite excavar en cualquier posicin alrededor de la mquina sin

reducir la visibilidad.
49
Giro del "boom" independiente
Permite realizar excavaciones laterales alrededor de obstculos y al

pie de las estructuras.
Reduce el tiempo de reposicionamiento debido a que las orugas

permanecen paralelas a la zanja.
Cuchilla de relleno
Permite a la excavadora rellenar una zanja o nivelar y aplanar un sitio

de trabajo.
Sirve como un estabilizador vertical, el cual permite utilizar la unidad

en reas confinadas donde los estabilizadores con giro externo no se
pueden utilizar.
Nivela la mquina en terrenos disparejos.

Chasis en orugas
Elimina tiempos de paro causados por neumticos desinflados.
Mayor flotacin, lo cual significa ms das de trabajo por ao.
Realiza trabajos en suelos pantanosos, tales como trabajos de drenaje

y reparaciones de lneas de agua donde las mquinas con neumticos
de caucho se atascan.
Mquina liviana
La excavadora se puede transportar en un pickup y en remolque

pequeo.
Puede trabajar en sitios de trabajo con restricciones de peso, tales

como demoliciones de interiores.
Orugas de caucho
50
Minimiza daos en superficies duras.
Mejora la traccin en superficies duras y lisas.

Palancas hidrulicas
Minimiza el movimiento del brazo del operador para menor fatiga

durante operaciones de todo el da.
Desplazamiento recto
El operador puede utilizar cualquier funcin de la excavadora mientras

se desplaza y mantener un curso recto.
Excavacin de hoyo cuadrado desde un lugar
La cabina de 360 grados de rotacin y el giro del "boom"

independiente permiten al operador excavar un hoyo cuadrado tan
ancho como la mquina sin mover la excavadora.
Versatilidad de implementos mltiples
El sistema de instalacin patentado, permite a los operadores cambiar

los implementos rpida y fcilmente.
Los propietarios y operadores de las excavadoras compactas de
disfrutan estos beneficios diariamente.

Funciones de Rendimiento
Una retroexcavadora, tiene una capacidad terica que varia con las
clases de tierras y con el tamao de sus aditamentos. Si se conoce la
51
capacidad de sus aditamentos, puede determinar. El rendimiento aproximado

de una mquina estimando el nmero de pasadas que pueda efectuar en
una hora.
Segn el jefe de movimientos de tierras de una obra el rendimiento de
la maquina es de unos 60 metros cbicos por hora. La capacidad
aproximada del cargador de la retro puede determinarse a travs de la carga
que traslada este las mediciones reales de las cargas representativas darn
mejores resultados que las estimaciones. El tiempo total de un equipo para la
carga de tierra (TT) es, bsicamente, la suma de cuatro componentes;
tiempo de carga (TC); tiempo variable de movimiento con carga (TVC);
tiempo variable de traslado del equipo vaci (TVV); tiempo de vaciado.
TT = TC + TVC + TV + TVV.
Para estimar la productividad de una retroexcavadora se debe
descomponerse
su
ciclo
de
trabajo
en
partes
significativas.
La
retroexcavadora estar cargada durante una parte de su recorrido, por lo que

no es necesario separar el tiempo de carga de esta operacin. Se tiene el
tiempo variable (TVC`) que usa el empujador en su recorrido con la carga, y
el tiempo (TVV`) que utiliza en regresar en reversa para tomar la siguiente
carga, lo cual hace con el cargador levantado y vaco. Cada uno de estos
tiempos variables puede determinarse simplemente dividiendo la distancia
recorrida entre la velocidad de marcha, en metros por minuto (m/min.) para el
engranaje empleado.
Los tiempos variables determinados de esa manera, no toman en
cuenta el tiempo que toma llegar del reposo hasta la velocidad regulada del
trayecto, o viceversa. A este tiempo adicional se le conoce como tiempo de
aceleracin o de desaceleracin, y se le considera como tiempo fijo (TF) a
52
causa de su naturaleza constante. Si se hace el viaje en cualquier direccin

en un engranaje que solo requiera el cambio de marcha hacia delante a
reversa, se puede considerar que el tiempo fijo del empujador es de 0.10 a
0.15 minuto. Si es necesario un cambio adicional a una velocidad mas alta
en cualquiera de las dos direcciones, el tiempo fijo podra estimarse en 0.20
a 0.30 minuto.
El tiempo total de ciclo del empujador se determina por una
modificacin de la ecuacin.
TT = TF + TVC` + TVV`.
Anlisis
Comenzaremos este anlisis con una definicin de la retroexcavadora
ms informal, la cual dedujimos despus de hacer este informe, definindola
como mquina autopropulsada que se caracteriza por su versatilidad y la
ventaja para trabajar en espacios reducidos, esta mquina esta montada
sobre un bastidor especialmente diseado que porta a la vez, un equipo de
carga frontal y otro de retro excavacin, de forma que puede ser utilizado
para trabajos de excavacin y carga de material.
Encontramos que el uso que se le da a una retroexcavadora en las
obras es notable siendo a nuestro juicio una mquina realmente
indispensable en una faena, primero por su peso y tamao, adems porque
cumple mltiples funciones. En nuestras visitas a terreno, tuvimos la
oportunidad de observar algunos aditamentos para esta mquina, debido a
que tanto la cuchara como el cargador que poseen son rpidamente
desmontables, es fcil pensar en cambiarle la funcionabilidad a este equipo.
Anlisis de Aditamentos
53
Primero, lo que nos pareci interesante fue un aditamento a nuestro

juicio artesanal, el cual consista en algo similar a lo del dibujo, pero slo
eran dos barras en forma de escuadra, la cual se montaba sobre la
cargadora mediante un ajuste rpido (enganche superior y pasador inferior).
Figura. 4. Aditamento artesanal para una retroexcavadora.
Dicho aditamento llam nuestra atencin por lo prctico y funcional,

debido a que converta en el acto y sin mayor costo a la cargadora en una
gra horquilla, sin embargo, la nica limitante que pudimos observar fue que
solo se llegaba hasta la altura del cargador imposibilitando a la mquina
poder apilar a mayor altura.
En segundo lugar, aunque solo vimos como operaba y no tuvimos
acceso a mas formacin nos parece importante hacer mencin al rotomatillo
hidrulico, de este pudimos observar adems, el proceso donde montan este
equipo, con los pasadores y el sistema de unin de las mangueras
hidrulicas.
54
Bases Legales.
La empresa Solano y Asociados, C.A. mediante el artculo N 16 de su
reglamento interno establece que el Departamento de Mantenimiento debe
disponer la prestacin de asesoramiento tcnico a la Gerencia General y
Gerencia de Operaciones en cuanto a funcionamiento de equipos, estudio de
repuestos y ejecucin de grandes trabajos de fabricacin.; adems de
disponer la ejecucin del anlisis y estudio de la naturaleza de las fallas
repetitivas proponiendo la solucin ms idnea que represente mejorar en el
mantenimiento y teniendo en cuenta los aspectos tcnico- econmicos.
Esto hace referencia a que la responsabilidad de la evaluacin de las
maquinarias y equipos de la empresa corresponde al Departamento de
Mantenimiento, por lo tanto este debe velar por el correcto funcionamiento de
cada mquina y equipo de la empresa, colaborando en todo proyecto que
surja con la finalidad de alargar el tiempo de vida de los mismo y aportando
toda la colaboracin y disposicin para dar solucin a las diferentes fallas
que se generen.
Sistema de Variables
Se refiere a un conjunto de procedimientos que narran o describen las
actividades que el investigador realiza para medir las variables en estudio.
Cuando el investigador dispone de varias opciones debe utilizar el
procedimiento que le reporte mayor informacin sobre la esencia del objeto o
fenmeno de estudio.
La operacionalizacin es el proceso de llevar una variable desde un
nivel adstrato a un plano ms concreto. La funcin bsica es precisar al
55
mximo el significado que se le otorga a una variable en un determinado

estudio. Tambin debemos entender el proceso como una forma de explicar
cmo se miden las variables que se han seleccionado.
Irene Silva, la operacionalizacin de variable: Se entiende por el
proceso deductivo, mediante el cual del concepto que se encuentra a nivel
terico se llega al concepto que se encuentra a nivel emprico. (p. 42). La
identificacin y operacionalizacin de las variables se utilizan sobre todo en
las investigaciones cuantitativas para poder comprobar empricamente las
variables de la hiptesis o encontrar las evidencias de los aspectos o
dimensiones de los objetivos en los casos que no se utilicen hiptesis.
Tabla N 1. Operacionalizacin de Variable

