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Direccin de Reclutamiento y Desarrollo Gerencia de Recursos Humanos

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MANUAL DEL PARTICIPANTE

NOMBRE DE LA INSTITUCIN QUE ENTREGA EL CURSO

LOGO EMPRESA O INSTITUCION

INTEGRADO DE PROCESOS BSICOS

Instructor / Relator: Rodrigo Letelier Saavedra Calama, 2012 INDICE Diagrama de funcionamiento_________________________________24 Chancado Primario, Secundario y Terciario. ___________________32 Acopio de Mineral Grueso e Intermedio _______________________37 Pila de Lixiviacin__________________________________________39 Apilador.__________________________________________________41

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Rotopala

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PRESENTACION El curso de Integrado de Procesos Bsicos tiene por objeto conocer los elementos de gestin, la cadena de valor de la organizacin y los principios fundamentales de las actividades productivas de la empresa, como las operaciones unitarias relativas a chancado, lixiviacin, extraccin por solventes, electro-obtencin y actividades del patio de embarque. Por medio de la adquisicin de las competencias bsicas, el trabajador estar en condiciones de integrar lo aprendido de modo conciente en la participacin y toma de decisiones para asegurar la continuidad y mejora continua de los procesos.

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DESCRIPCION DEL CURSO El curso Integrado de Procesos Bsicos consta de 2 captulos relacionados con la cadena de valor, la gestin y administracin de los procesos y las actividades propias de las operaciones unitarias de chancado, lixiviacin, extraccin por solventes, electroobtencin y embarque de los productos finales. El objeto es potenciar el cuerpo de conocimientos de los trabajadores y, con ello, dar espacios para la resolucin de problemas, la mejora de las labores y la participacin de ndole decisional. Para ello, el curso se basar en una relatoria y en el modelo de enseanzaaprendizaje constructivista, de modo de que el trabajador se haga cargo del proceso de capacitacin mediante la intervencin del docente y la generacin de anlisis crtico desde la discusin de casos y experiencias de los aprendices.

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INTRODUCCION Es muy conocido para todos los metalurgistas e ingenieros qumicos que la base en que se fundamenta la seleccin de un proceso a seguir para una especie mineral dada es la naturaleza qumica de la MENA. Es as como los sulfuros de alta ley responden bien a flotacin y no a la lixiviacin a menos que esta sea con extractantes de poco carcter oxidante, pero pueden transformarse por tostacin o bien disolverse en extractantes oxidantes o por accin bacterial en el caso preferencia de sulfuros de baja ley. El cido sulfrico es el agente lixiviante ms comn empleado en el beneficio hidrometalurgico del cobre, dadas sus cualidades qumicas y de costos, aunque existen muchos otros agentes capaces qumicamente de lixiviar minerales de cobre. La disolucin qumica es un propiedad que presentan muchos minerales frente a determinados sistemas acuosos conteniendo cidos, bases, sales solubles, agentes acomplejantes o simplemente en agua. Los xidos de cobre, presentan una alta inestabilidad qumica al ataque con cidos inorgnicos diluidos y presentan un alto grado de mojabilidad, no siendo econmicamente factibles de ser concentrados por flotacin como sucede con los sulfuros. Tambin, es sabido que a las plantas de procesamiento deben enviarse menas de una ley de corte econmica al proceso, de tal forma que las de menor ley deben originar lastres en stock o bien zonas no explotadas en espera de ser econmicamente rentables en el caso de una depresin del precio del metal rojo. El procesamiento para recuperar cobre con menores costos de inversin y operaciones, impuls al hombre a emplear ms las condiciones

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naturales y extraer cobre desde aguas de minas, lixiviar por lotes o montones, irrigar botaderos, lixiviar en el yacimiento, etc. Dada la flexibilidad de los procesos por va hmeda, se proyectan con ms relevancia en el futuro. La va hidrometalrgica, se caracteriza por practicar sus procesos bsicos en medio acuoso y temperatura ambiental o levemente superior. Los procesos fundamentales de la va hidrometalrgica para extraer el cobre que involucran cambios qumicos del cobre en medio acuoso son los siguientes: LIXIVIACION: En este proceso, se disuelve o solubiliza el cobre contenido en el mineral, mediante su contacto con soluciones lixiviantes de cido sulfrico. En otras palabras, en este proceso se transfiere cobre desde el mineral hacia la solucin acuosa (solucin rica o PLS) EXTRACCIN POR SOLVENTE: En el proceso de extraccin por solventes orgnicos, se separa el cobre disuelto en el PLS de los otros iones acompaantes y posteriormente se incorpora al electrolito que avanza a la electro-obtencin. En consecuencia, en el proceso de SX se transfiere selectivamente el cobre disuelto desde el PLS hacia el electrolito rico o cargado. Mediante la practica de la SX, se consigue proporcionar al proceso de EW, un electrolito purificado y concentrado en cobre o sea ms ptimo para el proceso electroltico. ELECTRO-OBTENCIN: Este proceso es el final de la va hidrometalrgica y mediante la utilizacin de energa elctrica se recupera el cobre contenido en el electrolito. El cobre extrado se deposita en forma metlica sobre los ctodos sembrados en las celdas, los cuales se cosechan peridicamente para despegar las lminas de cobre o ctodos electro-obtenidos.

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Comparativamente, la va de procesos LX / SX / EW para la produccin de cobre es ms simple y expedita, que la piro metalrgica. La conexin de flujos lquidos que se presentan en el proceso, permite configurar un proceso continuo con reciclamiento. Dentro de sus ventajas comparativas se encuentran: Menores costos de inversin y operacin Produce cobre de alta pureza con bajo costo asociado Menor impacto ambiental Permite procesar minerales de baja ley, residuos, minerales mixtos, aguas de minas, etc. Las bondades tcnico-econmicas de la extraccin hidrometalrgica del cobre por LX / SX / EW, han incentivado a la industria minera del cobre en los ltimos aos a desarrollar numerosos proyectos que consultan en forma preferente la aplicacin de la va LX / SX / EW. Esta tendencia se ha manifestado con gran impacto en nuestro pas, primer productor mundial de cobre, a partir de 1980 con la propuesta en marcha de la planta Lo Aguirre con una capacidad nominal de 14.000 tm/a de ctodos. Actualmente, a el primer semestre de 1995, en Chile se encuentran en operaciones alrededor de 14 plantas con SX / EW con una capacidad nominal de produccin de alrededor de 500.000 tm/a de ctodos. Entre ellas, se destaca la planta Zaldivar con una capacidad nominal de 100.000 tm/a y mxima de 125.000 tm/a, constituyndose como la mayor capacidad nacional durante los aos finales del siglo pasado, y la planta Radomiro Tomic, con un rcord de 250 tm/a, en la actualidad. No obstante lo anterior, y dado que el proceso es relativamente nuevo, se han detectado mediante la mejora continua de las actividades, una serie de dificultades y fallas que involucran, en general, a los trabajadores y a los sistemas de operacin que,

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sin duda,

provocan

demoras,

prdidas,

incidentes

e incluso,

contingencias

relacionadas a accidentes.

Por lo mismo, en las pginas siguientes se har una

descripcin pormenorizada de la funcin productiva, de tal modo que sea el propio trabajador quien, mediante su experticia, pueda reconocer los problemas inmanentes al proceso y, de esa forma, pueda empoderarse y participar de la toma de decisiones relacionadas al control y/o mitigacin de errores y fallas eventuales.

DESARROLLO DE LA ACTIVIDAD

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1. LA CADENA DE VALOR DE LA ORGANIZACIN La administracin de operaciones unitarias en la divisin, puede definirse como la actividad mediante la cual los recursos, fluyendo dentro de un sistema definido, son combinados y transformados en una forma controlada para agregarles valor en concordancia con los objetivos de la organizacin. Bsicamente tiene que ver con la produccin eficiente de bienes y servicios, y en nuestro caso particular, la de cada proceso tendiente a generar cobre fino. Otras definiciones: - Es el estudio de la toma de decisiones en la funcin de operaciones y los sistemas de transformacin que se utilizan (sistemas de produccin de bienes y servicios). - Es el proceso de obtencin y utilizacin de recursos para generar bienes y servicios tiles, satisfaciendo asimismo los objetivos de la organizacin. - Es la Administracin de los sistemas de transformacin que convierten insumos en bienes y servicios. Entre las responsabilidades de la Administracin de Operaciones figura conseguir todos los insumos necesarios y trazar un plan de produccin que utilice efectivamente los materiales, la capacidad y los conocimientos disponibles en las instalaciones de la empresa. Dada una demanda en el sistema, el trabajo es programado y controlado para producir los bienes y servicios requeridos. Mientras tanto, se debe ejercer control sobre los inventarios, la calidad y los costos. Por ende, las instalaciones deben mantenerse a s mismas.

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Los objetivos: Maximizacin de utilidades. Proveer el mejor servicio posible La subsistencia. La definicin de Administracin de operaciones contiene los conceptos clave de: Recursos. Sistemas. Transformacin y actividades de valor agregado Los recursos son las personas, los materiales y el capital. Los recursos humanos (tanto fsicos e intelectuales) son, con frecuencia los activos clave. Los materiales incluyen infraestructura, equipos, inventarios y algunos bienes tales como la energa elctrica o el agua requerida para la realizacin de los procesos. El capital, en la forma de acciones, deudas, impuestos y contribuciones, es una fuente de valores que regula el flujo de los otros recursos. Los sistemas son arreglos de componentes diseados para lograr los objetivos fijados en los planes.

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Nuestro medio social y econmico contiene muchos niveles de sistemas y subsistemas, los cuales a su vez son componentes de sistemas mayores. Tenemos un sistema econmico de libre empresa. Las empresas, que son los elementos componentes de ese sistema, contienen funciones de Administracin de personal, ingeniera, finanzas, operaciones y mercadotecnia, subsistemas de las empresas. La capacidad de un sistema para lograr sus objetivos depende de su diseo y su control. El diseo de sistemas es un arreglo predeterminado de sus componentes. Cuanto ms estructurado sea el diseo, la toma de decisiones est menos implicada en su operacin. El control de sistemas es el apego de las actividades a los planes o las metas. Las actividades de transformacin y valor agregado combinan y transforman los recursos usando alguna forma de tecnologa (mecnica, qumica, electrica, etc.). Esta transformacin crea nuevos bienes y servicios con un mayor valor para los consumidores que los gastos de adquisicin y procesamiento que tiene la organizacin. Operaciones: Operacin es cualquier proceso que ocupa insumos y usa recursos para transformar de manera til estos insumos. entre otras, y todas ellas son

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La funcin de operaciones abarca bsicamente las tareas que crean valor para alguien y por eso surgen las organizaciones. Estas pueden ser muy grandes o ser propiedad de una sola persona; ambas existen para ganar dinero a travs de la creacin de valor. Al proceso de conversin para transformar un insumo en un producto de modo que se le aade un valor se le conoce como un Sistema de produccin. Un Sistema es un conjunto de personas, objetos y procedimientos, con un propsito, para operar dentro de un ambiente, dirigidos a una meta. Administrar y mantener funcionando un sistema de produccin de manera eficiente y efectiva es la principal responsabilidad de la funcin de operaciones. Las operaciones son el proceso de transformar insumos en productos y servicios tiles y por consiguiente, agregarle valor a una entidad; esto constituye virtualmente la funcin primaria de cualquier organizacin.

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Los insumos, son las instalaciones para trabajar en ellas, luz para ver, resguardo de la lluvia, un puesto de trabajo para desarrollar las actividades y muchas cosas ms. Tambin hace falta tener equipo y suministros que ayuden en la transformacin de las materias primas. Los suministros se distinguen de las materias primas porque en general no se incluyen en el producto final. El petrleo, los clips para papel, bolgrafos, cinta adherentes y otros elementos similares se clasifican comnmente como suministros porque slo ayudan a obtener el producto. Otro recurso muy importante es el conocimiento de cmo transformar los insumos en productos. Los empleados de la organizacin, por supuesto, poseen este conocimiento y no se debe olvidar el ltimo recurso que siempre es obligatorio: tiempo suficiente para completar las operaciones. La funcin de operaciones falla frecuentemente en su tarea porque no puede completar el proceso de transformacin dentro del lmite del tiempo requerido. Proceso de transformacin es la etapa del proceso de produccin, en donde la funcin de operaciones agrega valor. Los productos son con frecuencia artculos fsicos y los servicios son abstractos o no fsicos. El entorno general incluye al poltico, organizacional, geogrfico, legal, econmico, las leyes, los reglamentos, la demanda de los consumidores, etc. Especficamente, el entorno consiste en aquellos elementos que influyen en la funcin de operaciones, pero que no se pueden controlar dentro de ella.

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El entorno proporciona las entradas, las limitaciones en el proceso de transformacin y los receptores de las salidas. Es muy importante supervisar continuamente el entorno para darse cuenta de manera inmediata de cualquier cambio que altere la funcin de operaciones. Las principales reas de actividad en la funcin de operaciones son: Estrategia de operaciones. Determinar las tareas crticas de operaciones para apoyar la estrategia global del a organizacin y desarrollar una estrategia funcional apropiada. Ejemplo: qu debe hacer bien la funcin de operaciones para apoyar la estrategia de la preservacin de las toneladas mnimas de cobre producidas en un ao? Planeacin de productos. Seleccionar y disear los servicios y productos que la organizacin ofrecer a sus clientes, patrocinadores o receptores. Ejemplo: en qu tipos de ctodos de cobre se tiene mejor posicin para alcanzar la excelencia? Planeacin de la capacidad. Determinar cundo y que proporcin de las instalaciones, equipos y mano de obra se deben tener disponibles. Ejemplo. Cuntas horas de operacin del chancador primario al ao es posible ofrecer y bajo qu disponibilidad? Administracin de inventarios. Decidir las cantidades de materia prima, trabajos en proceso y artculos terminados que conviene almacenar.

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Ejemplo: qu inventario de dinero en efectivo ser necesario?, qu inventario conviene tener de cada una de las materias primas? recursos humanos o repuestos para los CAEX? Administracin del proyecto. Aprender cmo planear y controlar las actividades del proyecto para cumplir con los requerimientos de desempeo, programa y costo. Ejemplo: cmo se manejar la reorganizacin del departamento de gestin medioambiental? Programacin. Determinar cundo se debe realizar cada actividad o tarea en el proceso de transformacin y donde deben estar los insumos. Ejemplo: cuntos operadores de planta se deben tener previstos para cada hora del da?, cundo se debe ofrecer un horario ampliado? Control de calidad. Determinar cmo se deben desarrollar y mantener los estndares de calidad. Ejemplo: qu entrenamiento se debe dar a los operadores de equipos para minimizar los errores y prdidas operacionales? En toda organizacin alguien esta a cargo de la funcin de operaciones. En el cuadro siguiente se listan algunos de los mltiples puestos en la administracin de operaciones unitarias y se describen las tareas generales de cada uno de ellos. Ser necesario inventariar

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En la mayora de la organizaciones manufactureras o de servicios, la funcin de operaciones se caracteriza por responsabilizarse de aproximadamente un 80 % de los activos fsicos del a empresa, como edificios, equipo, partes de repuesto, suministros,

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materias primas, trabajo en proceso y artculos terminados. El rea de operaciones generalmente tambin es responsable del 60 al 80 % de todos los recursos humanos. La toma de decisiones acerca de cmo planear, organizar, dirigir y controlar las actividades de una empresa es una de las responsabilidades de un administrador de operaciones. Los problemas rutinarios pueden ser mejor manejados tomando decisiones de juicio. Los problemas complejos, que implican muchas variables interdependientes y un notable flujo de efectivo o cambio de personal generalmente requieren mtodos mas complicados. De manera similar, las decisiones adoptadas bajo condiciones de incertidumbre frecuentemente requieren de un anlisis estadstico. La resolucin de problemas se define como el proceso de identificar una diferencia entre un estado de cosas actual y uno deseado, y en emprender, despus, una accin para resolver la diferencia. La toma de decisiones se refiere a la seleccin de una alternativa de entre un conjunto de ellas. La resolucin de problemas implica el proceso de seguir los pasos del mtodo cientfico que se enumeran a continuacin: 1. Identificar y definir el problema. 2. Recoleccin de datos. Recopilar informacin pasada, hechos pertinentes, y soluciones previas a problemas semejantes. 3. Definir alternativas de solucin. El mtodo cientfico se basa en la suposicin de que las soluciones existen. En este paso se buscan las soluciones posibles y se enumeran.

