Manual Procesos Auxiliares de LX SX EW

Fundacin Educacional Escondida @ 2008 rea Procesos
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PROCESOS AUXILIARES EN
LIX-SX-EW

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1.- INTRODUCCION A LOS PROCESO AUXILIARES EN HIDROMETALURGIA

Como sabemos en la Hidrometalurga contiene todos los procesos que tratan una
mena, mediante el uso de un disolvente apropiado para el tipo de mineral, pasando
aquel o aquellos elementos tiles, o valioso desde el punto de vista econmico,
desde la fase slida a una fase lquida y quedando la ganga inalterada, para luego
recuperar mediante algn proceso, el elemento til contenido ahora en la solucin
enriquecida. Pero en este proceso existe algunos procesos auxiliares los cuales
cumplen una alta importancia, debido que son ellos los que de una manera a otra
pueden llevar a tener un mejor producto tanto en lo fsico (apariencia) como en lo
qumico (pureza).

En un proceso hidrometalurgico existen un sin numero de etapas auxiliares las que
se tienen en cada una de las operaciones unitarias que contempla el proceso
hidrometargico.
En el presente curso nos enfocaremos en los procesos auxiliares:

Determinacin de niveles freticos.
Rompimiento mecnico de borra.
Recuperacin de las caractersticas fsico-qumicas del orgnico.
Operacin y funcionamiento de los coalescedores.
Operacin y funcionamiento de los filtros.
Operacin y funcionamiento de las centrifuga tricanter.
Operacin y funcionamiento de los intercambiadores de calor.
Limpieza de las celdas (desborre).
Deteccin de cortocircuitos.

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1. PROCESAMIENTO HIDROMETALURGICO DEL COBRE.

Es muy conocido para todos los metalurgistas e ingenieros qumicos que la
base en que se fundamenta la seleccin de un proceso a seguir para una especie
mineral dada es la naturaleza qumica de la MENA. Es as como los sulfuros de
alta ley responden bien a flotacin y no a la lixiviacin a menos que esta sea con
extractantes de poco carcter oxidante, pero pueden transformarse por tostacin o
bien disolverse en extractantes oxidantes o por accin bacterial en el caso
preferencia de sulfuros de baja ley.

El cido sulfrico es el agente lixiviante ms comn empleado en el
beneficio hidrometalurgico del Cobre. Dadas sus cualidades qumicas y de costos
pero, existen muchos otros agentes capaces qumicamente de lixiviar minerales de
cobre.

La disolucin qumica es un propiedad que presentan muchos mi nerales
frente a determinados sistemas acuosos conteniendo cidos, bases, sales
solubles, agentes acomplejantes o simplemente en agua. Los xidos de cobre,
presentan una alta inestabilidad qumica al ataque con cidos inorgnicos diluidos
y presentan un alto grado de mojabilidad, no siendo econmicamente factibles de
ser concentrados por flotacin como sucede con los sulfuros.

Tambin, es sabido que a las plantas de procesamiento deben enviarse
menas de una ley de corte econmica al proceso, de tal forma que las de menor
ley deben originar lastres en stock o bien zonas no explotadas en espera de ser
econmicamente rentables en el caso de una depresin del precio del metal rojo.

El procesamiento para recuperar cobre con menores costos de inversin y
operaciones, impuls al hombre a emplear ms las condiciones naturales y extraer
cobre desde aguas de minas, lixiviar por lotes o montones, irrigar botaderos, lixiviar
en el yacimiento, etc. Dada la flexibilidad de los procesos por va hmeda, se
proyectan con ms relevancia en el futuro.

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La va hidrometalrgica, se caracteriza por practicar sus procesos bsicos en
medio acuoso y temperatura ambiental o levemente superior. Los procesos
fundamentales de la va hidrometalrgica para extraer el cobre que involucran
cambios qumicos del cobre en medio acuoso son los siguientes:

LIXIVIACION: En este proceso, se disuelve o solubiliza el cobre contenido
en el mineral, mediante su contacto con soluciones lixiviantes de cido
sulfrico. En otras palabras, en este proceso se transfiere cobre desde el
mineral hacia la solucin acuosa (solucin rica o PLS)

EXTRACCIN POR SOLVENTE: En el proceso de extraccin por solventes
orgnicos, se separa el cobre disuelto en el PLS de los otros iones
acompaantes y posteriormente se incorpora al electrolito que avanza a la
electro-obtencin. En consecuencia, en el proceso de SX se transfiere
selectivamente el cobre disuelto desde el PLS hacia el electrolito rico o
cargado.

Mediante la practica de la SX, se consigue proporcionar al proceso de EW,
un electrolito purificado y concentrado en cobre o sea ms ptimo para el
proceso electroltico.

ELECTRO-OBTENCIN: Este proceso es el final de la va hidrometalrgica
y mediante la utilizacin de energa elctrica se recupera el cobre contenido
en el electrolito. El cobre extrado se deposita en forma metlica sobre los
ctodos sembrados en las celdas, los cuales se cosechan peridicamente
para despegar las lminas de cobre o ctodos electro-obtenidos.

Comparativamente, la va de procesos L / SX / EW para la produccin de cobre es
ms simple y expedita, que la piro metalrgica. La conexin de flujos lquidos que
se presentan en el proceso, permite configurar un proceso continuo con
reciclamiento.
Dentro de sus ventajas comparativas se encuentran:

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Menores costos de inversin y operacin
Produce cobre de alta pureza con bajo costo asociado
Menor impacto ambiental
Permite procesar minerales de baja ley, residuos, minerales mixtos, aguas
de minas, etc.

Las bondades tcnico-econmicas de la extraccin hidrometalrgica del cobre
por L / SX / EW, han incentivado a la industria minera del cobre en los ltimos aos
a desarrollar numerosos proyectos que consultan en forma preferente la aplicacin
de la va L / SX / EW. Esta tendencia se ha manifestado con gran impacto en
nuestro pas, primer productor mundial de cobre, a partir de 1980 con la propuesta
en marcha de la planta Lo Aguirre con una capacidad nominal de 14.000 tm /a de
ctodos.

Actualmente, a el primer semestre de 1995, en Chile se encuentran en operaciones
alrededor de 14 plantas con SX / EW con una capacidad nominal de produccin de
alrededor de 500.000 tm/a de ctodos. Entre ellas, se destaca la planta Zaldivar
con una capacidad nominal de 100.000 tm/a y mxima de 125.000 tm/a,
constituyndose como la mayor capacidad nacional.

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2 OPERACIN DE LIXIVIACIN

Introduccin

La lixiviacin es definida como la operacin unitaria conducente a extraer
una especie qumica desde una matriz slida al contactarla con una fase lquida,
que contiene un disolvente en condiciones de proceso apropiadas.

De los varios mtodos existentes para la lixiviacin de minerales oxidados
de cobre, uno de los principales es la Lixiviacin en Pila.

La lixiviacin en pilas consiste en depositar el mineral chancado a tamao
adecuado, en una superficie impermeable con una pendiente adecuada para la
recoleccin de soluciones, y regarla con una solucin acuosa del disolvente
elegido.

OPERACIN DE
LIXIVIACIN
Solucin de
lixiviacin
Ripios o
Relaves
Mineral o
concentrado
Solucin
fuerte
Figura N 1. Esquema del Proceso de Lixiviacin

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Este proceso tiene como caractersticas principales las siguientes:

1. - Baja inversin debido a que slo utiliza el chancado como mtodo de
conminucin de la mena, a grados mximos de 100% -1/4", con un
grado de aglomeracin de los finos que permita la libre
percolacin de la solucin disolvente.

2. - Bajo costo de operacin por la misma razn anterior y debido a que los
movimientos de materiales son mnimos, comparados con el volumen de
movimiento de soluciones.

3.- El tiempo de lixiviacin est dado en das o meses, en vez de horas
como en la lixiviacin agitada.

4. - El tratamiento se realiza con soluciones diluidas del disolvente a bajas
tasas de riego del montn de mineral.

5. - El mineral debe ser depositado a una altura predeterminada
econmicamente, de tal manera que tenga un coronamiento plano y
significativo para recibir el sistema de riego.

6.- La superficie debe tener una impermeabilizacin (natural o artificial)
y una pendiente adecuada que permita la recoleccin de las soluciones
en la base de la pila, sin prdidas apreciables ni formacin de napas
freticas internas.

7.- El mecanismo hidrulico principal para la mojabilidad de las partculas
de mineral, y que permita la migracin de los iones desde la matriz
slida a la fase lquida, debe ser principalmente la capilaridad y
secundariamente las fuerzas gravitatorias.

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2.1 OPERACIONES EFECTUADAS EN EL REA DE LIXIVIACIN

2.1.1 Determinacin de niveles freticos.

Instalacin de Piezmetros

Objetivo

Controlar el nivel fretico de las franjas, para evitar que la acumulacin excesiva de
solucin provoque deslizamiento de taludes o desastres mayores, como grandes
desplazamientos de mineral del tipo aluvin ocasionando un accidente de tipo
ambiental.
Alcance

La herramienta para el control de los niveles freticos, es la instalacin de los
Piezmetros, los cuales en la prctica son tubos cerrados y en su extremo inferior
perforados los primeros 1.2 metros, con la finalidad de medir la altura del lquido
retenido en la pila. De esta forma semanalmente controlar su evolucin y asegurar
la estabilidad.

Materiales
Cordel de a 1 para apoyar el tubo.
Flexmetro, lpiz y libreta de anotaciones de terreno.
Bidn con agua, recipientes y trapos de limpieza.

Herramientas y Equipos
Tubo perforado
Tubo sin perforar
Macho de 10 20 libras
Radio Handy

Descripcin de Actividades
1. El equipo de Armado lixiviacin proceder a instalar la cantidad de 13

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tubos, los cuales tienen una longitud de 0.80 m, cada uno posicionados en
5 puntos divididos a lo largo del primer mdulo para los xidos.
2. Para la instalacin propiamente tal se deber respetar y aplicar el
procedimiento de trabajo seguro que existe en el rea. El primer tubo que
se introduce es aquel que tiene la punta y las perforaciones, para luego
ingresar el resto de los tubos dejando el ltimo sobrepasando 50 cm sobre
la superficie de la pila.
3. Medicin de las cotas iniciales y finales del piso. (Topografa)
4. Teniendo las estacas con las respectivas cotas entregadas por topografa.
5. Se procede a determinar la cantidad exacta de tubos que tiene que
introducir en la pila, para no daar el piso inferior.
6. El primer tubo que se introduce es aquel que tiene la punta y las
perforaciones, para luego ingresar el resto de los tubos dejando el ltimo
sobrepasando por lo menos 50 cm sobre la superficie de la pila.
7. Trasladar el material al punto de trabajo con equipo adecuado y permiso
apropiado. Deben participar 3 personas.
8. Instalar el primer tubo con punta con el macho de 10 a 20 lbs. Golpeando
sobre la copla y sosteniendo el tubo con un cordel rodendolo (1 por
persona) del lados opuestos, manteniendo la distancia.
9. Posteriormente se arma con los tubos sin perforacin.

