NTC Iso 7500 1 Fuerza

NORMA TCNICA NTC-ISO
COLOMBIANA 7500-1

2007-07-25

MATERIALES METLICOS.
VERIFICACIN DE MQUINAS DE ENSAYO
UNIAXIALES ESTTICOS. PARTE 1: MQUINAS
DE ENSAYO DE TRACCIN/COMPRESIN
VERIFICACIN Y CALIBRACIN DEL SISTEMA
DE MEDIDA DE FUERZA

E: METALLIC MATERIALS. VERIFICATION OF STATIC UNIAXIAL
TESTING MACHINES. PART 1: TENSION/COMPRESSION
TESTING MACHINES. VERIFICATION AND CALIBRATION OF
THE FORCE MEASURING SYSTEM

CORRESPONDENCIA: esta norma es idntica (IDT) a la
norma UNE-EN ISO 7500-1:2006

DESCRIPTORES: ensayo; ensayo de tensin;
calibracin; fuerza; mquina.

I.C.S.: 77.140.10

Editada por el Instituto Colombiano de Normas Tcnicas y Certificacin (ICONTEC)
Apartado 14237 Bogot, D.C. - Tel. (571) 6078888 - Fax (571) 2221435

Prohibida su reproduccin Primera actualizacin
Editada 2007-08-03

PRLOGO

El Instituto Colombiano de Normas Tcnicas y Certificacin, ICONTEC, es el organismo
nacional de normalizacin, segn el Decreto 2269 de 1993.

ICONTEC es una entidad de carcter privado, sin nimo de lucro, cuya Misin es fundamental
para brindar soporte y desarrollo al productor y proteccin al consumidor. Colabora con el
sector gubernamental y apoya al sector privado del pas, para lograr ventajas competitivas en
los mercados interno y externo.

La representacin de todos los sectores involucrados en el proceso de Normalizacin Tcnica
est garantizada por los Comits Tcnicos y el perodo de Consulta Pblica, este ltimo
caracterizado por la participacin del pblico en general.

La NTC-ISO 7500-1 (Primera actualizacin) fue ratificada por el Consejo Directivo de 2007-07-25.

Esta norma est sujeta a ser actualizada permanentemente con el objeto de que responda en
todo momento a las necesidades y exigencias actuales.

A continuacin se relacionan las empresas que colaboraron en el estudio de esta norma a
travs de su participacin en el Comit Tcnico 2. Metrologa.

ACEGRASAS S.A.
AMG E.U
ECOPETROL
EMPRESA DE LICORES DE
CUNDINAMARCA
INTERTEK
SOANSES

Adems de las anteriores, en Consulta Pblica el Proyecto se puso a consideracin de las
siguientes empresas:

A SELLASEG INGENIERA LTDA.
ACUEDUCTO, AGUA Y
ALCANTARILLADO DE BOGOT
AGROGESTION XXI
ASMECON Y/O JOS MARLON VEGA
TORRES
ASOCRETOS
BSCULAS INDUSTRIALES DE
COLOMBIA
BSCULAS MORESCO
BCI LTDA.
CALORCOL S.A.
CEMENTOS PAZ DEL RO
CENTRAGAS
CENTROAGUAS S.A. E.S.P.
CHALLENGER S.A.
COATS CADENA LABORATORIO
LONGITUDES
COLCERAMICA
COLCLINKER
COMPROIND LTDA.
CONTACTOS MUNDIALES
E&M
ELECTRO PORCELANA GAMMA
EMPRESA DE ACUEDUCTO Y
ALCANTARILLADO DE BOGOT
EMPRESA LICORERA DE
CUNDINAMARCA
ENGICAST LTDA.
EQUIPESAJES LTDA.
EQUIPOS Y CONTROLES INDUSTRIALES
ESCUELA COLOMBIANA DE INGENIERA
EXTRUCOL
FENALCO
FIBER GLASS

FUNDACIN CENTRO DE CALIDAD Y
METROLOGA-CCM
GASES DE BOYAC Y SANTANDER
GESTIN AMBIENTAL
GESTIN EN CALIDAD Y AMBIENTE
EMPRESARIAL
GUILLERMO POMBO & CIA E.U.
HELBERT & CIA LTDA
HOLCIM
HORNOS Y MONTAJES INDUSTRIALES
LTDA.
ICP ECOPETROL
IMPROTEC LTDA.
INDUSTRIAS PHILIPS S.A.
INGENIERA DE SERVICIOS
LABORATORIO DE FUERZA
INGENIO RIOPAILA S.A.
LABORATORIO CONTROL DE CALIDAD
DEL EJERCITO
MATRICES TROQUELES Y MOLDES CA.
LTDA.
METRN QUALITY CONSULTING
METROPYME LTDA.
MINISTERIO DE DESARROLLO
MULTI-INGENIERA

PINZUAR LTDA.
POSTOBN S.A.
PREINT LTDA.
PROASEM LTDA.
PRODUCTOS DORIA S.A.
PROENFAR
PROMETALICOS S.A. LABORATORIO
MASAS Y ALANZAS
PROMIGAS E.S.P
RECT-CAR
SENA LABORATORIO DE MEDICIONES
LONGITUDINALES
SERVINTEGRAL LTDA.
SHELL COLOMBIA S.A.
SIGMA E.U.
STIVE FROLICH
SUPERINTENDENCIA DE INDUSTRIA Y
COMERCIO
TECNIBASCULAS LTDA.
THERMAL CERAMICS
UNILEVER ANDINA S.A.
UNIVERSIDAD MANUELA BELTRN
UNIVERSIDAD NACIONAL
UNIVERSIDAD UIS

ICONTEC cuenta con un Centro de Informacin que pone a disposicin de los interesados
normas internacionales, regionales y nacionales y otros documentos relacionados.