Objetivo
Especifico
Describir
las
mquinas
retroexcavadoras
de mantenimiento
utilizados por la
Empresa Solano y
Asociados,
C.A.
mediante la revisin
de la informacin
tcnica.
Variable
Descripcin
Concepto
Es el proceso
a travs del
cual
se
detallan las
caracterstica
s de cada
una de las
mquinas
retroexcavad
oras.
56
Dimensin
Indicadores
Mquina
Caracterstic
as de la
Retroexcava
dora
Tipos
Datos
Tcnicas
Mantenimiento
Estudiar el historial
de fallas presentes
a la fecha basados
en el diagnostico de
las
maquinas
retroexcavadoras a
fin de realizar las
correcciones
pertinentes.
Crear un formato de
tarjetas
maestras
para consignar los
datos
ms
relevantes de cada
mquina,
en
funcin
al
diagnostico
realizado.
Fallas
presentes
Consignar
Es
un
historial que
se realiza de
las fallas o
averas que
haya sufrido
la mquina
durante
su
vida til.
Es reflejar los
datos de la
mquina
retroexcavad
ora en la
tarjeta
maestra.
Historial de
fallas
Diagnstico
de las
mquinas
Correcciones
pertinentes
Formato de
tarjetas
Diagnstico
realizado
Diagnstico
realizado
Autor: Hernndez (2.011)
Tabla N 1. Operacionalizacin de Variable (Continuacin)

Objetivo
Especifico
Determinar
la
criticidad
de
las
retroexcavadoras
para identificar el
equipo que se le
aplicar
el
mantenimiento
centrado
en
la
confiabilidad de la
empresa.
Variable
Concepto
Criticidad
de los
equipos
Es un estudio
que permite
identificar las
reas sobre
las cuales se
tendr
una
mayor
atencin del
mantenimient
o
de
los
equipos
en
funcin
del
proceso que
se realiza.
57
Dimensin
Indicadores
Estado
Identificacin
del equipo
Fallas
Funcionamiento
Aplicar el
mantenimiento
preventivo centrado
en la confiabilidad a
la retroexcavadora
crtica.
Mantenimie
nto
preventivo
Permite
detectar
fallos
repetitivos,
disminuir los
puntos
muertos por
paradas,
aumentar la
vida til de
equipos,
disminuir
costos
de
reparaciones,
detectar
puntos
dbiles en la
instalacin
entre
una
larga lista de
ventajas.
Fallos
Confiabilidad
del equipo
Disminucin
Situacin
Autor: Hernndez (2.011)
Definicin de Trminos Bsicos

Asegurar: establecer, fijar slidamente, preservar de daos a las
maquinarias o equipos. Enrique Celis, Mecnica Industrial ao 2010)
Confiabilidad: estado ptimo del equipo. (Enrique Celis, Mecnica Industrial
ao 2010)
Criticidad: estado de fallas del equipo. (Enrique Celis, Mecnica Industrial
ao 2010)
58
Diagnstico: evaluacin general del equipo. (Enrique Celis, Mecnica

Industrial ao 2010)
Falla: avera sufrida por algn equipo. (Enrique Celis, Mecnica Industrial
ao 2010)
Limpieza: actividad que contribuya a mantener el aseo y aspecto fsico
general y la condicin higinica del equipo. (Enrique Celis, Mecnica
Industrial ao 2010)
Lubricacin: proceso o tcnica empleada para reducir el rozamiento entre
dos superficies que se encuentran muy prximas y en movimiento una
respecto de la otra, interponiendo para ello una sustancia entre ambas
denominada lubricante que soporta o ayuda a soportar la carga (presin
generada) entre las superficies enfrentadas. (Enrique Celis, Mecnica
Industrial ao 2010)
Mantener: tener siempre en mantenimiento. (Enrique Celis, Mecnica
Industrial ao 2010)
Mantenimiento: Tareas necesarias para que un equipo sea conservado o
restaurado de manera que pueda permanecer de acuerdo con una
condicin especificada. Enrique Celis, Mecnica Industrial ao 2010)
Mquina: Artificio o conjunto de aparatos combinados para recibir cierta
forma de energa, transformarla y restituirla en otra ms adecuada o
para producir un efecto determinado. Enrique Celis, Mecnica Industrial
ao 2010)
MCC: Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad. (Enrique Celis, Mecnica
Industrial ao 2010)
59
Planificacin: proceso metdico diseado para obtener un objetivo

determinado. (Enrique Celis, Mecnica Industrial ao 2010)
Prevencin: El conjunto de actividades o medidas adoptadas o previstas en
todas las fases de actividad de la empresa con el fin de evitar o
disminuir los riesgos derivados del trabajo. (Enrique Celis, Mecnica
Industrial ao 2010)
Prever: ver con anticipacin. Conocer, conjeturar lo que ha de suceder. Con
una buena planificacin y programas oportunos de inspecciones
rutinarias, el ingeniero de mantenimiento est en capacidad de detectar
los sntomas que nos indican, muchas veces con bastante anticipacin,
que los equipos estn prximos a fallar y que, en consecuencia, debe
abocarse a corregir las desviaciones antes que se conviertan en
problemas de mayor trascendencia. Enrique Celis, Mecnica Industrial
ao 2010)
Programacin: proceso de disear, escribir, probar, depurar y mantener el
cdigo fuente de programas computacionales. (Enrique Celis, Mecnica
Industrial ao 2010)
RCM: Reliability-Centred Maintenance. (Enrique Celis, Mecnica Industrial
ao 2010)
Seguridad: ausencia de riesgo o tambin a la confianza en algo o alguien.
(Enrique Celis, Mecnica Industrial ao 2010)
Vida til: aos que debe durar el equipo. (Enrique Celis, Mecnica Industrial
ao 2010)
60
61
CAPTULO III
1.
MARCO METODOLGICO
Modalidad de la Investigacin.
La investigacin es de campo, porque los datos y la informacin
necesaria para solventar la problemtica sern tomados en la empresa
Solano y Asociados, C.A. lugar en que se presenta directamente la
problemtica planteada, en la que se tendr contacto directo con las
variables de estudio, pudindose percibir y documentar la problemtica en
tiempo real.
Segn Arias. (2006) la investigacin de campo consiste en la
recoleccin de datos directamente de los sujetos investigados o de la
realidad donde ocurren los hechos, sin manipular o controlar variable alguna,
es decir el investigador obtiene la informacin pero no altera las condiciones
existentes. (P. 31).
Tipo de Investigacin
Arias (2006) establece que la investigacin descriptiva es la caracterizacin
de un hecho, fenmeno, individuo o grupo, con el fin de establecer su
estructura o comportamiento. (p. 24). La presente investigacin se considera
descriptiva ya que su objetivo principal es el diseo de un plan de
mantenimiento centrado en la confiabilidad para las retroexcavadoras
utilizadas por la empresa Solano y Asociados, C.A. de Porlamar, Estado
Nueva Esparta que ofrece servicios de construccin para lo que ser
necesario detallar o describir los elementos y estructura del rea de estudio
exponiendo y resumiendo la informacin de manera cuidadosa para ser
analizada minuciosamente a travs de los resultados, a fin de extraer
62
generalizaciones significativas que contribuyan al conocimiento en general y