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3 OPERACIN DE EXTRACCIN POR SOLVENTES

La extraccin por solventes es un proceso que implica el paso del cobre, disuelto
en forma de iones dentro de una fase acuosa hacia otra fase lquida, inmiscible
con ella, conocida como fase orgnica.
Durante el contacto lquido-lquido se produce un equilibrio en el cual el cobre en
solucin se distribuye entre las fases acuosas y orgnicas de acuerdo a sus
respectivas solubilidades.
Esta tcnica se aplica en la metalurgia extractiva del cobre con fines
fundamentales de concentrar, purificar y separar este metal de otros elementos o
metales disueltos.
En la operacin de extraccin por solventes la solucin rica en cobre (PLS) que
viene de la lixiviacin se contacta en contracorriente e ntimamente con una oxima
aromtica disuelto en un diluyente adecuado, para la extraccin por solventes,
realizndose esta operacin en un equipo llamado mezclador- decantador.

El fundamento bsico del proceso de extraccin por solvente (SX) es la reaccin
qumica de intercambio inico, entre el on del elemento metlico y un on H
+
del
compuesto orgnico (resina extractante), que da origen as a un complejo
organometlico o quelato, que es soluble en la fase orgnica y que se separa
entonces por va de los otros elementos impurezas, que permanecen solubles en la
fase acuosa residual, o refino como se le denomina.
La fase lquida orgnica que permite la funcionalidad del proceso de SX,
comnmente en el lenguaje del proceso se le denomina como orgnica, contiene
un compuesto orgnico denominado extractante, el cual esta diluido en un
solvente. El extractante que qumicamente se representa por RH.
Por otra parte, en base a la reversibilidad de la reaccin qumica de extraccin, el
metal extrado es posible reextraerlo por otra fase acuosa desde el solvente
orgnico, por el simple mecanismo de cambio de pH, con lo cual se invierte el
sentido de la reaccin qumica general.

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3.1 PATIO DE ESTANQUES TANK FARM
Esta rea comprende todos los procesos asociados al almacenamiento,
tratamiento y acondicionamiento de las soluciones de electrolito, fase orgnica
cargada y crudo resultante del proceso, as como tambin de la alimentacin de
reactivos.
3.1.1 Sistema de manejo de electrolito

Est localizado en el rea de estanques entre la seccin de SX y la nave de
electroobtencin. Estos circuitos fluyen paralelamente por gravedad, desde las
diversas etapas de reextraccin de los cuatro trenes de SX, a cuatro coalescedores
de tratamiento de electrolito, que remueven cerca del 70 % del orgnico atrapado
en el electrolito rico. Los coalescedores tienen una capacidad de 520 m
3
/h. El
electrolito tratado fluye por gravedad a 2 estanques de 1100 m
3
de capacidad. Los
estanques son de concreto, estn recubiertos con HDPE y tiene un techo de FRP.
De all el electrolito rico se alimenta a dos bancos de filtrado. Cada banco est
compuesto de 6 filtros Spintek de 2064 m
3
/h de capacidad (4.42 m de dimetro)
que operan en paralelo.
El medio filtrante est constituido por antracita, carbn y granate. Estos filtros
remueven los slidos finos y cualquier traza de orgnico remanente en el
electrolito. En la figura se observa un banco de filtros Spintek usados para el
electrolito rico en El Abra.

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El electrolito rico filtrado se calienta en dos etapas. La primera consiste en un
intercambiador de calor para calentar la solucin rica con el electrolito pobre, o
spent, con el objeto de recuperar algo de calor que proviene de EW.

En la segunda etapa, el electrolito rico se calienta sobre los 45 C con agua
caliente proveniente del sistema de caldera y calefactores de agua. Los
intercambiadores de calor son del tipo placas, en una estructura de acero
inoxidable 316. El electrolito caliente se almacena en 2 estanques de recirculaci n
paralelos de 1300 m
3
de capacidad, revestidos con HDPE y con techo de FRP.
FIGURA 2 : Filtros Spintek
Figura. 3 Intercambiador de calor electrolito rico electrolito pobre

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Estos estanques incluyen vertederos internos separados, con electrolito pobre a un
costado, para obtener en el otro costado la mezcla con el electrolito de avance que
alimenta a las celdas. El electrolito rico de avance tiene del orden de 50 g/l de
cobre y 150 g/l de cido.

Figura 4 Intercambiador de calor electrolito rico agua caliente

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DIAGRAMA DE FLUJO PLANTA SX Y TANK FARM

PLS
TK-
405
TK-411
E1
BP
S1
B

E-1
B
W B
E-2
B
E1
AP
S1
A

E-1
A
W A
E-2
A
TK-
406
TK-412
S2
C
S1
C

E-1
C
W C
E-2
C
S2
D
S1
D

E-1
D
W D
E-2
D
TK-
402
PLS
Piscina de
refino
Coalecedores de
refino
Coalecedores de
refino
S
R
Refin
o
Refin
o
S
R
S
R
S
R
Orgnico
Cargado
Orgnico
Cargado
Coalecedores de Organico
OSC
Coalecedores de Organico
OSC OSC OSC
TK-
401
Filtros Spintek
Filtros Spintek
Agua Agua
Electrolito Pobre Electrolito Pobre
ESC ESC
Electrolito
Cargado
Electrolito
Cargado
Electrolito
Alimentacin a Celda
OSD
OCL
OSD OSD
OSC E1BP
OD OD
RFE 1AP
OCL
OSC E1AP
OSD
RFE 1BP
OC OC
40
1
40
2
40
3
40
4
40
5
40
6
40
7
40
8
40
9
41
0
41
1
41
2

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4. CONCEPTOS OPERACIONALES EN LA OPERACIN DE UNA PLANTA DE SX

4.1.- Emulsin y coalescencia

En su definicin ms sencilla la emulsin es la formacin de gotas pequeas; la
coalescencia es lo inverso, es decir, el aglutinamiento de las gotas pequeas en
gotas grandes. Estos dos procesos fundamentales en la operacin de SX, se
verifican en el mezclador y decantador respectivamente.
Si bien es cierto, que la emulsin favorece la cintica de intercambio debido a que
una distribucin de gotas ms finas producirn un aumento de la velocidad de
reaccin o una disminucin del tiempo de retencin necesario, lo cual significa
mayores flujos volumtricos o un reactor ms pequeo, pero por otro lado, la
distribucin de tamaos ms finos disminuir la velocidad de separacin de fases,
lo cual significan menores flujos o un decantador ms grande.
Estos efectos, que son opuestos, deben manejarse y balancearse muy bien, de tal
modo de optimizar el trabajo del mezclador/decantador.

4.2.- Banda de dispersin

La zona donde ocurre el fenmeno de coalescencia y comienza a separarse las
fases constituyentes de la emulsin recibe el nombre de banda de dispersin. Esta
banda se forma en el decantador de los equipos de extraccin por solventes.
En esta banda de dispersin el orgnico asciende mientras que el acuoso
desciende, generndose un perfil de fases en que el orgnico se encuentre sobre
el acuoso y la banda de dispersin se ubica entre medio de estas dos fases. Este
Figura 5 Emulsin y coalescencia

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fenmeno de rompimiento de la emulsin se produce naturalmente y solo es
necesario darle tiempo al sistema para que ocurra.
El espesor de esta banda de dispersin es una de las variables de operacin ms
importante del decantador.

4.3.- Continuidad de fases

De la definicin de emulsin se establece que existe una fase matriz dentro de la
cual la otra fase se dispersa en forma de gotas. La fase que cumple el rol de fase
matriz es la que define la continuidad de una emulsin.
En la extraccin por solventes se puede dar dos casos de continuidades:

a) Continuidad Acuosa : Pequeas gotas de orgnico estn dispersas en
la fase acuosa. La mezcla en acuoso continuo
conducir la corriente elctrica.

Cuando la fase matriz es la fase acuosa se tiene una emulsin de continuidad
acuosa.

Figura 6 Banda de dispersin en un decantador

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b) Orgnico contnuo : Pequeas gotas de acuoso estn dispersas en
la fase orgnica. La mezcla orgnica continua no
conducir la corriente elctrica.

4.4.- Arrastres

La continuidad tiene gran importancia en los arrastres y separacin, debido a que
normalmente se producen contaminaciones que afectan no solo a SX propiamente
tal, sino tambin a las operaciones anteriores y posteriores.
El arrastre o contaminacin O/A, es el volumen de orgnico, medido en partes por
milln (ppm) que es arrastrado por la fase acuosa. Esta contaminacin representa
una prdida del reactivo orgnico. El arrastre o contaminacin A/O, tambin se
mide en ppm, es el volumen de acuoso que es arrastrado por la fase orgnica. Esta
contaminacin implica que en el electrolito aumente la concentracin de impurezas,
lo que justifica, en algunos casos, una etapa de lavado del orgnico Esta
contaminacin debe ser controlada ya que el orgnico cargado, al pasar de las
etapas de extraccin a reextraccin, produce un aumento en las concentraciones
de impurezas en el electrolito.
Otro tipo de arrastre es aquel que proviene de la lixiviacin y se refiere al arrastre
de partculas finas de mineral. Este arrastre es muy peligroso porque genera una
interfase muy estable, difcil de romper, denominada como borras.

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4.5.- Borra o Crud

El crud es una forma de emulsin estable, constituida por tres fases que debido al
mezclamiento adquieren la condicin estable, bajo la forma de un lodo que se
ubica preferentemente en la interfase orgnico/acuoso. Para mantener controlada
la cantidad de crud en las etapas, se remueve o extrae de acuerdo a una
periocidad que queda definida por las condiciones especficas de la planta y de
acuerdo al volumen de crud que se coseche, se fija tambin la frecuencia de
tratamiento del crud para recuperar el orgnico que contiene, el que deber
retornarse posteriormente al proceso de SX.
La cantidad de borra generada depende de muchos factores a saber: slidos en la
fase acuosa, la turbiedad de la fase acuosa, reactivos provenientes de otros
procesos y contaminantes que pueden entrar al sistema, tales como aceites
lubricantes.
Una pequea cantidad de borra no ser perjudicial, incluso tiene un efecto
beneficioso en la separacin de fases, porque acta como un coalescedor. Una
gran cantidad de borra aumentar el consumo de reactivo y si se mueve de un
agitador a otro producir emulsiones ms estables que pueden resultar en una
operacin incontrolada y una emulsificacin total de la planta.

Figura 8 Borra o Crud

Figura 7 Arrastre de solucin

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5.- EQUIPOS QUE TRABAJAN EN UN PATIO DE ESTANQUE

Estanque Coalescedores
Estanque pulmn solucin orgnica
Estanque pulmn solucin refino
Estanque pulmn solucin electrolito rico
Estanque pulmn solucin electrolito pobre
Estanque colector de borras
Estanque de agua de lavado de filtros
Celdas columnares
Filtros de electrolito
Filtros para tratamiento de orgnico con arcilla
Intercambiadores de calor electrolito / agua caliente
Centrifuga para tratamiento de borra
Estanque de almacenamiento de orgnico contaminado
Estanque para tratamiento de borras

Estanque pulmn solucin orgnica: Estanque receptor de la solucin orgnica
cargada ubicada al final del circuito, sirve de pulmn para el bombeo de vuelta
hacia el proceso. Requiere tener dimensiones que permitan un tiempo de
residencia para coalescer el mximo del acuoso arrastrado por atrapamiento.
Estanque pulmn solucin refino: Receptoras de todo el refino efluente del
proceso de SX, pulmn para el bombeo de la solucin que retorna a la lixiviacin.
Se requiere que tenga dimensiones adecuadas para asegurar la operacin sin
interrupciones de las pilas y para coalescer el orgnico arrastrado. Se debe
considerar bomba flotante auxiliar u otro equipo para captar y recuperar el orgnico
acumulado en la superficie.

