Modelo de simulacin para la optimizacin del sistema productivo (lnea de galletera) de ALICORP S.A.

El proyecto a desarrollar contempla el anlisis de la lneas de produccin de galletas de la Empresa ALICORP S.A. Planta SIDSUR, tomando las respectivas muestras de tiempos en cada etapa del proceso de produccin.

Con esos datos de entrada pretendemos modelar un sistema que nos permita observar de forma dinmica todas las ocurrencias que este proceso supone, y detectar los puntos dbiles para la formulacin de alternativas de mejora; que contribuyan de forma significativa al desarrollo de dicha empresa.

OBJETIVOS DE LA INVESTIGACION
GENERAL Proponer un sistema mejorado de produccin de la actual lnea de produccin de galletas de la Empresa ALICORP. ESPECIFICOS Aplicar los conocimientos tericos impartidos en clase, con el fin de mejorar un sistema real. Elaborar un diagnstico inicial de la lnea de galletera, estableciendo as los puntos crticos: identificando los problemas presentes que originan la ineficiencia en el desarrollo de las actividades tales como cuellos de botellas, reproceso, tiempos ociosos, etc. Proponer mejoras del sistema actual, con el fin de elevar la productividad. Desarrollar un modelo optimizado del sistema actual, donde se aprecie claramente las mejoras propuestas

Layout del proceso

Flow-sheet

Variables exgenas
Galleta animalito Tiempo de Preparacin de ingredientes Tiempo de mesclado tiempo de fermentacin Tiempo de descarga a tolva 1 Tiempo de primer laminado Tiempo de segundo laminado Tiempo de Cortado Tiempo de Horneado Tiempo de Encajonado Tiempo de Sellado Tiempo de Embalado

Galleta Soda V tiempo de Preparacin Tiempo de mesclado Tiempo de descarga a tolva 1 Tiempo de primer laminado Tiempo de segundo laminado Tiempo de Cortado Tiempo de Horneado Tiempo de Empaquetado(230 paquetes) Tiempo de Segundo Empaquetado(30 six pack) Tiempo de Encajonado Tiempo de Sellado Tiempo de Embalado

Recopilacin y anlisis de datos

Las fuentes de informacin usada fueron : Fuentes histricas: de estudios realizados anteriormente por la empresa brindada por la Ingeniera de Produccin (Ing. Alexis Salazar). La segunda fuente se constituye en la toma de datos de forma directa, realizada por el equipo de trabajo en esta rea de Galletera.

Periodo de estudio: los datos fueron levantados en la planta SIDSUR (rea de Galletera),tomados de todo el recorrido que hacen los ingredientes (mezcla) hasta elaboracin del producto terminado (cajones de galletas), en el turno de maana, que dura aproximadamente 8 horas.

Recopilacin y anlisis de datos

Para la determinacin del tamao de muestra se considero: El Proceso continuo la produccin de galleta ,consideramos a las variables como poblaciones infinitas. Se labora en 3 turnos de 8 horas diarias de lunes a sbado, e inclusive domingo (cuando as se programa en el plan de produccin). En base a lo anterior, consideramos todas las variables como poblaciones infinitas: n = Z2 * P * Q / e2 n = (1.96)2*(0.5)*(0.5)/(0.05)2 n = 384.16 = 384 datos Una vez obtenidas las muestras se realizo la prueba de bondad y ajuste chi-cuadrado con ayuda del software arena

Distribuciones
Galleta Animalito Preparacin mezclado fermentacin descarga a tolva 1 primer laminado segundo laminado Tipo de distribucin Beta Beta Constante Weibull Beta Beta

expresin
297+10*BETA(1.24,1.26) 600+125*BETA(1.01,0.548) 240 70+WEIB(16.2,0.906) 890+21*BETA(1.35,1.43) 285+26*BETA(0.88,1.7) 165+25*BETA(0.886,0.885)

Cortado Horneado
Empaquetado(paquetes) Encajonado Sellado Embalado Galleta Soda V Preparacin mezclado descarga a tolva 1 primer laminado segundo laminado Cortado Horneado Empaquetado(230 paquetes) Segundo Empaquetado(30 six pack) Encajonado Sellado Embalado

Beta Constante
Beta Beta Constante Weibull Tipo de distribucin Beta Beta Beta Beta weibull Beta Constante Beta Beta Beta Constante Gamma

210 46.5+9*BETA(0.997,1.24) 109+27*BETA(1.05,1.13) 60 74.5+WEIB(11.4,1.22) 290+21*BETA(1.13,1.31) 477+128*BETA(0.957,0.92) 69.5+52*BETA(1.04,2.32) 890+21*BETA(1.06,1.17) 720+WEIB(4.47,1.72) 150+40*BETA(1.06,1.02) 320 47.5+20*BETA(1.22,1.12)

49.5+17*BETA(1.16,1.17)
117+12*BETA(1.31,1.38) 60 74.5+GAMM(7.95,1.19)

Modelo de simulacin
ENTIDADES Entidad 1 = BATCH galleta animalito Entidad 2 = BATCH galleta soda V

RECURSOS Preparador Mezclador Sala Fermentacin Ascensor Rodillos 1 Rodillos 2 Cortador Empaquetadora Empaquetadora 2 Operario Selladora Operario 2 Horno