a la resolucin del problema planteado.
Procedimientos
Las fases o procedimientos en las cuales se desarroll la investigacin
presentan una secuencia lgica y bien estructurada, sirviendo de base a las
tareas y actividades a realizar, precisamente cada uno de los cinco (05)
objetivos especficos planteados, en funcin de que como tales constituyen
sinnimos de las metas o fines que se pretenden alcanzar.
Fase I. Descripcin.
En el marco de esta fase se procedi a efectuar la descripcin de las
mquinas retroexcavadoras de mantenimiento utilizadas por la empresa
Solano y Asociados, C. A., mediante la revisin de la informacin tcnica.
Fase II. Estudio de las Fallas Presentes. Se valor el grado de
deterioro de las mquinas por medio de inspecciones realizadas por el
inspector de maquinaria del Departamento de Mantenimiento.
Fase III. Criticidad de las Maquinas Retroexcavadoras.
En esta fase se determin el nivel o grado de criticidad de las mquinas
retroexcavadoras pertenecientes a la Empresa Solano y Asociados, C. A., a
travs de la frecuencia de las fallas, nivel de produccin, tiempo promedio
para reparar, impacto de produccin, costo de reparacin, impacto en la
seguridad personal y el impacto ambiental para as seleccionar el equipo al
cual se le aplicar el MCC.
63
Fase IV. Formatos. Se procedi a la elaboracin y diseo de una

tarjeta maestra confiable en la que se aporten los datos necesarios de cada
mquina retroexcavadora, en la cual se refleje desde el proveedor hasta las
frecuencias de fallas que haya sufrido durante su perodo de vida til, ya que
la empresa posee uno muy ambiguo e inoperante.
Fase V. Propuesta. En esta fase se procedi a efectuar el diseo del
plan de mantenimiento preventivo de las mquinas retroexcavadoras de la
empresa Solano y Asociados, C. A., basado en la confiabilidad, una vez
procesada toda la informacin pertinente proveniente de las fases
antecesoras. Se realizaron entrevistas no estructuradas, se revis material
bibliogrfico, entre otros.
Poblacin
La poblacin, llamada tambin universo de estudios, es muy importante
y fcil de definirla y aclararla, por cuanto sta permite ubicar contextualmente
el nmero exacto de personas que trabajan en la empresa objeto de estudio
y que guardan relacin con la problemtica en cuestin.
Segn Arias (2004) la poblacin es el conjunto de elementos con
caractersticas comunes que son objeto de anlisis y la muestra subconjunto
representativo de la poblacin. (p.36) Para efectos de la investigacin la
poblacin esta conformada 05 retroexcavadoras utilizadas por la empresa
Solano y Asociados, C.A. para brindar servicios de mantenimiento y
construccin.
64
Muestra
Para esta investigacin la muestra est conformada por una (01)
mquina retroexcavadora. Entendindose por muestra segn Balestrini
(2.002) al subconjunto de la poblacin objeto de estudio o anlisis cuyas
caractersticas deben reproducirse en ella lo ms exactamente posible. (p.
142)
Tcnicas e Instrumentos de Recoleccin de Datos
La tcnica que se utiliz para obtener la informacin suficiente y
deseada est definida mediante la observacin directa, empleando como
instrumento lista de cotejo permitindole al investigador sealar las fallas,
condiciones
fsicas
funcionamiento
de
las
cinco
(05)
mquinas
retroexcavadoras. Segn Mndez, C. (2001) define a la observacin directa

como:
La realidad y permite definir previamente los datos ms importantes
que deben recogerse por tener relacin directa con el problema de
investigacin. Puede ser directa cuando el investigador pertenece al
grupo, organizacin o realidad sobre la cual investiga; indirecta cuando
se hace presente con el nico propsito de recoger la informacin del
trabajo propuesto. (p. 49).
El instrumento a utilizar para esta tcnica ser la lista de cotejo de
acuerdo a Arias, F. (2006), es un instrumento en el que se indica la
presencia o ausencia de un aspecto o conducta a ser observada (p. 70).
Entrevista No Estructurada
Para obtener la informacin relacionada con los funcionamientos de los
equipos, se procedi a aplicar una entrevista no estructurada, al personal
operario y de mantenimiento de la empresa Solano y Asociados, C. A. Dicha
entrevista fue realizada con preguntas abiertas. Segn Fidias fue realizada
65
con preguntas abiertas. Segn Fidias G. Arias define la entrevista como

ms que un simple interrogatorio, es una tcnica basada en un dialogo o
conversacin cara a cara, entre el entrevistado y el entrevistador pueda
obtener la informacin requerida. (p. 73)
Revisin Documental
La revisin de documentos relacionados con el mantenimiento y
procedimientos del mantenimiento de la mquina retroexcavadora, para
realizar la recoleccin de datos e informacin relacionada con el trabajo en
cuestin. Segn la Universidad Nacional Abierta (1.992) la define como el
estudio de documentos tomados en cuenta todos aquellos textos o
documentos bajo una forma de relativa permanencia, puede suministrar o
conservar una informacin. Entre estos documentos se encuentra la
bibliografa, grficos y visuales (p. 54)
Metodologa del Anlisis de Criticidad
El
anlisis
de
criticidad
permiti
jerarquizar
las
mquinas
retroexcavadoras en funcin de la frecuencia de fallas y el riesgo, basada en

la realidad actual, con el fin de facilitar la toma de decisiones acertadas y
efectivas, direccionando el esfuerzo y los recursos a las mquinas
retroexcavadoras ms crticas.
Metodologa del MCC
Esta metodologa de anlisis es til para el desarrollo de planes de
mantenimiento. Con esta herramienta se pudo manejar de forma
estructurada, informacin especfica de los sistemas y componentes, al
mismo tiempo que se aprovecha la experiencia de los usuarios. A travs de
66
esta metodologa se analizaron las fallas, efectos de las fallas y las

consecuencias.
Tcnicas de Presentacin y Anlisis de los Datos
UPEL (2002), El anlisis crtico viene a ser la culminacin del trabajo
comenzando con la presentacin resumida, y consiste en la apreciacin
definitiva de un texto, a partir del resumen analtico del mismo. Se realiz una
observacin del fenmeno en estudio, con la aplicacin
del instrumento
seleccionado, realizando un anlisis cualitativo que pueda describir el objeto

de estudio permitiendo formular o establecer el plan de accin pertinente
recomendado para mejorar la realidad descrita.
Al culminar el proceso de recoleccin de la informacin deseada, a
travs de los reportes que se utilizar para tal fin, se proceder a establecer
la interpretacin final, con el fin de comparar los datos y determinar la
realidad del problema. De modo que la interpretacin, comprensin y
explicacin del proceso evaluativo sea ms sencillo.
La presentacin de los resultados es de forma escrita, permitiendo
apreciar de manera muy detallada y precisa la informacin. Tamayo. (2001)
Enfatiza que:
La representacin escrita, consiste en incorporar los datos
estadsticos recolectados, en forma de texto, a partir de una
descripcin de los mismos. En aquellos casos donde se manejan
pocos tems, a travs de la palabra escrita, es posible dar cuenta
de la direccionalidad de tales hechos (P.184).
67
Grficas
Se utilizaron distintos tipos de grficas para sintetizar toda la
informacin obtenida, lo cual facilito la explicacin y anlisis de los
resultados.
68
CAPITULO IV
Presentacin de los Resultados
Mquina Retroexcavadora
La retroexcavadora es una mquina que se utiliza para realizar
excavaciones en terrenos. Es una variante de la pala excavadora. La
retroexcavadora se utiliza habitualmente en obras para el movimiento de
tierras, para realizar rampas en solares, o para abrir surcos destinados al
pasaje de tuberas, cables, drenajes, etc., as como tambin para preparar
los sitios donde se asientan los cimientos de los edificios. La mquina hunde
sobre el terreno una cuchara con la que arranca los materiales que arrastra y
deposita en su interior.
El chasis puede estar montado sobre cadenas o bien sobre neumticos.
En este ltimo caso estn provistas de gatos hidrulicos para fijar la mquina
al suelo. La retroexcavadora, a diferencia de la excavadora frontal, incide
sobre el terreno excavando de arriba hacia abajo. Es utilizada para trabajar el
movimiento de tierras a nivel inferior al plano de apoyo, o un poco superior a
ste.
69
Figura 2. Mquina Retroexcavadora Modelo 416B. Caterpillar