Estanque pulmn solucin electrolito rico: Recepciona, almacena y sirve de
pulmn para el bombeo del electrolito rico producido, hacia los circuitos de
limpieza; en su superficie puede eventualmente producirse acumulacin de
solucin orgnica, cuya recuperacin debe considerarse.

Estanque pulmn solucin electrolito pobre: Receptor de las soluciones que
retornan del proceso de electrlisis y que en parte se mezclan con electrolito rico
para constituir la mezcla que alimenta las celdas, la otra parte se bombea de
regreso al proceso de SX.

Estanque colector de borras: Recepciona y acumula las borras retiradas desde
los decantadores para su envo hacia los equipos de tratamiento, para la
recuperacin de la solucin orgnica.

Estanque de agua de lavado de filtros: Es un pulmn de agua de buena calidad
para realizar el retrolavado de los lechos filtrantes, con el fin de remover los slidos
y el orgnico retenido.

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Celdas columnares: Celdas para flotar con aire el orgnico arrastrado en la
solucin de electrolito rico, generalmente se usa como complemento preliminar
para mejorar la eficiencia de equipos de filtracin.

Filtros de electrolito: Filtros duales con lechos granate y antracita, que tienen la
finalidad de retener las partculas de orgnico y slido en suspensin, para
disponer de un electrolito tan limpio como sea posible para eliminar las celdas de
electrodepositacin.

Filtros para tratamiento de orgnico con arcilla: Filtro que opera con un queque
de arcilla y que restituye las propiedades de separacin de fases de la solucin
orgnica, que se ha contaminado con productos de degradacin o con sustancias
tenso activas.

Intercambiadores de calor electrolito / agua caliente: Equipo destinado a
transferir calor desde agua caliente que va a electrodepositacin para condicionarlo
trmicamente para el proceso de electrlisis.

Centrifuga para tratamiento de borra: Reactor donde se realiza la ruptura del
crud mediante accin centrfuga, para recuperar la solucin orgnica contenida.

Estanque de almacenamiento de orgnico contaminado: Receptor de orgnico
que requiere acondicionamiento antes de retornar al proceso.

6 CARACTERISTICAS DE LAS OPERACIONES DE LOS EQUIPOS DEL TANK
FARM

6.1 FILTRACIN DEL ELECTROLITO

Antes de que el electrolito se procese en la batera de estanques de
electroobtencin, se filtra para eliminar el orgnico que queda y los slidos
arrastrados. El uso de electrolito limpio y sin orgnico es importante para producir
cobre electro obtenido de alta calidad en la batera de estanques.
El electrolito rico final de las etapas de reextraccin se pasa a travs de un post
decantador para remover la mayor parte de cualquier arrastre de orgnico. En este
equipo se inyectan micro burbujas de aire para aumentar la coalescencia.
Peridicamente se remueve el orgnico restringiendo la salida y permitiendo que el
nivel de acuoso suba y desplace el arrastre de orgnico hacia un vertedero
recolector, desde donde se colectar en un estanque de 2 m
3
para posteriormente
ser bombeado hacia la planta de tratamiento de borras. El electrolito sale del post
decantador mediante un vertedero de flujo inferior hacia un pozo de bombas, el
cual tiene un volumen suficiente para proveer 5 minutos de tiempo de residencia.

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Desde este estanque el electrolito es transferido a la electroobtencin va una
instalacin de filtros para remover cualquier orgnico restante.
Durante la operacin normal del filtro de electrolito, el electrolito filtrado es
entregado al estanque de electrolito rico. La seccin de filtros est compuesta de
filtros de medio dual de slice y antracita-arena. Peridicamente estos se lavan y
durante el retrolavado se mantiene constante el flujo en los filtros mediante una
instalacin 4+1 (cuatro en operacin, uno stand-by). El retrolavado de los filtros se
realiza con agua o electrolito.

Figura 9 Filtro Spintek

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6.1.1 Principio de operacin filtro Spintek

El electrolito rico ingresa por la parte superior del filtro de acero inoxidable 316-L a
travs de un distribuidor ubicado sobre la capa de materiales del filtro.
Dentro del filtro, dos capas de materiales realizan el filtrado y coalescencia reales.
Estas capas de filtrado descansan sobre una capa inferior de arena que llena el
volumen vaco en el fondo del filtro. La capa superior del filtro es carbn con formas
irregulares (antracita), que es un coalescedor para el orgnico. La capa de
antracita tiene 600 mm de grosor y protege la siguiente capa, que es granate, para
que el orgnico no la cubra.
La capa de granate tiene 600 mm de grosor y filtra los slidos finos en la corriente
de electrolito. Con el tiempo, los materiales del filtro se enriquecen con orgnico o
se obstruyen con slidos y se deben retrolavar. El retrolavado consiste en limpiar
con aire para soltar el material filtrado, seguido por un enjuague ascendente de la
capa de materiales para eliminar las partculas filtradas y el orgnico. El retrolavado
elimina y lava las partculas filtradas.
Los filtros de presin estn diseados para operacin automtica, con inicio de
retrolavado basndose en la disminucin de presin en la capa de materiales o
segn el tiempo transcurrido. Adems, el retrolavado puede iniciarse manualmente
desde el DCS o PLC local (terreno).

6.1.2 Procedimiento operacin filtro electrolito

Equipos y Materiales

Filtro de electrolito
Vlvulas manuales y de control, Flujometros
Sopladores
Estanque de Retrolavado de filtros
Bombas de Ep de Retrolavado
Bombas de Alimentacin de filtros

Descripcin de la actividad

1.- Puesta en operacin de filtros de electrolito

1.1 El operador de rea estanque debe revisar el estado de los filtros,
vlvulas, lneas y bombas de alimentacin de filtros.
1.2 El operador de rea estanque debe revisar el estado de todas las
vlvulas on/off de los filtros y solo deben estar abiertas las vlvulas 1,
2 y 10.

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1.3 El operador de rea estanque debe abrir todas las vlvulas manuales
de los filtros.
1.4 El operador de sala de control debe fijar un set-point de flujo de
alimentacin de electrolito a los filtros.
1.5 El operador de rea estanque debe abrir la vlvula de alimentacin y
descarga de la bomba de alimentacin a filtros y comunicar al
operador de sala de control la condicin de estas.
1.6 El operador de sala de control pone en servicio la bomba de
alimentacin de filtros, entrando en funcionamiento los filtros de
electrolito.

2 Retrolavado de filtros de electrolito

2.1 El operador de sala de control deber contar con capacidad en el
estanque de retrolavado, sopladores energizados y bombas de
electrolito pobre de retrolavado energizadas.
2.2 El operador de rea estanque deber verificar que las vlvulas de los
sopladores a los filtros, las vlvulas de alimentacin y descarga de
las bomba de electrolito pobre de retrolavado estn abiertas.
2.3 Cumplido el ciclo de 24 horas de operacin el filtro debe ser
retrolavado. Si la condicin de funcionamiento est en modo
automtico, la secuencia de retrolavado se inicia automticamente
una vez cumplido el ciclo de operacin o por alarma de diferencial de
presin del filtro. Cuando est en modo manual, la secuencia de
retrolavado deber ser iniciada por el operador del rea de
estanques por medio del botn de inicio manual, previa coordinacin
con el operador de sala de control.
2.4 El operador de sala de control y rea estanque deben estar atentos a
cada paso de el retrolavado de los filtros de electrolito y cualquier
anomala debe comunicarse de inmediato al Lder de Equipo Sx -
Ew.

2.5 Secuencia de retrolavado de los filtros.

2.5.1 Purga de orgnico 2 minutos. Abiertas las vlvulas 1, 2, 8 y 10.
2.5.2 Reposo 30 segundos. Abierta vlvula 10.
2.5.3 Recuperacin de electrolito 13 minutos. Abiertas las vlvulas
6, 9, 11 y 12. Soplador 1 2 en servicio.
2.5.4 Reposo 30 segundos. Abierta vlvula 10 y 12. Soplador
detenido.
2.5.5 Limpieza por aire 10 minutos. Abiertas las vlvulas 7, 8, 11.
Soplador 1 2 en servicio.
2.5.6 Reposo 30 segundos. Abierta vlvula 10 y 12. Soplador
detenido
2.5.7 Llenado de electrolito 13 minutos. Abiertas las vlvulas 3, 8, 10
y 12. Bomba de el retrolavado en funcionamiento.
2.5.8 Reposo 30 segundos. Abierta vlvula 10 y 12. Bomba de
retrolavado detenida.
2.5.9 Retrolavado 8 minutos. Abiertas las vlvulas 3, 4, 8, 10 y 12.
2.5.10 Purga de lneas de aire 30 segundos. Abiertas las vlvulas 1,
2, 10, 12 y 13.
2.5.11 Llenado y regreso del filtro a operacin. Abiertas las vlvulas
1, 2, 8, 10 y 12

24

6.2 OPERACIN DE LOS COALESCEDORES

Una vez que el orgnico se ha cargado en el cobre disuelto, proveniente contenido
en el PLS, es circulado a un tratamiento intermedio entre la etapa de extraccin y la
re-extraccin. Esta operacin se denomina Coalescencia.
Con el fin de disminuir los arrastres de solucin acuosa (A/O), el orgnico cargado
se hace circular a travs de un estanque cilndrico de acero inoxidable, relleno con
viruta de HDPE llamado Coalescedor. El nombre es a causa del proceso fsico-
qumico que tiene lugar en su interior. Todas las sustancias tienen energa interna y
externa. Una de las energas externas es la energa de superficie. Como se ha
demostrado, todo en el universo tiende al estado de menor energa. Luego, para
disminuir su energa superficial, el agua (y las soluciones lquidas) tendern a
formar gotas esfricas y a unirse (fenmeno conocido como Coalescencia). Dos
gotas tienen mayor superficie especfica que la unin de ambas formando una sola.
Por lo tanto, al disminuir el rea expuesta al ambiente disminuye la energa
superficial. Por otra parte, cuando un lquido moja un material, se dice que el
material es hidroflico. Al contrario, si el lquido no lo moja (por ejemplo, un traje de
PVC), el material es hidrfobo.

En el caso del Coalescedor industrial, su lecho est compuesto por viruta de
HDPE, de baja densidad aparente, alta porosidad y superficie especfica que
induce a la coalescencia de las microgotas de agua. El HDPE es un material
hidrfobo que permite ser mojado por el orgnico, no as el agua.
Por lo tanto, al pasar la fase orgnica por el lecho del coalescedor, las microgotas
de acuoso arrastradas sern desplazadas. A su vez, cada una de estas microgotas
se reunir por el fenmeno de coalescencia (disminucin de su energa superficial)
y formarn gotas ms grandes. Despus de un tiempo se formarn gotas grandes
que decantarn hacia el fondo del coalescedor. El coalescedor es despichado a
travs de una vlvula ubicada a nivel de piso y el orgnico abandona el estanque
por rebalse, libre de microgotas de acuoso o, tambin llamados, arrastres A/O. El
orgnico cargado limpio es recirculado hacia la etapa de re-extraccin para la
transferencia del cobre a la solucin electroltica proveniente de
electrodepositacin.