 El modelo corre por un periodo de 365 das Se trabaja de forma continua sin interrupciones o paros. Se trabaja 3 turnos de 8 horas cada da No ocurren accidentes o algn fallo de mquina que pueda retrasar el proceso Existen , empaques y cajas necesarias para continuar la produccin sin interrupciones Se producirn dos formatos de galletas (Soda V, animalito) Los tiempos cambio de formato se realizan con maquina en marcha y no interrumpen la produccin

Indicador
Tiempo promedio entre llegada de cajas al embalado Tiempo promedio en cola de empaquetado (primario) Tiempo promedio en cola de empaquetado (secundario) Tiempo promedio en cola de encajonado Numero promedio de unidades en cola de empaquetado (primario) Numero promedio de unidades en cola de empaquetado (secundario) Numero promedio de unidades en cola de encajonado Numero promedio de unidades en cola de laminado 2 Uso promedio del almacn 1 en unidades

Valor real
29.5 seg 1.25 min 3.85 min 46 seg 1.1 cajas 2.49 cajas 2.02 cajas 19.5 unid

Valores arena
27.36 seg 1.497 min 3.629 min 53.31 seg 1.06 cajas 2.58 cajas 1.94 cajas 20.75 unid

1.5 cajas Emb. 1.12 cajas Emb.

Nota: los valores reales fueron proporcionados por la empresa de sus archivos del periodo anterior

Optimizacin por medio de optquest

Optimizacin por medio de optquest La solucin con la que obtenemos un

mejor rendimiento de costos y utilizacin de las maquinas es contratando un operario ms en empaquetado primario y uno ms en empaquetado secundario. En encajonado se determin dejarlo como esta. Siendo un total de contratar 2 operarios ms

la segunda mejora que es instalar la faja trasportadora que lleve directo las cajas al almacn principal se evalu el tiempo de llegada entre cajas para determinar la velocidad de la faja.

Beneficios por incremento empaquetadoras: Ahorro significativo en tiempos Reduccin de colas Mejor utilizacin de recursos

Beneficios por instalacin de faja: Al instalar la faja se ahorran los siguientes recursos Monta carga: 2500 soles x mes Conductos: 1250 soles x mes Almacn 1: 6000 soles x mes Ahorro significativo en tiempo

Costo mes Monta carga conductor Almacn 1 Operarios faja 2500 1250 6000 1300 240

Sistema actual 2500 1250 6000 2600 0 12350

Sistema propuesto 0 0 0 5200 240 55460

Diferencia

-2500 -1250 -6000 2600 454 6696

Ahorro de tiempos y disminucin de colas Indicador propuesto

Tiempo promedio (primario) Tiempo promedio (secundario) en en cola cola de de empaquetado empaquetado

actual
1.497 min 3.629 min 53.31 seg 1.06 cajas 2.58 cajas 1.94 cajas

25.94 seg 10.66 seg 55 seg 0.31 cajas 0.12 cajas 1.02 cajas

Tiempo promedio en cola de encajonado Numero promedio de unidades empaquetado (primario) Numero promedio de unidades empaquetado (secundario) Numero promedio de unidades encajonado en cola de en cola de en cola de

Se obtiene un beneficio en ahorro de 6696 soles por mes, lo cual es muy significativo a su vez que se ahorra enorme cantidades de tiempos y mejora la utilizacin de los principales recursos.

CONCLUSIONES
El presente trabajo sirve como referencia a la empresa ALICORP para poder calcular el promedio de salidas de cajas para embalar y con esto se puede determinar las necesidades y requerimientos para posibles mejoras en el trasporte. existen limitaciones en la simulacin de ms modelos en forma paralela por ser un software de versin estudiantil, pero obteniendo una versin profesional el alcance sera ms amplio. Con la simulacin se puede identificar la mejor manera de planear la produccin y as utilizar al mximo los recursos ,a su vez se puede identificar los cuellos de botella de la produccin y poner especial cuidado en ellos para optimizarlos Con la aplicacin del software a los diferentes procesos podremos plantear diferentes opciones de mejora y escoger la ms rentable y que traiga mayores beneficios para la empresa .para poder usar al mximo las capacidades y recursos.

RECOMENDACIONES
Se recomienda aplicar el proyecto para implementar una faja de trasporte directo al almacn principal ya que este ahorra ms de 6000 soles mensualmente en su operacin adems de reducir tiempos totales y desperdiciar recursos implementar junto con la primera mejora el resultado obtenido por el OPTQUEST que es incrementar el nmero de empaquetadoras en uno. Para cada proceso de empaquetado. Para as poder optimizar los cuellos de botella y aprovechar mejor los recursos. plantear escenarios para tomar una decisin en cuanto el proceso, ya que por OPTQUEST DEL ARENA se realiza un clculo de los puntos que se desee mejorar u optimizar as como obtener respuestas de diferentes variables con dichos cambios en el control, tales como costos totales, utilizacin de operarios, tiempo de espera, etc. As mismo se recomienda difundir esta herramienta a todas las organizaciones para que la utilicen como herramienta indispensable para analizar y mejorar sus decisiones.