Diferentes tipos de lubricantes para el uso del mantenimiento de la
maquinaria y su aplicacin
La clasificacin de servicio ha sido establecida por el Instituto
Americano del Petrleo (API); est diseado para describir la habilidad de un
aceite para desempearse satisfactoriamente en los diferentes grados de
operacin de un motor. Las categoras API se dividen en dos series: la letra S
denota los aceites para motores encendidos por chispa (gasolina), por
ejemplo: SA, SB, SC, SD,..., SH. La letra C denota los aceites, para motores
encendidos por compresin (Diesel), por ejemplo: CA, CB, CC,..., CF-4.
70
Tabla 2. Viscosidades de lubricantes recomendadas

Compartimiento
o sistema
Lubricante
Temperatura C
Mnima
Mxima
SAE 5W-20
-25
10
Motor
SAE 10W
-20
10
CD
SAE 10W-30
-20
40
O
SAE 15W-40
-15
50
CD/TO-2
SAE 30
0
40
SAE 40
5
50
SAE 5W-20
-25
10
Sistema
SAE 10W
-20
40
Hidrulico
SAE 10W-30
-20
40
HYDO
SAE 15W-40
-15
50
SAE 30
10
50
SAE 5W-20
-25
0
SAE 10W-30
-20
10
Transmisin
SAE 15W-40
-20
10
CD/TO-2
SAE 10W
-15
20
SAE 30
0
40
SAE 40
5
50
SAE 10W
-30
0
Mando Final
SAE 30
-20
25
CD
SAE 40
-10
40
SAE 50
0
50
Tndem (Patrol )
SAE 90
-20
50
Fuente: Caterpillar. Manuales de conservacin y reparacin. Pg. 89
Ahora bien, la empresa Solano y Asociados, C. A., posee en su haber

cinco (05) mquinas retroexcavadoras, dedicadas al mantenimiento y
construccin de vas, carreteras, trabajos mltiples, especialmente los que
tengan que ver con la administracin pblica, el grupo de mquinas que
posee todas cuentan las mismas caractersticas o especificaciones tcnicas
ya que son del mismo modelo y su fecha de adquisicin es casi la misma,
motivado a que la empresa solo tiene tres (03) aos de fundada y hasta la
presente fecha no se han adquirido nuevos equipos para aumentar los
activos de la misma. A continuacin se presentan las especificaciones
tcnicas de las mquinas retroexcavadoras:
71
Tabla 3. Dimensiones generales (ver anexo foto fig. 6)
A Longitud total
B Distancia entre ejes
C Altura de la cabina
D Altura de a pluma
transporte
E Distancia al suelo
Anchura total
en
posicin
Versin con
equipo
retro
desplazable
5,57
2,20
2,90
de
3,95
0,45
2,40
Versin
axial
7,13
2,20
2,90
3,95
0,45
2,40
Tabla 4. Dimensiones de Cucharas.

Cargadora
Capacidad (L)
Peso (Kg)
Anchura (m)
Movimiento de
tierra
1200
435
2,40
4x1
4x1 con
Horquilla
1200
990
2,40
1200
830
2,40
Tabla 5. Dimensiones de la retroexcavadora

Anchura (mm)
Capacidad (L)
Peso (Kg)
279
73
88
305
80
140
406
100
160
457
120
165
610
180
195
762
240
225
914
310
260
Tabla 6. Peso de la retroexcavadora
Balancn
extensible
cuchara zanjadota de
610(mm),
cuchara
cargadora 4x1 con
horquilla, un operario
de 80 (Kg.) y estanque
lleno
Versin con equipo

retro desplazable
8800 Kg.
Versin axial
8410 Kg.
Nota: Estos datos se pueden apreciar mejor con el dibujo, (Fig. 6). El cual se
encuentra en el anexo fotos.
72
Tabla 7. Retroexcavadora: (Versin con equipo retro desplazable y

enganche rpido).
Balancn
estndar
Angulo de giro
G Profundidad
mxima
de
excavacin (m)
H Alcance max.
Desde el centro
de giro (m)
J
Altura
de
trabajo mxima
(m)
K
Altura
de
carga
mxima
(m)
L alcance max.
Desde el eje
trasero (m)
M alcance a la
altura de carga
mxima (m)
Desplazamiento
lateral
con
respecto
al
centro de la
maquina (m)
Capacidad
de
elevacin
al
alcance mximo
Fuerza
de
arranque
(cilindro de la
cuchara)
Fuerza
de
excavacin
(cilindro
del
balancn )
180 grad.
4,62
Balancn
extensible
(retrado)
180 grad
4,62
Balancn
extensible
(desplegado)
180 grad
5,81
5,90
5,90
6,99
5,81
5,81
6,49
3,93
3,93
4,62
7,23
7,23
8,32
1,90
1,90
2,84
0,62
0,62
0,62
1610
1475
1125
5600
5600
5600
3744
3775
2643
Tabla 8. Retroexcavadora: (Versin axial y enganche rpido)
73
Balancn
estndar
Angulo de giro
G Profundidad
mxima
de
excavacin (m)
H Alcance max.
Desde el centro
de giro (m)
J
Altura
de
trabajo mxima
(m)
K
Altura
de
carga
mxima
(m)
L Alcance max.
Desde el eje
trasero (m)
M alcance a la
altura de carga
mxima (m)
Desplazamiento
lateral
con
respecto
al
centro de la
maquina (m)
Capacidad
de
elevacin
al
alcance
max.
Kg.
Fza.
de
arranque
(cilindro de la
cuchara) daN
Fza
de
excavacin
(cilindro
del
balancn ) da N
180 grad
471
Balancn
extensible
(retraido)
180 grad
471
Balancn
extensible
(desplegado)
180 grad
5,90
5,99
5,99
7,08
5,91
5,91
6,58
3,89
3,89
4,54
7,32
7,32
8,50
1,86
1,86
2,80
0,62
0,62
0,62
1545
1410
1055
4920
4920
4920
3629
3629
2580
Motor: (ver anexo foto fig. 7)
74
Historial de fallas presentes a la fecha basados en el diagnostico

de las maquinas retroexcavadoras a fin de realizar las correcciones
pertinentes.
El mantenimiento actual de las mquinas retroexcavadoras de la
empresa Solano y Asociados, C. A., no se realiza con base al seguimiento
del programa propuesto por el
fabricante Caterpillar. La empresa en la
actualidad cuenta con cinco (05) mquinas retroexcavadoras, las mismas no