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4. Evaluar las alternativas de solucin. Una vez enumeradas todas las alternativas de solucin, debern evaluarse. Esto puede lograrse comparando una por una con un conjunto de criterios de solucin u objetivos que se deben cumplir. 5. Seleccionar la mejor alternativa de solucin. Aqu se toma la decisin de cul de las alternativas cumple mejor con los criterios de solucin. 6. Implantar la alternativa de solucin. La toma de decisiones en Administracin debe llevar a actuar. ponerse en prctica. 7. Evaluar los resultados y determinar si se ha obtenido una solucin satisfactoria. La toma de decisiones por lo tanto se encuentra dentro del proceso para la resolucin de problemas y est asociada en aplicar los 5 primeros pasos enumerados anteriormente. Por lo tanto, la alternativa de solucin seleccionada deber

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Para la toma de decisiones, se deben realizar algunos de los dos tipos de anlisis, o ambos. El anlisis cualitativo se basa primordialmente en el razonamiento y la experiencia del administrador; incluye la impresin intuitiva que el administrador tiene del problema. Si el administrador ha tenido experiencia con problemas parecidos, o si el problema es relativamente simple, el nfasis fuerte se puede hacer en el anlisis cualitativo. Sin embargo, si el administrador ha tenido poca experiencia con problemas similares, o si el problema es lo suficientemente complejo, entonces un anlisis cuantitativo del problema puede ser una consideracin muy importante en la decisin final del

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administrador.

Al mismo tiempo que los administradores tienen aptitudes para el

mtodo cualitativo, las cuales generalmente aumentan con la experiencia, las facultades para el mtodo cuantitativo solo pueden aprenderse estudiando los supuestos y los mtodos de la ciencia de la administracin. Un administrador puede incrementar su efectividad en la toma de decisiones aprendiendo mas sobre la terminologa cuantitativa y comprendiendo mejor cul es su contribucin al proceso de toma de decisiones. Un administrador que conoce los procedimientos de la toma de decisiones cuantitativas esta en una mejor posicin para comparar y evaluar las fuentes de recomendaciones tanto cualitativas como cuantitativas para, finalmente, combinar las dos fuentes para tomar la mejor decisin posible.

Las siguientes son algunas de las razones por las que es posible que se utilice un enfoque cuantitativo en el proceso de toma de decisiones.

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a) El problema es complejo y el administrador no puede llegar a una buena solucin sin la ayuda del anlisis cuantitativo. b) El problema es muy importante y el administrador desea un anlisis complejo antes de intentar tomar una decisin. c) El problema es nuevo y el administrador no tiene ninguna experiencia en la cul basarse. d) El problema es repetitivo y el administrador ahorra tiempo y esfuerzo apoyndose en procedimientos cuantitativos para tomar decisiones rutinarias.

La perspectiva del proceso interno Cules son los procesos que generan las formas adecuadas de valor para los clientes y logran satisfacer tambin las expectativas de los accionistas? Las respuestas deben surgir de esta perspectiva. Primero tenemos que identificar los procesos de la empresa en un nivel general. El modelo llamado "cadena de valor" de Porter es til para este propsito.

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El modelo describe todos los procesos de una empresa, desde el anlisis de las necesidades del cliente hasta la entrega del producto o servicio. A continuacin, dichos procesos son analizados con mayor detalle, con el propsito de separar todos aquellos que no crean valor para el cliente, ni directa ni indirectamente. Los procesos restantes se describen en trminos de costos, tiempo requerido, certeza de calidad, etc. Los resultados obtenidos nos proporcionarn una base para elegir la forma de medir estos procesos. Algunos de los procesos ms importantes a describir y analizar son los que tienden a extender la base de clientes y los que afectan directamente a su fidelidad. Ejemplos de stos ltimos son los procesos de produccin y entrega, as como los relacionados con servicios. Tambin son importantes los procesos de desarrollo del producto y su relacin con las necesidades del cliente.

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Esta perspectiva es principalmente un anlisis de los procesos internos de la empresa. Este anlisis incluye frecuentemente la identificacin de recursos y capacidades que la propia empresa necesita mejorar. Las conexiones entre los procesos internos de una empresa y los de otras que colaboran son cada vez ms estrechas, por lo que tambin se consideran aqu. Qu tenemos que incluir en las perspectivas del cliente y del proceso interno? A continuacin presentamos dos opciones: Podemos considerar que la perspectiva del cliente se centra completamente en la idea de que es un receptor de los bienes y servicios de la empresa, en cuyo caso debemos ampliar la perspectiva del proceso interno para que incluya a aquellos socios con los que colaboramos: proveedores con los que mantenemos una larga relacin y con los que incluso podemos compartir sistemas informatizados, socios que contratamos fuera, y otros. O podemos considerar la perspectiva del cliente desde un punto de vista externo y describir nuestras estrategias para todas estas relaciones externas, manteniendo un punto de vista puramente interior para la perspectiva del proceso interno. En los ltimos aos, las publicaciones sobre estrategias han identificado una tendencia hacia esta clase de relacin ms estrecha entre empresas. Algunos autores se refieren a "constelaciones de valor" y mantienen que el punto de vista de Porter sobre el proceso interno no alcanza a ver que hacen falta unas cuantas circunstancias diferentes para que coincidan la satisfaccin de las necesidades del cliente y el xito en nuestro negocio. Un ejemplo actual es la forma en que deben coincidir los niveles educativos, las telecomunicaciones, las normativas fiscales y los requisitos tcnicos normales para que la venta de programas a travs de Internet tenga xito. Una situacin as es difcil de entender en trminos de flujos, porque en cierto grado puede ser el resultado de una colaboracin planificada o de larga duracin entre las partes interesadas.

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En todo caso, con frecuencia el factor decisivo es el mercado. La forma ms limitada de colaboracin entre diferentes empresas participantes, que un producto o servicio concreto necesita para estar a disposicin del cliente, recibe el nombre de "organizacin virtual". Los proveedores de diferentes elementos constitutivos cooperan, con o sin acuerdo vinculante, para darle al cliente la impresin de estar haciendo tratos con una empresa que en realidad no existe en el sentido tradicional. Hay obvias implicaciones para la creacin del cuadro de mando del ms alto nivel. Si decidimos apoyarnos en nuestros socios, o tenemos una dependencia similar de otros participantes de nuestro entorno empresarial, claramente necesitaremos una estrategia que va ms all de nuestros propios procesos. Cuando colaboramos para crear valor para los clientes, debemos cultivar relaciones en varias direcciones. Esta necesidad debe reflejarse en el cuadro de mando a travs de indicadores y metas pensadas para gestionar estas relaciones. En casos de estrecha colaboracin, los indicadores del cuadro de mando se pueden aplicar a condiciones fuera de nuestra empresa en sentido estricto, pero dentro de nuestra organizacin imaginaria. Tambin hay implicaciones para la perspectiva de formacin y crecimiento.

2. LAS OPERACIONES UNITARIAS DE LA CADENA DE VALOR PRODUCTIVA Operaciones del rea Seca

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Diagrama de funcionamiento

Operaciones Unitarias.

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1) Transporte. 1 2) Chancado Primario. 3) Acopio de Mineral Grueso. 4) Chancado Secundario. 5) Acopio de Mineral Intermedio. 6) Chancado Terciario. 7) Pila Lixiviacin 8) Apilador 9) Rotopala 10) Botadero Ripios Descripcin de las operaciones unitarias Transporte rea Seca

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Esta actividad forma parte de la etapa de extraccin del mineral, luego del proceso de Perforacin, Tronadura, Carguo. Transporte de mineral: Es el traslado del mineral desde el rajo mina, a distancias mayores sin limitaciones de ningn tipo, este tipo de transporte se realiza por medio de camiones de extraccin de alto tonelaje. El mineral es cargado por medio de Palas

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mecnicas o Cargadores frontales en los camiones de alto tonelaje para ser trasladados a una siguiente etapa, aquellas rocas ricas en mineral pasar a la etapa de chancado, de lo contrario se consideraran rocas inertes y sern transportadas hacia la zona de botaderos.

Chancado Primario.

Chancado primario, es una operacin unitaria en donde, por medio de la interaccin de sistemas y equipos mecnicos es posible reducir el tamao del mineral de la mina hasta un tamao adecuado para el transporte y almacenamiento.

Acopio de Mineral Grueso.

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El mineral que proviene desde la planta de chancado primario, es transportado por medio de una correa transportadora cubierta a un sistema de acopio de gruesos o stock pile. Sirve como reserva para dar continuidad al proceso posterior a este, que es chancado secundario.

Chancado Secundario

Es una Operacin Unitaria destinada a reducir el tamao del mineral a un dimetro aproximado de 1(1/2) que proveniente del chancado primario, Los chancadores secundarios son ms pequeos que los chancadores primarios. Tratan el producto del chancado primario (generalmente menor a 6 pulgadas de dimetro) ya sin elementos dainos en el mineral tales como trozos metlicos, madera, etc.

Acopio de Mineral Intermedio.

El mineral que proviene desde la planta de chancado secundario, es transportado por medio de una correa transportadora a un sistema de acopio intermedio.

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Los acopios de mineral intermedio sirven para regular el flujo tratado y dar un grado de independencia al proceso, ante posibles fallas operacionales o actividades de mantencin que tengan su origen tanto en el rea de chancado primario o secundario. Adems, permite dar continuidad al proceso de chancado terciario.

Chancado Terciario.

En el chancado terciario, se usan unas aberturas de salida menor. El equipo ms usado es la chancadora de cono, aunque tambin se usan chancadores de rodillo y molino de martillo. Aqu el material es reducido a un dimetro bajo de o 3/8.

Pila de Lixiviacin

Es un depsito de material chancado, similar a un cerro que se forma y construye sobre una base impermeabilizada constituida de HDPE, rociada con una solucin de cido sulfrico para extraer cobre, que luego de transcurrido un tiempo, el cido va percolando y decantando por gravedad a travs del material recuperando mineral piedras. de apilado, el las

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Apilador

El apilador es una estructura metlica dispuesta sobre un puente mvil, que por medio de un sistema de correa transportadora, dirige el apilamiento de mineral proveniente del rea de chancado terciario, formando pilas para la lixiviacin del mineral.

R o o a a La Rotopala es una estructura metlica dispuesta en un puente mvil, similar al apilador. Su diferencia radica, en que esta se encuentra provista de un disco formado por una serie de capachos, los cuales tienen la funcin de realizar el desarme de las pilas ya lixiviadas. Cada uno de los capachos se encuentran diseados con una serie de puntas de desgaste, que permiten el retiro del material apilado y la carga de cada uno de los capachos. Posterior a esto, el material es transportado por medio de correas, hacia el sector de botadero de ripios. t p l

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Botadero ripios

El sector de botadero de ripios, es donde llega el material ya lixiviado que es retirado por la Rotopala. Por medio de correas transportadoras, este material ingresa a un esparcidor (spreader) el cual se encarga de distribuirlo sobre una superficie de terreno en forma de pila. En algunas compaas mineras, este material es lixiviado por segunda vez, con el fin de recuperar un importante porcentaje del cobre contenido en los ripios de la lixiviacin primaria, generando as un mayor valor agregado y alcanzando una produccin adicional.

Riesgos Especficos del rea Seca Transporte

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La actividad de transporte de mineral conlleva una gran cantidad de Riesgos asociados al desarrollo de este trabajo. En el rubro minero, la conduccin de equipos, sobre todo de camiones de extraccin de alto tonelaje, se considera como un trabajo crtico, por el potencial de perdida que significa sufrir o provocar un accidente de trabajo durante la operacin. tem Riesgo Medida de Control Las cabina de operacin de los camiones de extraccin, deben contar con los parmetros ergonmicos necesarios y acordes a las capacidades fsicas de quien los operar, Deben estar debidamente selladas con el fin de evitar el ingreso de polvo en suspensin Deben tener un sistema que regule y climatice las altas y bajas temperaturas Jefe de Operaciones Mina, deber verificar mediante el chequeo del cumplimiento de un Programa de Mantencin de equipos, que el estado de los Camiones de extraccin, se encuentra en perfectas condiciones de operacin. El operador del equipo, tiene la responsabilidad de dar aviso ante la deteccin de una falla o el mal funcionamiento de este cada vez que se presente la condicin. Es responsabilidad del operador del equipo, el realizar la inspeccin visual del equipo, previo inicio de las actividades a la entrada de turno, y registrar en una lista de chequeo cada una de las observaciones encontradas en el equipo, traspasando estas al turno

Aparicin de enfermedades, por factores Ergonmicos, Temperatura, Higiene, etc.

Conduccin de Camiones de Extraccin con problemas mecnicos de funcionamiento

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Choque,

Colisiones

Por una mala operacin del equipo

Volcamientos

4 Cada de CAEX. a niveles de bancos inferiores.

Operacin de CAEX. bajo la influencia de medicamentos que induzcan al sueo

Operacin y traslado de mineral, bajo

entrante con el fin de que el operador que ingrese al turno tome conocimiento de estas y mantenga la precaucin en caso que las intervenciones realizadas hayan sido de gran envergadura Implementar seales de trnsito que se encuentre perfectamente visibles y claras, para aquellas personas que operan este tipo de equipos. Implementar distancias de trnsito seguro entre un equipo y otro, que el fin que ante la presencia de una emergencia, estos puedan reaccionar oportunamente en forma segura. Limitar las velocidades de conduccin de estos equipos. Realizar un procedimiento de conduccin, en donde se indique ciertas prohibiciones o regulaciones en la conduccin, como por ejemplo no hablar por celular. Implementar barreras duras, (pretiles) en bordes de bancos, con el fin que ante una mala operacin o una falla en el equipo, este sea capaz de contener la cada libre del equipo a un banco inferior Todo operador de equipo debe de dar aviso inmediato a su lnea de mando directa, en caso que mantengan por prescripcin mdica, el consumo de todo tipo de medicamento, se deben reubicar en un puesto de trabajo o en una faena protegida aquellos trabajadores que vean disminuidas sus capacidades fsicas por el consumo de estos medicamentos Se debe generar un plan de

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condiciones climticas adversas (lluvias, tormentas de tierra)

contingencia que contemple cuales son los pasos a seguir en caso que operadores de equipo se vean expuestos a condiciones climticas de lluvias y tormentas de tierra, definir cules son los parmetros permitidos para la realizacin de transporte de mineral desde el rajo mina, hacia el sector de chancado primario

Chancado Primario, Secundario y Terciario.

Tanto la operacin, como la actividad mantencin de este equipo presentan riesgos que pueden llegar a afectar la salud y la integridad de las personas que operan y realizan las reparaciones, mantenciones del chancador primario, secundario y terciario. tem Riesgo 1 Adquisicin de enfermedades pulmonares por exposicin a polvo en suspensin Medida de Control Para efectos de operacin del chancador primario, se debe tener en cuenta que la cabina de operacin del equipo debe permanecer en todo momento cerrada para evitar as el contacto directo y la exposicin de trabajadores al polvo en suspensin. Se deben implementar las cabinas con sistemas de aire acondicionado que brinden el confort necesario a trabajadores que laboran en una jornada de 8 horas continuas. Tanto para las actividades de operacin como para las de mantenimiento del chancador, se deben utilizar respiradores de

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Realizacin de trabajos de medicin, mantencin y reparacin en Espacio Confinado

doble va con filtros acordes a los agentes qumicos presentes el lugar de trabajo, estos agentes deben ser cualificados y cuantificados por el organismo administrador de la ley al cual se encuentre adherida la empresa. Cuando sea posible, se deben considerar sistemas supresores de polvo con el fin de disminuir las concentraciones de agentes qumicos suspendidos al interior del chancador primario. Ante eventuales actividades de medicin, mantencin y reparacin al interior del chancador primario, se debe considerar realizar la medicin de niveles de oxgeno presente al interior de este, previo inicio de los trabajos se debe realizar la ventilacin que permita la liberacin gases y polvos presentes en su interior. Toda actividad realizada en su interior, debe contemplar la presencia de a lo menos tres personas, todas estas provistas de sistemas de radio-comunicacin para dar aviso oportuno ante cualquier contingencia, uno de ellos deber ubicarse en la parte exterior del chancador, manteniendo la comunicacin constante con los otros dos trabajadores. Se debe contar con la autorizacin del personal responsable del rea para realizar todo tipo de actividades que contemple trabajos en caliente o con llama abierta al interior del chancador.

