Calculo TPM

Subsecretara de Educacin Superior
Direccin General de Educacin Superior Tecnolgica
INSTITUTO TECNOLGICO DE PACHUCA
Tipo de mantenimiento
APLICACIN DEL TPM EN LA MQUINA INYECTORA SM-1500 EN UNA EMPRESA PARA RESOLVER EL CMO SE CALCULA LA EFECTIVIDAD Y CUL ES LA FILOSOFA DEL CLCULO DE TPM
CARRERA: INGENIERIA INDUSTRIAL
PRESENTA: CODY YAIR HERNNDEZ ESTRADA NAYELI JOCELYN CRUZ MERA KATHIA SILVIA REYES DAZ DOCENTE ADMINISTRACIN DE MANTENIMIENTO
M en C. MIGUEL GMEZ HERNNDEZ
Pachuca de Soto, Hidalgo 22 de Mayo del 2013.
Carretera Mxico-Pachuca Km. 87.5 A. P. 276 C.P. 42080, Col. Venta Prieta, Pachuca, Hidalgo. Tels. : 7113073, 7113596, 7113140, 7115119, 7115538 Fax (01771)7113399 www.itpachuca.edu.mx

INTRODUCCIN
El presente trabajo trata de la Aplicacin del TPM en la Mquina Inyectora SM-1500 en una Empresa, con el fin de reducir y tratar de eliminar las paradas forzadas y no programadas en la mquina y de este modo quede como ejemplo para que se aplique dicha filosofa a todas las mquinas que son similares y por ende a toda la empresa de plsticos.
Se conoce por estudios en dicha empresa que la mejor tcnica para reducir costos de produccin y maximizar la productividad esperada y por ende la rentabilidad es el mantenimiento productivo total o TPM, la cual ha dado buenos resultados en todas las empresas que se ha aplicado en todo el mundo, logrando as que sean empresas de clase mundial.
PROBLEMA
Es evidente notar que en todo tipo de industrias el mantenimiento de sus mquinas es algo indispensable para su correcto funcionamiento, pero en muchas empresas utilizan solo el mantenimiento correctivo, y no el preventivo, y mucho menos el predictivo, es por eso que en muchas empresas el departamento de mantenimiento nunca para de trabajar por lo que siempre se presentan nuevas fallas imprevistas que hay que corregirlas. El Departamento de Mantenimiento debera ser el encargado de la organizacin, mejora, ejecucin y control del mantenimiento preventivo, y el operador con su mantenimiento autnomo debera de encargarse de la mayor parte de trabajos que implica el mantenimiento Preventivo. Esto unido con un
involucramiento de toda la empresa e ntimamente relacionados con la calidad, es lo que pretende hacer la filosofa del TPM.

Identificacin de Actividades del Proceso de Inyeccin
Para iniciar un Mantenimiento Planificado con bases en el TPM, es necesario primeramente identificar y analizar qu actividades sigue el proceso de Inyeccin de productos plsticos, para de esta manera saber de manera macro que no ms interviene en este proceso, a parte de la mquina, en donde el factor humano juega un papel muy importante pues este es el encargado de controlar y ejecutar de manera correcta el proceso.
Identificacin de las Condiciones Iniciales del Equipo
Una vez que se identifican las actividades del proceso de inyeccin, es necesario adentrarse ms en el equipo o mquina inyectora para de esta manera identificar cules son las condiciones iniciales o actuales de la mquina y determinar as parmetros de medicin y control del mantenimiento, aqu es importante hacer conciencia en todo el personal de lo importante que es el mantenimiento de las mquinas, como adems de hacer conocer de lo que implica la filosofa del TPM, y que todos tienen que aportar para que se obtengan los objetivos deseados; para esto es importante que se formen grupos de trabajo y con ayuda de stos mejorar la mquina.
Con la identificacin de las condiciones actuales del equipo se pretende lo siguiente:
1. Establecer condiciones bsicas para la limpieza, lubricacin e inspeccin; de las mquinas inyectoras ya que stas poseen partes importantes que necesitan de una buena lubricacin.
2. Identificar necesidades de seguridad a travs de la limpieza e inspeccin; con una buena limpieza de las mquinas inyectoras puede existir una fcil inspeccin.