DIRECCIN DE NORMALIZACIN

NORMA TCNICA COLOMBIANA NTC-ISO 7500-1 (Primera actualizacin)

CONTENIDO

Pgina

1. OBJETO Y CAMPO DE APLICACIN......................................................................1

2. REFERENCIAS NORMATIVAS.................................................................................1

3. TRMINOS Y DEFINICIONES...................................................................................1

4. SMBOLOS Y SU SIGNIFICADO...............................................................................2

5. INSPECCIN GENERAL DE LA MQUINA DE ENSAYO.......................................3

6. CALIBRACIN DEL SISTEMA DE MEDIDA DE FUERZA DE LA
MQUINA DE ENSAYO ............................................................................................3

6.1 GENERALIDADES.....................................................................................................3

6.2 DETERMINACIN DE LA RESOLUCIN.................................................................4

6.3 DETERMINACIN PREVIA DE LA RESOLUCIN RELATIVA DEL
INDICADOR DE FUERZA .........................................................................................4

6.4 PROCEDIMIENTO DE CALIBRACIN .....................................................................5

6.5 EVALUACIN DEL INDICADOR DE FUERZA.........................................................8

7. CLASE DE LA ESCALA DE LA MQUINA DE ENSAYO........................................9

8. INFORME DE VERIFICACIN ..................................................................................9

8.1 GENERALIDADES.....................................................................................................9

8.2 INFORMACIN GENERAL .......................................................................................9

8.3 RESULTADOS DE LA VERIFICACIN ..................................................................10

9. INTERVALOS ENTRE VERIFICACIONES..............................................................10


Pgina

TABLAS

Tabla 1 Smbolos Y Su Significado.......................................................................................2

Tabla 2. Valores caractersticos del sistema de medida de fuerza....................................9

FIGURA

Figura 1. Diagrama esquemtico para la determinacin de la reversibilidad...................8

ANEXOS

ANEXO A (Normativo)
INSPECCIN GENERAL DE LA MQUINA DE ENSAYO...................................................11

ANEXO B (Informativo)
INSPECCIN DE LOS PLATOS DE CARGA DE LAS MQUINAS DE ENSAYO
A COMPRESIN....................................................................................................................12

ANEXO C (Informativo)
MTODO ALTERNATIVO DE CLASIFICACIN DE LAS MQUINAS DE ENSAYO.........13

ANEXO D (Informativo)
INCERTIDUMBRE DE LOS RESULTADOS DE CALIBRACIN DEL SISTEMA
DE MEDIDA DE FUERZA......................................................................................................14

BIBLIOGRAFA......................................................................................................................18


1 de 18

MATERIALES METLICOS.
VERIFICACIN DE MQUINAS DE ENSAYO UNIAXIALES ESTTICOS.
PARTE 1: MQUINAS DE ENSAYO DE TRACCIN/COMPRESIN
VERIFICACIN Y CALIBRACIN DEL SISTEMA DE MEDIDA DE FUERZA

1. OBJETO Y CAMPO DE APLICACIN

Esta parte de la norma especifica la verificacin de las mquinas de ensayo de
traccin/compresin.

La verificacin consiste en:

- una inspeccin general de la mquina de ensayo, incluyendo sus accesorios para la
aplicacin de fuerza;

- una calibracin del sistema de medida de fuerza.

NOTA Esta parte de la norma se refiere a la verificacin esttica de los sistemas de medida de fuerza no siendo
los valores de calibracin necesariamente vlidos para las aplicaciones de gran velocidad o de ensayos dinmicos.
En la bibliografa se proporciona informacin adicional relativa a los efectos dinmicos.

2. REFERENCIAS NORMATIVAS

El siguiente documento normativo referenciado es indispensable para la aplicacin de este
documento normativo. Para referencias fechadas, se aplica nicamente la edicin citada. Para
referencias no fechadas, se aplica la ltima edicin del documento normativo referenciado
(incluida cualquier correccin).

NTC 4350, Materiales metlicos. Calibracin de instrumentos de medida de fuerza utilizados
para la verificacin de mquinas de ensayo uniaxial.

3. TRMINOS Y DEFINICIONES

Para los fines de esta norma, se aplica el trmino y la definicin siguiente.

3.1 Calibracin. Conjunto de operaciones que establecen, bajo condiciones especificadas, la
relacin entre los valores de magnitudes indicados por un instrumento de medicin o sistema
de medida, o valores representados por una medida material o por un material de referencia, y
los valores correspondientes utilizando patrones.

Vase [VIM] [1]


2
NOTA 1 El resultado de una calibracin permite tanto la asignacin de valores de elementos a medir a las
indicaciones, como la determinacin de correcciones sobre esas mismas indicaciones.

NOTA 2 Una calibracin puede tambin determinar otras propiedades metrolgicas, tales como el efecto de
magnitudes de influencia.

NOTA 3 El resultado de una calibracin puede registrarse en un documento, conocido a veces como certificado de
calibracin o informe de calibracin.

4. SMBOLOS Y SU SIGNIFICADO

Los smbolos y su significado estn dados en la Tabla 1.