cuentan con un historial sobre las fallas que han presentado en el tiempo de
vida til que tienen, tampoco se cuenta con una tarjeta maestra en la que se
reflejen los datos de las mismas y sus respectivos historiales.
La empresa no posee un manual de mantenimiento preventivo ni
correctivo, por lo que los mantenimientos los realizan en base a las fallas que
se van presentando en cada proceso o trabajo a realizar, situacin que ha
venido deteriorando la confiabilidad de cada mquina y de la empresa
misma, ya que al paralizar una mquina en la ejecucin de una obra o
servicio, es una prdida para esta empresa, ya que tiene que trasladar otra
maquinaria hasta el lugar donde se este trabajando a fin de solventar la
situacin presentada.
De all que, surge la necesidad de realizar un plan de mantenimiento
preventivo a fin de garantizar la confiabilidad de cada una de las
retroexcavadoras que posee la empresa y as poder disminuir costos en la
ejecucin
de
obras,
ya
que
matemticamente
los
mantenimientos
preventivos son menos costosos que los correctivos y a su vez minimizar los
inconvenientes que se susciten en cada obra.
75
Determinacin de Confiabilidad, Mantenibilidad y Disponibilidad de

las Mquinas Retroexcavadoras
Para determinar la confiabilidad de las mquinas retroexcavadoras se
utilizaron registros histricos de la empresa y se vaciaron en Excel programa
que nos permite seleccionar y filtrar los datos de la misma. En este caso
ubicamos el control y los registros de las entradas y salidas del taller
mecnico de las diferentes mquinas retroexcavadoras, as como tambin la
descripcin de la falla, la hora de entrada y salida del taller de las mismas.
Luego se requiri la revisin, seleccin y filtrado de toda la data vaciada
en Excel concernientes a la lubricacin y cambio de algunas piezas de las
retroexcavadoras informacin que puede observarse en la tabla resumen.
Durante la revisin de los registros se pudo notar que la empresa solo se
anota los tiempos de parada de cada equipo y el motivo del paro, pero no se
lleva un registro del tiempo operativo, ni tampoco del tiempo de reparacin,
por lo cual para el estudio se asumieron los tiempos de reparacin iguales a
los tiempos de parada.
Adems cabe destacar que durante el filtrado de los datos solo fueron
tomados en cuenta los paros debido a fallas inherentes al sistema de
lubricacin y cambio de algunas piezas.
Anlisis de Fallas
Como se mencion anteriormente se realiz la revisin, seleccin y
filtrado de las fallas pertenecientes al sistema de lubricacin y cambio de
algunas piezas de las mquinas retroexcavadoras. A continuacin se
muestran la tabla resumen de las principales fallas encontradas en las
mismas:
76
Tabla 9. Fallas encontradas en las Mquinas

PUNTO
SERVICIO
Tiempo
Hrs.
Sistema de admisin de Cambio de Filtro
aire al motor.
Radiador.
Fusibles.
Cortadores del cucharon
Uniones del cucharn
Luz de vlvulas de motor
4
1
4
1
1
Realizacin de Limpieza
Cambio de los mismos.
Cambio por daos.
Por lubricacin de accesorios
Ajustes necesarios por mal
funcionamiento
Respiradero de crter del Limpieza realizada
motor
Elementos de filtros de
Cambio de filtros
combustible
Sistema de admisin de Cambio de Filtros
aire al motor
Mandos de giro
Sistema de enfriamiento
Luz de vlvulas del motor
1
1
2
Cambio de Aceite
Cambio del refrigerante
Ajuste de las vlvulas.
Fuente: Hernndez (2.011)

Formato de tarjetas maestras para consignar los datos ms
relevantes de cada mquina, en funcin al diagnostico realizado.
El objetivo de la tarjeta maestra es reunir la informacin tcnica del
equipo y se convierte en fuente de referencia y consulta permanente cada
vez que el equipo entra a mantenimiento. El diseo de esta tarjeta maestra
es el resultado del anlisis de varios modelos que se han implementado en la
prctica.
Este formato contiene los datos bsicos de cada equipo que
generalmente son constantes durante su vida til y por lo tanto se consideran
parmetros. Los parmetros que se acord considerar para la tarjeta maestra
de cada equipo fueron: Tipo, marca, modelo, direccin y telfono del
77
vendedor, fecha de compra, fecha de puesta en servicio, capacidad, peso,

dimensiones, accesorios, nmero del chassis, nmero del motor, datos del
motor de arranque, de la transmisin, de las llantas, de los lubricantes
usados, y de los catlogos de servicio, partes y operacin. Ver formato al
final del artculo.
A continuacin se presenta un formato de tarjeta maestra diseado para
tener a la disposicin los datos necesarios y requeridos de cada
retroexcavadora.
Solano y Asociados, C. A.
Tarjeta Maestra
Datos del Proveedor:
Adquirido A: ___________________________________________________
78
_____________________________ Direccin y Telfono:_______________

_____________________________________________________________
Tipo de vehculo:______________________ Asignado A:_______________
Cdigo:__________ Nro. De Serie______________ Referencia___________
Marca:________________ Modelo:_____________ Gasolina:____________
Diesel:______________ Galones:_____________
Fecha de Compra:________________ Fecha de Puesta en Servicio:_______
Capacidad:______________________ Peso (kg.)____________________
Peso Eje Delantero:________________ Peso Eje Trasero:_______________
Dimensiones (Mtrs.): Largo:__________ Ancho:___________ Alto:________
Trocha: Delantera:_________ Trasera:______________
Radio de Giro:____________ Distancia entre ejes______
Batera: Marca:_____________________ Amp/Vol:____________________
Accesorios:____________________________________________________
Nro. De Chasis:________________________________________________
Motor: Marca___________ Modelo____________ Voltaje_______________
Caja de Velocidad: Marca_________ No. De Veloc.:_______ Relacin_____
Turbo Alimentador: Si________ No:______ Diferencial: Si______ No:______
MARCA
RELACIN
PROMEDIO
TRASERA
DELANTERA
Llantas: Dimensin:__________ Nro. De Pernos:___________ Tipo:_______

Cantidad:___________ Presin: Delantera: ________Trasera:_____
Neumtico: Marca y Ref.:_____________________ RIM:_________
LUBRICANTES
MOTOR
TRANSMISIN
HIDRAULICOS
MANDOS
FINALES
TIPO
CANTIDAD
Catlogos: De Servicio Nro. _______________________________________

De Partes Nro. ________________________________________
De Operacin Nro. _____________________________________
Anlisis de criticidad de las retroexcavadoras para identificar el
equipo que se le aplicar el mantenimiento centrado en la confiabilidad
de la empresa.
79
El anlisis de criticidad es una metodologa donde se evalan diferentes

factores los cuales son ponderados basados en la definicin de riesgo que
permiten jerarquizar los sistemas del equipo (componentes) o el equipo en
funcin del impacto global a fin de facilitar la toma de decisin.
Este anlisis se realiz a cada mquina retroexcavadora para
determinar cules son las ms crticas y as jerarquizar segn su impacto en
la produccin, ambiente y costo de mantenimiento.
La ejecucin del anlisis de criticidad se realiz en tres (03) pasos,
estos fueron:
1. Establecimiento de los criterios de importancia.
2. Evaluacin de criticidad.
3. Validacin de resultados.
Establecimiento de los criterios de importancia
La criticidad es el produccin de las frecuencias de fallas y las
consecuencias
surgidas,
es
decir
que
Criticidad=
Frecuencia
por
Consecuencia y las consecuencias son de diferente orden, operacionales,

econmicos y de seguridad y medio ambiente, por tanto la consecuencia
est dada por la siguiente ecuacin:
Consecuencias= (NP*TPPR*IP)+CR+SHA)
Y el ndice de criticidad ser calculado a travs de la siguiente
ecuacin:
80
ndice de Criticidad= {(Nivel produccin x TPPR x Impacto

produccin x Flexibilidad) + Costos Reparacin + Impacto Seguridad +
Impacto Ambiental)} x Nmero de fallas.
Tabla 10. Valores de la Frecuencia de Fallas
Frecuencia de Fallas
Puntos
No ms de 2 fallas/ao
2
Entre 2 y 5 fallas/ao
3
4
6
Tabla 11. Valores del Impacto operacional
Impacto Operacional
Sin efectos
Costos operacionales adicionales
Impacto parcial en produccin y/o calidad
Parada con repercusiones en otras reas
Parada inmediata de la produccin
Puntos
1
2
4
6
4
Tabla 12. Valores para la flexibilidad operacional