3. Identificar anomalas y proponer condiciones nuevas; las personas que estn todo el da en contacto con el equipo son los operarios, y estos son quienes se dan cuenta de las anomalas que suceden.
4. Entender y simplificar condiciones de operacin., de esa manera se podra tratar de simplificar las condiciones de operacin, para as tratar de optimizar la operacin en s de las mquinas.
5. Recoger informacin para el clculo del OEE y priorizar mejoras.
6. Eliminar ambientes que causen deterioro acelerado (controlar las fuentes de contaminacin) procediendo a controlar las fuentes de contaminacin, esto como previo a la puesta a punto del Equipo
7. Establecer inspecciones diarias y estndares de limpieza y lubricacin.
8. Iniciar e implementar control visual intensivo.
Implementacin del Plan de Mantenimiento
Con sta implementacin se desea planear y mantener las condiciones del equipo. Para establecer un efectivo sistema de mantenimiento preventivo se van a seguir los siguientes pasos:
1. Coleccionar los datos del equipo como el tipo y el cdigo del equipo, manufactura, la informacin de la placa, la ubicacin, las partes y manuales y planos
la procedencia y
repuestos importantes, y

2. Desarrollar una lista de verificacin; esta lista es la que llevar el control de las actividades a realizar mientras el equipo est trabajan y aquellas que se realizan solo cuando el equipo est parado
3. Desarrollar estrategias de mantenimiento combinando mantenimientos diarios, semanales y mensuales, de tal modo que se reduzca el tiempo o atrasos en la produccin.
4. Llevar el historial del mantenimiento, que implica el control de ordenes de trabajo, control de cuarto de repuestos, control de mantenimientos, control de reportes, y control de activos.
5. Generar un sistema de reporte, el cual ayudar a controlar y retroalimentar el Planeamiento, este reporte puede contener quejas, recomendaciones de MP, ejecuciones de MP, tendencias de paro de equipos, tiempo entre fallas MTBF (Mean time betwen failure).
Implementacin de un plan de stock de repuestos y Mantenimiento Predictivo
De acuerdo a la tabla de repuestos crticos se realizar un plan del stock de repuestos y las fechas para los cuales est planificado el cambio y reemplazo de las piezas.
Para este tipo de mantenimiento lo que se quiere es predecir la vida del equipo, mediante una construccin de un sistema de mantenimiento predictivo, o sea introducir equipos y tcnicas que ayuden a esto, y as ejecutar anlisis de fallas y tratar de extender la vida del equipo.
La evaluacin de las herramientas predictivas constar de: Objetivo Inversin (dlares, tiempo, esfuerzo)

Necesidad (herramienta correcta para una especfica actividad) Servicios de terceros
Anlisis Costo-Beneficio
En el anlisis Costo-Beneficio, se va a determinar todos los costos que implican la implementacin del mantenimiento productivo total en la mquina inyectora SM-1500; y asimismo se va a cuantificar los beneficios que se obtiene proyectados con el tiempo, y con esto determinar cundo se obtendrn stos beneficios y as determinar la factibilidad de este mantenimiento preventivo.
IDENTIFICACIN DE CONDICIONES INICIALES
Luego de conocer las actividades principales del proceso de inyeccin, la identificacin de las condiciones iniciales es el primer paso para empezar con un sistema de mantenimiento planificado.
Establecer condiciones bsicas para la limpieza, lubricacin e inspeccin
Aqu vamos a evaluar el equipo o mquina inyectora, para de esta manera comprender las condiciones iniciales que posee este equipo, asimismo es necesario revisar los historiales y determinar partes crticas del equipo, as como tambin trazar objetivos que se los tiene que cumplir, dentro del mantenimiento planificado, para lo cual se van a formar grupos de trabajo y con ayuda de stos mejorar la mquina. Los grupos de trabajo se los va a detallar en formatos y as establecer claramente los nombres de los grupos, las metas, los problemas, soluciones, etc.
El equipo o mquina inyectora con la que se va a trabajar posee ciertas caractersticas que nos va a permitir identificarla: Mquina de Inyeccin modelo SM-1500 con sistema hidrulico de sujecin y tornillo de 145 mm.