Tabla 1 Smbolos y su significado

Smbolo Unidad Significado
a % Resolucin relativa del indicador de fuerza de la mquina de ensayo.
b %
Error relativo de repetibilidad del sistema de medicin de fuerza de la mquina de
ensayo.
fo % Error relativo de cero del sistema de medida de fuerza de la mquina de ensayo.
F N
Fuerza real indicada por el instrumento de medida de fuerza, para valores de fuerza
ascendente.
F' N
descendente.
Fc N
ascendente, utilizada en la serie complementaria de medidas para la escala ms
pequea utilizada.
Fi N
Fuerza indicada por el indicador de fuerza de la mquina de ensayo a verificar para
valores de fuerza ascendente.
F'i N
Fuerza indicada por el indicador de fuerza de la mquina de ensayo a verificar para
valores de fuerza descendente.
F F i
N Media aritmtica de las distintas medidas de F
y F para la misma fuerza discreta.

F mx.' F mn.
F mx.' F
min.

N Valores mximo y mnimo de F o F para la misma fuerza discreta.
Fc N
Fuerza leda en el indicador de fuerza de la mquina de ensayo a verificar, para
valores de fuerza ascendente, cuando se emplea la serie complementaria de
medidas para la escala ms pequea utilizada.
F0 N
Indicacin residual del indicador de fuerza de la mquina de ensayo a verificar, al
suprimir la aplicacin de la fuerza.
FN N
Capacidad mxima de la escala de medida del indicador de fuerza de la mquina de
ensayo.
gn m/s
2
Aceleracin de la gravedad local.
q % Error relativo de exactitud del sistema de medida de fuerza de la mquina de ensayo.
r N Resolucin del indicador de fuerza de la mquina de ensayo.
v %
Error relativo de reversibilidad del sistema de medida de fuerza de la mquina de
ensayo.
air kg/m
3
Densidad del aire.
m kg/m
3
Densidad de los pesos muertos.


3
5. INSPECCIN GENERAL DE LA MQUINA DE ENSAYO

La verificacin de la mquina de ensayo slo debe llevarse a cabo si la mquina est
funcionando correctamente. Con este objeto, se debe realizar una inspeccin general de la
mquina antes de proceder a la calibracin del sistema de medida de fuerza de la misma
(vase el Anexo A).

NOTA Una buena prctica metrolgica requiere la realizacin de una calibracin previa a cualquier
mantenimiento o ajuste de la mquina de ensayo.

6. CALIBRACIN DEL SISTEMA DE MEDIDA DE FUERZA DE LA MQUINA DE
ENSAYO

6.1 GENERALIDADES

Esta calibracin debe realizarse para cada una de las escalas de fuerza utilizadas y con todos
los indicadores de fuerza empleados. Cualquier dispositivo accesorio (por ejemplo, aguja,
registrador) que pueda afectar al sistema de medida de fuerza, cuando se utilice, debe
verificarse de acuerdo con el numeral 6.4.6.

Si la mquina de ensayo est provista de varios sistemas de medida de fuerza, cada sistema
debe considerarse como una mquina de ensayo diferente. Se debe seguir el mismo
procedimiento con mquinas de ensayo hidrulicas de doble pistn.

La calibracin se debe realizar utilizando instrumentos de medida de fuerza con la siguiente
excepcin. Si el valor de la fuerza a verificar est por debajo del lmite inferior del instrumento
de medida de fuerza de menor alcance utilizado en el procedimiento de calibracin, se utilizan
masas conocidas.

Cuando sea necesario ms de un instrumento de medida de fuerza para calibrar una escala de
fuerza, la mxima fuerza aplicada al instrumento de menor alcance debe ser la misma que la
fuerza mnima aplicada al siguiente instrumento de medida de fuerza de mayor alcance. Si se
utiliza un juego de masas conocidas para verificar las fuerzas, se debe considerar al conjunto
de las mismas como un nico instrumento de medida de fuerza.

La calibracin debe llevarse a cabo con fuerzas indicadas constantes, Fi. Cuando no pueda
utilizarse este mtodo, la calibracin puede realizarse con fuerzas reales constantes.

NOTA 1 La calibracin se puede realizar incrementando lentamente la fuerza aplicada. La palabra "constante"
significa que se usa el mismo valor de Fi

(o F) para las tres series de medida (vase el numeral 6.4.5).

Los instrumentos usados para la calibracin deben tener una trazabilidad certificada al sistema
internacional de unidades.

El instrumento de medida de fuerza debe cumplir con los requisitos especificados en la norma
NTC 4350. La clase del instrumento debe ser igual o mejor que la clase para la cual se va a
calibrar la mquina de ensayo. En caso de pesos muertos, el error relativo de la fuerza
generada por estos pesos debe ser inferior o igual al 0,1 %.

NOTA 2 La ecuacin exacta que proporciona la fuerza, F, en Newton, generada por un peso muerto de masa m,
en kilogramos, es:

=
m
air
n
mg F
1 (1)


4
Esta fuerza puede calcularse usando la siguiente frmula aproximada:

F = mgn (2)

El error relativo de la fuerza se puede calcular por medio de la frmula:

n
n m
g
g
m F
F
+
(3)

6.2 DETERMINACIN DE LA RESOLUCIN

6.2.1 Indicacin anloga

El ancho de los trazos de la graduacin en la escala debe ser uniforme y el ancho del puntero
debe ser aproximadamente igual al ancho de uno de los trazos de la graduacin.