25

Las caractersticas principales del lecho del coalescedor son:

Material: HDPE
Forma: Cinta enroscada resultante del torneado mecnico de tuberas de
HDPE en desuso.
Densidad aparente: 0.005 0.008 ton/m3
Tamaos tpicos: ancho 12 mm, espesor 1 mm,
Largo: variable.
Superficie especfica: + 38 cm
2
/g
Flujo especfico aceptable: 30 m
3
/h m
2

Figura 10 Coalescedores

Figuras 11 y 12 Virutas y laminado de un coalescedor

26
Esquema de un Coalescedor Industrial. Sus caractersticas de diseo son:

Dimetro : 6 m
Altura : 6 m
Volumen til : 153 m
3

Flujo total de orgnico : 3743 m
3
/h
Flujo especfico mximo : 30 m
3
/h/m
2

Tiempo de residencia mnimo : 10 min
Contenido A/O entrada : 1000 - 5000 ppm
Contenido A/O salida : 80 - 150 ppm
Frecuencia de retrolavado, veces/mes : 1 - 2
Duracin proceso retrolavado : 8 hrs
Flujo de aire en retrolavado : 1415 m
3
/N/h
Presin del aire entrada del distribuidor : 10 - 30 psi
Tiempo de llenado estanque con agua : 15 min

Las fortalezas del coalescedor, pueden resumirse en:

Operan por gravedad.
Mnimos requerimientos de limpieza y mantencin.
No existen unidades en movimiento o agitacin.
Prcticamente no consumen energa elctrica.
Operacin muy simple y eficiente.
Mnima necesidad de instrumentacin y sistemas de control.

Las debilidades del coalescedor, pueden resumirse en:

Alto inventario de orgnico en proceso.
Pierden eficiencia por colmatacin con slidos, especialmente el operar la
etapa de extraccin E-1, en continuidad acuosa.
Figura 13 Esquema del interior de un coalescedor

27

Para asegurar un buen desempeo, el coalescedor debe ser retrolavado con agua
una o dos veces al mes o en otra frecuencia, de acuerdo con las condiciones
operacionales. En trminos generales, el retrolavado consiste de las siguientes
etapas:

Aislar el Coalescedor
Evacuar el orgnico: puede ser por arriba o un drenaje por abajo. El orgnico
limpio se retorna al circuito, el sucio a la planta de Crud.
Se llena el estanque con agua industrial y se agita con aire (30)
Se vaca por el fondo al sumidero o Pozo de Refino
Se repite 3 y 4 veces, o hasta que salgan aguas claras
Se drena el agua hacia el Pozo de Refino
Ultimo lavado con agua tratada para no incorporar impurezas al electrolito.

El no controlar los arrastres de microgotas de acuoso hacia las etapas de
reextraccin y desde all hacia el proceso de electrodepositacin, puede provocar
serios problemas. Por ejemplo:

Contaminacin del electrolito con cloruro, manganeso, nitrato, aluminio, slice,
fierro, yoduro, slidos y otros.
Mayor corrosin andica.
Mayor contaminacin catdica.
Mayor contaminacin ambiental en la nave.
Mayores prdidas de electrolito por arrastres en reextraccin, mayor
requerimiento de purgas.
Prdidas de cobre, cido sulfrico, cobalto y aditivos contenidos en el
electrolito.
Requerimientos adicionales en reposicin de agua declorizada.
Potenciales pitting en placas de acero inoxidable.
Problemas de despegue de ctodos que afectan la produccin.
Deterioro de la calidad fsica del producto.
Envenenamiento de orgnico.
Problemas crticos en invierno en plantas que operan con altos niveles de
cloruro y nitratos en la solucin PLS.

Sin embargo, existen acciones que pueden prevenir estos arrastres A/O. Entre
ellos estn:

Operacionales:

Incorporar en la alimentacin a SX reactivos compatibles con la fase orgnica
(ej. Magnafloc 333), en dosis menores a 1 ppm, con el fin de bajar la generacin
de crud y, como consecuencia, el riesgo de traspaso de fase acuosa al orgnico
cargado, entre la etapa de extraccin y de reextraccin.

28
Operar las etapas E - 1 y S - 2 en continuidad acuosa.
Incorporacin al PLS de coagulantes y/o floculantes compatibles con la fase
orgnica, en niveles controlados.
Restauracin de las propiedades de separacin de fases.
Minimizar las prdidas de calor. Especial cuidado en la operacin de la planta
SX en das fros, periodos en que el orgnico se hace ms viscoso y los
arrastres A/O son ms elevados.
Minimizar la formacin de crud.
Optimizar el grado de agitacin sin alterar eficiencias.
Incrementar hasta donde sea operativamente posible las capas de orgnico de
las etapas E - 1 y S 2
En casos crticos de altas bandas de dispersin incorporar crud, bentonita,
zeolitas o kieselguhr en dosis controladas.
Incorporar agua de lluvia en sector de vertederos hacia el interior del
decantador.
Utilizar mallas y/o lechos empacados en decantadores.
Utilizar fase orgnica ptima, definida de acuerdo a las propiedades de las
oximas.

Alternativos:

Convencionales.

Empleo etapa de lavado del orgnico cargado.
Empleo de coalescedores.
Decantacin adicional en estanque de orgnico.
Concepto estanque orgnico - coalescedor.
Combinacin de las anteriores.

No convencionales

Centrifugacin.
Empleo hidrociclones.
Filtracin
Coalescedores electrostticos.

29

7 TRATAMIENTO DE BORRAS Y RECUPERACIN DE ORGNICO.

En todas las operaciones de SX, independiente de la modalidad del proceso de
lixiviacin utilizado, sea en botaderos, bateas y/o pilas; se generan en mayor o
menor grado borras interfaciales conocidas como crud, gunk, grumos o borras.
Este emulsificador (el crud) generalmente se forma en la internase orgnico
acuoso, en los decantadores.
En general, las borras se componen de solucin orgnica, productos de reaccin
del orgnico, emulsin de solucin acuosa/orgnico extremadamente fina y
estable, material inorgnico coloidal y posiblemente formaciones de hongos o
bacterias. Las borras tienden a juntarse en el extremo de descarga de los
decantadores, aunque pueden extenderse por toda el rea del decantador.

Bsicamente la borra est constituida volumtricamente por:

Orgnico: 50 65%
Acuoso: 27 37%
Slidos: 3 17%.
Aire

Las borras pueden contaminar el electrolito, produciendo una calidad catdica
insatisfactoria. Adems, las borras se pueden transportar a la solucin refino, que
fluye a la piscina de solucin pobre, lo que genera una considerable prdida de
orgnico.
Ponga atencin a la siguiente importante afirmacin:
Si cantidades apreciables de borras se mueven desde los decantadores hacia los
mezcladores adyacentes, se formar una emulsin estable de solucin
acuosa/orgnico. Esta emulsin evita la separacin de solucin acuosa/orgnico y
puede forzar la parada del tren de extraccin por solventes.
En una continuidad acuosa, el crud tiende a flotar. Para evitar que se acumulen
borras en los mezcladores/decantadores, estas se extraen peridicamente con
bombas porttiles con diafragma doble y operado por aire.

30
Los slidos en suspensin provenientes de la solucin PLS (20 ppm, como
mximo) que alimenta el circuito de SX, ayudan a estabilizar la emulsin. Tambin
slidos coloidales pueden ayudar a esta estabilizacin.
Entre los slidos arcillosos que contribuyen a la estabilizacin de la emulsin, se
encuentran la kaolinita, montmorrillonita, cloritas y yeso, cuyos elementos son
slice, aluminio, cobre y fierro.
En las plantas de SX, tasas normales de formacin de crud se encuentran entre los
0.15 a 0.30 l / m
3
PLS. En condiciones crticas las tasas de formacin pueden llegar
hasta 0.7 l / m
3
PLS.
Cada planta tiene borras con caractersticas propias, dependiendo del tipo de
material tratado y de los componentes indeseables que lo acompaan
(especialmente arcillas).
Por esta razn no es posible dar una solucin que sirva en todas las plantas y
deber experimentarse hasta encontrar el proceso ms eficiente.

Entre los factores determinantes en la generacin de crud, pueden citarse:

La naturaleza y contenido de slidos en suspensin en la alimentacin de
solucin a SX.
Caractersticas del extractante y diluyente.
Presencia de compuestos tensoactivos.
Grado de agitacin, atrapamiento de aire en mezclado.
Continuidad de fases, etc.

La presencia de crud puede provocar severos problemas operacionales, tales
como:
Incrementos de arrastres de acuoso en fase orgnica (A/O), y de orgnico
en fase acuosa (O/A).
Aumento de impurezas en el electrolito (Fe, NO
3
,
Cl, Mn, etc.) a
electrodepositacin.

31
Cl
-
: sobre 20 ppm produce un grano de cobre muy fino, aumenta la
corrosin por pitting (corrosin en la interfase electrolito aire),
aumento de la corrosin andica.
Mn: Generacin de MnO
4

-
(permanganato) que es un oxidante
enrgico y daa la estructura del extractante orgnico. Aumentos del
potencial.
Generacin de cloro gaseoso. Normalmente se espera una
concentracin menor a 40 ppm.
Fe: Afecta negativamente la eficiencia de corriente. Se estima una
concentracin mxima permitida de 3 gpl.
Al: Aumenta la viscosidad del electrolito, afectando la transferencia
inica.
NO
3
: Favorece la corrosin andica.
SiO
2
: Genera crud en SX.

Orgnico inactivo atrapado en el crud.
Puede producir viraje de la continuidad de fases.

Sin embargo, existen acciones que permiten controlar y tratar el crud y borras
residuales. Algunas de estas son:

Control de slidos en la solucin de alimentacin a SX, a travs de la
determinacin de turbidez en soluciones afluentes y posterior adicin de un
reactivo coagulante.
Operacin de todas las etapas de SX en continuidad orgnica.
Control permanente del diluyente previa incorporacin al proceso.

32

7.1 TRATAMIENTO DEL CRUD Y DE BORRAS RESIDUALES

La generacin de Crud no slo provoca serios problemas en la operacin de las
plantas de SX, sino la prdida operacional y econmica de la fase orgnica
atrapada. Es por ello que se han desarrollado mtodos para recuperar el orgnico
atrapado.
Los equipos esenciales para las borras en una planta de SX son los siguientes:

unidad extractora de borras (bomba porttil)
estanque acumulador de borras.
unidad de ruptura (centrfuga o agitador).
unidad tratamiento con arcilla (agitador y filtro de placas).

Para la ruptura o segregacin de las fases contenidas en la barra se puede
emplear ya sea la tcnica de centrifugacin o la ruptura mecnica

7.2 PROCEDIMIENTO DE RUPTURA MECNICA.

Este procedimiento cumple la doble funcin de recuperar y de cuantificar los
niveles de generacin de crud en planta. La Figura se muestra la secuencia de
tratamiento.