MAQUINA INYECTORA Y SUS ESPECIFICACIONES

Columnas HxV 152X142 Espesor Molde mnimo mximo (mm) 700 (mm) 1400 Carrera mxima (mm) 2400 Apertura Fuerza mxima cierre (mm) 3100 TN 1500 Inyeccin efectiva g 8415
Se reconocieron con ayuda del Gerente de Planta, y de los jefes de turno a la mquina, esta identificacin fue visual, adems se pudo comprobar que no exista documentacin de estos equipos, como el nmero de inventario, modelo, marca, fichas tcnicas, historial, etc., lo cual dificult un poco para conocer ms acerca de stos, y en un futuro va a dificultar an ms el pasar la informacin del equipo a quienes lo necesiten, para esto se hace una propuesta de empezar a documentar los datos tcnicos de las mquinas, componentes y equipos, con todos aquellas especificaciones como potencia, voltaje, amperaje, etc.
Luego de realizar el respectivo levantamiento de informacin de la mquina inyectora, y la calificacin de acuerdo al grupo de trabajo para ver como inicia la mquina, y como se sienten los operarios al trabajar con esta mquina en condiciones iniciales, podemos hacer un resumen de las tablas y calificaciones, se puede describir las siguientes condiciones iniciales:
. Recoger informacin para el clculo del OEE y priorizar mejoras
Para el clculo del Overall Equipment Efficiency (OEE), es necesario determinar la Disponibilidad del equipo o sea cuanto tiempo le toma poner al equipo a punto o la frecuencia con que se daa, la Produccin o sea si se trabaja al 100% de la velocidad diseada, y la Calidad o sea si sus productos son de calidad.

Para determinar y registrar el OEE, se va a utilizar formatos que relacionen las mayores prdidas del equipo con la Disponibilidad, Produccin y Calidad de la mquina. Adems se utilizarn formatos de coleccin y anlisis de datos, y luego se proceder a encontrar la causa para cada una de las prdidas utilizando un diagrama de Pareto.
PRDIDA DE PRODUCCIN Y TIEMPO POR TIEMPO DE CICLO ALTO

CT. CT. Requerido en Condiciones Normales dias 7 7 5 horas / dia 24 24 24 Total horas 168 168 120 Pest unids 9600 10251 5838 Preal Pperdida Tperdido unids unids horas 9450 10080 5610 150 171 227 2,63 2,80 4,68
Estandar Real s / unid s / unid Cajn de Cmoda Silla Miln Gaveta Industrial Cerrada TIEMPO TOTAL PERDIDO T.P. POR OCIO T.P. POR REDUCCIN DE VELOCIDAD 63 59 74 64 60 77
50% 50%
10,10 5,05 5,05
Segn los expertos que trabajan en produccin atribuyen esto a un 32.5% del tiempo total perdido, lo cual es 3.2825 horas, denominado pequeas paradas.
Pequeas paradas
32.5 %
3,2825 horas
Este nmero de horas no se las suma en lo que respecta a reduccin de velocidad, porque ya se lo ha tomado en cuenta como pequeas paradas.
PRDIDA DE PRODUCCIN Y TIEMPO POR DEFECTOS EN LOS ARTCULOS