La resolucin, r, del indicador debe obtenerse a partir del cociente entre el ancho del puntero y
la distancia entre centros de dos trazos adyacentes de la escala graduada (divisin de escala).
Las relaciones recomendadas son 1:2, 1:5 1:10, siendo igual a 2,5 mm mayor la distancia
requerida para la determinacin de una dcima de una divisin de la escala.

6.2.2 Indicacin digital

La resolucin se considera como el mnimo incremento del indicador digital, siempre que, con
el instrumento descargado y con el sistema de motores y controles en funcionamiento, la
indicacin numrica no flucte en ms de un incremento.

6.2.3 Fluctuacin en las lecturas

Si la fluctuacin de las lecturas es mayor que el valor calculado previamente para la resolucin
(con el instrumento de medida de fuerza descargado y estando encendidos el motor y/o el
mecanismo de accionamiento y control para determinar la suma de todo ruido elctrico), debe
considerarse esta resolucin, r, como igual a la mitad del rango de fluctuacin aumentado en
un incremento.

NOTA 1 As se determina slo la resolucin debida al ruido del sistema y no se tienen en cuenta los errores de
control, por ejemplo, en el caso de mquinas hidrulicas.

NOTA 2 Para mquinas autoescalables, la resolucin del indicador cambia al hacerlo la resolucin o ganancia del
sistema.

6.2.4 Unidad

La resolucin, r, debe expresarse en unidades de fuerza.

6.3 DETERMINACIN PREVIA DE LA RESOLUCIN RELATIVA DEL INDICADOR DE
FUERZA

La resolucin relativa, a, del indicador de fuerza se define por medio de la relacin:

100 x
F
r
a = (4)
en donde

r = es la resolucin definida en el numeral 6.2;

F = es la fuerza en el punto considerado.


5
La resolucin relativa debe determinarse para cada punto de calibracin y no debe exceder de
los valores recogidos en la Tabla 2 para la clase de la mquina que se est verificando.

6.4 PROCEDIMIENTO DE CALIBRACIN

6.4.1 Alineacin del instrumento de medida de fuerza

Los instrumentos de medida de fuerza de traccin se montan en la mquina de ensayo de tal
manera que se minimicen los posibles efectos de flexin (vase la NTC 4350). Para la
alineacin de un instrumento de medida de fuerza a compresin, se monta un cojinete de carga
con un asiento esfrico en el instrumento si la mquina no lo tiene ya incorporado.

NOTA Si la mquina tiene dos reas de trabajo con un dispositivo indicador y aplicador de fuerza comn, podra
realizarse una calibracin, de forma que, por ejemplo, la compresin en el rea de trabajo superior iguale la traccin
en el rea de trabajo inferior, y viceversa. El certificado debera incluir el comentario apropiado.

6.4.2 Compensacin de temperatura

La calibracin debe realizarse a una temperatura ambiente comprendida entre 10 C y 35 C.
La temperatura a la cual se lleva a cabo la calibracin debe anotarse en el informe de
verificacin.

Se debe establecer un periodo de tiempo suficiente para permitir que el instrumento de medida
de fuerza alcance un periodo estable de temperatura. La temperatura del instrumento de
medida de fuerza debe permanecer estable en un intervalo de 2 C durante la realizacin de
cada serie de calibracin. En caso necesario, se deben aplicar correcciones de temperatura a
las lecturas tomadas (vase la NTC 4350).

6.4.3 Acondicionamiento de la mquina de ensayo

La mquina, con el instrumento de medida de fuerza situado en posicin, debe cargarse al
menos tres veces entre cero y la mxima fuerza a medir.

6.4.4 Procedimiento

Se debe utilizar el mtodo siguiente: se aplica a la mquina una fuerza dada Fi, indicada por el
indicador de fuerza de la misma, y se anota la fuerza real, F, indicada por el instrumento de
medicin de fuerza.

Si no es posible utilizar este mtodo, la fuerza real, F, indicada por el instrumento de medicin
de fuerza se aplica a la mquina de ensayo y se anota la fuerza, Fi, indicada por el instrumento
de fuerza de la mquina a verificar.

6.4.5 Aplicacin de fuerzas discretas

Deben efectuarse tres series de medida con valores de fuerza ascendente. Para mquinas que
no puedan aplicar ms de cinco valores discretos de fuerza, ningn valor de error relativo debe
exceder de los valores indicados en la Tabla 2 para una clase dada. En mquinas que puedan
aplicar ms de cinco valores discretos de fuerza, cada serie de medida debe comprender, al
menos, cinco valores discretos de fuerza en intervalos aproximadamente iguales entre el 20 %
y el 100 % del alcance mximo de la escala.

Si se lleva a cabo la calibracin con fuerzas por debajo del 20 % del rango, se deben realizar
medidas de fuerza suplementarias aproximadamente al 10 %, 5 %, 2 %, 1 %, 0,5 %, 0,2 % y
0,1 % de la escala hasta el lmite inferior de calibracin, inclusive.


6
NOTA 1 El limite inferior de la escala puede determinarse multiplicando la resolucin, r, por:

- 400 para la clase 0,5;

- 200 para la clase 1;

- 100 para la clase 2;

- 67 para la clase 3.

Para mquinas de ensayo con indicadores autoescalables, deben aplicarse al menos dos
valores de fuerza en cada escala en la que no cambie la resolucin.

NOTA 2 Antes de cada serie de medida, el instrumento de medida de fuerza puede girarse un ngulo de 120, y
puede realizarse un ciclo de precarga.