Flexibilidad Operacional
Hay disponibilidad de repuesto
Hay opcin de repuesto compartido
No hay opcin para produccin ni repuesto
Puntos
1
2
4
Tabla 13. Valores para el impacto de la produccin
81
Impacto en produccin
Puntos
No afecta la produccin
3
25% de impacto
4
50% de impacto
2
75% de impacto
5
Lo impacta totalmente
14
Tabla 14. Valores del Tiempo promedio para reparar TPPR
Tiempo para Reparar
Puntos
Menos de 1 Hora
0
Entre 1 y 2 Horas
8
Entre 2 y 4 Horas
4
Ms de 4 Horas
0
Tabla 15. Valores para el SHA (Seguridad Higiene y Ambiente)

Impacto en Seguridad Higiene y Ambiente
No provoca daos a persona o ambiente
Daos mnimos impacto ambiental mnimo
Daos menores impacto ambiental bajo
Daos severos en planta
Alto impacto en seguridad personal y ambiental
Puntos
0
1
2
3
5
Cada uno de los valores asignados a los criterios mostrados en las

tablas anteriores fueron establecidos de acuerdo a las entrevistas no
estructuradas realizadas al personal que labora en la empresa especialmente
al del rea de mantenimiento mecnico y los encargados del proceso de
lubricacin y cambio de piezas de las mquinas retroexcavadoras.
82
Matriz de criticidad
Una vez evaluados cada uno de los factores presentados en las tablas
anteriores, se introduce la formula del ndice de criticidad y se obtiene el
valor global de criticidad. Para obtener el nivel de criticidad de cada sistema
se toman los valores totales individuales de cada uno de los factores
principales: frecuencia y consecuencias y se ubican en la matriz de criticidad
valor de frecuencia en el eje Y, valor de consecuencia en el eje X.
Para el anlisis de criticidad se tom el siguiente criterio:
X>70 es un equipo crtico
70 < X < 50 es un equipo semicritico
X < 50 es un equipo no crtico
Resultados del anlisis de criticidad

En la tabla siguiente que se presente a continuacin se puede observar
los resultados del anlisis de criticidad realizado a las mquinas
retroexcavadoras tomando en cuenta las fallas del sistema de lubricacin y
cambio de piezas, para jerarquizarlos de acuerdo a su criticidad y
consecuencias en la produccin de la empresa Solano y Asociados, C. A.
Tabla 16. Evaluacin de la Criticidad
Mquina
retroexcavador
a
Mquina 1
Mquina 2
Mquina 3
Mquina 4
FF
IO
FO
NP
IP
3
3
3
1
2
2
2
2
2
2
2
3
1
1
1
4
2
2
2
2
83
TPPR SHA Criticidad

3
3
3
3
1
1
1
1
42
42
42
74
Mquina 5
2
2
1
2
3
42
Alta Criticidad
Baja Criticidad
Baja Criticidad
Interpretando los resultados expuestos en la grfica anterior se puede

evidenciar que la mquina retroexcavadora 4 es la ms critica, razn por la
cual presentan mayor nmero de fallas al ser utilizadas para la realizacin de
algn trabajo de mantenimiento y construccin de vas de penetracin, ahora
las mquinas 1,2,3 y 5 tienen un nivel bajo de criticidad. De igual forma, hay
que tomar en cuenta el alto costo de los repuestos de estas mquinas
retroexcavadoras y lo que ellas generan al presentar fallas.
Jerarquizacin de los equipos crticos
En la siguiente tabla se presenta la jerarquizacin de los equipos
crticos de la empresa Solano y Asociados, C. A., igualmente en la figura
84
siguiente se muestra el Diagrama de Pareto donde se visualiza que el 74%

de las fallas se presentan en la retroexcavadora nmero 4.
Tabla 17. Nmero de Fallas
Equipo
Nro. De Fallas
Mquina 1
2
Mquina 2
2
Mquina 3
2
Mquina 4
4
Mquina 5
2
120%
100%
80%
60%
40%
20%
0%
Mquina 1
Mquina 2
Mquina 3
Mquina 4
Mquina 5

Mantenimiento Preventivo Centrado en la Confiabilidad a la
Retroexcavadora Crtica.
Son muchas las mquinas utilizadas en la prestacin de servicios de
mantenimiento y construccin de espacios pblicos, para el caso especfico
de este plan se hablar de la Retroexcavadora. Dicho plan esta dirigido a los
85
aspectos de seguridad que se deben tener en la mquina, ajustes,

reparaciones, anlisis, limpieza, lubricacin y calibracin del equipo.
A continuacin se definirn cada uno de estos aspectos:
Seguridad: se refiere a los aspectos que deben seguirse a la hora de
realizar cualquier mantenimiento o trabajo en un equipo y que deben ser
seguidos tanto por el equipo de trabajo as como el operador del equipo.
Ajustes: Se denomina ajuste a la relacin mecnica existente entre dos
piezas que pertenecen a una mquina o equipo industrial, cuando una de
ellas encaja o se acopla en la otra.
Las tareas relacionadas con esta actividad pertenecen al campo de la
mecnica de precisin. En mecnica, el ajuste mecnico tiene que ver con la
tolerancia de fabricacin en las dimensiones de dos piezas que se han de
ajustar la una a la otra. El ajuste mecnico se realiza entre un eje y un
orificio. Si uno de ellos tiene una medida nominal por encima de esa
tolerancia, ambas piezas sencillamente no ajustarn y ser imposible
encajarlas. Es por eso que existen las normas ISO que regulan las
tolerancias aplicables en funcin de los dimetros del eje y del orificio. Para
identificar cundo el valor de una tolerancia responde a la de un eje o a la de
un orificio, las letras inciales son minsculas para el primer caso y
maysculas para el segundo caso.
Reparaciones: dgase de aquellos cambios, correcciones que deben
drsele a un equipo especfico para su correcto funcionamiento.
Anlisis: se refiere al momento de analizar un plano, o algunas fallas
mecnicas que presenten los equipos.
86
Limpieza: Corresponde a la limpieza que debe drsele tanto al equipo

como a las partes que lo componen para realizar el mantenimiento
respectivo.
Lubricacin: La lubricacin o lubrificacin es el proceso o tcnica
empleada para reducir el rozamiento entre dos superficies que se encuentran
muy prximas y en movimiento una respecto de la otra, interponiendo para
ello una sustancia entre ambas denominada lubricante que soporta o ayuda
a soportar la carga (presin generada) entre las superficies enfrentadas.
Calibracin:
Conjunto
de
operaciones
que
establecen,
bajo
condiciones especificadas, la relacin entre los valores de magnitudes

indicados por un instrumento o sistema de medicin, o valores representados
por una medida materializada o un material de referencia y los
correspondientes valores aportados por patrones.
Tabla 18. Lubricacin y conservacin de la Retroexcavadora
PUNTO
Cuando sea necesario
Sistema de admisin de aire al
motor.
Ateras.
Radiador.
Fusibles.
Cortadores del cucharon
Cadena
Control de velocidad
Diariamente o cada 10 horas
Crter del motor
Tanque hidrulico.
Tanque de combustible
Camine alrededor de la mquina
SERVICIO
Filtros
Inspeccionar
Limpiar
Cambiar si los elementos
quemados
Reemplazar si estn daados
Ajustar
Examinar
Inspeccionar el nivel de aceite
Inspeccionar el nivel refrigerante
Drenar el agua y los sedimentos
Inspeccionar la mquina
87
estn
Rodaje
Indicadores y manmetros
Uniones del cucharn
Semanalmente o cada 50 horas
Uniones de pluma
Quincenalmente o cada 100 horas
Sistema hidrulico
Mandos finales
Mandos de giro
Mensualmente o cada 250 horas
Crter del motor
Luz de vlvulas de motor
Respiradero de cartr del motor
Elementos de filtros de combustible
Mandos finales
Mando de giro
Cojinete de giro
Separador de agua (si est provisto)
Trimestralmente o cada 500 horas
motor
Sistema hidrulico
Rejilla de llenado y tapa del tanque
de combustin
Cojinete interior de giro
Semestralmente o cada 1000 horas
motor
Mandos de giro
Anualmente o cada 2000 horas
Mandos finales
Luz de vlvulas del motor
Inspeccionar si hay derrame de aceite.