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3 Exposicin a Ruido

4 Cadas a Distinto Nivel

Cadas al Mismo Nivel 5

Uso de protectores auditivos en todo momento. Si es posible instalar pantallas o sistemas que mantengan aislado al operador, de los elevados Niveles de Presin Sonora que son emitidos en la operacin del equipo. Se deben re-instalar todas aquellas protecciones y barandas retiradas por efectos de mantenimiento o reparacin del chancador, previa puesta en marcha de este. Si se va a realizar la actividades que involucren el riesgo de cadas a un distinto nivel, se debe utilizar en todo momento equipos de proteccin personal anti-cadas (arns de seguridad), si es posible, se deben instalar superficies de trabajo (Andamios) que permitan la realizacin de trabajos fciles y seguros. Se deben de verificar la disposicin de los pasos peatonales. Se deben de mantener herramientas y materiales en sectores establecidos, considerando el orden y la limpieza, para as no entorpecer el trnsito de las personas y evitar obstculos al momento de emergencias Se deben de instalar lminas antiimpacto en cabinas de operacin de chancado, o instalar planchas acrlicas en reemplazo de vidrios. Operadores y mantenedores deben utilizar en todo momento lentes de seguridad claros al interior del chancador. Se debe de contar con equipos de

Proyeccin de partculas y materiales

Incendios

producto

de

fallas

en

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instalaciones elctricas

extincin de amago de incendios (Extintores), dentro de la cabina de operaciones en el caso del chancador primario. Para los chancadores secundarios y terciarios se debe de mantener red Hmeda. Se debe de Formular un plan de emergencia, para as tomar conocimiento que es lo que se debe de hacer ante una emergencia de incendio, adems este plan debe contar con los nmeros y frecuencias de emergencias, para cuando un amago de incendio se vuelva un incendio declarado, se pueda realizar avisos a las brigadas de emergencia. Se debe de contar con guardas y protecciones en todos los sectores en donde exista riesgo de Atrapamiento, (Costados de Correas, traspasos, colas de correas, motores etc.) Estas guardas y protecciones, al momento de las mantenciones deben de ser instaladas nuevamente, antes del funcionamiento de los equipos. Se debe de verificar que al momento de realizar mantenciones no se estn realizando trabajos cruzados ( En distintos niveles) Se deben de afianzar todas las herramientas y materiales a las estructuras cuando se estn realizando trabajos en distintos niveles. Verificar la limpieza de pasillos (Griting) de distintos niveles, por el riesgo de cada de escombros.

Atrapamiento por Polines o correa Transportadora.

Golpeado por cada de materiales, herramientas y escombros, desde niveles superiores.

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10 Bloqueo incorrecto de equipo o lnea a intervenir

11

Aplastamiento por cada de carga suspendida.

No se debe de transitar por debajo de correas en movimiento. Se debe de contar con un procedimiento de Bloqueo, el cul debe de identificar la metodologa para bloquear equipos. Se deben de identificar todas las energas presentes en los chancadores, ya sean estas elctricas, neumticas o mecnicas. Se debe de corroborar la energa cero, esto significa poner en marcha el equipo despus de bloquearlo para as asegurar que el equipo est aislado de la energa por completo. Se debe de contar con un procedimiento especfico de la actividad. Se deben de realizar inspecciones de pre- uso a los elementos de izajes, como por ejemplo grilletes, estrobos, ganchos, eslingas cadenas. Se debe de sectorizar el rea con barreras duras, para as evitar el ingreso de personal no autorizado a la maniobra El operador de los equipos de izajes (Camiones Plumas, Gras Puente y Gras Mviles), debe de contar con autorizacin interna para operar los equipos, adems de certificaciones por organismos competentes. Las maniobras de izajes deben de estar acompaadas de instrucciones dadas por un Rigger, quien es el nico autorizado, para entregar seales al operador, este tambin debe de estar certificado. Se debe contar con la informacin

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sobre el peso de la carga que se est maniobrando.

12 Exposicin a temperaturas Extremas (Radiaciones no Ionizantes y Fro)

Se debe de equipar a los trabajadores segn a la temperatura a la que se estn exponiendo. Calor: Bloqueador solar, Capuchones, entregar informacin sobre los ndices solares a diario, lentes de seguridad con proteccin UV, Agua ( Para evitar deshidratacin) Fro: Ropa de abrigo como, pijamas trmicos, chaquetas trmicas, primeras capas de ropa (Nueva tecnologa).

Acopio de Mineral Grueso e Intermedio

Esta actividad, los riesgos significativos asociados se ven enfocados directamente con la mantencin del edificio y los equipos relacionados. tem Riesgo 1 Enfermedades pulmonares por exposicin a polvo en suspensin Medida de Control Se deben considerar sistemas supresores de polvo con el fin de disminuir los niveles de polvo en suspensin. Se deben de utilizar lentes de seguridad Hermticos, ya que la polucin es excesiva hasta el puto de perder visibilidad. Se deben utilizar respiradores de doble va con filtros acordes a los agentes qumicos presentes el

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Cadas a Distinto Nivel en trabajos de altura fsica.

lugar de trabajo, adems para polvo con filtro para PM10. Si se va a realizar la actividades que involucren el riesgo de cadas a un distinto nivel, se debe utilizar en todo momento equipos de proteccin personal anti-cadas (arns de seguridad), si es posible, se deben instalar superficies de trabajo (Andamios) que permitan la realizacin de trabajos fciles y seguros. Cuando se realicen actividades de mantencin del edificio en altura, se deben de utilizar alza hombres. Uso de protectores auditivos en todo momento. Se deben de verificar la disposicin de los pasos. Se deben de mantener herramientas y materiales en sectores establecidos, considerando el orden y la limpieza, para as no entorpecer el trnsito de las personas y evitar obstculos al momento de emergencias. Se deben de afianzar todas las herramientas y materiales a las estructuras cuando se estn realizando trabajos de mantencin en altura.

Exposicin a Ruido

4 Cadas al Mismo Nivel

5 Golpeado por cada de materiales y herramientas

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6 Incendios producto de utilizacin de llamas abiertas en actividades de mantenimiento.

Se debe de contar con equipos de extincin de amago de incendios (Extintores), cuando se estn realizando actividades de mantencin, que involucren llama abierta. Se debe de Formular un plan de emergencia, para as tomar conocimiento que es lo que se debe de hacer ante una emergencia de incendio, adems este plan debe contar con los nmeros y frecuencias de emergencias, para cuando un amago de incendio se vuelva un incendio declarado, se pueda realizar avisos a las brigadas de emergencia. Se debe de equipar a los trabajadores segn a la temperatura a la que se estn exponiendo. Calor: Bloqueador solar, Capuchones, entregar informacin sobre los ndices solares a diario, lentes de seguridad con proteccin UV, Agua ( Para evitar deshidratacin) Fro: Ropa de abrigo como, pijamas trmicos, chaquetas trmicas, primeras capas de ropa (Nueva tecnologa).

7 Exposicin a temperaturas Extremas (Radiaciones no Ionizantes y Fro)

Pila de Lixiviacin

En esta etapa del proceso de evidencian riesgos asociados a la mantencin y chequeo del funcionamiento y el dinamismo de las pilas. tem Riesgo Medida de Control

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1 Contacto con sustancias peligrosas Emanaciones de gases (Dermatitis, irritaciones a la piel y a las mucosas)

Adquisicin de enfermedades pulmonares por exposicin a polvo en suspensin

4 Cadas al Mismo Nivel

Cadas a Distinto Nivel

Exposicin a temperaturas Extremas (Radiaciones no Ionizantes y Fro)

Se debe de instruir a todo el personal sobre las hojas de datos de seguridad (Hds) del cido sulfrico. Se debe de informar a todo el personal sobre las consecuencias a la salud de la exposicin al cido sulfrico. En estas actividades, se deben utilizar respiradores de doble va con filtros acordes a los agentes qumicos presentes el lugar de trabajo, estos agentes deben ser cualificados y cuantificados por el organismo administrador de la ley al cual se encuentre adherida la empresa. Cuando sea posible, se deben considerar sistemas supresores de polvo con el fin de disminuir las concentraciones de agentes qumicos. Se debe de mantener un procedimiento especfico del trabajo. Se debe de permanecer a distancias de los bordes de las pilas. Se debe de subir solo por las escaleras dispuestas en el rea. Se debe transitar por el terreno ms nivelado de las pilas. Se deben de mantener herramientas y materiales en sectores establecidos, considerando el orden y la limpieza, para as no entorpecer el trnsito de las personas y evitar obstculos al momento de emergencias. Calor: Bloqueador solar, Capuchones, entregar informacin sobre los ndices

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solares a diario, lentes de seguridad con proteccin UV, Agua ( Para evitar deshidratacin) Fro: Ropa de abrigo como, pijamas trmicos, chaquetas trmicas.

Apilador.

La operacin, como la actividad mantencin de este equipo presenta riesgos que pueden llegar a afectar la salud y la integridad de las personas. tem Riesgo 1 Adquisicin de enfermedades pulmonares por exposicin a polvo en suspensin Medida de Control Para efectos de operacin del apilador se debe tener en cuenta que la cabina de operacin del equipo debe permanecer en todo momento cerrada para evitar as el contacto directo y la exposicin de trabajadores al polvo en suspensin. Se deben implementar las cabinas con sistemas de aire acondicionado que brinden el confort necesario a trabajadores que laboran en una jornada de 8 horas continuas. Tanto para las actividades de operacin como para las de mantenimiento del chancador, se deben utilizar respiradores de doble va con filtros acordes a los agentes qumicos presentes el lugar de trabajo, estos agentes deben ser cualificados y cuantificados por el organismo administrador de la ley al cual se encuentre adherida la empresa.

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Cuando sea posible, se deben considerar sistemas supresores de polvo con el fin de disminuir las concentraciones de agentes qumicos suspendidos al interior del chancador primario. Uso de protectores auditivos en todo momento. Si es posible instalar pantallas o sistemas que mantengan aislado al operador, de los elevados Niveles de Presin Sonora que son emitidos en la operacin del equipo. Se deben re-instalar todas aquellas protecciones y barandas retiradas por efectos de mantenimiento o reparacin del apilador, previa puesta en marcha de este. Si se va a realizar la actividades que involucren el riesgo de cadas a un distinto nivel, se debe utilizar en todo momento equipos de proteccin personal anti-cadas (arns de seguridad). Se deben de mantener herramientas y materiales en sectores establecidos, considerando el orden y la limpieza, para as no entorpecer el trnsito de las personas y evitar obstculos al momento de emergencias. No se debe de transitar cerca del equipo cuando este se encuentre en movimiento. Se deben de instalar lminas anti-impacto en cabinas de operacin de chancado, o instalar

2 Exposicin a Ruido

Cadas a Distinto Nivel

Cadas al Mismo Nivel

Proyeccin de partculas y materiales

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Incendios producto de fallas en instalaciones elctricas o utilizacin de llamas abiertas.

planchas acrlicas en reemplazo de vidrios. Operadores y mantenedores deben utilizar en todo momento lentes de seguridad al momento de encontrarse en el equipo. Se debe de contar con equipos de extincin de amago de incendios (Extintores), dentro de la cabina de operaciones. Se debe de Formular un plan de emergencia, para as tomar conocimiento que es lo que se debe de hacer ante una emergencia de incendio, adems este plan debe contar con los nmeros y frecuencias de emergencias, para cuando un amago de incendio se vuelva un incendio declarado, se pueda realizar avisos a las brigadas de emergencia.

7 Golpeado por cada de materiales, herramientas y escombros 8 Bloqueo incorrecto de equipo o lnea

Se debe de verificar que al momento de realizar mantenciones no se estn realizando trabajos cruzados ( En distintos niveles) Se deben de afianzar todas las herramientas y materiales a las estructuras cuando se estn realizando trabajos en distintos niveles. Verificar la limpieza de pasillos (Griting) de distintos niveles, por el riesgo de cada de escombros. No se debe de transitar por debajo de correas en movimiento. En el caso del mantenimiento del

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a intervenir

Exposicin a temperaturas Extremas (Radiaciones no Ionizantes y Fro)

apilador, Se debe de contar con un procedimiento de Bloqueo, el cul debe de identificar la metodologa para bloquear equipos. Se deben de identificar todas las energas presentes en el apilador, ya sean estas elctricas, neumticas o mecnicas. Se debe de corroborar la energa cero, esto significa poner en marcha el equipo despus de bloquearlo para as asegurar que el equipo est aislado de la energa por completo. Se debe de equipar a los trabajadores segn a la temperatura a la que se estn exponiendo. Calor: Bloqueador solar, Capuchones, entregar informacin sobre los ndices solares a diario, lentes de seguridad con proteccin UV, Agua ( Para evitar deshidratacin) Fro: Ropa de abrigo como, pijamas trmicos, chaquetas trmicas, primeras capas de ropa (Nueva tecnologa). Mantenerse alejado de la maniobra cuando se est realizando arrastre de las mesas de correas. No posicionarse cerca o delante de los Bulldozer. Se debe de contar con guardas y protecciones en todos los sectores en donde exista riesgo de Atrapamiento, (Costados de Correas, traspasos, colas de correas, motores etc.)

10 Atropello por equipos en movimientos presentes en el rea. 11 Atrapamiento por Polines o correa Transportadora

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Estas guardas y protecciones, al momento de las mantenciones deben de ser instaladas nuevamente, antes del funcionamiento de los equipos.

12

Cortes por uso esmeril angular.

inapropiado

del

Se debe de contar con certificacin del equipo, en cuanto a las caractersticas de diseo y uso. Se debe de realizar inspeccin del equipo, este debe de quedar registrado en una lista de chequeo. Y si se encuentran anomalas se deben de informar y dar de baja al equipo. No se deben de alterar las condiciones de uso del equipo segn fabricante. Ej. Retirar protecciones de seguridad. Las herramientas elctricas manuales, deben de tener un programa de mantencin. Utilizar pantallas de proteccin al momento de realizar cortes o soldaduras. Utilizar E.P.P especfico de la actividad, Guantes, coletos, pantalones chaquetas de cuero. Caretas faciales. Las personas que deban de realizar actividades de soldadura y Oxicorte, deben de estar certificadas, para realizar los trabajos.

Proyeccin de partculas incandescentes provenientes de equipos de soldadura y corte.

13

14 Inhalacin de Humos metlicos de la

Se debe de utilizar E.P.P. respirador doble va, con la

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actividad de soldar. 15 Contacto con energa elctrica de herramientas elctricas en mal estado.

Atrapamiento por desplazamiento inesperado del equipo

16

Sobre esfuerzo producto mantenciones del equipo

de

las

finalidad de disminuir el riesgo de inhalacin de humos metlicos, provenientes de la actividad de soldar. Todas las herramientas elctricas deben de tener una lista de verificacin de pre uso Cuando se encuentren anomalas de las herramientas, estas deben ser dadas de baja. Se debe de realizar un correcto bloqueo del equipo, teniendo en cuenta que se debe de identificar bien cules son las energas que se deben de intervenir. Se deben de instalar Cuas en el traslado del desplazamiento del equipo, esto con la finalidad de contener energas residuales que se desprendan del equipo. Se debe de trasladar carga solo segn lo establecido en la ley 20.001 50 Kg como mximo. Cuando se deban de disponer de herramientas, materiales o componentes del equipo hacia altura, es necesario que la carga debe de ser levantada con apoyo de maquinarias (Camin Pluma)

Rotopala

Este equipo involucra riesgos tanto en la operacin como en el mantenimiento.

te m

Riesgo Cadas a Distinto Nivel desde equipo (Operacin) o en mantencin del

Medida de Control Si se va a realizar la actividades que involucren el riesgo de

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1 disco.

