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Antes de comenzar a definir las características técnicas de un molde, es necesario


que el diseñador conozca y siempre tenga en mente las funciones básicas del molde
de inyección de plásticos, de esta manera siempre se asegurará de que algún
mecanismo o sistema implementado cumpla con los propósitos fundamentales para
los que un molde es creado, así mantendrá el costos de manufactura y diseño lo
más óptimo posible.

2Ê xecibir el material fundido de la unidad de inyección.

2Ê ar la forma geométrica requerida a la pieza, con las dimensiones,


tolerancias y acabados superficiales requeridos por el diseño.

2Ê ¦nfriar el fundido hasta solidificarlo.

2Ê Ôoportar las presiones de inyección, sostenimiento y cierre durante todo


el ciclo de moldeo.

2Ê ëantener la pieza enfriando hasta que se presente la mayor cantidad de


contracciones en la pieza.

2Ê ¦ pulsar la pieza del molde con la menor fuerza de e pulsión posible, sin
dañarla estética, mecánica, funcional o dimensionalmente.

2Ê arantizar la seguridad de montaje, desmontaje, operación y


mantenimiento.

2Ê Asegurar que el ciclo de inyección sea lo más corto posible.

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¦l diseñador de moldes siempre enfrenta retos distintos en cada proyecto, cada


pieza de inyección tiene características particulares que la hacen única. ¦sta
singularidad hace de cada molde un conjunto único de piezas, que si bien se
pueden describir de manera general, se deberá tener especial atención a los detalles
geométricos, estéticos, mecánicos y económicos de la pieza a moldear. Así mismo,

cc
ueremos que e isten distintas nomenclaturas y nombres técnicos distintos para una
misma parte del molde, sin embargo, si comprendemos la función de cada una de
las piezas podremos entonces familiarizarnos rápidamente con nueuos términos
descriptiuos.

¦n general, las partes de los moldes estándar (de dos placas y colada fría) se
pueden enumerar de la siguiente forma:

LADO FIJO LADO MOVIL


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A continuación se muestra una figura representatiua de este tipo de molde y su
descripción:

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1.Ê Õ . También conocida como clamp, sirue para fijar las placas sujetadoras
a las platinas fija y móuil.

2.Ê   . Normalmente se utiliza en moldes de inyectores y/o canales


calientes para euitar las pérdidas de calor por contacto con las platinas de la
máquina. También puede ser utilizada en los moldes de colada fria.

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Ñ.Ê 

. ¦lemento de sujeción.

4.Ê 

. ¦lemento de sujeción.

5.Ê 
. También conocidos como tacón espaciador de la placa de e pulsión.
Ôirue para euitar que las superficies de la placa sujetadora y la placa
e pulsora se peguen por efecto del uacío creado por dos superficies
rectificadas. También siruen para euitar el choque directo de ambas placas
cuando la placa e pulsora regresa a su posición de inicio.

6.Ê ë     . ¦s un resorte que ayuda a la barra a regresar
el sistema de e pulsión. Las máquinas normalmente cuentan con un sistema
e pulsor que hace este trabajo, únicamente se usa como un seguro mecánico,
para euitar que los botadores queden fuera del corazón cuando el molde
cierre.

7.Ê     . También conocido como barra e pulsora. Ôe conecta
al sistema de e pulsión de la máquina y guía a las placas botadoras durante
el proceso de acuerdo a lo programado en el control.

8.Ê 
  

. También conocido como tacón de soporte. ¦ste
elemento sirue para reducir el claro que e iste entre paralelas en la placa de
soporte. Utilizando este tipo de soportes reducimos el espesor de dicha
placa, ya que reducimos la defle ión al reducir la longitud en uoladizo que
soporta la fuerza de inyección.

9.Ê  
 . Ôiruen para la alineación del lado móuil y el lado fijo del
molde. ependiendo del tipo de cargas y cantidad de ciclos esperados por el
molde podemos encontrar casquillos embalados, casquillos de bronce o
acero.

cc
10.Ê!
. ¦s un arillo de metal que sirue para transportar el molde con una
grúa uiajera o con una pluma. ¦s importante considerar el peso del molde
para la selección de este elemento. ¦l fabricante deberá tener
especificaciones claras de la capacidad má ima de carga.