Tiempo perdido por defectos/artculo Scrap / unid Carretera Mxico-Pachuca Km. 87.5 A. P.s 276 C.P. 42080, Col. horas Venta Prieta, Pachuca, Hidalgo. Tels. : 7113073, 7113596, 7113140, 7115119, Cajn de Cmoda 225 64 4,0 7115538 Fax (01771)7113399 www.itpachuca.edu.mx Silla Miln 187 60 3,1 Gaveta Industrial Cerrada 111 77 2,4 UNIDADES MALAS CT. (Real)

Esta cantidad de 9.5 horas es sumada al tiempo perdido por limpieza de molde, ya que existe una relacin directa, pues si no se limpia el molde, entonces salen productos defectuosos.
A continuacin se describe los tiempos perdidos y sus causas de la mquina SM-1500 para un mes, as como tambin al tipo de causa al que pertenecen de acuerdo a la clasificacin del OEE.
TIEMPO PERDIDO POR CAUSAS Y POR TIPO
A continuacin se muestra las sumas de los tiempos perdidos y expresados por sus mayores prdidas en los equipos para su previo clculo del OEE.

PERDIDAS EN LOS EQUIPOS OEE
A = Tiempo Total a trabajar = 24 horas x 19 das = 456 horas. B = Tiempo Total Perdido = (20+44.75+20.7+12.5+13.05+41.58) C = Tiempo de Trabajo efectivo = (A - B) = 303.42horas. OEE = (C/A) x100 = 66.5 % = = 152.6 horas.
Con este anlisis de prdidas obtenemos un OEE del 66.5%, que sobrepasa por una mnima cantidad a un OEE inaceptable que es todo OEE menor a 65%; ste OEE del 66.5 % se ubica dentro del rango de un OEE regular, por estar entre 65% y 75% esto significa que existen prdidas econmicas y baja competitividad, adems por estar empezando un camino a la mejora, se la puede considerar como aceptable, pero an falta mucho por mejorar.
La mquina que se est analizando es la ms nueva que posee dicha empresa, y por lo tanto no debera poseer muchas prdidas, por lo tanto se podra asumir que las dems mquinas tendran un OEE menor o igual a ste; por lo tanto el OEE como un indicador importante debe transformarse en algo que se mida y se actualice de forma diaria, con el fin de medirlo no solo en

esta mquina, si no a todas las mquinas y mejor aun medirlo de manera general como un indicador de la empresa.
Las prdidas encontradas que generan paradas son analizadas para determinar cual es la mayor prdida y cmo se la podra mitigar y eliminar, en detalle a continuacin:
ANLISIS DE MAYORES PRDIDAS

3% 3% 5% 10% 9% 1 2 3 4 5 4% 66% 6 7
OEE Y MAYORES PRDIDAS
OEE Y PRDIDAS EN TIEMPO Y PORCENTAJE Nro. Descripcin 1 2 3 4 Tiempo de Trabajo Efectivo Tiempo de Cambio y ajustes Fallas Ocio y pequeas paradas Tiempo 303,42 20 44,75 20,7 % 66,5 4,4 9,8 4,5

5 6 7
Reduccin de Velocidad Arranque Defectos y Reproceso
12,5 13,05 41,58
2,7 2,9 9,1
De todas estas prdidas se analiza aquella que representa la mayor cifra significativa las cuales son las fallas de mquina o molde, y entre ellas tenemos: paradas son por limpiar la boquilla, por dao mecnico del molde, dao elctrico de la mquina y falta de energa elctrica.
Diagrama de Pareto de causas de Fallas

14:24:00
Tiempo perdido (horas)
12:00:00 9:36:00 7:12:00 4:48:00 2:24:00 0:00:00
Dao mecnico del molde Boquilla tapada Dao Elctrico del molde Falta de Energa Elctrica
Causas 1
DIAGRAMA DE PARETO DE LAS CAUSAS DE LAS PERDIDAS EN FALLAS En el diagrama de Pareto observamos que el 80% de estas fallas son generadas por solo el 20% de las causas y esto es el dao mecnico del molde, este dao est ntimamente relacionado con la mquina, porque muchas veces aquello que produce stos daos son las mquinas mal ajustadas o calibradas, que podran golpear al molde en cada cierre de presin, por esto es importante el realizar un mantenimiento tanto para la mquina y para los moldes que van a ser montados en esa mquina, y establecer condiciones y estndares iniciales para de esta manera reducir prdidas.