Para cada valor de fuerza discreta, debe calcularse la meda aritmtica de los valores
obtenidos para cada serie de mediciones. Con estos valores medios se debe calcular el error
relativo de exactitud y el error relativo de repetibilidad del sistema de medicin de fuerza de la
mquina de ensayo (vase el numeral 6.5).

La lectura del indicador debe ponerse a cero antes de cada serie de medicin. La lectura de
cero se debe tomar aproximadamente 30 s despus de que se haya eliminado completamente
la fuerza. En el caso de un indicador analgico, se debe comprobar tambin que la aguja oscila
libremente alrededor del cero y, si se usa un indicador digital, que cualquier fluctuacin de cero
se registra inmediatamente, por ejemplo, mediante un indicador de signo (+ o -).

El error relativo de cero calculado en cada una de las series se debe anotar utilizando la
siguiente ecuacin:

100
0
0
x
N
i
F
F
f = (5)

6.4.6 Verificacin de los accesorios

El buen estado de funcionamiento y la resistencia debida a la friccin de los dispositivos
mecnicos accesorios (aguja, registrador) se deben verificar por uno de los siguientes
mtodos, atendiendo si la mquina se utiliza normalmente con o sin accesorios:

a) Mquina usada normalmente con los accesorios: se deben realizar tres series de
mediciones con fuerza ascendente (vase el numeral 6.4.5) con los accesorios
conectados para cada escala de medida de fuerza que se utilice y una serie
complementaria de medida sin los accesorios para el menor rango utilizado.

b) Mquina usada normalmente sin accesorios: se deben realizar tres series de medida
con fuerza ascendente (vase el numeral 6.4.5) con los accesorios desconectados para
cada escala de medida de fuerza que se utilice y una serie complementaria de medida
con los accesorios conectados, para la menor escala utilizada.

En ambos casos, el error relativo de exactitud, q, se debe calcular para las tres series normales
de mediciones y el error relativo de repetibilidad, b, se debe calcular a partir de las cuatro
series. Los valores obtenidos para b y q deben ser conformes con los indicados en la Tabla 2
para la clase considerada, debiendo satisfacerse las siguientes condiciones:


7
- para calibracin con fuerza indicada constante:

q ,
F
F F
c
c i
5 1 100 <
(6)

- para calibracin con fuerza real constante:

q ,
F
F F
ic
5 1 100 <
(7)

NOTA En las ecuaciones, el valor de q es el valor mximo permitido dado en la Tabla 2 para la clase
considerada.

6.4.7 Verificacin del efecto de las diferencias en las posiciones del pistn

Para las mquinas hidrulicas en las que se usa la presin hidrulica en el actuador para medir
la fuerza de ensayo, se debe verificar la influencia de una diferencia en la posicin del pistn
para la menor escala de medida usada de la mquina, durante las tres series de medida
(vase el numeral 6.4.5). La posicin del pistn debe ser diferente en cada serie de medida.

NOTA En el caso de una mquina hidrulica de doble pistn es necesario considerar ambos pistones.

6.4.8 Determinacin del error relativo de reversibilidad

Cuando se requiera, se debe determinar el error relativo de reversibilidad, v, realizando una
calibracin con los mismos valores discretos de fuerza, primero con fuerzas ascendentes y
posteriormente con fuerzas descendentes. En este caso, adems, la mquina debe calibrarse
tambin con fuerzas descendentes.

La diferencia entre los valores obtenidos con fuerza ascendente y con fuerza descendente
permite calcular el error relativo de reversibilidad utilizando la siguiente ecuacin (vase la
Figura 1):

100 x
F
' F F
v

= (8)

o, en el caso particular de la calibracin realizada con una fuerza real constante:

100 x
F
F ' F
v
i i

= (9)

Esta determinacin se debe llevar a cabo para las escalas de fuerza mxima y mnima de la
mquina de ensayo.


8

Y
X
i
i

X Fuerza lineal

Y Lectura de fuerza en el indicador de fuerza

Figura 1. Diagrama esquemtico para la determinacin de la reversibilidad

6.5 EVALUACIN DEL INDICADOR DE FUERZA

6.5.1 Error relativo de exactitud

El error relativo de exactitud, expresado como un porcentaje de la fuerza real media, F viene
dado por la ecuacin:

100 x
F
F F
q
i

= (10)

En el caso particular en que la calibracin se est realizando con una fuerza real constante, el
error relativo de exactitud viene dado por la ecuacin:

100 x
F
F F
q
i
= (11)

6.5.2 Error relativo de repetibilidad

El error relativo de repetibilidad, b, para cada valor discreto de fuerza, es la diferencia entre los
valores mximo y mnimo medidos respecto de la media. Viene dado por la expresin:

100 x
F
F F
b
. mn . mx

= (12)


9
En el caso particular de la calibracin realizada con una fuerza real constante, el error relativo
de repetibilidad viene dado por la ecuacin:

100 x
F
F F
b
. imn . imx

= (13)

6.5.3 Concordancia entre dos instrumentos de medicin de fuerza

Cuando son necesarios dos instrumentos de medicin de fuerza para calibrar una escala de
medida y se aplica separadamente la misma fuerza nominal a ambos (vase el numeral 6.1), el
valor de la diferencia entre los errores relativos de exactitud obtenidos con cada uno de los
instrumentos no debe exceder de 1,5 veces el valor de la repetibilidad correspondiente a la
clase de la mquina indicada en la Tabla 2, es decir, q1 - q2 < 1,5 b.