Figura 14 Operacin de ruptura mecnica de Crud

33
El tratamiento de ruptura mecnica, consiste en romper la emulsin estable,
mediante una agitacin vigorosa de un volumen predeterminado de crud,
mezclando con 1.2 a 1.5 volmenes de solucin orgnica o de kerosn puro, para
recuperar el orgnico, dada la relevancia que el reactivo tiene en el costo
operacional del rea de extraccin por solventes.
La ruptura mecnica es un proceso tipo batch. Se agrega una corriente lateral de
orgnico en un tanque asignado (hasta un 50% de su capacidad), para asegurarse
que la agitacin de las borras se produzca en la fase orgnica continua.
Luego se agrega la borra hasta completar un 80 o 90% de la capacidad del
estanque (criterio operacional).
Se agita la mezcla en continuidad orgnica durante un lapso que puede variar entre
media y dos horas; luego se deja decantando en reposo, durante lapsos que son
variables segn el tipo de crud tratado, entre dos y doce horas, con la decantacin
se separan los componentes originales del crud, formando capas que se
distribuyen de acuerdo a sus diferentes pesos especficos
Despus del periodo de agitacin y decantacin, se descarga primero desde el
fondo la solucin acuosa, luego una mezcla de slidos y borra con impregnacin de
orgnico, que se denomina crud secundario y finalmente la solucin orgnica.
Tambin puede haber una capa de borras secundarias, que requieren mayor
tratamiento con el prximo batch.
Obtenida la separacin, el crud el orgnico recuperado del batch realizado, se filtra
en el filtro de tratamiento con arcilla, para eliminar los slidos residuales que no se
separaron en el momento de la decantacin. En tanto el crud secundario se enva a
un estanque para someterlo a un nuevo tratamiento de recuperacin del orgnico
remanente. El orgnico recuperado es lavado con una lluvia de agua para quitarle
los slidos en suspensin que le quedan y despus se retorna al circuito, previo
paso por el la etapa de filtrado.
A pesar de su alta eficiencia en la recuperacin del orgnico, produce borras
remanentes con importantes contenidos de fase orgnica. Estos remanentes son
recuperados a travs de los procedimientos esquematizados en las que se
mostraran mas adelante.
La Figura representa el procedimiento de tratamiento de orgnico de borras
residuales antiguas.

34

7.3 PRINCIPIO DE LA CENTRIFUGACIN

Consiste en tratar la borra en una centrfuga horizontal aproximadamente de 1.0
m
3
/h de capacidad. Las fases orgnica y acuosa se recuperan bastante limpias y
los slidos acumulados se envan al botadero industrial. En el interior de la
centrfuga trabajan dos fuerzas producto de la alta velocidad con que se opera este
equipo (3.000 rpm); la fuerza centrfuga que expulsa los slidos hacia las paredes
del equipo (hacia fuera), y la fuerza centrpeta, que atrae las fases de orgnico y
acuoso hacia el centro. De esto se desprende, que se forma un anillo mltiple y
est formado desde el centro hacia fuera por el orgnico, la fase acuosa y los
slidos. El anillo (el tamao) formado por el orgnico y el acuoso, se puede variar
en su tamao (agrandar o achicar), dependiendo de la cantidad de humedad que
se requiera en los slidos residuales, mediante una palanca de regulacin del
dimetro de la turbina centrpeta.
Este equipo puede trabajar en forma continua, con la precaucin de que
transcurrida cierta cantidad de horas de operacin, se debe lavar y lubricar. El
lavado se debe realizar a baja velocidad, para permitir que el agua provoque
turbulencias en el interior y pueda quedar limpia de slidos. Tambin es importante
mencionar que no se debe lavar con agua dura (sin tratar) porque produce daos
(corrosin) en los componentes o partes de acero inoxidable.
La eficiencia de los equipos centrfugos generalmente flucta entre 85 y 90% de
recuperacin del orgnico contenido en el crud.
Figura 15 Procedimiento de Ruptura Mecnica de la Borras

35
Por ltimo es necesario mencionar tres recomendaciones que son importantes de
tener en cuenta para una operacin eficiente y segura de este equipo:

1. La borra a tratar debe mantenerse siempre con agitacin (que no decante).
2. Tener una bomba de alimentacin de borra a la centrfuga de
desplazamiento positivo o de velocidad variable (con variador de frecuencia).
3. Nunca se debe poner en servicio la bomba de alimentacin, si la centrfuga
no est en operacin y/o ha alcanzado la velocidad normal de trabajo (3.000 rpm).

El decantador es alimentado por el producto a separar, el cual entra a travs del
hueco del eje central (1). Los cuerpos de mayor peso especfico se depositan en
las paredes del tambor por la fuerza centrfuga (2).

Figura 16 CENTRIFUGA DE BORRAS

36
Los dos componentes lquidos (3, 4), de distintas densidades, forman un cilindro
hueco de lquido: la fase lquida ligera en el interior y la fase pesada en el exterior.

El espesor de los dos anillos lquidos se regula mediante la graduacin del anillo de
rebosamiento (5) y de la turbina regulable (6).

Los slidos depositados en la pared del rotor (7) son transportados por el sinfn
cnico-cilndrico (8), pasando por la parte cnica del rotor (9) a los orificios de
salida (10) y expulsados a las cmaras de los slidos.

Descripcin del funcionamiento:

El contenido de humedad de los slidos y la pureza de los lquidos pueden ser
regulados:

a) Cambiando la lnea de separacin entre los dos lquidos mediante la turbina
centrpeta y una amplia eleccin de discos:

Un menor contenido de humedad en los slidos se consigue con un disco de
mayor dimetro y as una zona de secado ms larga.
La separacin exacta de la fase pesada se consigue mediante una
diferencia lo ms pequea posible entre el dimetro de la turbina centrpeta
y el disco.
La separacin exacta de la fase ligera se consigue mediante una diferencia,
lo ms grande posible entre el dimetro de la turbina centrpeta y el disco.

b) Cambiando las revoluciones del decantador:

Mientras ms finos sean los slidos, mayor debe ser la revolucin del
decantador para una separacin suficiente.

c) Cambiando las revoluciones diferenciales del sinfn:

Mientras menos restos de humedad se desean en los slidos expulsados,
ms bajo han de ser el nmero de rpm.
Mientras mayor sea la proporcin de slidos en alimentacin, mayor habr
de ser el nmero de rpm.

Atencin: Una optimizacin mxima del decantador solamente se podr
conseguir mediante ensayos exactos.

37

7.4 TRATAMIENTO Y RECUPERACIN DE LAS PROPIEDADES DEL
EXTRACTANTE ORGANICO

La fase orgnica es una combinacin de un extractante (por ejemplo, Acorta M-
5774) disuelto en un solvente (por ejemplo, Escaid 100). A su vez, el extractante
puede ser una oxima del tipo aldoxima (C9, C12) o del tipo cetoxima (C9).
Con el tiempo el orgnico puede degradarse, perdiendo la capacidad de extraccin
o mostrando caractersticas insuficientes de separacin de fases.
Esta insuficiencia se debe a que las oximas sufren degradacin hidroltica
generando aldehdos o cetonas, respectivamente, perdiendo su capacidad de
extraer el cobre disuelto desde la solucin acuosa (PLS o soluciones acuosas
intermedias) o de lograr una adecuada separacin de fases en los decantadores.
Lo anterior se traduce en prdidas del tipo qumico, las que estn en el orden del
10 al 30% de las prdidas totales de extractantes.

La degradacin del orgnico puede deberse a:

Presencia de elementos de carcter oxidantes (nitratos, permanganato de
potasio, ion frrico, etc.).
contaminacin del orgnico con sustancias extraas (por ejemplo, aceite de
motor)
levado potencial de oxidacin de soluciones electrolticas. Un potencial por
sobre los 800 mV/ECS puede degradar tanto las aldoximas como las
cetoximas.
Exposicin prolongada a los rayos solares (como puede ocurrir en la piscina
de refino).
Aumento de la temperatura por sobre los 45 grados. En general, entre los 40
y 45 grados la tasa de degradacin es baja.
Efecto de la alta acidez de las soluciones electrolticas provenientes de la
electrodepositacin. Es por esta razn que en planta conviene disponer de
un estanque de orgnico cargado, cuyo contacto previo es con soluciones
de lixiviacin de baja acidez, en lugar de un estanque de orgnico
descargado, cuyo ltimo contacto es con electrolito de alta acidez.

38
Mayor estabilidad del compuesto rgano-metlico en comparacin con el de
la oxima libre.
Uso de alcoholes (tensoactivos) como agentes modificadores de fases.

Para recuperar las propiedades, el orgnico puede tratarse con arcillas activadas
trmicamente, como zeolita o bentonita tipo montmorrillonita.
Estas arcillas actan como aditivo purificador de fases orgnicas, al atrapar sobre
sus superficies ionizadas (superficie con cargas elctricas) los slidos, algunas
impurezas disueltas y los residuos propios de la degradacin del mismo orgnico,
con lo que restauran sus propiedades metalrgicas iniciales.
Normalmente son del tipo alumino silicato seco, con superficies activadas,
destinadas a la purificacin del orgnico en los circuitos de extraccin por
solventes. Las arcillas son activadas a travs de un proceso trmico en ambiente
cido, fabricado especficamente para la purificacin del orgnico cargado o
descargado contaminado por materias extraas o por los productos de su propia
degradacin, como partculas finas en suspensin, propias del proceso de
produccin, restituyndole sus propiedades de separacin de fases y sin efecto
sobre su desempeo metalrgico.
A travs del curso normal de un proceso de extraccin por solventes continuo, se
produce una acumulacin de productos de degradacin en la solucin orgnica, la
cual se caracteriza por una reduccin de la tensin interfacial que produce
negativos efectos en la perfomance de extraccin por solventes.

Se produce un aumento en los tiempos de separacin de fases que origina a
su vez mayores atrapamientos en las corrientes de refino y de electrolito
rico.

Tambin se ocasiona una reduccin en la cintica de transferencia de cobre
que puede reducir la capacidad de transferencia neta del sistema de SX.
Esto a su vez causar una reduccin en la eficiencia de extraccin de cobre,
que para compensarse necesita mayores concentraciones de reactivo para
mantener los niveles de produccin.

39
Otros contaminantes presentes en el sistema tambin podran concentrarse en el
sistema si son solubles en la fase orgnica y los resultados sern similares a los
indicados para los productos de degradacin del orgnico.
Para asegurarse de que ningn efecto deteriorador est asociado a la recuperacin
con el retorno al circuito de SX de las soluciones orgnicas, se recomienda un
proceso regenerativo o de descontaminacin de los orgnicos recuperados y mejor
an, de los orgnicos del circuito de operacin. Tal proceso fue desarrollado por
Cognis Corporation y actualmente se usa en la mayora de las plantas de SX/EW.