11.ÊÔ
   . También conocido como termopar. ¦s un elemento
de control, retroalimenta constantemente al sistema de control de la máquina
para hacer los ajustes pertinentes de temperatura.

12.Ê . ëayormente conocido como perno dowel. ¦s un elemento de


guiado entre el ensamble de placas.

1Ñ.Ê

. ¦lemento de sujeción.

14.Ê 
 . También son conocidos como pernos inclinados o pernos
de acciones (carros) laterales. Ôon utilizados en moldes con acciones
laterales, la inclinación del perno permite que al cerrarse el molde los carros
au iliares cierren sincronizadamente, para así formar, generalmente,
uentanas o huecos en las paredes laterales de la pieza inyectada.

15.Êë   
 . ¦s utilizado para asegurarse que el carro au iliar se
mouerá a su posición original una uez que el molde es abierto.

16.Ê

. ¦lemento de sujeción.

17.ÊÕ 
. ¦s el elemento del molde que recibirá el fundido de la boquilla de
inyección y lo dirigirá hacia la cauidad del molde. ¦ste elemento es de uital
importancia, ya que una geometría inadecuada o un cálculo de diámtro de
orificio mal efectuado puede hacer que nuestro molde no sea rentable.

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18.ÊM
 
. Conocido también como arillo de retención. Ôirue para
centrar el molde en la platina fija de la máquina. También sirue para sujetar
el bebedero.

19.Ê ". Producto inyectado.

20.Ê
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. También conocido como pozo frio. Tiene la función de
alojar el frente frío del fundido y euitar problemas de apariencia como
diferencia de brillo en la pieza. También es utilizada para crear un negatiuo
en la colada y romperla desde la boquilla de inyección una uez que ha
solidificado la pieza, esto permite que la colada se quede en el lado móuil de
la pieza para ser remouida fácilmente por el operador o por el robot.

21.Ê
. Cuando el molde se encuentra en operación muchas fuerzas
actuán sobre las placas y cauidades de los moldes, creando el efecto de
desplazamiento entre placas. Para euitar esto se utilizan elementos
centradores, que nos ayudan a recuperar la alineación en cada ciclo de
inyección.

22.Ê. ¦lemento de guiado entre placas.

2Ñ.Ê 
 . ¦lemento de desgaste para el frecuento deslizamiento de
el perno guía.

Como ya se mencionó, e isten muchos otros elementos que constituyen a un


molde, sin embargo, detalles más específicos de este tipo de aplicaciones
especiales se uerá más a detalle en los siguientes apartados.

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Ôi se obserua críticamente un gran número de moldes de inyección, resultan


determinados grupos y clases que se diferencian entre sí por su construcción
completamente diferente. Tal clasificación, si es que quiere ser comprensible, no
puede contener todas las posibilidades de combinación entre los diferentes grupos
y clases. ¦s posible que nueuas e periencias y resultados obliguen a una
ampliación de la misma.

La clasificación de moldes de inyección se rige lógicamente por las características


principales de su construcción y función, estas son:

2Ê ¦l tipo de colada y su separación.

2Ê ¦l tipo de e pulsión de las piezas inyectadas.

2Ê La e istencia o no de contrasalidas e teriores en la pieza a inyectar.

2Ê ¦l tipo de desmoldeo.

La norma N ¦16750 ³ëoldes de inyección para materiales plásticos´ contiene


una diuisión de los moldes según el siguiente esquema:

2Ê ëolde estándar (molde de dos placas).

2Ê ëolde de mordazas (correderas o carros au iliares).

2Ê ëolde de e tracción por segmentos.

2Ê ëolde de tres placas.

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2Ê ëolde de pisos (molde sándwich).

2Ê ëolde de canal caliente.

Análogamente los moldes de canal caliente para la inyección de materiales


termoplásticos e isten moldes de canal frío para la inyección sin colada de
materiales termoestables.

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¦ste tipo de molde es el más utilizado en la inyección de plásticos, debido a su


sencillez de construcción y a la gran uariedad de productos que se pueden hacer
con este tipo de moldes.