Adquisicin de enfermedades pulmonares por exposicin a polvo en suspensin

Aplastamiento por Carga suspendida (en el Cambio de los Capachos del disco)

cadas a un distinto nivel, se debe utilizar en todo momento equipos de proteccin personal anti-cadas (arns de seguridad), si es posible, se deben instalar superficies de trabajo (Andamios) que permitan la realizacin de trabajos fciles y seguros. Se debe de realizar listas de checheo de pre uso de todos los componentes del arns de seguridad y de los andamios a utilizar en la operacin. En la operacin del equipo, se debe de considerar mantener la cabina sellada hermticamente por la polucin de polvo en el ambiente. Se deben implementar las cabinas con sistemas de aire acondicionado que brinden el confort necesario a trabajadores que laboran en una jornada de 8 horas continuas. Tanto para las actividades de operacin como para las de mantenimiento de la Rotopala, se deben utilizar respiradores de doble va con filtros acordes a los agentes qumicos presentes el lugar de trabajo... Se debe de contar con un procedimiento especfico de la actividad. Se deben de realizar inspecciones de pre- uso a los elementos de izajes, como por ejemplo grilletes, estrobos, ganchos, eslingas cadenas. Se debe de sectorizar el rea con barreras duras, para as evitar el ingreso de personal no autorizado a la maniobra

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4 Exposicin a Ruido

5 Cadas al Mismo Nivel

Proyeccin de partculas y materiales

El operador de los equipos de izajes (Camiones Plumas y Gras Mviles), debe de contar con autorizacin interna para operar los equipos, adems de certificaciones por organismos competentes. Las maniobras de izajes deben de estar acompaadas de instrucciones dadas por un Rigger, quien es el nico autorizado, para entregar seales al operador, este tambin debe de estar certificado. Se debe contar con la informacin sobre el peso de la carga que se est maniobrando. Uso de protectores auditivos en todo momento. Si es posible instalar pantallas o sistemas que mantengan aislado al operador, de los elevados Niveles de Presin Sonora que son emitidos en la operacin del equipo. Se deben de verificar la disposicin de los pasos habilitados para ingresar al equipo Se deben de mantener herramientas y materiales en sectores establecidos, considerando el orden y la limpieza, para as no entorpecer el trnsito de las personas y evitar obstculos al momento de emergencias. Se deben de instalar lminas anti-impacto en cabinas de operacin de chancado, o instalar planchas acrlicas en reemplazo de vidrios. Operadores y mantenedores

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7 Incendios producto de fallas en instalaciones elctricas o utilizacin de llamas abiertas.

deben utilizar en todo momento lentes de seguridad. Se debe de contar con equipos de extincin de amago de incendios (Extintores), dentro de la cabina de operaciones en el caso del chancador primario. Para los chancadores secundarios y terciarios se debe de mantener red Hmeda. Se debe de Formular un plan de emergencia, para as tomar conocimiento que es lo que se debe de hacer ante una emergencia de incendio, adems este plan debe contar con los nmeros y frecuencias de emergencias, para cuando un amago de incendio se vuelva un incendio declarado, se pueda realizar avisos a las brigadas de emergencia. Se debe de mantener distancia de las orugas del equipo cuando estas estn en movimiento. Se debe de solicitar autorizacin del operador de la Rotopala, para ingresar al sector. Se debe de caminar de frente al movimiento del equipo. Se debe de verificar que al momento de realizar mantenciones no se estn realizando trabajos cruzados ( En distintos niveles de la Rotopala) Se deben de afianzar todas las herramientas y materiales a las estructuras cuando se estn realizando trabajos en distintos niveles. Verificar la limpieza de pasillos

9 Golpeado por cada de materiales, herramientas y escombros

Atrapamiento Rotopala

por

Orugas

de

la

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(Griting) de distintos niveles, por el riesgo de cada de escombros. Se debe de contar con un procedimiento de Bloqueo, el cul debe de identificar la metodologa para bloquear equipos. Se deben de identificar todas las energas presentes, ya sean estas elctricas, neumticas o mecnicas. Se debe de corroborar la energa cero, esto significa poner en marcha el equipo despus de bloquearlo para as asegurar que el equipo est aislado de la energa por completo. Se debe de equipar a los trabajadores segn a la temperatura a la que se estn exponiendo. Calor: Bloqueador solar, Capuchones, entregar informacin sobre los ndices solares a diario, lentes de seguridad con proteccin UV, Agua ( Para evitar deshidratacin) Fro: Ropa de abrigo como, pijamas trmicos, chaquetas trmicas, primeras capas de ropa (Nueva tecnologa). Mantenerse alejado de la maniobra cuando se est realizando arrastre de las mesas de correas. No posicionarse cerca o delante de los Buldoser. Se debe de contar con guardas y protecciones en todos los sectores en donde exista riesgo de Atrapamiento, (Costados de

10 Bloqueo incorrecto de equipo o lnea a intervenir

11 Exposicin a temperaturas Extremas (Radiaciones no Ionizantes y Fro)

Atropello por equipos en movimiento presentes en el rea Atrapamiento por Polines o correa Transportadora

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Correas, traspasos, colas de correas, motores etc.) Estas guardas y protecciones, al momento de las mantenciones deben de ser instaladas nuevamente, antes del funcionamiento de los equipos.

12

Cortes por uso esmeril angular

inapropiado

del

Se debe de contar con certificacin del equipo, en cuanto a las caractersticas de diseo y uso. Se debe de realizar inspeccin del equipo, este debe de quedar registrado en una lista de chequeo. Y si se encuentran anomalas se deben de informar y dar de baja al equipo. No se deben de alterar las condiciones de uso del equipo segn fabricante. Ej. Retirar protecciones de seguridad. Las herramientas elctricas manuales, deben de tener un programa de mantencin. Utilizar pantallas de proteccin al momento de realizar cortes o soldaduras. Utilizar E.P.P especfico de la actividad, Guantes, coletos, pantalones chaquetas de cuero. Caretas faciales. Las personas que deban de realizar actividades de soldadura y Oxicorte, deben de estar certificadas, para realizar los trabajos. Se debe de utilizar E.P.P.

13 Proyeccin de partculas incandescentes provenientes de soldadoras y esmeril angular

14

Inhalacin

de

Humos

metlicos

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provenientes de soldadoras y esmeril angular 15 Contacto con energa elctrica de herramientas elctricas en mal estado.

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Sobre esfuerzo producto mantenciones del equipo

de

las

Atrapamiento por desplazamiento inesperado del equipo

respirador doble va, con la finalidad de disminuir el riesgo de inhalacin de humos metlicos, provenientes de la actividad de soldar. Todas las herramientas elctricas deben de tener una lista de verificacin de pre uso Cuando se encuentren anomalas de las herramientas, estas deben ser dadas de baja. Se debe de trasladar carga solo segn lo establecido en la ley 20.001 50 Kg como mximo. Cuando se deban de disponer de herramientas, materiales o componentes del equipo hacia altura, es necesario que la carga debe de ser levantada con apoyo de maquinarias (Camin Pluma) Se debe de realizar un correcto bloqueo del equipo, teniendo en cuenta que se debe de identificar bien cules son las energas que se deben de intervenir. Se deben de instalar Cuas en el traslado del desplazamiento del equipo, esto con la finalidad de contener energas residuales que se desprendan del equipo.

LAS OPERACIONES UNITARIAS DEL REA HMEDA La lixiviacin es definida como la operacin unitaria conducente a extraer una especie qumica desde una matriz slida al contactarla con una fase lquida, que contiene un disolvente en condiciones de proceso apropiadas.

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De los varios mtodos existentes para la lixiviacin de minerales oxidados de cobre, uno de los principales es la Lixiviacin en Pila. La lixiviacin en pilas consiste en depositar el mineral chancado a tamao adecuado, en una superficie impermeable con una pendiente adecuada para la recoleccin de soluciones, y regarla con una solucin acuosa del disolvente elegido.

Este proceso tiene como caractersticas principales las siguientes: 1. - Baja inversin debido a que slo utiliza el chancado como mtodo de conminucin de la mena, a grados mximos de 100% -1/4", con un grado de aglomeracin de los finos que permita la libre percolacin de la solucin disolvente. 2. - Bajo costo de operacin por la misma razn anterior y debido a que los movimientos de materiales son mnimos, comparados con el volumen de movimiento de soluciones.

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3.- El tiempo de lixiviacin est dado en das o meses, en vez de horas como en la lixiviacin agitada. 4. - El tratamiento se realiza con soluciones diluidas del disolvente a bajas tasas de riego del montn de mineral. 5. - El mineral debe ser depositado a una altura predeterminada econmicamente, de tal manera que tenga un coronamiento plano y significativo para recibir el sistema de riego. 6.- La superficie debe tener una impermeabilizacin (natural o artificial) y una pendiente adecuada que permita la recoleccin de las soluciones en la base de la pila, sin prdidas apreciables ni formacin de napas freticas internas. 7.- El mecanismo hidrulico principal para la mojabilidad de las partculas de mineral, y que permita la migracin de los iones desde la matriz slida a la fase lquida, debe ser principalmente la capilaridad y secundariamente las fuerzas gravitatorias.

1.1 OPERACIONES EFECTUADAS EN EL REA DE LIXIVIACIN 1.1.1 Determinacin de niveles freticos. Instalacin de Piezmetros Objetivo

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Controlar el nivel fretico de las franjas, para evitar que la acumulacin excesiva de solucin provoque deslizamiento de taludes o desastres mayores. Alcance La herramienta para el control de los niveles freticos, es la instalacin de los Piezmetros, los cuales en la prctica son tubos cerrados y en su extremo inferior perforados los primeros 1.2 metros, con la finalidad de medir la altura del lquido retenido en la pila. De esta forma semanalmente controlar su evolucin y asegurar la estabilidad. Materiales Cordel de a 1 para apoyar el tubo. Flexmetro, lpiz y libreta de anotaciones de terreno. Bidn con agua, recipientes y trapos de limpieza. Herramientas y Equipos Tubo perforado Tubo sin perforar Macho de 10 20 libras Radio Handy Descripcin de Actividades 1. El equipo de Armado lixiviacin proceder a instalar la cantidad de 13 tubos, los cuales tienen una longitud de 0.80 m, cada uno posicionados en 5 puntos divididos a lo largo del primer mdulo para los xidos. 2. Para la instalacin propiamente tal se deber respetar y aplicar el procedimiento de trabajo seguro que existe en el rea. El primer tubo que se introduce es aquel que tiene la punta y las perforaciones, para luego ingresar el resto de los tubos dejando el ltimo sobrepasando 50 cm sobre la superficie de la pila.

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3. Medicin de las cotas iniciales y finales del piso. (Topografa) 4. Teniendo las estacas con las respectivas cotas entregadas por topografa. 5. Se procede a determinar la cantidad exacta de tubos que tiene que introducir en la pila, para no daar el piso inferior. 6. El primer tubo que se introduce es aquel que tiene la punta y las perforaciones, para luego ingresar el resto de los tubos dejando el ltimo sobrepasando por lo menos 50 cm sobre la superficie de la pila. 7. Trasladar el material al punto de trabajo con equipo adecuado y permiso apropiado. Deben participar 3 personas. 8. Instalar el primer tubo con punta con el macho de 10 a 20 lbs. Golpeando sobre la copla y sosteniendo el tubo con un cordel rodendolo (1 por persona) del lados opuestos, manteniendo la distancia. 9. Posteriormente se arma con los tubos sin perforacin. 2. OPERACIN DE EXTRACCIN POR SOLVENTES La extraccin por solventes es un proceso que implica el paso del cobre, disuelto en forma de iones dentro de una fase acuosa hacia otra fase lquida, inmiscible con ella, conocida como fase orgnica. Durante el contacto lquido-lquido se produce un equilibrio en el cual el cobre en solucin se distribuye entre las fases acuosas y orgnicas de acuerdo a sus respectivas solubilidades. Esta tcnica se aplica en la metalurgia extractiva del cobre con fines fundamentales de concentrar, purificar y

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separar este metal de otros elementos o metales disueltos. En la operacin de extraccin por solventes la solucin rica en cobre (PLS) que viene de la lixiviacin se contacta en contracorriente e ntimamente con una oxima aromtica disuelto en un diluyente adecuado, para la extraccin por solventes, realizndose esta operacin en un equipo llamado mezclador- decantador. El fundamento bsico del proceso de extraccin por solvente (SX) es la reaccin qumica de intercambio inico, entre el on del elemento metlico y un on H+ del compuesto orgnico (resina extractante), que da origen as a un complejo organometlico o quelato, que es soluble en la fase orgnica y que se separa entonces por va de los otros elementos impurezas, que permanecen solubles en la fase acuosa residual, o refino como se le denomina. La fase lquida orgnica que permite la funcionalidad del proceso de SX, comnmente en el lenguaje del proceso se le denomina como orgnica, contiene un compuesto orgnico denominado extractante, el cual esta diluido en un solvente. El extractante que qumicamente se representa por RH. Por otra parte, en base a la reversibilidad de la reaccin qumica de extraccin, el metal extrado es posible reextraerlo por otra fase acuosa desde el solvente orgnico, por el simple mecanismo de cambio de pH, con lo cual se invierte el sentido de la reaccin qumica general.

2.1 PATIO DE ESTANQUES TANK FARM

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Esta rea comprende todos los procesos asociados al almacenamiento, tratamiento y acondicionamiento de las soluciones de electrolito, fase orgnica cargada y crudo resultante del proceso, as como tambin de la alimentacin de reactivos. 2.1.1 Sistema de manejo de electrolito Est localizado en el rea de estanques entre la seccin de SX y la nave de electroobtencin. Estos circuitos fluyen paralelamente por gravedad, desde las diversas etapas de reextraccin de los cuatro trenes de SX, a cuatro coalescedores de tratamiento de electrolito, que remueven cerca del 70 % del orgnico atrapado en el electrolito rico. Los coalescedores tienen una capacidad de 520 m3/h. El electrolito tratado fluye por gravedad a 2 estanques de 1100 m3 de capacidad. Los estanques son de concreto, estn recubiertos con HDPE y tiene un techo de FRP. De all el electrolito rico se alimenta a dos bancos de filtrado. Cada banco est compuesto de 6 filtros Spintek de 2064 m3/h de capacidad (4.42 m de dimetro) que operan en paralelo. El medio filtrante est constituido por antracita, carbn y granate. Estos filtros remueven los slidos finos y cualquier traza de orgnico remanente en el electrolito. En la figura se observa un banco de filtros Spintek usados para el electrolito rico en El Abra.

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FIGURA 2 : Filtros Spintek El electrolito rico filtrado se calienta en dos etapas. La primera consiste en un intercambiador de calor para calentar la solucin rica con el electrolito pobre, o spent, con el objeto de recuperar algo de calor que proviene de EW.

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Figura. 3 Intercambiador de calor electrolito rico electrolito pobre En la segunda etapa, el electrolito rico se calienta sobre los 45 C con agua caliente proveniente del sistema de caldera y calefactores de agua. Los intercambiadores de calor son del tipo placas, en una estructura de acero inoxidable 316. El electrolito caliente se almacena en 2 estanques de recirculacin paralelos de 1300 m3 de capacidad, revestidos con HDPE y con techo de FRP. Estos estanques incluyen vertederos internos separados, con electrolito pobre a un costado, para obtener en el otro costado la mezcla con el electrolito de avance que alimenta a las celdas. El electrolito rico de avance tiene del orden de 50 g/l de cobre y 150 g/l de cido.

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Figura 4 Intercambiador de calor electrolito rico agua caliente

DIAGRAMA DE FLUJO PLANTA SX Y TANK FARM

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3. CONCEPTOS OPERACIONALES EN LA OPERACIN DE UNA PLANTA DE SX


3.1. Emulsin y coalescencia

En su definicin ms sencilla la emulsin es la formacin de gotas pequeas; la coalescencia es lo inverso, es decir, el aglutinamiento de las gotas pequeas en gotas grandes. Estos dos procesos fundamentales en la operacin de SX, se verifican en el mezclador y decantador respectivamente. Si bien es cierto,

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que la emulsin favorece la cintica de intercambio debido a que una distribucin de gotas ms finas producirn un aumento de la velocidad de reaccin o una disminucin del tiempo de retencin necesario, lo cual significa mayores flujos volumtricos o un reactor ms pequeo, pero por otro lado, la distribucin de tamaos ms finos disminuir la velocidad de separacin de fases, lo cual significan menores flujos o un decantador ms grande. Estos efectos, que son opuestos, deben manejarse y balancearse muy bien, de tal modo de optimizar el trabajo del mezclador/decantador.