7.5 DESARROLLO DEL TRATAMIENTO DE RECUPERACIN

El proceso consiste en contactar la solucin orgnica con una arcilla o
montmorrillonita activada, en polvo, en un depsito con agitacin. La arcilla
absorbe los contaminantes sin afectar el extractante orgnico.
El contacto con la arcilla generalmente se realiza en el estanque existente para el
tratamiento de las borras que la mayora de las plantas cuenta en su equipamiento.
Debe tenerse cuidado de desaguar previamente la solucin orgnica antes de
introducir la arcilla en polvo. Generalmente son suficientes 1 a 3 gramos de arcilla
por litro de solucin orgnica (kg x m
3
), pero la dosificacin apropiada debe
determinarse de acuerdo al grado de deterioro que tiene la solucin orgnica a
tratar, para lo cual se recomienda practicarle previamente un test de diagnstico y
regeneracin en el que se determina la dosificacin necesaria.
La pulpa orgnico/arcilla generalmente se descarga hacia algn sumidero desde
donde se puede volver a recuperar orgnico, cuando se separa y aflora en la
superficie.
Otro mtodo es separar la arcilla de la solucin orgnica es por decantacin en el
propio estanque donde se hizo el tratamiento, es importante para la buena
separacin de fases que la carga de slidos remanentes en el orgnico tratado sea
mnima (<100 ppm).
Posteriormente, la fase orgnica es circulada hasta un filtro de placas, para la
separacin de los slidos. El sistema es alimentado mediante bombeo de tal forma
que el orgnico entra por un extremo del filtro hacia el interior de las placas
cubiertas por una lona filtrante anticida. Por accin de compresin de las placas,
el orgnico filtra desde el interior de las placas a travs de la lona. La solucin es

40
bombeada al estanque de orgnico para su recirculacin a proceso. El residuo
slido generado es tratado como slido inocuo y es circulado va isocontenedores
hacia los botaderos de residuos

Figura 19 Filtro de placa
Figura 17 Zeolita en saco de 20
Kg.
Figura 18 Estanque de tratamiento
de orgnico. Adicin de montmorrillonita

41

Figura 20 Secuencia del filtro de placa

Figura 21 Partes del filtro de placa

42

Figura 24 Placa con tela filtrante
Figura 22 Disposicin de tuberas en
filtro de placa
Figura 23 Placas del filtro

43

Comparacin de los mtodos para recuperar orgnico desde el crud

44

8 OPERACIN ELECTROOBTENCIN

El objetivo de esta etapa es mediante el proceso de electro obtencin se recupera
el cobre de una solucin electrolito concentrado para producir ctodos de alta
pureza de cobre (99,99 %), de acuerdo a los requerimientos del mercado
internacional.
El proceso de electro-obtencin de cobre consiste bsicamente en la
transformacin electroqumica del cobre contenido en un electrolito a cobre
metlico depositado en un ctodo, mediante la utilizacin de energa elctrica
proveniente de una fuente externa.
El mtodo de electro recuperacin de cobre mediante el empleo de energa
elctrica, es la etapa terminal del proceso hidrometalrgico (L/SX/EW) y por lo
tanto entrega el producto final de cobre como son los ctodos de cobre
El proceso de electro obtencin es de naturaleza electro-qumica, se caracteriza
por presentar la realizacin simultnea de dos reacciones denominadas andicas y
catdicas. En la primera sucede una transformacin qumica de oxidacin y se
liberan electrones, la reaccin catdica involucra un proceso qumico de reduccin
con participacin de los electrones liberados en el nodo y que viajan por
conductores electrnicos que unen el ctodo con el nodo. Dado que hay un flujo
de electrones o carga, por lo tanto, un circuito elctrico cerrado debe establecerse
por el cual circula corriente elctrica. Si el paso de corriente es interrumpido alguna
reaccin cesa, el proceso global o celda se paraliza.
Para que ocurran las reacciones anteriores, en la etapa de lixiviacin se pueden
producir dos tipos de soluciones:

Soluciones fuertes: Con contenidos de cobre en soluciones entre los rangos
de 30-50 g/lt.
Soluciones dbiles: Con contenido de cobre < 10g/lt

Las soluciones fuertes son aptas para entrar directamente al proceso de electro-
obtencin, en cambios las soluciones dbiles, deben pasar por una etapa de
concentracin va extraccin por solvente-electro-obtencin o simplemente ser
tratados por cementacin.
Las soluciones fuertes a menudo poseen importantes niveles de contaminantes,

45
por lo que se hace necesario a veces someterlas a procesos de purificacin.

Una celda electroltica para electro recuperar cobre cuenta con cuatro elementos
bsicos:

1. nodo insoluble de plomo aleado (polo positivo).
2. Ctodo de acero inoxidable (polo negativo).
3. Electrolito en circulacin.
4. Conductores.

NODO: Material slido conductor en cuya superficie se realiza un
proceso de oxidacin con liberacin de electrones.
Ejemplo: Zn Zn
+2
+ 2 e

CTODO: Electrodo slido conductor en cuya superficie se realiza un
Proceso de reduccin con los electrones provenientes del nodo.
Ejemplo: Cu
+2
+ 2 e Cu
0

ELECTROLITO: Un medio acuoso, con iones que migran permitiendo el
paso de corriente entre los electrodos.

CONDUCTORES: Un medio slido conductor de electrones, que permite el
flujo de ellos entre los electrodos.

8.1 OPERACIONES EFECTUADAS EN EL AREA DE ELECTROOBTENCIN

8.1.1.- DESBORRE DE LAS CELDAS

La corrosin del nodo, producto de las reacciones electroqumicas tpica de este
proceso, genera xido de plomo, este se desprende en pequeas partculas hacia
el fondo de la celda, que son removidas por el flujo de alimentacin contaminando
el depsito catdico.
La contaminacin del ctodo con plomo u otros elementos, tales como los arrastres
de orgnico en el electrolito producen una disminucin en la calidad qumica y
fsica del producto final. Para evitar o disminuir los efectos de tales
contaminaciones se realiza la operacin de desborre con una frecuencia
predeterminada. Con esta operacin se aprovechar tambin de limpiar los
contactos de los nodos.

46
Cuando se retiran los nodos para efectuar las limpiezas de las celdas, no debe
retirarse de ellos la capa protectora de xido de plomo, salvo el caso cuando los
pesos de borra depositada en la celda superen valores de 50 kg, lo que indica un
problema mayor de deterioro de los nodos.
Para tales efectos es necesario aislar hidrulicamente y elctricamente las celdas a
desborrar, utilizando una estructura que permita hacer puente entre dos celdas
paralelas, denominado Marco cortocircuitador.

Descripcin de la actividad:

Trasladar marco circuitador en porta marco a las celdas a desborrar.
Instalar sobre las barras de contacto de las celdas adyacente, dos o tres
corridas de lainas de cobre superpuesta y alineadas en forma inmediata a la
barra de contacto del marco cortocircuitador.
Una vez alcanzado el amperaje segn procedimiento (1000 A) en el
rectificador se baja el marco cortocircuitador de tal manera de realizar un
total contacto entre las barras y las lainas.
Durante el contacto del marco cortocircuitador con las celdas se debe
agregar agua fra a la zona de contacto.
Una vez montado el marco cortocircuitador sobre las celdas a desborrar,
proceder a subir corriente hasta la corriente de operacin.
Verificar el aislamiento de las celdas a desborrar, midiendo voltaje entre
barras.
Proceder a cerrar alimentacin.
La gra puente deber retirar los ctodos y posteriormente los nodos, para
lo cual se tendr que quitar las cascarillas de xido de plomo que puedan
haber.
Luego se tendr que retirar las bolas de polipropileno que existen en cada
celda para recuperar electrolito hacia el sistema y luego el drenaje inferior.
A continuacin se abrir el drenaje lateral de la celda para recuperar
electrolito y luego el drenaje inferior hacia el sistema.
Una vez drenado el electrolito, la celda ser limpiada haciendo uso del agua
de lavado y herramientas para retiro del lodo de plomo.

47
Luego que la celda este limpia, se colocar el tapn de drenaje lateral e
inferior de la celda y se permitir el ingreso de electrolito; posteriormente se
aadirn las bolas de polipropileno retiradas y con la gra puente se
colocarn los nodos y los ctodos. Antes de retirar el marco
cortocircuitador se bajar la corriente de las celdas y una vez retirado se
restablecer la corriente.

Figura 25 Marco Cortocircuitador

48

8.1.2 Procedimiento Desborre de celda electrolitica

1 Desborre de celdas electroltica

1.1 Evaluar todas las condiciones existentes en las celdas a desborrar.
1.2 Preparacin del trabajo trasladando todas las herramientas y equipos al sector.
1.3 Comunicacin con el operador del banco e informarle de la tarea a realizar.
1.4 Instalar marco cortocircuitador de acuerdo a procedimiento GPRpo466
1.5 Retiros de electrodos (nodos, ctodos) desde celda a desborrar hacia cabezal del banco por
Puente gra. Para ello proceder de la siguiente manera:

Al retirar ctodos y/o nodos desde la celda a desborrar, el operador del puente gra debe
cerciorarse que los electrodos hayan sido enganchados en su totalidad por el puente. Para
ello, una vez enganchados los electrodos, levantar el puente unos 10 cm., para verificar que
los electrodos estn bien enganchados. De no ser as bajar el marco gancho y reposicionar
los electrodos en los capping y volver a tomarlos con el puente, verificando que hayan sido
tomados correctamente. Si persiste el problema comunicar a su Jefe de Turno y solicitar
asistencia mecnica/elctrica para solucionar el problema.
En la eventualidad que se enganchen los electrodos de mala forma y se produzca un
desenganche de algunos de ellos por un lado, llevar el puente a la cuba de lavado de
nodos y bajar los electrodos en la cuba. Si hay problemas para desenganchar en la cuba,
utilizar la herramienta adecuada para ello, que es una lanza de de 1.8 m. por 25 milmetros
de dimetro, terminado en forma de U en una punta para poder afianzar el electrodo. La
idea es no exponerse a la cada del electrodo o que resbale la herramienta. Ubicarse fuera
de la lnea de fuego.
Para llevar los electrodos desde las cubas racks hacia las celdas, utilizar el mismo
procedimiento, en el caso que se produzca dificultad para enganchar.
Esta manera de operar es aplicable 100% en la eventualidad que en la cosecha catdica se
produzca problemas en el enganche de ctodos y/o reposicin. Para corregir llevar a las
cubas de lavado.
En la eventualidad que al levantar la lingada de cosecha vaya un nodo adherido al ctodo
(pegado), bajar el marco gancho en la celda en cosecha, retirar el puente del sector y tratar
de despegar el nodo usando lanza de 1.8 metro de largo. Si no se logra despegar el nodo
pegado al ctodo, usar el huinche auxiliar del puente gra para retirar los electrodos,
Figura 26 Desborre de celda

49
amarrando el ctodo y el nodo con eslinga, levantarlo con huinche auxiliar y depositar los
electrodos en el pasillo entre mquinas, para su posterior retiro por gra horquilla.
Los ctodos se lavan muy bien para eliminar todo el sulfato de su superficie y se llevan a
racks para dejarlos all mientras dure el desborre. Los nodos se retiran y se llevan a la
cuba de lavado de nodos, donde se lavan muy bien para eliminar todo el PbO2 adherido al
cuerpo del nodo. Tanto los ctodos como los nodos, una vez terminado el desborre,
deben volver a la misma celda desde se retiraron.

1.6 Retiro de esferas desde superficie de celdas a desborrar con chinguillo. Las esferas se
depositan en un contenedor plstico para ser lavadas con diluyente y agua caliente a
presin.

1.7 Vaciado de electrolito de celda a lnea de retorno que va a los TK-413 y TK-414, abriendo
vlvula lateral de 2, recuperando los 2/3 del volumen de la celda.

1.8 El tercio de electrolito restante, es drenado por lnea de drenaje ubicada en el fondo de la
celda hacia la canaleta a travs de manguerote instalado en el drenaje.