Examinar
Lubricar los accesorios
Lubricar accesorios
Lneas de servicio y filtros
Cambiar aceite
Cambiar aceite
Cambiar el aceite y los filtros
Ajustar
Limpiar
Limpiar y cambiar
Lubricar 2 montajes
drenar
Filtros
Lneas de servicio y filtros
Limpiar la tapa y las rejillas
Inspeccionar dientes y agregar grasa
Cambiar los filtros
Cambiar el aceite
Cambiar el refrigerante
Cambiar el aceite
Ajustar
En lo que respecta a la seguridad, encontramos los siguientes aspectos

dirigidos tanto a los operarios de las mquinas como a las personas que
realizan el mantenimiento:
Caractersticas de seguridad de la retroexcavadora
88
Luces delanteras / de cola: el techo o la cabina tiene 2 luces

delanteras de conduccin / trabajo de halgeno y 2 luces traseras de trabajo
de halgeno
Sealizadores/ luces de advertencia: las luces de sealizadores de
viraje y luces de advertencia instaladas en el techo tambin se pueden usar
como destelladores cuando se viaja en la va pblica.
Proteccin ROPS: la estructura protectora contra vuelco certificada
rodea al operador. El techo integrado sirve de proteccin superior y para dar
sombra al operador.
Censor de posicin de asiento: Una advertencia audio visual avisa al
operador cuando el selector de sentido de mancha esta en posicin de
avance o retroceso y el asiento esta vuelto hacia la posicin de manejar la
retroexcavadora.
Espejo retrovisor interior: ofrece al operador una vista de lo que esta
sucediendo detrs de el.
Traba de servicio del aquiln de la cargadora: Una traba mecnica
para trabajar en la maquina o alrededor de ella con el aquiln elevado.
Asideros: Grandes y cmodamente colocados para entra o salir
fcilmente del puesto del operador
Protector del ventilador del motor: Un protector auxiliar del ventilador
dentro del compartimiento del motor, ayuda a impedir el contacto con las
paletas giratorias del ventilador
89
Proteccin contra arranque por cortocircuito: Una proteccin

encima de los botones del arrancador, ayuda a impedir el arranque por corto
circuito peligroso
Abastecimiento de combustible, punto de mantenimiento diario a
nivel del suelo: Esta caracterstica elimina la necesidad de treparse a la
maquina para llenar el tanque de combustible.
Peldaos: Peldaos anchos antideslizante, ayuda a impedir resbalarse
al entrar o salir del puesto del operador.
Freno de estacionamiento independiente/freno secundario: El freno
de estacionamiento independiente es controlado elctricamente y se aplica
cuando se apaga el motor.
Arranque en punto muerto: Esta funcin impide arrancar el motor a
menos que la palanca de retroceso este en punto muerto.
Bocina de retroceso: Pone en alerta a los peatones cuando se hace
retroceder la maquina.
Retractores
automticos
del
cinturn
de
seguridad:
Estos
retractores ayudan a mantener el cinturn limpio y cmodo de usar.

Visibilidad excepcional: La visual hacia a los lados o hacia los
accesorios de trabajo delanteros y traseros es totalmente despejada tanto en
las maquinas con cabina como en las con toldo solamente.
El operador es esencial para la prevencin de accidentes
Al Operador
90
Durante el trabajo o transporte slo es permitida la permanencia del

Operador en la retroexcavadora:
No permita que nios jueguen prximo o sobre a retro estando la

misma en operacin, transporte o almacenada.
Utilice equipos de proteccin individual.
Utilice ropas y calzados adecuados. Evite ropas anchas, que puedan

enroscarse en las partes mviles y causar serios accidentes.
Tenga el completo conocimiento del terreno antes de iniciar el

trabajo.
Haga la demarcacin de locales peligrosos o de obstculos.
Tenga cuidado al efectuar el enganche al tractor.
Cuando transportar la retro desconecte siempre la toma de fuerza y

verifique si la traba de la lanza est colocada.
No
transitar
prximo
de
zanjas,
baches;
pueden
ocurrir
deslizamientos.
Nunca intente alterar las regulaciones, limpiar o lubricar la retro al

estar en movimiento.
Apague siempre el motor antes de dejar el asiento del tractor.
Verifique con atencin el ancho de transporte en lugares estrechos.
No transite en autovas o carreteras pavimentadas.
Toda vez que desenganche la retro, en el campo o en un galpn,

use un local plano y firme. Certifquese que la misma est
debidamente apoyada.
Transporte sobre Camin
91
El transporte para distancias largas debe realizarse sobre un camin

u otro medio de transporte adecuado, siguiendo las instrucciones de
seguridad:
Verifique se la traba de la lanza esta colocada toda vez que desea

transportar la retro.
Use rampas adecuadas para cargar o descargar la retro. No efecte

la carga en barrancos, pues pueden ocurrir accidentes graves.
En caso de levantamiento con gra utilice los puntos adecuados

para izarla.
Utilice amarras (cables, cadenas, cuerdas, etc...), en cantidad

suficiente para inmovilizarla la rastra durante el transporte.
Verifique las condiciones de la carga despus de los primeros 8 a 10

kilmetros de viaje y posteriormente a cada 80 a 100 quilmetros
verifique si las amarras no estn sueltas. Verifique la carga, con
mayor frecuencia, en caminos irregulares.
Est siempre atento. Tenga cuidado con la altura de transporte,

especialmente bajo red elctrica, viaductos, etc...
Verifique siempre la legislacin vigente sobre los lmites de altura y

ancho de la carga. Si necesario utilice banderas, luces y reflectores
para advertir otros conductores.
Identificaciones de las Palancas de Comando
El esquema abajo, muestra el funcionamiento de las palancas de

control de la retroexcavadora, reproduciendo el mismo "Adhesivo" que sigue
en el soporte del comando.
Estabilizadores: (Palanca nros. 01 y 06) Movimentando estas palancas
para adelante, se bajan los estabilizadores y viceversa.
92
Los dos estabilizadores (zapatas) deben ser rebajados totalmente

mientras est en operacin.
Brazo: (Palanca nro. 02) Movimentando esta palanca para adelante, se

extiende el brazo y viceversa.
Lanza: (Palanca nro. 03) Movimentando esta palanca para adelante, se

baja la lanza y viceversa.
93
Cucharn: (Palanca nro. 04) Movimentando la palanca adelante, se

descarga el cucharn y viceversa.
Giro Horizontal: (Palanca nro. 05) Movimentando esta palanca para