Figura 5 Emulsin y coalescencia


3.2. Banda de dispersin La zona donde ocurre el fenmeno de coalescencia y comienza a separarse las fases constituyentes de la emulsin recibe el nombre de banda de dispersin. Esta banda se forma en el decantador de los equipos de extraccin por solventes. En esta banda de dispersin el orgnico asciende mientras que el acuoso desciende, generndose un perfil de fases en que el orgnico se encuentre sobre el acuoso y la

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banda de dispersin se ubica entre medio de estas dos fases. Este fenmeno de rompimiento de la emulsin se produce naturalmente y solo es necesario darle tiempo al sistema para que ocurra. El espesor de esta banda de dispersin es una de las variables de operacin ms importante del decantador.

Figura 6 Banda de dispersin en un decantador 3.3. Continuidad de fases De la definicin de emulsin se establece que existe una fase matriz dentro de la cual la otra fase se dispersa en forma de gotas. La fase que cumple el rol de fase matriz es la que define la continuidad de una emulsin. En la extraccin por solventes se puede dar dos casos de continuidades:

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a) Continuidad Acuosa: Pequeas gotas de orgnico estn dispersas en la fase


acuosa. La mezcla en acuoso continuo conducir la corriente elctrica. Cuando la fase matriz es la fase acuosa se tiene una emulsin de continuidad acuosa.

b) Orgnico contnuo: Pequeas gotas de acuoso estn dispersas en la fase


orgnica. La mezcla orgnica continua no conducir la corriente elctrica.

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3.4.

Arrastres

La continuidad tiene gran importancia en los arrastres y separacin, debido a que normalmente se producen contaminaciones que afectan no solo a SX propiamente tal, sino tambin a las operaciones anteriores y posteriores. El arrastre o contaminacin O/A, es el volumen de orgnico, medido en partes por milln (ppm) que es arrastrado por la fase acuosa. Esta contaminacin representa una prdida del reactivo orgnico. El arrastre o contaminacin A/O, tambin se mide en ppm, es el volumen de acuoso que es arrastrado por la fase orgnica. Esta contaminacin implica que en el electrolito aumente la concentracin de impurezas, lo que justifica, en algunos casos, una etapa de lavado del orgnico Esta contaminacin debe ser controlada ya que el orgnico cargado, al pasar de las etapas de extraccin a reextraccin, produce un aumento en las concentraciones de impurezas en el electrolito. Otro tipo de arrastre es aquel que proviene de la lixiviacin y se refiere al arrastre de partculas finas de mineral. Este

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arrastre es muy peligroso porque genera una interfase muy estable, difcil de romper, denominada como borras.

Figura 7 Arrastre de solucin 3.5. Borra o Crud

El crud es una forma de emulsin estable, constituida por tres fases que debido al mezclamiento adquieren la condicin estable, bajo la forma de un lodo que se ubica preferentemente en la interfase orgnico/acuoso. Para mantener controlada la cantidad de crud en las etapas, se remueve o extrae de acuerdo a una periocidad que queda definida por las condiciones especficas de la planta y de acuerdo al volumen de crud que se coseche, se fija tambin la frecuencia de tratamiento del crud para recuperar el orgnico que contiene, el que deber retornarse posteriormente al proceso de SX. La cantidad de borra generada depende de muchos factores a saber: slidos en la fase acuosa, la turbiedad de la fase acuosa, reactivos provenientes de otros procesos y contaminantes que pueden entrar al sistema, tales como aceites lubricantes. Una pequea cantidad de borra no ser perjudicial, incluso tiene un efecto

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beneficioso en la separacin de fases, porque acta como un coalescedor. Una gran cantidad de borra aumentar el consumo de reactivo y si se mueve de un agitador a otro producir emulsiones ms estables que pueden resultar en una operacin incontrolada y una emulsificacin total de la planta.

Figura 8 Borra o Crud 4. EQUIPOS QUE TRABAJAN EN UN PATIO DE ESTANQUE

Estanque Coalescedores Estanque pulmn solucin orgnica Estanque pulmn solucin refino Estanque pulmn solucin electrolito rico Estanque pulmn solucin electrolito pobre

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Estanque colector de borras Estanque de agua de lavado de filtros Celdas columnares Filtros de electrolito Filtros para tratamiento de orgnico con arcilla Intercambiadores de calor electrolito / agua caliente Centrifuga para tratamiento de borra Estanque de almacenamiento de orgnico contaminado Estanque para tratamiento de borras Estanque pulmn solucin orgnica: Estanque receptor de la solucin orgnica cargada ubicada al final del circuito, sirve de pulmn para el bombeo de vuelta hacia el proceso. Requiere tener dimensiones que permitan un tiempo de residencia para coalescer el mximo del acuoso arrastrado por atrapamiento. Estanque pulmn solucin refino: Receptoras de todo el refino efluente del proceso de SX, pulmn para el bombeo de la solucin que retorna a la lixiviacin. Se requiere que tenga dimensiones adecuadas para asegurar la operacin sin interrupciones de las pilas y para coalescer el orgnico arrastrado. Se debe considerar bomba flotante auxiliar u otro equipo para captar y recuperar el orgnico acumulado en la superficie. Estanque pulmn solucin electrolito rico: Recepciona, almacena y sirve de pulmn para el bombeo del electrolito rico producido, hacia los circuitos de limpieza; en su superficie puede eventualmente producirse acumulacin de solucin orgnica, cuya recuperacin debe considerarse. Estanque pulmn solucin electrolito pobre: Receptor de las soluciones que retornan del proceso de electrlisis y que en parte se mezclan con electrolito rico para

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constituir la mezcla que alimenta las celdas, la otra parte se bombea de regreso al proceso de SX. Estanque colector de borras: Recepciona y acumula las borras retiradas desde los decantadores para su envo hacia los equipos de tratamiento, para la recuperacin de la solucin orgnica. Estanque de agua de lavado de filtros: Es un pulmn de agua de buena calidad para realizar el retrolavado de los lechos filtrantes, con el fin de remover los slidos y el orgnico retenido. Celdas columnares: Celdas para flotar con aire el orgnico arrastrado en la solucin de electrolito rico, generalmente se usa como complemento preliminar para mejorar la eficiencia de equipos de filtracin. Filtros de electrolito: Filtros duales con lechos granate y antracita, que tienen la finalidad de retener las partculas de orgnico y slido en suspensin, para disponer de un electrolito tan limpio como sea posible para eliminar las celdas de electrodepositacin. Filtros para tratamiento de orgnico con arcilla: Filtro que opera con un queque de arcilla y que restituye las propiedades de separacin de fases de la solucin orgnica, que se ha contaminado con productos de degradacin o con sustancias tenso activas. Intercambiadores de calor electrolito / agua caliente: Equipo destinado a transferir calor desde agua caliente que va a electrodepositacin para condicionarlo trmicamente para el proceso de electrlisis.

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Centrifuga para tratamiento de borra: Reactor donde se realiza la ruptura del crud mediante accin centrfuga, para recuperar la solucin orgnica contenida. Estanque de almacenamiento de orgnico contaminado: Receptor de orgnico que requiere acondicionamiento antes de retornar al proceso. 5. CARACTERISTICAS DE LAS OPERACIONES DE LOS EQUIPOS DEL TANK FARM 5.1 FILTRACIN DEL ELECTROLITO Antes de que el electrolito se procese en la batera de estanques de electroobtencin, se filtra para eliminar el orgnico que queda y los slidos arrastrados. El uso de electrolito limpio y sin orgnico es importante para producir cobre electro obtenido de alta calidad en la batera de estanques. El electrolito rico final de las etapas de reextraccin se pasa a travs de un post decantador para remover la mayor parte de cualquier arrastre de orgnico. En este equipo se inyectan micro burbujas de aire para aumentar la coalescencia. Peridicamente se remueve el orgnico restringiendo la salida y permitiendo que el nivel de acuoso suba y desplace el arrastre de orgnico hacia un vertedero recolector, desde donde se colectar en un estanque de 2 m3 para posteriormente ser bombeado hacia la planta de tratamiento de borras. El electrolito sale del post decantador mediante un vertedero de flujo inferior hacia un pozo de bombas, el cual tiene un volumen suficiente para proveer 5 minutos de tiempo de residencia. Desde este estanque el electrolito es transferido a la electroobtencin va una instalacin de filtros para remover cualquier orgnico restante. Durante la operacin normal del filtro de electrolito, el electrolito filtrado es entregado al estanque de electrolito rico. La seccin de filtros est compuesta de filtros de medio dual de slice y antracita-arena.

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Peridicamente estos se lavan y durante el retrolavado se mantiene constante el flujo en los filtros mediante una instalacin 4+1 (cuatro en operacin, uno stand-by). El retrolavado de los filtros se realiza con agua o electrolito.

Figura 9 Filtro Spintek 5.1.1 Principio de operacin filtro Spintek El electrolito rico ingresa por la parte superior del filtro de acero inoxidable 316-L a travs de un distribuidor ubicado sobre la capa de materiales del filtro. Dentro del filtro, dos capas de materiales realizan el filtrado y coalescencia reales.

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Estas capas de filtrado descansan sobre una capa inferior de arena que llena el volumen vaco en el fondo del filtro. La capa superior del filtro es carbn con formas irregulares (antracita), que es un coalescedor para el orgnico. La capa de antracita tiene 600 mm de grosor y protege la siguiente capa, que es granate, para que el orgnico no la cubra. La capa de granate tiene 600 mm de grosor y filtra los slidos finos en la corriente de electrolito. Con el tiempo, los materiales del filtro se enriquecen con orgnico o se obstruyen con slidos y se deben retrolavar. El retrolavado consiste en limpiar con aire para soltar el material filtrado, seguido por un enjuague ascendente de la capa de materiales para eliminar las partculas filtradas y el orgnico. El retrolavado elimina y lava las partculas filtradas. Los filtros de presin estn diseados para operacin automtica, con inicio de retrolavado basndose en la disminucin de presin en la capa de materiales o segn el tiempo transcurrido. Adems, el retrolavado puede iniciarse manualmente desde el DCS o PLC local (terreno).

5.1.2 Procedimiento operacin filtro electrolito Equipos y Materiales Filtro de electrolito Vlvulas manuales y de control, Flujometros Sopladores Estanque de Retrolavado de filtros Bombas de Ep de Retrolavado Bombas de Alimentacin de filtros Descripcin de la actividad

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1.- Puesta en operacin de filtros de electrolito 1.1 El operador de rea estanque debe revisar el estado de los filtros, vlvulas, lneas y bombas de alimentacin de filtros. 1.2 El operador de rea estanque debe revisar el estado de todas las vlvulas on/off de los filtros y solo deben estar abiertas las vlvulas 1, 2 y 10. 1.3 El operador de rea estanque debe abrir todas las vlvulas manuales de los filtros. 1.4 El operador de sala de control debe fijar un set-point de flujo de alimentacin de electrolito a los filtros. 1.5 El operador de rea estanque debe abrir la vlvula de alimentacin y descarga de la bomba de alimentacin a filtros y comunicar al operador de sala de control la condicin de estas. 1.6 El operador de sala de control pone en servicio la bomba de alimentacin de filtros, entrando en funcionamiento los filtros de electrolito. 2 Retrolavado de filtros de electrolito 2.1 El operador de sala de control deber contar con capacidad en el estanque de retrolavado, sopladores energizados y bombas de electrolito pobre de retrolavado energizadas.

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2.2 El operador de rea estanque deber verificar que las vlvulas de los sopladores a los filtros, las vlvulas de alimentacin y descarga de las bomba de electrolito pobre de retrolavado estn abiertas. 2.3 Cumplido el ciclo de 24 horas de operacin el filtro debe ser retrolavado. Si la condicin de funcionamiento est en modo automtico, la secuencia de retrolavado se inicia automticamente una vez cumplido el ciclo de operacin o por alarma de diferencial de presin del filtro. Cuando est en modo manual, la secuencia de retrolavado deber ser iniciada por el operador del rea de estanques por medio del botn de inicio manual, previa coordinacin con el operador de sala de control. 2.4 El operador de sala de control y rea estanque deben estar atentos a cada paso de el retrolavado de los filtros de electrolito y cualquier anomala debe comunicarse de inmediato al Lder de Equipo Sx - Ew. 2.5 Secuencia de retrolavado de los filtros. 2.5.1 Purga de orgnico 2 minutos. Abiertas las vlvulas 1, 2, 8 y 10. 2.5.2 Reposo 30 segundos. Abierta vlvula 10. 2.5.3 Recuperacin de electrolito 13 minutos. Abiertas las vlvulas 6, 9, 11 y 12. Soplador 1 2 en servicio. 2.5.4 Reposo 30 segundos. Abierta vlvula 10 y 12. Soplador detenido. 2.5.5 Limpieza por aire 10 minutos. Abiertas las vlvulas 7, 8, 11. Soplador 1 2 en servicio. 2.5.6 Reposo 30 segundos. Abierta vlvula 10 y 12. Soplador detenido 2.5.7 Llenado de electrolito 13 minutos. Abiertas las vlvulas 3, 8, 10 y 12. Bomba de el retrolavado en funcionamiento. 2.5.8 Reposo 30 segundos. Abierta vlvula 10 y 12. Bomba de retrolavado detenida. 2.5.9 Retrolavado 8 minutos. Abiertas las vlvulas 3, 4, 8, 10 y 12.

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2.5.10 Purga de lneas de aire 30 segundos. Abiertas las vlvulas 1, 2, 10, 12 y 13. 2.5.11 Llenado y regreso del filtro a operacin. Abiertas las vlvulas 1, 2, 8, 10 y 12

5.2 OPERACIN DE LOS COALESCEDORES Una vez que el orgnico se ha cargado en el cobre disuelto, proveniente contenido en el PLS, es circulado a un tratamiento intermedio entre la etapa de extraccin y la reextraccin. Esta operacin se denomina Coalescencia. Con el fin de disminuir los arrastres de solucin acuosa (A/O), el orgnico cargado se hace circular a travs de un estanque cilndrico de acero inoxidable, relleno con viruta de HDPE llamado Coalescedor. El nombre es a causa del proceso fsico-qumico que tiene lugar en su interior. Todas las sustancias tienen energa interna y externa. Una de las energas externas es la energa de superficie. Como se ha demostrado, todo en el universo tiende al estado de menor energa. Luego, para disminuir su energa superficial, el agua (y las soluciones lquidas) tendern a formar gotas esfricas y a unirse (fenmeno conocido como Coalescencia). Dos gotas tienen mayor superficie especfica que la unin de ambas formando una sola. Por lo tanto, al disminuir el rea expuesta al ambiente disminuye la energa superficial. Por otra parte, cuando un lquido moja un material, se dice que el material es hidroflico. Al contrario, si el lquido no lo moja (por ejemplo, un traje de PVC), el material es hidrfobo. En el caso del Coalescedor industrial, su lecho est compuesto por viruta de HDPE, de baja densidad aparente, alta porosidad y superficie especfica que induce a la coalescencia de las microgotas de agua. El HDPE es un material hidrfobo que permite ser mojado por el orgnico, no as el agua. Por lo tanto, al pasar la fase orgnica por el lecho del coalescedor, las microgotas de acuoso arrastradas sern desplazadas. A su vez, cada una de estas microgotas se reunir por el fenmeno de coalescencia (disminucin de su energa superficial) y formarn gotas ms grandes. Despus de un tiempo se formarn gotas grandes que decantarn hacia el fondo del coalescedor. El

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coalescedor es despichado a travs de una vlvula ubicada a nivel de piso y el orgnico abandona el estanque por rebalse, libre de microgotas de acuoso o, tambin llamados, arrastres A/O. El orgnico cargado limpio es recirculado hacia la etapa de re-extraccin para la transferencia del cobre a la solucin electroltica proveniente de electrodepositacin.

Figura 10 Coalescedores Las caractersticas principales del lecho del coalescedor son: Material: HDPE Forma: Cinta enroscada resultante del torneado mecnico de tuberas de HDPE en desuso. Densidad aparente: 0.005 0.008 ton/m3 Tamaos tpicos: ancho 12 mm, espesor 1 mm, Largo: variable.