7. CLASE DE LA ESCALA DE LA MQUINA DE ENSAYO

La Tabla 2 proporciona los valores mximos permitidos para los diferentes errores relativos del
sistema de medida de fuerza y para la resolucin relativa del indicador de fuerza que
caracteriza una escala de la mquina de ensayo de acuerdo con la clase apropiada.

Una escala de medida del indicador de fuerza slo se debe considerar conforme si la
inspeccin es satisfactoria para el rango de medida comprendido entre al menos el 20 % y el
100 % del alcance nominal.

Tabla 2. Valores caractersticos del sistema de medida de fuerza

Valor mximo permitido
%
Error relativo de
Clase de la
escala de la
mquina
Precisin
q
Repetibilidad
b
Reversibilidad
a

v
Cero
fo
Resolucin relativa
a
0,5
0,5
0,5
0,75 0,05
0,25
1
1,0
1,0
1,5 0,1
0,5
2
2,0
2,0
3,0 0,2
1,0
3
3,0
3,0
4,5 0,3
1,5
a
De acuerdo con el numeral 6.4.8, el error relativo de reversibilidad slo se determina cuando se solicita.

8. INFORME DE VERIFICACIN

8.1 GENERALIDADES

El informe de verificacin debe contener al menos la siguiente informacin.

8.2 INFORMACIN GENERAL

a) Referencia a esta parte de la norma;


10
b) Identificacin de la mquina de ensayo (fabricante, modelo, ao de fabricacin si se
conoce, nmero de serie) y, si fuera aplicable, la identificacin especfica del indicador
de fuerza (marca, modelo, nmero de serie);

c) Localizacin de la mquina;

d) Modelo, clase y nmero de referencia del instrumento de medida de fuerza empleado,
nmero del certificado de calibracin y fecha de validez de este certificado;

e) Temperatura de calibracin;

f) Fecha de verificacin;

g) Nombre o marca de la autoridad verificadora.

8.3 RESULTADOS DE LA VERIFICACIN

Los resultados de la verificacin deben mencionar:

a) Cualquier anomala encontrada durante la inspeccin general;

b) Para cada sistema de medida de fuerza utilizado, el modo de calibracin (traccin,
compresin, traccin/compresin), la clase de cada escala calibrada y, si fuera
requerido, los valores individuales de los errores relativos de exactitud, repetibilidad,
reversibilidad, cero y resolucin;

c) El lmite inferior de cada escala a la que se aplica la caracterizacin.

9. INTERVALOS ENTRE VERIFICACIONES

El tiempo entre dos verificaciones depende del tipo de mquina de ensayo, de las normas de
mantenimiento y de la frecuencia de uso. A menos que se especifique lo contrario, se
recomienda que se realicen verificaciones a intervalos no mayores de 12 meses.

En cualquier caso, la mquina debe verificarse si se realiza un cambio de ubicacin que
requiera desmontaje, o si se somete a ajustes o reparaciones importantes.


11
ANEXO A
(Normativo)

INSPECCIN GENERAL DE LA MQUINA DE ENSAYO

A.1 GENERALIDADES

La inspeccin general de la mquina de ensayo (vase el numeral 5) debe llevarse a cabo
antes de la calibracin del sistema de medida de fuerza y debe comprender lo siguiente.

A.2 EXAMEN VISUAL

El examen visual debe verificar:

a) Que la mquina est en buen estado de funcionamiento y no se ve afectada
negativamente por ciertos aspectos de su estado general, como son:

- un desgaste pronunciado o defectos en los elementos de gua del cabezal mvil
o en las mordazas;

- holguras en el montaje de las columnas y del cabezal fijo;

b) Que la mquina no est afectada por condiciones ambientales (vibraciones,
interferencias en el suministro elctrico, efectos de corrosin, variaciones locales de
temperatura, etc.);

c) Que las masas se pueden identificar correctamente, en caso de usarse dispositivos de
pndulo con masas cambiables.

A.3 INSPECCIN DE LA ESTRUCTURA DE LA MQUINA

Debe realizarse una revisin para asegurar que la estructura y los sistemas de anclaje
permiten que la fuerza se aplique axialmente.

A.4 INSPECCIN DEL MECANISMO DE ACCIONAMIENTO DEL CABEZAL

Debe verificarse que el mecanismo de accionamiento del cabezal permite una variacin suave
y uniforme de la fuerza y que hace posible la obtencin de diferentes valores de fuerza con la
suficiente exactitud.

NOTA El mecanismo de accionamiento debera permitir las velocidades de deformacin de la probeta requeridas
para determinar las propiedades mecnicas especificadas.


12
ANEXO B
(Informativo)

INSPECCIN DE LOS PLATOS DE CARGA DE LAS MQUINAS DE ENSAYO A
COMPRESIN

Los platos de carga estn instalados permanentemente en la mquina de ensayo o constituyen
componentes especficos de la mquina de ensayo.

Se debera verificar que los platos de carga cumplen su funcin de acuerdo con los requisitos
de la mquina de ensayo.

A menos que se especifiquen otros requisitos en determinadas normas de ensayo, la
desviacin mxima de la planitud debera ser de 0,01 mm medidos sobre 100 mm.

Cuando el plato es de acero, su dureza debera ser igualo mayor que 55 HRC.

En mquinas usadas para ensayar probetas sensibles a esfuerzos de flexin, debera
comprobarse si el plato superior apoya en un asiento esfrico que, en ausencia de carga, no
tiene prcticamente holgura y es fcil de ajustar hasta un ngulo de aproximadamente 3.