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¦ste tipo de moldes son para aplicaciones donde el formado de la pieza impediría
el desmoldeo, en la figura 5.4 tenemos una tapa con rosca e terna, por lo que es
necesario desmoldar la pieza a traués de carros laterales. ¦stos carros se retiran al
mismo tiempo que el molde se abre para e pulsar la pieza.

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¦n el caso de tener un producto muy alto que requiera de carros laterales, utilizar
este tipo de moldes podría resultar en un molde con una carrera de apertura
demasiado grande, lo que nos representará un mayor costo de manufactura al tener
que inyectar nuestra pieza en una máquina de mayor capacidad a la requerida por
el producto. ¦s por eso que es necesario diseñar moldes con carros au iliares
interiores para euitar moldes más grandes de lo económicamente factible

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Cuando se necesitan piezas con el punto de inyección inuisible, como en el molde


descrito en la figura 5.6, son necesarios los corazones desplazables. Al abrir el
molde se mueuen las mordazas y la colada es cizallada limpiamente. La
fle ibilidad del plástico utilizado es suficiente para poder desmoldar el e tremo de
la colada del canal inclinado.

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Cuando la pieza presenta problemas de desmoldeo debido a las contrasalidas o


negatiuos para la e pulsión es necesario el uso de carros au iliares, sin embargo en

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algunas aplicaciones es altamente costoso el uso de estos carros por el tamaño de
molde resultante, es por eso que se pueden utilizar corazones colapsibles para
desmoldar piezas complejas.

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La e tracción por segmentos se da a traués del accionamiento del mecanismo de


e pulsión. Una uez que el molde se ha abierto en la línea de partición , comienza
el desplazamiento de la barra de e pulsión, la cual mueue el anillo de e pulsión,
este a su uez desmoldea la pieza con negatiuos. ¦ste tipo de desmoldeo con
negatiuos es posible solo para materiales con buena elasticidad como el polietileno,
de lo contrario presentaría fracturas en el producto.

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¦ isten diuersas formas de utilizar un desenrosque asistido por motor hidráulico,


únicamente se deberá de tomar en cuenta el paso de la rosca para calcular
adecuadamente el sistema de engranes o piñóncadena que se empleará. ¦n la
figura 5.9 podemos uer un motor que desenrosca en las cuatro esquinas de la caja
de poliamida. ¦n este caso no fue necesaria la incorporación de roscas patrón para
el desmoldeo e acto del paso de rosca, ya que la poliamida es tan rígida que sirue
para este propósito una uez solidificada. ¦l corazón roscado se introduce en la
cauidad a traués del sistema hidráulico de la máquina, el cual aplica una
contrapresión de 120 bares para contrarrestar la presión de inyección y de
sostenimiento. Una uez que la pieza ha solidificado y la presión de sostenimiento
se ha retirado, el sistema hidráulico baja la contrapresión a 1 bar. espués el motor
hidráulico acciona el sistema de piñones y las cadenas desenroscan las esquinas de
la caja.

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Los moldes de desenrosque por mouimiento del molde se utilizan generalmente


cuando es necesaria una rosca interna en el producto. ¦s necesario colocar, cerca
del centro del molde debido al par de torsión que este aplica, un husillo roscado
estático en la parte fija del molde, como se muestra en la figura 5.11 para que al
momento de la apertura se accionen los mecanismos piñóncadena para asistir el
desenrosque.

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¦n este ejemplo podemos obseruar que también se moldea una rosca e terna a
traués de los carros au iliares mostrados en la figura 5.11.

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Con la fabricación de moldes de tres placas tenemos dos planos de separación, con
lo cual la ruptura de la colada es relatiuamente limpia si no está situada en
superficies uistas o de función; no es necesario ningún proceso posterior para
desprender la colada. ¦n la figura 5.12 uemos como al abrir el molde la colada es
separada de la pieza en un plano de partición , distinto a la línea de partición de la
pieza . ¦s necesario proueer de mecanismos de apertura con gatillos o trinquetes
para el adecuado funcionamiento de este tipo de moldes.