1.9 Ingreso del operador al interior de la celda a desborrar, instalando la escalera de FRP para
acceder a ella, con seguridad.

1.10 El operador que queda sobre la celda, le hace llegar al operador que baj al interior de la
Celda las herramientas y materiales a usar, como escobilln plstico, balde plstico, pala
plstica.

1.11 El operador que ingres al interior de la celda procede a juntar en un extremo, opuesto al
drenaje de la celda, la borra de plomo que cubre el piso con el escobilln plstico, para ser
retirada a travs del balde plstico. Para ello el operador al interior de la celda llena el balde
hasta la mitad del volumen del balde, debido a su peso, para posteriormente retirarlo.

1.12 El operador que se encuentra en la parte superior de la celda recibe el balde con borra de
plomo para pesarlo en la balanza electrnica dispuesta para ello. Una vez pesada la borra
de plomo en el balde, es vaciada a la carretilla de acero inoxidable para transportarla a la
cuba de limpieza de las borras de plomo, ubicadas en el sector de cabezal de los bancos.
Esta operacin se realiza las veces que sea necesario, hasta retirar la totalidad de la borra.

1.13 El operador traslada en la carretilla la borra de plomo hacia cabezal del banco, por pasillo
central, hasta el harnero de la cuba de limpieza de borras para retirar los aisladores, esferas
u otros elementos, dejndola estilar.

1.14 El operador espera un tiempo prudente y procede a remover la borra en el harnero,
pasando sta a travs de la malla con trama de , quedando en la superficie todos los
elementos ajenos a la borra, cayendo la borra de plomo por el chute que desemboca a un
tambor plstico de 200 litros con tapa atornillada. Se llena este tambor con borra de plomo,
se tapa, rotula y se almacena en un lugar seguro en el cabezal del banco correspondiente,
juntndolos hasta que sean retirados por la Empresa RESITER de acuerdo a su programa
de retiro de desechos peligrosos, transportndolos al vertedero de plomo ubicado en el
botadero industrial. Los elementos que quedan sobre la malla del harnero, se vacan al
chute ubicado al costado del harnero y se llevan a un recipiente plstico para juntarlos,
lavarlos y llevarlos al botadero industrial.

1.15 El operador debe lavar todos los implementos que se usaron para el retiro de borra
Inmediatamente en la cuba de lavado de nodos para evitar la contaminacin del entorno
de la nave.

1.16 Luego el operador al interior de la celda procede a lavar el piso y paredes de la celda,
llevando el agua de lavado hacia el drenaje de la celda y derivndola hacia la canaleta a
travs del manguerote.

50

1.17 El operador al interior de la celda debe limpiar el manifold distribuidor de soluciones. Para
ello abre las uniones americanas insertas en el manifold para limpiar las esferas que
normalmente tapan este manifold y los orificios distribuidores.

1.18 Una vez limpiado el manifold se cierran las uniones americanas y se abre la vlvula de
alimentacin de electrolito a la celda para verificar las condiciones en que qued el manifold.

1.19 Operador limpia las paredes de la celda con un pao humedecido con diluyente para
retirar
los vestigios de orgnico y/o FC-1100 que est adherido a las paredes de la celda.
Tambin se Procede a limpiar contacto de barra equipotencial usando para ello lijadora
neumtica, raspador Metlico o papel lija para fierro.

1.20 El operador procede a normalizar la celda, cerrando el manifold, colocando el tapn en la
lnea de drenaje y cerrar la vlvula de drenaje lateral y del fondo de la celda.

1.21 Los operadores trasladan el contenedor con esferas para ser lavadas con diluyente y
agua caliente a presin, moviendo las esferas al interior del box con escobilln. Luego se
retiran las esferas del contenedor y se depositan en tambores plsticos para ser enjuagadas
con agua caliente.

1.22 Los operadores depositan las esferas en la celda vaca, antes de llenarla con electrolito y se
abre la vlvula de alimentacin de electrolito hasta ser llenada y empiece el rebalse por el
Vertedero.

1.23 Una vez llena la celda con electrolito y sus esferas, se procede a devolver los electrodos a
la Celda, comenzando por los nodos y luego los ctodos. Antes de ingresar los nodos a
la celda se les debe limpiar sus contactos con lijadora neumtica papel lija.

1.24 Una vez normalizada la celda con sus electrodos, esferas y flujo, se avisa al operador del
Banco respectivo. Se contina con el desborre en las otras celdas aisladas, hasta completar
el desborre en las 3 celdas aisladas por el marco cortocircuitador, repitiendo los pasos
anteriores.

2 Vaciado de celda pasiva que es un apoyo del marco cortocircuitador (PATA)

2.1 Al ingreso a turno, en la planificacin de las actividades a realizar durante el turno el Jefe
de Turno de Operaciones EW en conjunto con el Monitor Senior de EW quien lo
reemplace analizarn las actividades a realizar durante el turno, para la distribucin del
personal.

2.2 Dentro de estas actividades el Jefe Turno Abra debe informar al Monitor EW, las celdas a
desborrar en los bancos correspondientes y las celdas pasivas (pata) a vaciar.

2.3 El Monitor EW instruir a los operadores de desborre de estas tareas y a los operadores de
Puente gras de la celda pasiva a vaciar en los bancos correspondientes.

51
2.4 Antes de proceder al vaciado de la celda pata , el Monitor de Operaciones EW quien lo
reemplace debe chequear que se vaciar la celda correcta, de acuerdo a instrucciones
impartidas por el Jefe de Turno Abra.

2.5 El Monitor Abra chequear mediante medicin con Ampermetro Tester la condicin
elctrica de la Celda pata a vaciar, para asegurarse que se est en lo correcto.

2.6 Una vez que ha quedado muy claro cual es la celda pata a vaciar, un operador baja al
subterrneo dirigindose al sector de la celda a vaciar para accionar la vlvula lateral para
la recuperacin de electrolito, mientras el Monitor de Operaciones Abra permanece en la
superficie del banco para indicar exactamente la celda a vaciar al operador que se
encuentra en el subterrneo.

2.7 Operador abre vlvula lateral de drenaje derivando el electrolito a la lnea matriz que va a
Los estanques 413 y 414, para recuperarlo. Se mantiene esta condicin hasta terminar el
desborre de las celdas.

2.8 Antes de retirar el marco cortocircuitador de las celdas en desborre el Monitor de
Operaciones EW debe verificar que la celda pata vaciada, ha sido llenada con electrolito,
observando el vertedero de rebalse de la celda.

3 Retiro de Marco cortocircuitador desde celdas al trmino del desborre:

3.1 Monitor Operaciones Abra, debe verificar que las celdas estn llenas con: sus electrodos
(nodos y ctodos) y con electrolito, rebalsando por su vertedero.

3.2 Monitor Operaciones Abra se comunica con operador de puente gra correspondiente, para
proceder a efectuar el cambio de marco cortocircuitador.

3.3 Monitor Operaciones Abra, debe instalar ampermetro tester, para verificar corriente de
acuerdo a movimiento de rectificador.

3.4 Operador puente gra solicita a Sala de Control bajar corriente a 4 KAmp 0 KAmp,
cuando corresponda, para proceder a retirar el marco.

3.5 Operador Sala de Control informa a Operador Puente Gra que el rectificador se encuentra
en 4 0 KAmp. , de acuerdo a lo solicitado, valor que es monitoreado por Monitor Opera
ciones EW con el ampermetro tester. Este monitoreo debe durar hasta que el marco
haya sido retirado de las celdas.

3.6 Una vez retirado el marco desde las celdas se comunica a Operador Sala de Control para
que comience a normalizar la corriente en el rectificador a los valores de operacin que
haba al momento de iniciar el desborre.

3.7 Operador Sala de Control informa a Operador Puente Gra cuando el rectificador haya
alcanzado los 18 KAmp., para que se reinicie la cosecha.

3.8 Monitor Operaciones EW informa a Operador Sala de Control que la operacin de

52
Desborre y cambio de marco ha terminado.

3.9 Se retira Ampermetro Tester. Se ordena lainas de contacto. Se retira desechos que se
hayan generado durante la operacin y se llevan a los contenedores pertinentes, de
acuerdo al procedimiento de Manejo de Residuos.

4 Retiro y pesaje de borras de plomo

4.1 Las borras de plomo que fueron confinadas en un extremo al interior de la celda deben ser
retiradas de acuerdo a:

El operador debe ingresar al interior de la celda a travs de la escalera de FRP soportada
en el piso y sobresaliendo 60 centmetros del borde superior de la celda, para entrar y salir
en forma segura.
La borra se encuentra junta en el piso de la celda en el extremo opuesto al drenaje de la
celda.
Esta tarea debe ser efectuada por 2 operadores
La borra debe ser retirada en parcialidades en un balde 20 litros aforado para un peso de 20
kilos, lo que implica que el balde se llena solo hasta la mitad con una pala plstica para no
romper la barrera qumica del piso de la celda. Esto permite que la tarea se haga con
seguridad sin exceder la capacidad fsica de los operadores generando sobre esfuerzos
Todos los incrementos se suman para obtener el peso total de las borras retiradas de la
celda. Este peso aproximado de borras se registra en la planilla correspondiente
El operador que se encuentra en la superficie de la celda recibe el balde y lo deposita en la
carretilla de acero inoxidable para ser transportada a la cuba harnero para su limpieza,
retirndole los aisladores, esferas, plsticos y otros elementos ajenos a la borra
propiamente tal.
La borra depositada en la cuba-harnero es limpiada y se trasvasija a tambores plsticos de
200 litros, con tapa rosca y sello metlico y se transporta a la zona transitoria de
almacenaje. Estos tambores son rotulados con los adhesivos correspondientes a Residuos
Peligrosos, para su posterior registro en las planillas y retiro por parte de la Empresa Resiter
para llevarlos al vertedero de plomo ubicado en el botadero industrial, previamente pesados
en romana de patio.
Terminada la operacin de retiro de borras de plomo, antes de abandonar la celda se lavan
todos los implementos utilizados en el interior de la celda, para evitar contaminacin del
entorno.
El abandono de la celda se hace accediendo por la escalera de FRP, instalada para el
desplazamiento de los operadores, previo retiro de toda la implementacin usada, para
continuar con el desarrollo del trabajo en otra celda.

53

8.1.2- CORTOCIRCUITOS

Un cortocircuito es una condicin fsica que hace que la corriente pase entre los
electrodos sin participar en las reacciones electrolticas.

Las caractersticas de los cortocircuitos son:

Voltajes bajos en las celdas.

Menor produccin de cobre, por una menor eficiencia de la corriente.

Calentamiento de las barras soporte de los electrodos por la alta corriente
que fluye por la va de menor resistencia del corte. Las barras soporte calientes
producen una mayor corrosin de las barras y, en casos extremos, al
derretimiento de la barra soporte.

Calentamiento de la placa nodo, lo que lleva a una mayor produccin de
xido de plomo y a posible descascaramiento. El calentamiento localizado del
electrolito por transferencia de calor desde las placas, tambin puede aumentar
el riesgo de descascaramiento.