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Superficie especfica: + 38 cm2/g Flujo especfico aceptable: 30 m3/h m2

Figuras 11 y 12 Virutas y laminado de un coalescedor Esquema de un Coalescedor Industrial. Sus caractersticas de diseo son: Dimetro : 6 m Altura : 6 m Volumen til : 153 m3 Flujo total de orgnico : 3743 m3/h Flujo especfico mximo : 30 m3/h/m2 Tiempo de residencia mnimo : 10 min Contenido A/O entrada : 1000 - 5000 ppm Contenido A/O salida : 80 - 150 ppm Frecuencia de retrolavado, veces/mes : 1 - 2 Duracin proceso retrolavado : 8 hrs Flujo de aire en retrolavado : 1415 m3/N/h Presin del aire entrada del distribuidor : 10 - 30 psi Tiempo de llenado estanque con agua: 15 min

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Figura 13 Esquema del interior de un coalescedor Las fortalezas del coalescedor, pueden resumirse en: Operan por gravedad. Mnimos requerimientos de limpieza y mantencin. No existen unidades en movimiento o agitacin. Prcticamente no consumen energa elctrica. Operacin muy simple y eficiente. Mnima necesidad de instrumentacin y sistemas de control. Las debilidades del coalescedor, pueden resumirse en: Alto inventario de orgnico en proceso. Pierden eficiencia por colmatacin con slidos, especialmente el operar la etapa de extraccin E-1, en continuidad acuosa.

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Para asegurar un buen desempeo, el coalescedor debe ser retrolavado con agua una o dos veces al mes o en otra frecuencia, de acuerdo con las condiciones operacionales. En trminos generales, el retrolavado consiste de las siguientes etapas: Aislar el Coalescedor Evacuar el orgnico: puede ser por arriba o un drenaje por abajo. El orgnico limpio se retorna al circuito, el sucio a la planta de Crud. Se llena el estanque con agua industrial y se agita con aire (30) Se vaca por el fondo al sumidero o Pozo de Refino Se repite 3 y 4 veces, o hasta que salgan aguas claras Se drena el agua hacia el Pozo de Refino Ultimo lavado con agua tratada para no incorporar impurezas al electrolito. El no controlar los arrastres de microgotas de acuoso hacia las etapas de reextraccin y desde all hacia el proceso de electrodepositacin, puede provocar serios problemas. Por ejemplo: Contaminacin del electrolito con cloruro, manganeso, nitrato, aluminio, slice, fierro, yoduro, slidos y otros. Mayor corrosin andica. Mayor contaminacin catdica. Mayor contaminacin ambiental en la nave. Mayores prdidas de electrolito por arrastres en reextraccin, mayor requerimiento de purgas. Prdidas de cobre, cido sulfrico, cobalto y aditivos contenidos en el electrolito. Requerimientos adicionales en reposicin de agua declorizada. Potenciales pitting en placas de acero inoxidable. Problemas de despegue de ctodos que afectan la produccin. Deterioro de la calidad fsica del producto.

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Envenenamiento de orgnico. Problemas crticos en invierno en plantas que operan con altos niveles de cloruro y nitratos en la solucin PLS. Sin embargo, existen acciones que pueden prevenir estos arrastres A/O. Entre ellos estn: Operacionales: Incorporar en la alimentacin a SX reactivos compatibles con la fase orgnica (ej. Magnafloc 333), en dosis menores a 1 ppm, con el fin de bajar la generacin de crud y, como consecuencia, el riesgo de traspaso de fase acuosa al orgnico cargado, entre la etapa de extraccin y de reextraccin. Operar las etapas E - 1 y S - 2 en continuidad acuosa. Incorporacin al PLS de coagulantes y/o floculantes compatibles con la fase orgnica, en niveles controlados. Restauracin de las propiedades de separacin de fases. Minimizar las prdidas de calor. Especial cuidado en la operacin de la planta SX en das fros, periodos en que el orgnico se hace ms viscoso y los arrastres A/O son ms elevados. Minimizar la formacin de crud. Optimizar el grado de agitacin sin alterar eficiencias. Incrementar hasta donde sea operativamente posible las capas de orgnico de las etapas E - 1 y S 2 En casos crticos de altas bandas de dispersin incorporar crud, bentonita, zeolitas o kieselguhr en dosis controladas. Incorporar agua de lluvia en sector de vertederos hacia el interior del decantador. Utilizar mallas y/o lechos empacados en decantadores. Utilizar fase orgnica ptima, definida de acuerdo a las propiedades de las oximas.

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Alternativos: Convencionales. Empleo etapa de lavado del orgnico cargado. Empleo de coalescedores. Decantacin adicional en estanque de orgnico. Concepto estanque orgnico - coalescedor. Combinacin de las anteriores. No convencionales Centrifugacin. Empleo hidrociclones. Filtracin Coalescedores electrostticos. 6. TRATAMIENTO DE BORRAS Y RECUPERACIN DE ORGNICO. En todas las operaciones de SX, independiente de la modalidad del proceso de lixiviacin utilizado, sea en botaderos, bateas y/o pilas; se generan en mayor o menor grado borras interfaciales conocidas como crud, gunk, grumos o borras. Este emulsificador (el crud) generalmente se forma en la internase orgnico acuoso, en los decantadores. En general, las borras se componen de solucin orgnica, productos de reaccin del orgnico, emulsin de solucin acuosa/orgnico extremadamente fina y estable, material inorgnico coloidal y posiblemente formaciones de hongos o bacterias. Las borras tienden a juntarse en el extremo de descarga de los decantadores, aunque pueden extenderse por toda el rea del decantador. Bsicamente la borra est constituida volumtricamente por: Orgnico: 50 65% Acuoso: 27 37% Slidos: 3 17%. Aire Las borras pueden contaminar el electrolito,

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produciendo una calidad catdica insatisfactoria. Adems, las borras se pueden transportar a la solucin refino, que fluye a la piscina de solucin pobre, lo que genera una considerable prdida de orgnico. Ponga atencin a la siguiente importante afirmacin: Si cantidades apreciables de borras se mueven desde los decantadores hacia los mezcladores adyacentes, se formar una emulsin estable de solucin acuosa/orgnico. Esta emulsin evita la separacin de solucin acuosa/orgnico y puede forzar la parada del tren de extraccin por solventes. En una continuidad acuosa, el crud tiende a flotar. Para evitar que se acumulen borras en los mezcladores/decantadores, estas se extraen peridicamente con bombas porttiles con diafragma doble y operado por aire. Los slidos en suspensin provenientes de la solucin PLS (20 ppm, como mximo) que alimenta el circuito de SX, ayudan a estabilizar la emulsin. Tambin slidos coloidales pueden ayudar a esta estabilizacin. Entre los slidos arcillosos que contribuyen a la estabilizacin de la emulsin, se encuentran la kaolinita, montmorrillonita, cloritas y yeso, cuyos elementos son slice, aluminio, cobre y fierro. En las plantas de SX, tasas normales de formacin de crud se encuentran entre los 0.15 a 0.30 l / m3 PLS. En condiciones crticas las tasas de formacin pueden llegar hasta 0.7 l / m3 PLS. Cada planta tiene borras con caractersticas propias, dependiendo del tipo de material tratado y de los componentes indeseables que lo acompaan (especialmente arcillas). Por esta razn no es posible dar una solucin que sirva en todas las plantas y deber experimentarse hasta encontrar el proceso ms eficiente. Entre los factores determinantes en la generacin de crud, pueden citarse: La naturaleza y contenido de slidos en suspensin en la alimentacin de solucin a SX. Caractersticas del extractante y diluyente. Presencia de compuestos tensoactivos.

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Grado de agitacin, atrapamiento de aire en mezclado. Continuidad de fases, etc. La presencia de crud puede provocar severos problemas operacionales, tales como: Incrementos de arrastres de acuoso en fase orgnica (A/O), y de orgnico en fase acuosa (O/A). Aumento de impurezas en el electrolito (Fe, NO3 , Cl, Mn, etc.) a electrodepositacin. Cl-: sobre 20 ppm produce un grano de cobre muy fino, aumenta la corrosin por pitting (corrosin en la interfase electrolito aire), aumento de la corrosin andica. Mn: Generacin de MnO4 - (permanganato) que es un oxidante enrgico y daa la estructura del extractante orgnico. Aumentos del potencial. Generacin de cloro gaseoso. Normalmente se espera una concentracin menor a 40 ppm. Fe: Afecta negativamente la eficiencia de corriente. Se estima una concentracin mxima permitida de 3 gpl. Al: Aumenta la viscosidad del electrolito, afectando la transferencia inica. NO3: Favorece la corrosin andica. SiO2: Genera crud en SX. Orgnico inactivo atrapado en el crud. Puede producir viraje de la continuidad de fases. Sin embargo, existen acciones que permiten controlar y tratar el crud y borras residuales. Algunas de estas son: Control de slidos en la solucin de alimentacin a SX, a travs de la determinacin de turbidez en soluciones afluentes y posterior adicin de un reactivo coagulante. Operacin de todas las etapas de SX en continuidad orgnica. Control permanente del diluyente previa incorporacin al proceso.

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6.1. TRATAMIENTO DEL CRUD Y DE BORRAS RESIDUALES La generacin de Crud no slo provoca serios problemas en la operacin de las plantas de SX, sino la prdida operacional y econmica de la fase orgnica atrapada. Es por ello que se han desarrollado mtodos para recuperar el orgnico atrapado. Los equipos esenciales para las borras en una planta de SX son los siguientes: unidad extractora de borras (bomba porttil) estanque acumulador de borras. unidad de ruptura (centrfuga o agitador). unidad tratamiento con arcilla (agitador y filtro de placas). Para la ruptura o segregacin de las fases contenidas en la barra se puede emplear ya sea la tcnica de centrifugacin o la ruptura mecnica 6.2 PROCEDIMIENTO DE RUPTURA MECNICA. Este procedimiento cumple la doble funcin de recuperar y de cuantificar los niveles de generacin de crud en planta. La Figura se muestra la secuencia de tratamiento.

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Figura 14 Operacin de ruptura mecnica de Crud El tratamiento de ruptura mecnica, consiste en romper la emulsin estable, mediante una agitacin vigorosa de un volumen predeterminado de crud, mezclando con 1.2 a 1.5 volmenes de solucin orgnica o de kerosn puro, para recuperar el orgnico, dada la relevancia que el reactivo tiene en el costo operacional del rea de extraccin por solventes. La ruptura mecnica es un proceso tipo batch. Se agrega una corriente lateral de orgnico en un tanque asignado (hasta un 50% de su capacidad), para asegurarse que la agitacin de las borras se produzca en la fase orgnica continua. Luego se agrega la borra hasta completar un 80 o 90% de la capacidad del estanque (criterio operacional). Se agita la mezcla en continuidad

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orgnica durante un lapso que puede variar entre media y dos horas; luego se deja decantando en reposo, durante lapsos que son variables segn el tipo de crud tratado, entre dos y doce horas, con la decantacin se separan los componentes originales del crud, formando capas que se distribuyen de acuerdo a sus diferentes pesos especficos Despus del periodo de agitacin y decantacin, se descarga primero desde el fondo la solucin acuosa, luego una mezcla de slidos y borra con impregnacin de orgnico, que se denomina crud secundario y finalmente la solucin orgnica. Tambin puede haber una capa de borras secundarias, que requieren mayor tratamiento con el prximo batch. Obtenida la separacin, el crud el orgnico recuperado del batch realizado, se filtra en el filtro de tratamiento con arcilla, para eliminar los slidos residuales que no se separaron en el momento de la decantacin. En tanto el crud secundario se enva a un estanque para someterlo a un nuevo tratamiento de recuperacin del orgnico remanente. El orgnico recuperado es lavado con una lluvia de agua para quitarle los slidos en suspensin que le quedan y despus se retorna al circuito, previo paso por el la etapa de filtrado. A pesar de su alta eficiencia en la recuperacin del orgnico, produce borras remanentes con importantes contenidos de fase orgnica. Estos remanentes son recuperados a travs de los procedimientos esquematizados en las que se mostraran mas adelante. La Figura representa el procedimiento de tratamiento de orgnico de borras residuales antiguas.

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Figura 15 Procedimiento de Ruptura Mecnica de la Borras 6.3. PRINCIPIO DE LA CENTRIFUGACIN Consiste en tratar la borra en una centrfuga horizontal aproximadamente de 1.0 m3/h de capacidad. Las fases orgnica y acuosa se recuperan bastante limpias y los slidos acumulados se envan al botadero industrial. En el interior de la centrfuga trabajan dos fuerzas producto de la alta velocidad con que se opera este equipo (3.000 rpm); la fuerza centrfuga que expulsa los slidos hacia las paredes del equipo (hacia fuera), y la fuerza centrpeta, que atrae las fases de orgnico y acuoso hacia el centro. De esto

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se desprende, que se forma un anillo mltiple y est formado desde el centro hacia fuera por el orgnico, la fase acuosa y los slidos. El anillo (el tamao) formado por el orgnico y el acuoso, se puede variar en su tamao (agrandar o achicar), dependiendo de la cantidad de humedad que se requiera en los slidos residuales, mediante una palanca de regulacin del dimetro de la turbina centrpeta. Este equipo puede trabajar en forma continua, con la precaucin de que transcurrida cierta cantidad de horas de operacin, se debe lavar y lubricar. El lavado se debe realizar a baja velocidad, para permitir que el agua provoque turbulencias en el interior y pueda quedar limpia de slidos. Tambin es importante mencionar que no se debe lavar con agua dura (sin tratar) porque produce daos (corrosin) en los componentes o partes de acero inoxidable. La eficiencia de los equipos centrfugos generalmente flucta entre 85 y 90% de recuperacin del orgnico contenido en el crud. Por ltimo es necesario mencionar tres recomendaciones que son importantes de tener en cuenta para una operacin eficiente y segura de este equipo: 1. La borra a tratar debe mantenerse siempre con agitacin (que no decante). 2. Tener una bomba de alimentacin de borra a la centrfuga de desplazamiento positivo o de velocidad variable (con variador de frecuencia). 3. Nunca se debe poner en servicio la bomba de alimentacin, si la centrfuga no est en operacin y/o ha alcanzado la velocidad normal de trabajo (3.000 rpm).