13
ANEXO C
(Informativo)

MTODO ALTERNATIVO DE CLASIFICACIN DE LAS MQUINAS DE ENSAYO

Este mtodo alternativo de clasificacin de las mquinas de ensayo se basa en el concepto de
error global, el cual requiere que todos los valores (no slo la media) estn dentro de ciertos
lmites.

El error de exactitud de una mquina de ensayo se determina como un porcentaje de la fuerza
aplicada o indicada por la mquina de ensayo. Usando los smbolos recogidos en la Tabla 1, el
error relativo se calcula de la siguiente forma:

100 x
F
F F
q
i

= (C.1)

El error de repetibilidad se determina basndose en la definicin de repetibilidad en el
vocabulario OIML[2], en el que slo se ha de cambiar una variable, siendo esta variable otra
aplicacin de aproximadamente la misma fuerza. En este caso, el clculo de la repetibilidad
que determina la exactitud de la mquina de ensayo se hace desde una aplicacin de fuerza a
otra de aproximadamente el mismo valor. Se recomienda que sean necesarias dos
aplicaciones de aproximadamente el mismo valor de fuerza para calcular la repetibilidad y que
la repetibilidad se calcule a partir de la diferencia algebraica entre los errores de exactitud:

2 1
q q b = (C.2)

en donde

q1 y q2 son los errores relativos para cada aplicacin de fuerza.

Como la segunda aplicacin de la fuerza no tiene por qu ser idntica a la primera, las
variables asociadas con las habilidades del operario o con los parmetros de control de la
mquina no influyen en la repetibilidad de exactitud de la medida de fuerza.

La clasificacin de la mquina de ensayo indicada en la Tabla 2 no vara, slo cambian el
mtodo de clculo de la exactitud y los cambios de repetibilidad. El uso de este mtodo hace
ms fcil la automatizacin del proceso de calibracin.

NOTA Si se usa este mtodo alternativo, debera indicarse en el informe una referencia a su utilizacin.


14
ANEXO D
(Informativo)

INCERTIDUMBRE DE LOS RESULTADOS DE CALIBRACIN DEL SISTEMA DE
MEDICIN DE FUERZA

D.1 INTRODUCCIN

Es posible calcular la incertidumbre del sistema de medicin de fuerza durante la calibracin,
bien a partir de los lmites de la especificacin o bien a partir de las lecturas obtenidas. Estos
clculos se detallan en las siguientes secciones.

Como el error de exactitud, como margen de error conocido, normalmente no se corrige
durante la calibracin, si cumple con las especificaciones de la Tabla 2, el intervalo razonable
donde se encontrar el error relativo estimado, E, debera ser E = q U, donde q es el error
relativo de exactitud definido en el numeral 6.5.1 y U es la incertidumbre expandida [3].

D.2 FUERZAS ASCENDENTES

D.2.1 Estimacin del error relativo medio

La mejor estimacin del error relativo medio en la fuerza indicada por la mquina de ensayo es
q, el error relativo de exactitud. Asociado con esta estimacin del error relativo medio existe
una incertidumbre expandida, U, que viene dada por;

=
= =
n
i
i c
u x k u x k U
1
2
(D.1)

en donde

k = es el factor de cobertura;

Uc = es la incertidumbre combinada;

U1 a Un = son las incertidumbres tpicas correspondientes.

U, a Un incluyen trminos relacionados con la repetibilidad, la resolucin y el patrn de
transferencia. Otras contribuciones a la incertidumbre que deben considerarse pueden incluir
los efectos de la carga en el extremo (aplicacin de la fuerza) y la influencia del operador.

D.2.2 Repetibilidad

La incertidumbre tpica relacionada con la repetibilidad, urep, es la desviacin tpica de la
estimacin del error relativo medio.

( )
( )

=

=
n
j
j rep
F F
n F n
u
1
2
1
1 100 1
(D.2)

en donde

n = nmero de lecturas a cada escala de fuerza nominal;


15

Fj = valor de la fuerza medida (unidades de fuerza);

F = media de fuerzas medidos (unidades de fuerza).

Cuando se emplee el mtodo alternativo de clasificacin de mquinas de ensayo (vase el
Anexo C), entonces:

( )
( )
=
n
i
i rep
q q
n n
u
1
2
1
1
(D.3)

en donde

n nmero de lecturas a cada escala de fuerza nominal;

q error medido en la escala de fuerza nominal (%);

q media del error medido en la escala de fuerza nominal (%).

D.2.3 Resolucin

La incertidumbre tpica relacionada con la resolucin relativa, Ures, procede de una distribucin
rectangular:

3 2
a
res
u = (D.4)

D.2.4 Patrn de transferencia

La incertidumbre tpica asociada al patrn de transferencia, Ustd, viene dada por:

2 2 2 2
C B A u u
cal std
+ + + = (D.5)

en donde

Ucal es la incertidumbre tpica relativa del patrn de transferencia;

A, B y C son, donde proceda, contribuciones debidas a la temperatura, la deriva y la aproximacin lineal
a la curva polinomial.

D.2.5 Incertidumbre expandida

Una vez que se hayan tenido en cuenta todas las incertidumbres tpicas pertinentes
(incluidas las otras contribuciones citadas anteriormente), la incertidumbre combinada, Uc, se
multiplica por un factor de cobertura, k, que proporciona la incertidumbre expandida, U. Se
recomienda emplear un valor de k = 2, aunque k tambin puede calcularse a partir del
nmero de grados efectivos de libertad. Deberan seguirse los principios establecidos en la
referencia bibliogrfica [3].