Figura 27 Calentamiento de placa debido a un cortocircuito

54
La presentacin de cortocircuitos entre nodos y ctodos en las celdas es una
situacin indeseable para el proceso debido a que causa diversos efectos adversos
como son los siguientes:

Disminuye la produccin de la celda.
Disminuye la eficiencia de corriente.
Favorece la corrosin, degradacin y deformacin de los nodos.
Promueve la formacin de depsitos delgados, que causan problemas en la
operacin de despegue en la mquina.
Incrementa la contaminacin por plomo de los ctodos.
Promueve la degradacin de materiales plsticos en contacto con los
electrodos cortocircuitados.

Cuando se manifiesta un cortocircuito en un celda, ese par de electrodos est
transportando un alto amperaje y debido a la baja seccin de los electrodos, estos
se calientan provocando efectos trmicos adversos, otra consecuencia es que el
voltaje de la celda disminuye de su valor normal.
Causas
Los principales tipos de cortes en la electrodepositacin son:

Cortes por proximidad.
Cortes por deposicin.

Figura 28 CORTES POR PROXIMIDAD

55

Los cortes por proximidad se producen cuando la placa ctodo entra en contacto
directo con el nodo o cuando queda extremadamente cercana al nodo.
Los cortes por proximidad los producen las placas ctodo dobladas, las placas
madres que cuelgan fuera de la vertical, grave desalineacin de los electrodos y
nodos de plomo doblados. Las placas deben pasar una prueba de posicin
colgada, para que queden verticales.
En el peor caso de corte de proximidad hay un contacto directo entre los
electrodos. En otros casos, puede que los electrodos no se alcancen a tocar,
siendo la distancia entre ellos tan pequea, que corrientes localizadas de muy alta
densidad producen deposiciones nodulares que entran en cortocircuito. En este
caso, el mecanismo final para el cortocircuito es un cortocircuito por deposicin que
a su vez es el resultado de la proximidad.

Los cortocircuitos por deposicin los causa la inclusin de una partcula conductora
en el depsito catdico. La partcula atrae carga y por esto crece ms rpido que el
resto del ctodo a su alrededor. Al continuar el crecimiento se acelera porque atrae
continuamente ms corriente, creciendo as ms rpido. Finalmente, esta
deposicin o crecimiento nodular o dendrtico entra en contacto con el nodo y
se forma un cortocircuito muerto.
La tcnica correctiva tradicional consiste en romper fsicamente el cortocircuito por
deposicin, usando una varilla de acero inoxidable.
Figura 29 CORTOCIRCUITO POR DEPOSICION

56

8.1.2.1.- Deteccin de cortocircuito

a) Deteccin visual

Los electrodos que llevan mucha corriente se calientan y posiblemente derritan el
aislador plstico. Esto puede provocar un incendio. Las barras soporte pueden
quedar al rojo vivo, con un nivel significativo de corriente. Si bien este es un
mtodo de deteccin muy sencillo, generalmente se percibe despus que se ha
producido el dao.

Figura 30 Cortocircuito por nodulacin

Figura 31 ndulo

57

Fig. 23 Deteccin visual

b) Deteccin con gaussimetro

Este es un sencillo instrumento que es la herramienta predominante para detectar
cortocircuitos en las refineras electrolticas. Indica una alta corriente en un ctodo
por la gran fuerza magntica asociada que induce un movimiento en la armadura
de hierro accionada por un resorte que tiene este instrumento. Aunque sencillo,
este instrumento Gauss es en gran medida inefectiva cuando los cortocircuitos
estn cerca uno de otro y cuando los cortocircuitos se producen en celdas que
estn en el extremo de la seccin, debido al traslapo de las fuerzas magnticas.

Fig. 23 Deteccin con gaussimetro

58
Spot 1
56,5
Spot 2
46,6
*>81,2C
*<40,0C
40,0
45,0
50,0
55,0
60,0
65,0
70,0
75,0
80,0
c) Deteccin con Tester/multi-meter

Se pueden medir las corrientes de los electrodos y los voltajes de contacto. Los
cortocircuitos producen mayor corriente y mayor corriente de traspaso. A gran
escala, este es un mtodo muy tedioso y que ocupa mucha mano de obra y por lo
general, solo se usa cuando hay que investigar en mayor profundidad una celda o
un par de electrodos.

d) Deteccin por Mtodos infrarojos

En las salas electrolticas existen una serie de tcnicas infrarrojos para detectar
cortocircuitos.
Cmaras, manuales o montadas en las gras, pueden detectar el calor generado
por materiales conductores en los cuales hay cortocircuitos con alta corriente que
indican alta temperatura. Este mtodo es preciso, pero caro.
Los detectores de temperatura infrarrojos manuales son una alternativa ms
barata.
La principal ventaja de la deteccin de cortocircuitos mediante dispositivos
infrarrojos, es la precisin.
El personal a cargo de las celdas no tiene que caminar sobre las celdas para
detectar los cortocircuitos.

Fig. 24 Deteccin con cmara infrarrojo y su imagen

59

8.1.2.2.- Sistema de monitoreo del voltaje de las celdas

Algunas plantas a gran escala, utilizan tcnicas computarizadas para monitorear el
voltaje en las celdas, que miden el voltaje en cada celda. Esto implica un
importante costo de capital y de mantencin.

Correccin de cortocircuito

Los mtodos de correccin incluyen:

Quebrar los ndulos con una barra de acero inoxidable.
Enderezar o cambiar los electrodos doblados.
Volver a alinear los electrodos mal puestos.
Aislar los electrodos en corte.

Fig. 25 Cambio de electrodos doblados

60

8.1.2.3 PROCEDIMIENTO DETECCION Y ELIMINACION DE CORTO CIRCUITOS EN NAVE
EW,

DEFINICIONES

MAQUINA TERMOGRAFICA: La termografa es un procedimiento de imgenes que hace visible la
radiacin de calor (luz infrarroja) de un objeto un cuerpo que es invisible al ojo humano. La
termografa es un procedimiento de medicin sin contacto, lo que permite registrar procedimientos
extremadamente rpidos (cortocircuitos, explosiones, incendios, etc.). Con la ayuda de la
termografa se pueden registrar y esquematizar mediciones de temperatura sobre reas. Con la
termografa se describe la percepcin de la emisin de calor de objetos, mquinas, edificios, etc.
Gracias a la termografa se puede hacer una idea exacta sobre posibles prdidas trmicas o
determinar fuentes de calor. Un factor esencial para el termo grama es el grado de emisin del
objeto a investigar.
CINTA MARCADORAS: elemento de plstico no adhesivo que sirve para marcar ctodos en la
operacin de corto circuitos. Se usan de diferentes colores.

Herramientas a utilizar:

Lanzas tipo espada de 1.0 m.
Receptculo para ndulo
Tecle neumtico mecnico
Carro Atril
Manguera
Pistola para agua
Cmara termogrfica, pistola lser o gaussmeter
Ampermetro

Verificar y evaluar condiciones de la deteccin de cortocircuitos de acuerdo a programa diario
de deteccin de cortocircuitos ya sea antes despus de la cosecha, segn turno que
corresponda: A B y el uso de la planilla generada por el Programa Voltaje Celdas que indica
los cortocircuitos y los circuitos abiertos (sin contacto).

Retirar siempre la planilla que entrega el programa de voltaje a celda general banco, a primera
hora por la maana, para verificar cortocircuitos significativos y aislaciones de ctodos
nodos.

Establecer una buena comunicacin entre operadores para la realizacin de la tarea.

Ver anexo de este procedimiento para el retiro de cortocircuitos.

No se debe eliminar cortocircuitos en el lado de la ruta del puente gra.

61

Controlar los riesgos asociados a la tarea encomendada verificando el anlisis de riesgo
operacional (Aros) de este procedimiento.

1 ELIMINACION DE CORTOCIRCUITOS

1.1 Una vez efectuada la evaluacin de acuerdo a punto anterior, los dos operadores que
realicen la Tarea de eliminacin de cortocircuitos le avisarn al operador del banco
(operador puente gra) de la tarea a realizar.

1.2 Los operadores identificarn el grupo que dej marcado el contra turno y procedern a
trasladar el carro atril con tecle al lugar exacto de la celda donde se encuentren los
ctodos marcados.

1.3 Una vez puesto el carro atril en el lugar uno de los operadores colocar el lazo de
seguridad a la manguera y conectar a la matriz de aire planta, mientras el otro operador
colocar el lazo de seguridad en el extremo opuesto y conectara a lnea de alimentacin
del tecle neumtico.

1.4 El operador-A abrir la vlvula de la lnea de aire.

1.5 El operador-B accionar la botonera del tecle bajando el porta ctodo. El operador-A
instalar el porta ctodo en las ventana de la placa madre.

1.6 El operador-B presionar la botonera subir y una vez arriba el ctodo, el operador A
colocar las trabas de sujecin para el ctodo ubicadas en ambos costados del carro atril.

1.7 El operador-B colocar en la parte inferior del ctodo el receptculo de ndulos. El
operador-A, con la lanza golpear el ndulo para su retiro del cuerpo de la placa. Este
ndulo caer en el receptculo de plstico.

1.8 Despus retirar receptculo, limpiar contacto de la barra de la placa madre y barra
equipotencial.

1.9 Levantar sujeciones de la placa madre, girar la placa madre en 180.

1.10 Volver a colocar placa madre en la celda en el lugar desde donde se retir y retirar porta
ctodo.

1.11 Luego se procede a inspeccionar el nodo contiguo a la placa, levantndolo para verificar el
estado de sus aisladores, los que sern reemplazados en el caso que estn deteriorados
no estn. Si el nodo se encuentra pandeado, se debe cambiar

1.12 Alinear ctodo y verificar con el ampermetro la circulacin de corriente en el ctodo,
asegurndose que est haciendo contacto. Lo mismo para el nodo.

1.13 Retire cinta con la cual estaba marcado el ctodo.

1.14 El operador-A cerrar la vlvula de la lnea de aire y el operador-B accionar el tecle para
eliminar presin residual en la manguera.

1.15 Repita estos pasos para los siguientes ctodos marcados.

1.16 Terminada la operacin de eliminacin de cortocircuitos, normalizar la celda con la
instalacin de tela nomad del grupo, dejando todo ordenado y limpio.

1.17 Fin de la tarea.

62

2 DETECCION DE CORTOCIRCUITOS

2.1 Dirigirse con el programa diario de cortocircuitos y planilla de Voltaje Celda, al banco que
corresponda para dar inicio a la tarea.

2.2 Una vez identificado el grupo para la deteccin segn programa, los operadores A y B
enrollarn las Telas Nomad del grupo, para retirarlas y despejar la celda.

2.3 El operador-A debe instalar manguera con pistola de agua de lavado a la lnea de agua
caliente para lavar el grupo a detectar.

2.4 Con la cmara termogrfica, pistola lser gaussmeter, se procede a detectar los
cortocircuitos celda por celda, para el grupo. O las celdas especficas de acuerdo al
programa Voltaje Celdas, marcando los cortocircuitos con cinta, para su posterior
eliminacin.

2.5 Anotar la cantidad de cortocircuitos detectados en la celda y su grupo, para el registro.
No olvidar que esta informacin pertenece al SGA por ser un Aspecto Ambiental
Significativo (consumo de energa)

2.6 Todo los cortes detectado quedan para que sean eliminados por el contra turno. Si se
genera tiempo despus de haber eliminado los cortocircuitos marcados por el contra
turno, se comienza su eliminacin en el mismo turno.

2.7 Fin de la tarea.

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