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Figura 16 CENTRIFUGA DE BORRAS

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El decantador es alimentado por el producto a separar, el cual entra a travs del hueco del eje central (1). Los cuerpos de mayor peso especfico se depositan en las paredes del tambor por la fuerza centrfuga (2). Los dos componentes lquidos (3, 4), de distintas densidades, forman un cilindro hueco de lquido: la fase lquida ligera en el interior y la fase pesada en el exterior. El espesor de los dos anillos lquidos se regula mediante la graduacin del anillo de rebosamiento (5) y de la turbina regulable (6). Los slidos depositados en la pared del rotor (7) son transportados por el sinfn cnico-cilndrico (8), pasando por la parte cnica del rotor (9) a los orificios de salida (10) y expulsados a las cmaras de los slidos. Descripcin del funcionamiento: El contenido de humedad de los slidos y la pureza de los lquidos pueden ser regulados: a) Cambiando la lnea de separacin entre los dos lquidos mediante la turbina

centrpeta y una amplia eleccin de discos: Un menor contenido de humedad en los slidos se consigue con un disco de mayor dimetro y as una zona de secado ms larga. La separacin exacta de la fase pesada se consigue mediante una diferencia lo ms pequea posible entre el dimetro de la turbina centrpeta y el disco. La separacin exacta de la fase ligera se consigue mediante una diferencia, lo ms grande posible entre el dimetro de la turbina centrpeta y el disco. b) Cambiando las revoluciones del decantador:

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Mientras ms finos sean los slidos, mayor debe ser la revolucin del decantador para una separacin suficiente. c) Cambiando las revoluciones diferenciales del sinfn:

Mientras menos restos de humedad se desean en los slidos expulsados, ms bajo han de ser el nmero de rpm. Mientras mayor sea la proporcin de slidos en alimentacin, mayor habr de ser el nmero de rpm. Atencin: Una optimizacin mxima del decantador solamente se podr conseguir mediante ensayos exactos. 6.4 TRATAMIENTO Y RECUPERACIN DE LAS PROPIEDADES DEL

EXTRACTANTE ORGANICO La fase orgnica es una combinacin de un extractante (por ejemplo, Acorta M-5774) disuelto en un solvente (por ejemplo, Escaid 100). A su vez, el extractante puede ser una oxima del tipo aldoxima (C9, C12) o del tipo cetoxima (C9). Con el tiempo el orgnico puede degradarse, perdiendo la capacidad de extraccin o mostrando caractersticas insuficientes de separacin de fases. Esta insuficiencia se debe a que las oximas sufren degradacin hidroltica generando aldehdos o cetonas, respectivamente, perdiendo su capacidad de extraer el cobre disuelto desde la solucin acuosa (PLS o soluciones acuosas intermedias) o de lograr una adecuada separacin de fases en los decantadores. Lo anterior se traduce en prdidas del tipo qumico, las que estn en el orden del 10 al 30% de las prdidas totales de extractantes. La degradacin del orgnico puede deberse a:

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Presencia de elementos de carcter oxidantes (nitratos, permanganato de potasio, ion frrico, etc.). contaminacin del orgnico con sustancias extraas (por ejemplo, aceite de motor) levado potencial de oxidacin de soluciones electrolticas. Un potencial por sobre los 800 mV/ECS puede degradar tanto las aldoximas como las cetoximas. Exposicin prolongada a los rayos solares (como puede ocurrir en la piscina de refino). Aumento de la temperatura por sobre los 45 grados. En general, entre los 40 y 45 grados la tasa de degradacin es baja. Efecto de la alta acidez de las soluciones electrolticas provenientes de la electrodepositacin. Es por esta razn que en planta conviene disponer de un estanque de orgnico cargado, cuyo contacto previo es con soluciones de lixiviacin de baja acidez, en lugar de un estanque de orgnico descargado, cuyo ltimo contacto es con electrolito de alta acidez. Mayor estabilidad del compuesto rgano-metlico en comparacin con el de la oxima libre. Uso de alcoholes (tensoactivos) como agentes modificadores de fases. Para recuperar las propiedades, el orgnico puede tratarse con arcillas activadas trmicamente, como zeolita o bentonita tipo montmorrillonita. Estas arcillas actan como aditivo purificador de fases orgnicas, al atrapar sobre sus superficies ionizadas (superficie con cargas elctricas) los slidos, algunas impurezas disueltas y los residuos propios de la degradacin del mismo orgnico, con lo que restauran sus propiedades metalrgicas iniciales. Normalmente son del tipo alumino silicato seco, con superficies activadas, destinadas a la purificacin del orgnico en los circuitos de extraccin por solventes. Las arcillas son activadas a travs de un proceso trmico en ambiente cido, fabricado especficamente para la purificacin del orgnico cargado o descargado contaminado por materias extraas o por los productos de su propia degradacin, como partculas finas en suspensin, propias del proceso de produccin,

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restituyndole sus propiedades de separacin de fases y sin efecto sobre su desempeo metalrgico. A travs del curso normal de un proceso de extraccin por solventes continuo, se produce una acumulacin de productos de degradacin en la solucin orgnica, la cual se caracteriza por una reduccin de la tensin interfacial que produce negativos efectos en la perfomance de extraccin por solventes. Se produce un aumento en los tiempos de separacin de fases que origina a su vez mayores atrapamientos en las corrientes de refino y de electrolito rico. Tambin se ocasiona una reduccin en la cintica de transferencia de cobre que puede reducir la capacidad de transferencia neta del sistema de SX. Esto a su vez causar una reduccin en la eficiencia de extraccin de cobre, que para compensarse necesita mayores concentraciones de reactivo para mantener los niveles de produccin. Otros contaminantes presentes en el sistema tambin podran concentrarse en el sistema si son solubles en la fase orgnica y los resultados sern similares a los indicados para los productos de degradacin del orgnico. Para asegurarse de que ningn efecto deteriorador est asociado a la recuperacin con el retorno al circuito de SX de las soluciones orgnicas, se recomienda un proceso regenerativo o de descontaminacin de los orgnicos recuperados y mejor an, de los orgnicos del circuito de operacin. Tal proceso fue desarrollado por Cognis Corporation y actualmente se usa en la mayora de las plantas de SX/EW.

6.5 DESARROLLO DEL TRATAMIENTO DE RECUPERACIN

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El proceso consiste en contactar la solucin orgnica con una arcilla o montmorrillonita activada, en polvo, en un depsito con agitacin. La arcilla absorbe los contaminantes sin afectar el extractante orgnico. El contacto con la arcilla generalmente se realiza en el estanque existente para el tratamiento de las borras que la mayora de las plantas cuenta en su equipamiento. Debe tenerse cuidado de desaguar previamente la solucin orgnica antes de introducir la arcilla en polvo. Generalmente son suficientes 1 a 3 gramos de arcilla por litro de solucin orgnica (kg x m3), pero la dosificacin apropiada debe determinarse de acuerdo al grado de deterioro que tiene la solucin orgnica a tratar, para lo cual se recomienda practicarle previamente un test de diagnstico y regeneracin en el que se determina la dosificacin necesaria. La pulpa orgnico/arcilla generalmente se descarga hacia algn sumidero desde donde se puede volver a recuperar orgnico, cuando se separa y aflora en la superficie. Otro mtodo es separar la arcilla de la solucin orgnica es por decantacin en el propio estanque donde se hizo el tratamiento, es importante para la buena separacin de fases que la carga de slidos remanentes en el orgnico tratado sea mnima (<100 ppm). Posteriormente, la fase orgnica es circulada hasta un filtro de placas, para la separacin de los slidos. El sistema es alimentado mediante bombeo de tal forma que el orgnico entra por un extremo del filtro hacia el interior de las placas cubiertas por una lona filtrante anticida. Por accin de compresin de las placas, el orgnico filtra desde el interior de las placas a travs de la lona. La solucin es bombeada al estanque de orgnico para su recirculacin a proceso. El residuo slido generado es tratado como slido inocuo y es circulado va isocontenedores hacia los botaderos de residuos.

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Figura 17 Zeolita en saco de 20 Kg.

Figura 18 Estanque de tratamiento de orgnico. Adicin de montmorrillonita

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Figura 19 Filtro de placa

Figura 20 Secuencia del filtro de placa

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Figura 21 Partes del filtro de placa

Figura 22 Disposicin de tuberas en filtro de placa

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Figura 23 Placas del filtro

Figura 24 Placa con tela filtrante

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Comparacin de los mtodos para recuperar orgnico desde el crud

7. OPERACIN ELECTROOBTENCIN

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El objetivo de esta etapa es mediante el proceso de electro obtencin se recupera el cobre de una solucin electrolito concentrado para producir ctodos de alta pureza de cobre (99,99 %), de acuerdo a los requerimientos del mercado internacional. El proceso de electro-obtencin de cobre consiste bsicamente en la transformacin electroqumica del cobre contenido en un electrolito a cobre metlico depositado en un ctodo, mediante la utilizacin de energa elctrica proveniente de una fuente externa. El mtodo de electro recuperacin de cobre mediante el empleo de energa elctrica, es la etapa terminal del proceso hidrometalrgico (L/SX/EW) y por lo tanto entrega el producto final de cobre como son los ctodos de cobre El proceso de electro obtencin es de naturaleza electro-qumica, se caracteriza por presentar la realizacin simultnea de dos reacciones denominadas andicas y catdicas. En la primera sucede una transformacin qumica de oxidacin y se liberan electrones, la reaccin catdica involucra un proceso qumico de reduccin con participacin de los electrones liberados en el nodo y que viajan por conductores electrnicos que unen el ctodo con el nodo. Dado que hay un flujo de electrones o carga, por lo tanto, un circuito elctrico cerrado debe establecerse por el cual circula corriente elctrica. Si el paso de corriente es interrumpido alguna reaccin cesa, el proceso global o celda se paraliza. Para que ocurran las reacciones anteriores, en la etapa de lixiviacin se pueden producir dos tipos de soluciones: Soluciones fuertes: Con contenidos de cobre en soluciones entre los rangos de 3050 g/lt. Soluciones dbiles: Con contenido de cobre < 10g/lt

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Las soluciones fuertes son aptas para entrar directamente al proceso de electroobtencin, en cambios las soluciones dbiles, deben pasar por una etapa de concentracin va extraccin por solvente-electro-obtencin o simplemente ser tratados por cementacin. Las soluciones fuertes a menudo poseen importantes niveles de contaminantes, por lo que se hace necesario a veces someterlas a procesos de purificacin. Una celda electroltica para electro recuperar cobre cuenta con cuatro elementos bsicos: 1. nodo insoluble de plomo aleado (polo positivo). 2. Ctodo de acero inoxidable (polo negativo). 3. Electrolito en circulacin. 4. Conductores. NODO: Material slido conductor en cuya superficie se realiza un proceso de oxidacin con liberacin de electrones. Ejemplo: Zn Zn+2 + 2 e CTODO: Electrodo slido conductor en cuya superficie se realiza un Proceso de reduccin con los electrones provenientes del nodo. Ejemplo: Cu+2 + 2 e Cu0 ELECTROLITO: Un medio acuoso, con iones que migran permitiendo el paso de corriente entre los electrodos. CONDUCTORES: Un medio slido conductor de electrones, que permite el flujo de ellos entre los electrodos.

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7.1. OPERACIONES EFECTUADAS EN EL AREA DE ELECTROOBTENCIN 7.1.1. DESBORRE DE LAS CELDAS La corrosin del nodo, producto de las reacciones electroqumicas tpica de este proceso, genera xido de plomo, este se desprende en pequeas partculas hacia el fondo de la celda, que son removidas por el flujo de alimentacin contaminando el depsito catdico. La contaminacin del ctodo con plomo u otros elementos, tales como los arrastres de orgnico en el electrolito producen una disminucin en la calidad qumica y fsica del producto final. Para evitar o disminuir los efectos de tales contaminaciones de los nodos. Cuando se retiran los nodos para efectuar las limpiezas de las celdas, no debe retirarse de ellos la capa protectora de xido de plomo, salvo el caso cuando los pesos de borra depositada en la celda superen valores de 50 kg, lo que indica un problema mayor de deterioro de los nodos. Para tales efectos es necesario aislar hidrulicamente y elctricamente las celdas a desborrar, utilizando una estructura que permita hacer puente entre dos celdas paralelas, denominado Marco cortocircuitador. Descripcin de la actividad: Trasladar marco circuitador en porta marco a las celdas a desborrar. Instalar sobre las barras de contacto de las celdas adyacente, dos o tres corridas de lainas de cobre superpuesta y alineadas en forma inmediata a la barra de contacto del marco cortocircuitador. se realiza la operacin de desborre con una frecuencia predeterminada. Con esta operacin se aprovechar tambin de limpiar los contactos

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Una vez alcanzado el amperaje segn procedimiento (1000 A) en el rectificador se baja el marco cortocircuitador de tal manera de realizar un total contacto entre las barras y las lainas. Durante el contacto del marco cortocircuitador con las celdas se debe agregar agua fra a la zona de contacto. Una vez montado el marco cortocircuitador sobre las celdas a desborrar, proceder a subir corriente hasta la corriente de operacin. Verificar el aislamiento de las celdas a desborrar, midiendo voltaje entre barras. Proceder a cerrar alimentacin. La gra puente deber retirar los ctodos y posteriormente los nodos, para lo cual se tendr que quitar las cascarillas de xido de plomo que puedan haber. Luego se tendr que retirar las bolas de polipropileno que existen en cada celda para recuperar electrolito hacia el sistema y luego el drenaje inferior. A continuacin se abrir el drenaje lateral de la celda para recuperar electrolito y luego el drenaje inferior hacia el sistema. Una vez drenado el electrolito, la celda ser limpiada haciendo uso del agua de lavado y herramientas para retiro del lodo de plomo. Luego que la celda este limpia, se colocar el tapn de drenaje lateral e inferior de la celda y se permitir el ingreso de electrolito; posteriormente se aadirn las bolas de polipropileno retiradas y con la gra puente se colocarn los nodos y los ctodos.

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Antes de retirar el marco cortocircuitador se bajar la corriente de las celdas y una vez retirado se restablecer la corriente.

Figura 25 Marco Cortocircuitador

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Figura 26 Desborre de celda

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7.1.2 Procedimiento Desborre de celda electrolitica 1 Desborre de celdas electroltica 1.1 Evaluar todas las condiciones existentes en las celdas a desborrar. 1.2 Preparacin del trabajo trasladando todas las herramientas y equipos al sector. 1.3 Comunicacin con el operador del banco e informarle de la tarea a realizar. 1.4 Instalar marco cortocircuitador de acuerdo a procedimiento GPRpo466 1.5 Retiros de electrodos (nodos, ctodos) desde celda a desborrar hacia cabezal del banco por Puente gra. Para ello proceder de la siguiente manera: Al retirar ctodos y/o nodos desde la celda a desborrar, el operador del puente gra debe cerciorarse que los electrodos hayan sido enganchados en su totalidad por el puente. Para ello, una vez enganchados los electrodos, levantar el puente unos 10 cm., para verificar que los electrodos estn bien enganchados. De no ser as bajar el marco gancho y reposicionar los electrodos en los capping y volver a tomarlos con el puente, verificando que hayan sido tomados correctamente. Si persiste el problema comunicar a su Jefe de Turno y solicitar asistencia mecnica/elctrica para solucionar el problema. En la eventualidad que se enganchen los electrodos de mala forma y se produzca un desenganche de algunos de ellos por un lado, llevar el puente a la cuba de lavado de nodos y bajar los electrodos en la cuba. Si hay problemas para desenganchar en la cuba, utilizar la herramienta adecuada para ello, que es una lanza de de 1.8 m. por

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25 milmetros de dimetro, terminado en forma de U en una punta para poder afianzar el electrodo. La idea es no exponerse a la cada del electrodo o que resbale la herramienta. Ubicarse fuera de la lnea de fuego. Para llevar los electrodos desde las cubas racks hacia las celdas, utilizar el mismo procedimiento, en el caso que se produzca dificultad para enganchar. Esta manera de operar es aplicable 100% en la eventualidad que en la cosecha catdica se produzca problemas en el enganche de ctodos y/o reposicin. Para corregir llevar a las cubas de lavado. En la eventualidad que al levantar la lingada de cosecha vaya un nodo adherido al ctodo (pegado), bajar el marco gancho en la celda en cosecha, retirar el puente del sector y tratar de despegar el nodo usando lanza de 1.8 metro de largo. Si no se logra despegar el nodo pegado al ctodo, usar el huinche auxiliar del puente gra para retirar los electrodos, amarrando el ctodo y el nodo con eslinga, levantarlo con huinche auxiliar y depositar los electrodos en el pasillo entre mquinas, para su posterior retiro por gra horquilla. Los ctodos se lavan muy bien para eliminar todo el sulfato de su superficie y se llevan a racks para dejarlos all mientras dure el desborre. Los nodos se retiran y se llevan a la cuba de lavado de nodos, donde se lavan muy bien para eliminar todo el PbO2 adherido al cuerpo del nodo. Tanto los ctodos como los nodos, una vez terminado el desborre, deben volver a la misma celda desde se retiraron. 1.6 Retiro de esferas desde superficie de celdas a desborrar con chinguillo. Las esferas se depositan en un contenedor plstico para ser lavadas con diluyente y agua caliente a presin.