CONCLUSIONES
Segn el anlisis realizado sobre la situacin actual de la mquina el anlisis financiero final se concluye que se mejora notablemente la mquina inyectora SM-1500 de la empresa mediante la aplicacin de la filosofa del mantenimiento productivo total T.P.M., es importante recalcar que la disminucin del tiempo de paras de mquina se debe al trabajo del operario en su mantenimiento autnomo que es la base del T.P.M. y que hace que el operario sea el responsable de lo que le sucede a la mquina.
Se identific las actividades del proceso de inyeccin, las cuales fueron fundamentales para entender las fortalezas o debilidades del proceso y de la mquina en si.
Se identific las condiciones iniciales de la mquina inyectora,
demostrando la
necesidad de aplicar una filosofa que ayude a mejorar la eficiencia de la mquina y el ambiente y cultura organizacional de la empresa. Aplicando la filosofa del T.P.M. se dej a punto a la mquina inyectora, en otras palabras se corrigi y se mejor el proceso y la mquina inyectora. Con el plan de mantenimiento preventivo implementado se estandariz y se oblig a llevar control de todo aquel trabajo que se realice a la mquina y todo proceso que involucre a la misma y su funcin. Con el plan de stock de repuestos se asegur que exista siempre el nmero de piezas o repuestos necesarios para suplir cualquier cambio producto de un mantenimiento preventivo o correctivo; asimismo con el plan de mantenimiento predictivo se van a predecir posibles daos a futuro, con el fin de tomar acciones antes de cualquier suceso.

Con la aplicacin de esta filosofa japonesa se comprob los grandes resultados en relacin a la inversin. Adems favoreci al desarrollo de la cultura organizacional. Es necesario recalcar que esta tesis se realiz para demostrar la eficiencia del T.P.M. pero por ser una filosofa es necesario que se aplique a toda la empresa para crear un pensamiento diferente en la organizacin y que genere los resultados que se han obtenidos en empresas de clase mundial.

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INSTITUTO TECNOLGICO DE PACHUCA

M en C. MIGUEL GMEZ HERNNDEZ

Pachuca de Soto, Hidalgo 22 de Mayo del 2013.

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Identificacin de Actividades del Proceso de Inyeccin

Identificacin de las Condiciones Iniciales del Equipo

Con la identificacin de las condiciones actuales del equipo se pretende lo siguiente:

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5. Recoger informacin para el clculo del OEE y priorizar mejoras.

7. Establecer inspecciones diarias y estndares de limpieza y lubricacin.

8. Iniciar e implementar control visual intensivo.

Implementacin del Plan de Mantenimiento

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Implementacin de un plan de stock de repuestos y Mantenimiento Predictivo

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Establecer condiciones bsicas para la limpieza, lubricacin e inspeccin

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MAQUINA INYECTORA Y SUS ESPECIFICACIONES

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PRDIDA DE PRODUCCIN Y TIEMPO POR TIEMPO DE CICLO ALTO

10,10 5,05 5,05

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Reduccin de Velocidad Arranque Defectos y Reproceso

12,5 13,05 41,58

2,7 2,9 9,1

Diagrama de Pareto de causas de Fallas

Tiempo perdido (horas)

12:00:00 9:36:00 7:12:00 4:48:00 2:24:00 0:00:00

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Se identific las condiciones iniciales de la mquina inyectora,

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