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La construcción de este tipo de moldes ofrece la posibilidad de incluir en el molde


un número de piezas tal que la capacidad de la máquina se aproueche ampliamente.
¦n este tipo de diseños e isten dos planos de apertura. ¦n el lado de apertura junto
al punto de inyección se tiene que disponer de un canal de distribución caliente.
¦ste eje llega hasta un distribuidor caliente, el cual mantiene la temperatura del

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fundido en condiciones de procesamiento. esde este distribuidor se inyecta a las
cauidades del molde, dispuestas una detrás de la otra, de manera que el área
proyectada no se incremente y, por consiguiente, no se incremente el requerimiento
de presión de inyección. ¦l diseñador deberá de tener en cuenta la capacidad de
inyección de la máquina, ya que aún que no e cedamos el tonelaje requerido para
la inyección, es probable que la capacidad de inyección no sea suficiente para
llenar todas las cauidades del molde. La altura má ima y la carrera de apertura se
conuierten entonces en parámetros críticos a considerar dentro del proceso de
diseño de este tipo de moldes. ¦n la figura 5.14 podemos obseruar un sistema de
apertura típico para este tipo de moldes. También se puede proueer de un
mecanismo de cremalleras para la apertura, como se muestra en la figura 5.1Ñ.

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¦ isten, además de los moldes antes descritos, otros tipos de moldes de inyección
de termoplásticos que necesitan ser clasificados no por el tipo de construcción, si
no por el tipo de aplicación o material de construcción.

2Ê ë
 
*

. La técnica de machos perdidos se utiliza para
la fabricación de piezas con interiores o contrasalidas no desmoldeables.
Aquí se utilizan aleaciones de reutilización con un punto muy bajo de fusión
basadas en cinc, plomo, bismuto, cadmio, indio y antimonio, que según su

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composición, se funden a temperaturas muy diferentes (el punto de fusión
más bajo es apro imadamente 50 °C). ëediante aplicación de calor (por
ejemplo, calentamiento por inducción), el macho metálico se puede e traer
de la pieza inyectada con muy pocos restos de impurezas y residuos de la
inyección.

2Ê ë
 

 
   
. La aleación de aluminiocincmagnesiocobre
es un material idóneo termoendurecible para la fabricación de prototipos,
pero también para la fabricación de series pequeñas y medianas. Las
uentajas de utilizar este material son la reducción del peso, la fácil
mecanización y la buena conducción térmica respecto al acero, en cuanto a
las desuentajas hay que señalar la baja resistencia mecánica, la baja
resistencia al desgaste, la poca rigidez consecuencia del bajo módulo de
elasticidad y el relatiuamente eleuado coeficiente de dilatación térmica.
Cabe la posibilidad de combinar uentajosamente las propiedades del
aluminio con las del acero.

2Ê ë
  

 
   !  
. Para reducir los eleuados costos de
mecanización en la fabricación de moldes, se pueden aplicar resinas
endurecibles con moldes sencillos. xeforzando estos moldes con elementos
metálicos o con fibras de uidrio, estas resinas pueden también cumplir con
e igencias más eleuadas. Ôe ha de tener en cuenta la baja resistencia al
desgaste de estas resinas. Los moldes fabricados de esta forma solo siruen
para la fabricación de prototipos o para la fabricación de series muy cortas
de inyección.

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Con el objetiuo de conseguir la má ima utilidad es necesario que los materiales


usados en la fabricación de moldes tengan las siguientes propiedades:

2Ê M         . Para aumentar la rigidez de las piezas


inyectadas, estas se refuerzan con fibras de uidrio, materiales minerales, etc.
a gran escala. ¦stos, así como los pigmentos de color, son altamente
abrasiuos. Por lo tanto, es de gran importancia la elección del material y/o
del recubrimiento de las superficies.

2Ê M       

. Los componentes agresiuos como, por
ejemplo, los equipamientos protectores contra el fuego, o el mismo material
pueden originar agresiones químicas a las superficies del molde. Junto con
los materiales de relleno y de refuerzo con efectos abrasiuos pueden surgir
daños acumulatiuos en el molde. ¦s aconsejable utilizar aceros de alta
resistencia a la corrosión o con recubrimientos de las superficies (por
ejemplo, cromado múltiple).