Puede esperarse como algo razonable que el error relativo medio estimado, E, se encuentre
dentro del intervalo;

U q E = (D.6)


16
Y la fuerza media generada, F, puede expresarse como:

( ) U q
F
F F
i
i

100
(D.7)

D.3 FUERZAS DESCENDENTES

Para fuerzas descendentes, la incertidumbre combinada, U'c, se calcula a partir de las
contribuciones a la incertidumbre de q y v. Se considera que la contribucin a la incertidumbre
de v es igual a la contribucin a la incertidumbre del error de exactitud con fuerzas
ascendentes, q. De esta forma, la incertidumbre combinada, U'
c
, se estima como:

c c
u x ' u 2 = (D.8)

La incertidumbre combinada, u'c, se multiplica por un factor de cobertura, k, obteniendo la
incertidumbre expandida, U'. Puede esperarse como algo razonable que el error relativo medio
estimado, E', se encuentre dentro del intervalo:

( ) ' U v q ' E + = (D.9)

en donde

q error relativo de exactitud con fuerzas ascendentes;

v error relativo de reversibilidad.

La fuerza descendente generada media, F', puede expresarse como:

( ) [ ] ' U v q
' F
' F ' F
i
i
+
100
(D.10)

EJEMPLOS

- fuerza indicada: 100,0 kN, resolucin 0,5 kN

- fuerzas ascendentes medidas (lecturas 1 a 3): 100,1 kN, 100,8 kN y 100,9 kN

- fuerzas descendentes medidas (lectura 4): 99,5 kN.

- patrn de transferencia de clase 1 (Ustd = 0,12 %)

- efectos de deriva, temperatura o de ajuste no significativos

- efectos de carga en el extremo o efectos por influencia del operador no significativos

- error relativo de exactitud q = - 0,60 %: cumple con el criterio de la clase 1

- error relativo de repetibilidad b = 0,80 %: cumple con el criterio de la clase 1

- error relativo de reversibilidad v = + 1,39 %: cumple con el criterio de la clase 1

- resolucin relativa a = 0,50 %: cumple con el criterio de la clase 1

- urep = 0,25 % (desviacin tpica del error estimado medio)

- Ures = 0,14 % (incertidumbre tpica de resolucin)

- Ustd = 0,12 % (incertidumbre tpica del patrn de calibracin)


17

- Uc = 0,31 % (raz cuadrada de la suma de los cuadrados de las tres componentes anteriores)

- u'c = 0,44 % (raz cuadrada de la suma de los cuadrados de las componentes ascendentes y descendentes)

- U = 0,62 % (producto de la incertidumbre combinada y k = 2)

- U' = 0,88 % (producto de la incertidumbre combinada ascendentes y descendentes y k = 2)

E = (-060 0,62) % (intervalo esperado del error medio con fuerzas ascendentes)

( ) [ ]
62 0 60 0
100
, ,
F
F F
i
i
kN (intervalo esperado de la fuerza media descendentes)

E = -060 + 1,39 0,88 = (0,79 0,88) % (intervalo esperado del error medio con fuerzas ascendentes)

( ) [ ]
88 0 79 0
100
, ,
' F
' F ' F
i
i
kN (intervalo esperado de la fuerza media descendentes)

NOTA El procedimiento anterior slo proporciona incertidumbres del error de exactitud medio obtenido durante la
calibracin de la mquina de ensayo. No proporciona la incertidumbre asociada a una aplicacin simple de la fuerza
durante la calibracin, ni tampoco representa la incertidumbre de la mquina durante su uso posterior cuando
muchos otros factores han de tenerse en cuenta (por ejemplo, la alineacin de la probeta, la variacin de la
temperatura, utillajes).


18
BIBLIOGRAFA

[1] NTC 2194, Vocabulario de trminos bsicos y generales en metrologa.

[2] International Organization of Legal Metrology (OIML) Document, Vocabulary of Legal
Metrology. Fundamental Terms, 2000.

[3] GTC 51, Gua para la expresin de incertidumbre en las mediciones.

[4] DIXON, M.J., Dynamic Force Measurement, Chapter 4, 55-80 de Materials Metrology
and Standards for Structural Performance, Ed; DYSON, B.F., LOVEDAY, M.S. y GEE,
M.G., Chapman and Hall, London (1995).

[5] SAWLA, A., Measurement of Dynamic Forces and Compensations of Errors in Fatigue
Testing, Proceedings of the 12th. IMEKO World Congress "Measurement and
Progress", Beijing, China. Vol. 2 (1991), 403-408.

[6] ISO 6892 Materiales metlicos. Ensayo de traccin a temperatura ambiente. (Metallic
Materials. Tensile Testing at Ambient Temperature).

[7] ISO 9513 Materiales metlicos. Calibracin de los extensimetros utilizados en ensayos
uniaxiales. (Metallic Materials. Calibration of Extensometers used in Uniaxial Testing).

[8] ASTM E467-98a, Prctica normalizada para la verificacin de cargas dinmicas de
amplitud constante en los desplazamientos del sistema de ensayo de fatiga por carga
axial. (Standard Practice for Verification of Constant Amplitude Dynamic Forces in an
Axial Fatigue Testing System).

[9] ASTM E4-03, Prcticas normalizadas para la verificacin de la fuerza de las mquinas
de ensayo. (Standard Practices for Force Verification of Testing Machines).

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y F para la misma fuerza discreta.

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