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1.7 Vaciado de electrolito de celda a lnea de retorno que va a los TK-413 y TK-414, abriendo vlvula lateral de 2, recuperando los 2/3 del volumen de la celda. 1.8 El tercio de electrolito restante, es drenado por lnea de drenaje ubicada en el fondo de la celda hacia la canaleta a travs de manguerote instalado en el drenaje. 1.9 Ingreso del operador al interior de la celda a desborrar, instalando la escalera de FRP para acceder a ella, con seguridad. 1.10 El operador que queda sobre la celda, le hace llegar al operador que baj al interior de la Celda las herramientas y materiales a usar, como escobilln plstico, balde plstico, pala plstica. 1.11 El operador que ingres al interior de la celda procede a juntar en un extremo, opuesto al drenaje de la celda, la borra de plomo que cubre el piso con el escobilln plstico, para ser retirada a travs del balde plstico. Para ello el operador al interior de la celda llena el balde hasta la mitad del volumen del balde, debido a su peso, para posteriormente retirarlo. 1.12 El operador que se encuentra en la parte superior de la celda recibe el balde con borra de plomo para pesarlo en la balanza electrnica dispuesta para ello. Una vez pesada la borra de plomo en el balde, es vaciada a la carretilla de acero inoxidable para transportarla a la cuba de limpieza de las borras de plomo, ubicadas en el sector de cabezal de los bancos. Esta operacin se realiza las veces que sea necesario, hasta retirar la totalidad de la borra. 1.13 El operador traslada en la carretilla la borra de plomo hacia cabezal del banco, por pasillo central, hasta el harnero de la cuba de limpieza de borras para retirar los aisladores, esferas u otros elementos, dejndola estilar.

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1.14 El operador espera un tiempo prudente y procede a remover la borra en el harnero, pasando sta a travs de la malla con trama de , quedando en la superficie todos los elementos ajenos a la borra, cayendo la borra de plomo por el chute que desemboca a un tambor plstico de 200 litros con tapa atornillada. Se llena este tambor con borra de plomo, se tapa, rotula y se almacena en un lugar seguro en el cabezal del banco correspondiente, juntndolos hasta que sean retirados por la Empresa RESITER de acuerdo a su programa de retiro de desechos peligrosos, transportndolos al vertedero de plomo ubicado en el botadero industrial. Los elementos que quedan sobre la malla del harnero, se vacan al chute ubicado al costado del harnero y se llevan a un recipiente plstico para juntarlos, lavarlos y llevarlos al botadero industrial. 1.15 El operador debe lavar todos los implementos que se usaron para el retiro de borra Inmediatamente en la cuba de lavado de nodos para evitar la contaminacin del entorno de la nave. 1.16 Luego el operador al interior de la celda procede a lavar el piso y paredes de la celda, llevando el agua de lavado hacia el drenaje de la celda y derivndola hacia la canaleta a travs del manguerote. 1.17 El operador al interior de la celda debe limpiar el manifold distribuidor de soluciones. Para ello abre las uniones americanas insertas en el manifold para limpiar las esferas que normalmente tapan este manifold y los orificios distribuidores. 1.18 Una vez limpiado el manifold se cierran las uniones americanas y se abre la vlvula de alimentacin de electrolito a la celda para verificar las condiciones en que qued el manifold.

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1.19 Operador limpia las paredes de la celda con un pao humedecido con diluyente para retirar los vestigios de orgnico y/o FC-1100 que est adherido a las paredes de la celda. Tambin se Procede a limpiar contacto de barra equipotencial usando para ello lijadora neumtica, raspador Metlico o papel lija para fierro. 1.20 El operador procede a normalizar la celda, cerrando el manifold, colocando el tapn en la lnea de drenaje y cerrar la vlvula de drenaje lateral y del fondo de la celda. 1.21 Los operadores trasladan el contenedor con esferas para ser lavadas con diluyente y agua caliente a presin, moviendo las esferas al interior del box con escobilln. Luego se retiran las esferas del contenedor y se depositan en tambores plsticos para ser enjuagadas con agua caliente. 1.22 Los operadores depositan las esferas en la celda vaca, antes de llenarla con electrolito y se abre la vlvula de alimentacin de electrolito hasta ser llenada y empiece el rebalse por el Vertedero. 1.23 Una vez llena la celda con electrolito y sus esferas, se procede a devolver los electrodos a la Celda, comenzando por los nodos y luego los ctodos. Antes de ingresar los nodos a la celda se les debe limpiar sus contactos con lijadora neumtica papel lija. 1.24 Una vez normalizada la celda con sus electrodos, esferas y flujo, se avisa al operador del Banco respectivo. Se contina con el desborre en las otras celdas aisladas, hasta completar el desborre en las 3 celdas aisladas por el marco cortocircuitador, repitiendo los pasos anteriores. 2 Vaciado de celda pasiva que es un apoyo del marco cortocircuitador (PATA)

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2.1 Al ingreso a turno, en la planificacin de las actividades a realizar durante el turno el Jefe de Turno de Operaciones EW en conjunto con el Monitor Senior de EW quien lo reemplace analizarn las actividades a realizar durante el turno, para la distribucin del personal. 2.2 Dentro de estas actividades el Jefe Turno Abra debe informar al Monitor EW, las celdas a desborrar en los bancos correspondientes y las celdas pasivas (pata) a vaciar. 2.3 El Monitor EW instruir a los operadores de desborre de estas tareas y a los operadores de Puente gras de la celda pasiva a vaciar en los bancos correspondientes. 2.4 Antes de proceder al vaciado de la celda pata , el Monitor de Operaciones EW quien lo reemplace debe chequear que se vaciar la celda correcta, de acuerdo a instrucciones impartidas por el Jefe de Turno. 2.5 El Monitor Abra chequear mediante medicin con Ampermetro Tester la condicin elctrica de la Celda pata a vaciar, para asegurarse que se est en lo correcto. 2.6 Una vez que ha quedado muy claro cual es la celda pata a vaciar, un operador baja al subterrneo dirigindose al sector de la celda a vaciar para accionar la vlvula lateral para la recuperacin de electrolito, mientras el Monitor de Operaciones Abra permanece en la superficie del banco para indicar exactamente la celda a vaciar al operador que se encuentra en el subterrneo.

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2.7 Operador abre vlvula lateral de drenaje derivando el electrolito a la lnea matriz que va a los estanques, para recuperarlo. Se mantiene esta condicin hasta terminar el desborre de las celdas. 2.8 Antes de retirar el marco cortocircuitador de las celdas en desborre el Monitor de Operaciones EW debe verificar que la celda pata vaciada, ha sido llenada con electrolito, observando el vertedero de rebalse de la celda. 3 Retiro de Marco cortocircuitador desde celdas al trmino del desborre: 3.1 Monitor Operaciones, debe verificar que las celdas estn llenas con: sus electrodos (nodos y ctodos) y con electrolito, rebalsando por su vertedero. 3.2 Monitor Operaciones se comunica con operador de puente gra correspondiente, para proceder a efectuar el cambio de marco cortocircuitador. 3.3 Monitor Operaciones debe instalar ampermetro tester, para verificar corriente de acuerdo a movimiento de rectificador. 3.4 Operador puente gra solicita a Sala de Control bajar corriente a 4 KAmp 0 KAmp, cuando corresponda, para proceder a retirar el marco. 3.5 Operador Sala de Control informa a Operador Puente Gra que el rectificador se encuentra en 4 0 KAmp. , de acuerdo a lo solicitado, valor que es monitoreado por Monitor Operaciones EW con el ampermetro tester. Este monitoreo debe durar hasta que el marco haya sido retirado de las celdas.

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3.6 Una vez retirado el marco desde las celdas se comunica a Operador Sala de Control para que comience a normalizar la corriente en el rectificador a los valores de operacin que haba al momento de iniciar el desborre. 3.7 Operador Sala de Control informa a Operador Puente Gra cuando el rectificador haya alcanzado los 18 KAmp., para que se reinicie la cosecha. 3.8 Monitor Operaciones EW informa a Operador Sala de Control que la operacin de Desborre y cambio de marco ha terminado. 3.9 Se retira Ampermetro Tester. Se ordena lainas de contacto. Se retira desechos que se hayan generado durante la operacin y se llevan a los contenedores pertinentes, de acuerdo al procedimiento de Manejo de Residuos. 4 Retiro y pesaje de borras de plomo 4.1 Las borras de plomo que fueron confinadas en un extremo al interior de la celda deben ser retiradas de acuerdo a: El operador debe ingresar al interior de la celda a travs de la escalera de FRP soportada en el piso y sobresaliendo 60 centmetros del borde superior de la celda, para entrar y salir en forma segura. La borra se encuentra junta en el piso de la celda en el extremo opuesto al drenaje de la celda. Esta tarea debe ser efectuada por 2 operadores

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La borra debe ser retirada en parcialidades en un balde 20 litros aforado para un peso de 20 kilos, lo que implica que el balde se llena solo hasta la mitad con una pala plstica para no romper la barrera qumica del piso de la celda. Esto permite que la tarea se haga con seguridad sin exceder la capacidad fsica de los operadores generando sobre esfuerzos Todos los incrementos se suman para obtener el peso total de las borras retiradas de la celda. Este peso aproximado de borras se registra en la planilla correspondiente El operador que se encuentra en la superficie de la celda recibe el balde y lo deposita en la carretilla de acero inoxidable para ser transportada a la cuba harnero para su limpieza, retirndole los aisladores, esferas, plsticos y otros elementos ajenos a la borra propiamente tal. La borra depositada en la cuba-harnero es limpiada y se trasvasija a tambores plsticos de 200 litros, con tapa rosca y sello metlico y se transporta a la zona transitoria de almacenaje. Estos tambores son rotulados con los adhesivos correspondientes a Residuos Peligrosos, para su posterior registro en las planillas y retiro por parte de la Empresa para llevarlos al vertedero de plomo ubicado en el botadero industrial, previamente pesados en romana de patio. Terminada la operacin de retiro de borras de plomo, antes de abandonar la celda se lavan todos los implementos utilizados en el interior de la celda, para evitar contaminacin del entorno. El abandono de la celda se hace accediendo por la escalera de FRP, instalada para el desplazamiento de los operadores, previo retiro de toda la implementacin usada, para continuar con el desarrollo del trabajo en otra celda.

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7.1.2- CORTOCIRCUITOS Un cortocircuito es una condicin fsica que hace que la corriente pase entre los electrodos sin participar en las reacciones electrolticas. Las caractersticas de los cortocircuitos son: Voltajes bajos en las celdas. Menor produccin de cobre, por una menor eficiencia de la corriente. Calentamiento de las barras soporte de los electrodos por la alta corriente que fluye por la va de menor resistencia del corte. Las barras soporte calientes producen una mayor corrosin de las barras y, en casos extremos, al derretimiento de la barra soporte. Calentamiento de la placa nodo, lo que lleva a una mayor produccin de xido de plomo y a posible descascaramiento. El calentamiento localizado del electrolito por transferencia de calor desde las placas, tambin puede aumentar el riesgo de descascaramiento. La presentacin de cortocircuitos entre nodos y ctodos en las celdas es una situacin indeseable para el proceso debido a que causa diversos efectos adversos como son los siguientes: Disminuye la produccin de la celda. Disminuye la eficiencia de corriente. Favorece la corrosin, degradacin y deformacin de los nodos. Promueve la formacin de depsitos delgados, que causan problemas en la operacin de despegue en la mquina. Incrementa la contaminacin por plomo de los ctodos. Cuando se manifiesta un cortocircuito en un celda, ese par de electrodos est transportando un alto amperaje y debido a la baja seccin de los electrodos, estos se

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calientan provocando efectos trmicos adversos, otra consecuencia es que el voltaje de la celda disminuye de su valor normal. Causas Los principales tipos de cortes en la electrodepositacin son: Cortes por proximidad. Cortes por deposicin.

Los cortes por proximidad se producen cuando la placa ctodo entra en contacto directo con el nodo o cuando queda extremadamente cercana al nodo. Los cortes por proximidad los producen las placas ctodo dobladas, las placas madres que cuelgan fuera de la vertical, grave desalineacin de los electrodos y nodos de plomo doblados. Las placas deben pasar una prueba de posicin colgada, para que queden verticales. En el peor caso de corte de proximidad hay un contacto directo entre los electrodos. En otros casos, puede que los electrodos no se alcancen a tocar, siendo la distancia entre ellos tan pequea, que corrientes localizadas de muy alta densidad producen deposiciones nodulares que entran en cortocircuito. En este caso, el mecanismo final para el cortocircuito es un cortocircuito por deposicin que a su vez es el resultado de la proximidad.

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Los cortocircuitos por deposicin los causa la inclusin de una partcula conductora en el depsito catdico. La partcula atrae carga y por esto crece ms rpido que el resto del ctodo a su alrededor. Al continuar el crecimiento se acelera porque atrae continuamente ms corriente, creciendo as ms rpido. Finalmente, esta deposicin o crecimiento nodular o dendrtico entra en contacto con el nodo y se forma un cortocircuito muerto. La tcnica correctiva tradicional consiste en romper fsicamente el cortocircuito por deposicin, usando una varilla de acero inoxidable.

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7.1.2.1.- Deteccin de cortocircuito a) Deteccin visual Los electrodos que llevan mucha corriente se calientan y posiblemente derritan el aislador plstico. Esto puede provocar un incendio. Las barras soporte pueden quedar al rojo vivo, con un nivel significativo de corriente. Si bien este es un mtodo de deteccin muy sencillo, generalmente se percibe despus que se ha producido el dao.

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b) Deteccin con gaussimetro Este es un sencillo instrumento que es la


herramienta predominante para detectar cortocircuitos en las refineras electrolticas. Indica una alta corriente en un ctodo por la gran fuerza magntica asociada que induce un movimiento en la armadura de hierro accionada por un resorte que tiene este instrumento. Aunque sencillo, este instrumento Gauss es en gran medida inefectiva cuando los cortocircuitos estn cerca uno de otro y cuando los cortocircuitos se producen en celdas que estn en el extremo de la seccin, debido al traslapo de las fuerzas magnticas.

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c) Deteccin con Tester/multi-meter Se pueden medir las corrientes de los


electrodos y los voltajes de contacto. Los cortocircuitos producen mayor corriente y mayor corriente de traspaso. A gran escala, este es un mtodo muy tedioso y que ocupa mucha mano de obra y por lo general, solo se usa cuando hay que investigar en mayor profundidad una celda o un par de electrodos.

d) d) Deteccin por Mtodos infrarojos En las salas electrolticas existen una


serie de tcnicas infrarrojos para detectar cortocircuitos. Cmaras, manuales o montadas en las gras, pueden detectar el calor generado por materiales conductores en los cuales hay cortocircuitos con alta corriente que indican alta temperatura. Este mtodo es preciso, pero caro. Los detectores de temperatura infrarrojos manuales son una alternativa ms barata. La principal ventaja de la deteccin de cortocircuitos mediante dispositivos infrarrojos, es la precisin. El

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personal a cargo de las celdas no tiene que caminar sobre las celdas para detectar los cortocircuitos.

7.1.2.2.- Sistema de monitoreo del voltaje de las celdas Algunas plantas a gran escala, utilizan tcnicas computarizadas para monitorear el voltaje en las celdas, que miden el voltaje en cada celda. Esto implica un importante costo de capital y de mantencin. Correccin de cortocircuito Los mtodos de correccin incluyen: Quebrar los ndulos con una barra de acero inoxidable. Enderezar o cambiar los electrodos doblados. Volver a alinear los electrodos mal puestos. Aislar los electrodos en corte. CONCLUSIONES

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Los procesos de chancado, lixiviacin, extraccin por solventes y electro-obtencin son, en el presente, los ms utilizados para el tratamiento de minerales oxidados en la gran minera chilena, gracias a sus bajos costos, a sus caractersticas de sustentablidad y a sus menores inversiones para el desarrollo y posterior produccin de cobre. Sin embargo, como cualquier actividad humana, los procesos no estn exentos de fallas, incidentes, dificultades de operacin o de gestin y, por supuesto, de contingencias. Para lograr un mayor control por sobre las actividades laborales relacionadas a CH/LX/SX/EW, as como para evitar prdidas operacionales y fallas que pueden causar daos a los trabajadores, al proceso en s, el entorno y al patrimonio organizacional, es prioritario que los mismos operadores -los especialistas- aporten a la mejora del sistema de produccin en base a su experiencia, conocimientos, habilidades y destrezas. Esto, evidentemente, se podr llevar a cabo en la medida en que el operador se involucre ms, de modo consciente, en la toma de decisiones y se haga ms participativo al momento de definir tcticas y estrategias ante las contingencias, y un conocimiento profundo de las operaciones unitarias descritas. Puesto que la prevencin es crucial para evitar problemas de operacin y en el proceso en general, es necesario que, a partir del conocimiento de las actividades, se pueda prever el error potencial y detenerlo o mitigarlo. De esta forma, los objetivos y metas organizacionales se alcanzarn con mayor eficiencia y efectividad.

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