adelante, el conjunto "gira para la izquierda"; y al revs, el conjunto "gira para
la derecha"
94
95
CONCLUSIONES
El principal problema de la empresa es el incumplimiento de las fechas
de entrega de las obras, lo cual se debe en la mayora de los casos al bajo
nivel de disponibilidad en las maquinarias de la empresa por paros no
programados, resultado de no tener un plan de mantenimiento anual de las
maquinarias.
La empresa no cuenta con un registro de documentacin en el
departamento de Mantenimiento sobre el historial de reparaciones y de
mantenimiento lo cual se debe al poco conocimiento de metodologas de
reportes de trabajos y planes de mantenimiento.
Las fallas reportadas actualmente son solamente del 20%, pero sin un
formato debido y sin un registro histrico para anlisis post correcciones.
Se estn implementando polticas de mejoramiento continuo con
actividades prcticas y tericas mediante un plan de capacitacin anual que
se ha propuesto a la empresa. En la actualidad aun no se estn llevando a
cabo la mayora de las actividades de capacitacin, salvo las que puede
brindar el jefe del departamento de mantenimiento.
El personal con que cuenta la empresa en su mayora son trabajadores
que ya cuentan con experiencia adquirida por el tiempo que llevan laborando
en empresas, esto hace dificultoso al momento de implementar los sistemas
de gestin diseados para la empresa.
96
RECOMENDACIONES
Se deben formar grupos de mejoras continuas liderados por personal
del departamento administrativo y con la participacin de los trabajadores del
departamento de mantenimiento, para combinar sus conocimientos y as
poder llevar de una mejor manera los registros de mantenimiento de las
maquinarias y el taller de mantenimiento. Tambin se necesita el apoyo
absoluto para cualquier mejora en la empresa.
Se debe demostrar un verdadero compromiso de parte de la gerencia y
dems cargos superiores que influyen en la produccin de la empresa como
la de los trabajadores y operadores, con el propsito de cumplir todos los
objetivos planteados en el diseo de gestin.
Capacitar a la alta direccin con las nuevas metodologas que se quiere
con esto se busca involucrar totalmente a la direccin y no solamente con el
financiamiento de los sistemas.
Analizar los resultados de los indicadores propuestos, para evaluar la
evolucin del plan de mantenimiento diseado para la empresa. Los
indicadores propuestos estn dirigidos a mejorar la disponibilidad de las
maquinarias y el mejor desempeo de los trabajadores en el departamento
de mantenimiento.
97
REFERENCIAS
Aguilera M. 2009, en su trabajo de grado titulado Plan de Mantenimiento
Preventivo para las mquinas y equipos de la INTUSER, C.A.,
presentado ante el Instituto Universitario Santiago Mario Extensin
Porlamar.
ANTONIO ENRIQUEZ PALOMINO, Utilidad y Aplicacin prctica de la
Norma 18001, editorial Fundacin Confemetal, Madrid-Espaa 2006.
ARIAS CRISTIAN, Mantenimiento Preventivo Total, Seminario de TPM,
Guayaquil 2010.
DETROIT DIESEL ALLISON, Manual de Servicio Fuel Pincher, Estados
Unidos 1998.
Duran J. 2009, realiz una investigacin dirigida a identificacin de las
Nuevas Tendencias en el Mantenimiento en la Industria Elctrica
Venezolana,
la
investigacin
fue
presentada
ante
el
Instituto
Universitario Santiago Mario Extensin Porlamar.

IASA, Informe de Mantenimiento de Maquinarias, Guayaquil-Ecuador 2009.
Len C. 2009 en su trabajo de grado titulado Esquema metodolgico para el
desarrollo de un adecuado plan de mantenimiento centrado en la
confiabilidad. presentado ante la Universidad de Pereira en la Facultad
de Ingeniera Mecnica como requisito para optar al ttulo de Ingeniero
en Mantenimiento Mecnico.
MONOGRAFIAS, Anlisis de necesidades de entrenamiento basado en el
modelo de competencias.
98
ANEXOS
99
Anexo 1 Cabina y controles de una retroexcavadora
Anexo 2. Neumticos para traccin 4x2 y 4x4
100
Anexo 3 Sistema elctrico de las retroexcavadoras (dos bateras de 12 volt)
Anexo . 4 sistema hidrulico y control del cargador
101
Anexo 5 Enganche rpido de maquinas
Anexo 6 especificaciones de las dimensiones de la maquina
102
Anexo.7 detalles grficos de las prestaciones de la retroexcavadora
Anexo 8 Motor de maquinas retroexcavadora
Aqu se puede apreciar el motor de una retroexcavadora caractersticas

de este son como se puede apreciar que es un motor en lnea de 8 cilindros
16 vlvulas, turboalimentado e intercoller.
103
Anexo 9 Retroexcavadora con balancn extensible
104
105

Tesis Miguel Definitiva 11-07-11hoy

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Tesis Miguel Definitiva 11-07-11hoy

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

REPBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITCNICO

DISEO DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO CENTRADO

Autor: Miguel Hernndez

Ciudad Guayana, Julio de 2011

REPBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

DISEO DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO CENTRADO

Autor: Miguel Hernndez

Ciudad Guayana, Julio de 2011

las mquinas retroexcavadoras

REPBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

y una muestra de una (01)

mquina retroexcavadora, se utiliz la observacin directa y la lista de cotejo

Dentro del concepto de mantenimiento, se han hecho investigaciones

mantenimiento predictivo juegan el rol principal en la mayora de las

identificando los activos y procesos crticos del proceso de

operacin, para esto se establecen controles y planes de mantenimiento de

La empresa Solano y Asociados, C.A. est dedicada a la prestacin de

empresa Solano y Asociados, C.A. de Porlamar,

Estado Nueva Esparta. Dicha investigacin se encuentra estructurada de la

miniaturizacin y otros avances tecnolgicos.

equipos e instalaciones, este hecho ha dado como resultado el diseo de

empresa Solano y Asociados, C.A. de

Porlamar, Estado Nueva Esparta.

Elaborar un plan de mantenimiento de los equipos centrado en la

a la empresa inactiva en algn momento, y en destacar la relevancia que

metodolgico, que determine el estudio de los mtodos y tcnicas ms

mediante un estudio objetivo segn el tipo, nivel y

diseo de la investigacin, en el que a partir de la recoleccin y anlisis de

propuesta que incluye sencillos pasos para desarrollar un plan de

para desarrollar el plan de mantenimiento centrado en la

confiabilidad para la empresa Solano y Asociados, C.A. basado en las

condiciones fsicas del equipo, basado sobre todo en recomendaciones del

Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM) y el Anlisis Causa Ra z

Gerencia General y de all desglosa los dems departamentos

Figura 1. Estructura Organizativa de la empresa Solano y Asociados, C. A.

funcionamiento normal, la eficiencia y la buena apariencia de sistemas,

La labor del mantenimiento, est relacionada muy estrechamente en la

Garantizar la disponibilidad y confiabilidad planeadas de la funcin

Satisfacer todos los requisitos del sistema de calidad de la empresa.

Cumplir todas las normas de seguridad y medio ambiente.

Maximizar el beneficio global.

aumentar la confiabilidad o la vida til de sus activos, uno de los aspectos

instalaciones, es aplicar un adecuado plan de mantenimiento que aumente la

actividades que se realizan en forma inmediata, debido a que algn equipo

Mayor duracin, de los equipos e instalaciones.

Disminucin de existencias en Almacn y, por lo tanto sus costos,

Uniformidad en la carga de trabajo para el personal de

Menor costo de las reparaciones.

Evolucin del Mantenimiento

En el libro Fundamentos Bsicos de Mantenimiento de Zambrano

Cubre el perodo hasta la II Guerra mundial. En esos das la industria no

drsticamente. Los tiempos de la Guerra aumentaron la necesidad de

forma considerable. Esto llev a la necesidad a la necesidad de un aumento

edificaciones demandan alta disponibilidad y confiabilidad buscando alargar

Figura 2. Diagrama de la Evolucin del Mantenimiento.

Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad

1. Cuantificacin de la confiabilidad en trminos de probabilidad.

dedicado al mantenimiento. SDM. La palabra total indica toda la organizacin

1. Integracin de una revisin de las fallas operacionales con la evaluacin

funcionamiento y desempeo de las

instalaciones, garantizando que la inversin en mantenimiento se utiliza

Elementos de un programa tpico de confiabilidad.