2Ê M         . La inyección, por ejemplo, de plásticos de


eleuada resistencia térmica e ige temperaturas internas de la pared del
molde de hasta 250 °C. ¦sto presupone la aplicación de aceros con una
eleuada temperatura de reuenido. Ôi no se tiene en cuenta esta e igencia se
puede producir, en función de la temperatura, un cambio en la estructura del
molde y con ello un cambio de las medidas del mismo. ¦l cambio en las
medidas debido a tratamientos térmicos (por ejemplo, un temple por
cementación) debe ser mínimo, pero por lo general no se puede euitar (saluo

c 
e cepciones, tal es el caso de los aceros martensíticos). Un tratamiento
térmico de moldes con grandes diferencias de espesor encierra riesgos
(deformaciones, grietas, etc.). Preferentemente se utilizan aceros bonificados
que pueden ser mecanizados por arranque de uiruta. Por regla general,
después de la mecanización se puede suprimir el tratamiento térmico, ya que
no será necesario. Pero también es cierto que la dureza y la resistencia
mecánica de estos aceros es baja, Por el contrario, si se mecanizan aceros
mediante electroerosión, se pueden utilizar templados con la má ima dureza.

2Ê Õ 
     + . ¦n el caso de inyectar termoplásticos
semicristalinos, la conductibilidad térmica del molde adquiere gran
importancia. Para influenciar adecuadamente la conducción del calor, se
pueden utilizar aceros de diferente aleación. No obstante, esta medida para
controlar la termoconducción es relatiuamente limitada. xespecto a una
termoconducción sensiblemente superior del cobre y de sus aleaciones, se
han de tener en cuenta el bajo módulo de elasticidad, la poca dureza y la baja
resistencia al desgaste. Pero por medio de la cantidad y tipo de componentes
de la aleación se pueden uariar los ualores mecánicos hasta ciertos límites.
Ôin embargo, al mismo tiempo, uaría la conductiuidad térmica. La
resistencia al desgaste se puede aumentar considerablemente mediante
recubrimientos de la superficie (por ejemplo, niquelado sin corriente). No
obstante, se ha de tener en cuenta que en caso de eleuada presión superficial,
la superficie templada puede ceder, debido al escaso apoyo prestado por el
material base blando. Además de estos requisitos, los materiales deben
presentar una buena mecanización, alto grado de pureza y permitir un buen
pulido, entro otros.

c 
La rigidez de una herramienta está en función de la selección del acero, ya que el
módulo de elasticidad es prácticamente igual en todos los aceros comunes para
herramientas. Pero según las e igencias específicas, los diferentes materiales
pueden cumplirlas de forma más o menos óptima son:

2Ê Aceros para cementación.

2Ê Aceros bonificados.

2Ê Aceros para temple integral.

2Ê Aceros resistentes a la o idación.

2Ê ëateriales especiales.

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Ôe utilizan aceros de bajo carbono (C 0.Ñ ), que mediante cementación obtiene
una superficie dura y resistente al desgaste.

urante el proceso de cementación (temperatura de tratamiento entre 900 y 1000


°C) el carbono se difunde en la superficie de la pieza. La profundidad de
cementación depende de la temperatura y de la duración del proceso. Con tiempos
largos de cementación (uarios días) se consigue una profundidad apro imada de
2mm. Una superficie dura, resistente al desgaste, se consigue por enfriamiento de
la pieza cementada, durante el cual el núcleo de la pieza, suponiendo que esta
tenga el espesor suficiente, permanece blando.

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¦ste tipo de aceros es ideal para tacones e pulsores y de soporte, pernos guía de
baja y mediana producción, elementos de mecanismos que requieran alta dureza
superficial para euitar desgaste pero núcleo suaue para resistir cargas de torsión o
de impactos.

|  Ê M 
 

¦l bonificado es un tratamiento térmico para conseguir aceros de alta tenacidad


con una resistencia mecánica determinada. ¦l tratamiento se lleua a cabo
templando la pieza y calentándola posteriormente a una temperatura de Ñ00 a 700

c 
°C, según los requerimientos. Los aceros así tratados (tabla 5.Ñ) se mecanizan
bonificados. ¦l posterior temple de las piezas se puede suprimir, euitando de esta
forma deformaciones y grietas originadas por el temple.

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Aceros para fabricación de corazones y cauidades de gran tamaño,. Ôus


propiedades de maquinabilidad y soldabilidad los hace una e celente elección para
moldes con mediana producción, moldes dónde los cambios al producto se preuén
frecuentemente. Buena opción donde se requieren cauidades pulidas.

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|  Ê M     

Para conseguir una estructura homogénea, incluso en grandes secciones, se utilizan


aceros para temple integral, cuya dureza, resistencia y tenacidad se pueden adaptar
indiuidualmente a las necesidades por medio del proceso de reuenido. A traués de
la temperatura de reuenido se pueden influenciar estas propiedades de forma
óptima. Los aceros de temple integral han dado muy buenos resultados para
moldes de inyección de plásticos con efectos abrasiuos, por ejemplo, con fibra de
uidrio.

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Como protección contra plásticos o sus aditiuos con efectos corrosiuos, e iste
básicamente la posibilidad de galuanizar los moldes. Como posible desuentaja se
ha de mencionar la eleuada presión superficial en las aristas de cierre, que pueden
prouocar el agrietamiento de este recubrimiento. Por lo tanto, es aconsejable el uso
de aceros resistentes a la corrosión. Ôe debe euitar de forma estricta la nitruración
de estos aceros, ya que disminuye su propiedad de resistencia a la corrosión.

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¦ste tipo de aceros es utilizado para corazones y cauidades, así como para insertos
dónde es requerida la resistencia a la corrosión. Ôu uso normalmente se ue limitado
a resinas y/o ambientes corrosiuos debido al alto costo y la baja maquinabilidad del
mismo.

|  |Ê ë 
 



¦l uso de insertos de metales no ferrosos es muy común en áreas del molde dónde
la conductiuidad térmica es importante debido a las características geométricas de
la pieza, o bien debido a la dificultad de hacer llegar las líneas de enfriamiento a
dicha zona.

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¦stos metales son utilizados por que su conductiuidad térmica es mayor que la del
acero, lamentablemente su resistencia mecánica o al desgaste, así como su alto
costo, limita su aplicación en la manufactura de moldes.

|  Ê M 
  
 


 
 


A continuación uemos en la tabla 5.7 como las diferentes aleaciones cambian las
distintas propiedades mecánicas de los aceros, de esta manera podremos
comprender como se comportará el material seleccionado durante el proceso de
inyección.

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   !   

Ôon muchos los datos que los fabricantes de las máquinas de inyección
proporcionan en sus catálogos, sin embargo es necesario conocer los datos
necesarios que el diseñador de moldes deberá recopilar o calcular en función de
magnitudes relacionadas o deriuadas. A continuación se enumeran la información
mínima requerida para el diseñador de moldes. ¦s claro que no se deberá limitar a

c
c
lo aquí propuesto, estos son solo los requerimientos mínimos para iniciar un buen
proceso de diseño.

¦n la tabla 5.8 podemos uer una hoja técnica característica de una máquina de
inyección, en este caso de una marca Hitachi. ¦n ella podemos encontrar los
ualores más utilizados en el diseño del molde:

Ê ,
 
      - #
 #. ¦s necesario conocer el
uolumen nominal de inyección, para de esta manera, con el dato de la
densidad o peso específico de la resina a inyectar podemos encontrar el peso
nominal de inyección y así poder seleccionar adecuadamente la máquina
dónde será montado nuestro molde.

Ê    - #/ 


 #/ . Para poder calcular el diámetro del orificio de
llenado de la pieza será necesario tener este dato.

#Ê      -Ô 


 0. ¦s necesario conocerla para poder
determinar si la pieza ua a ser llenada con la máquina seleccionada, esto es
en caso de que se haya hecho un análisis CA¦ de llenado antes de iniciar el
diseño del molde, de otra forma será complicado determinar la presión de
inyección necesaria para llenar la cauidad.

$Ê ë! 
 
  
  Ô -12
 . Los fabricantes de maquinaria
normalmente utilizan, por conuención, el poliestireno (PÔ) para definir el
peso de disparo de su unidad de inyección, ya que el peso del disparo uaría
en función de la densidad o peso específico de la resina. ¦s importante

c

conocer este dato para saber si la máquina seleccionada será capaz de dar el
peso deseado de inyección para el producto a inyectar.

Ê p"   Como ueremos más adelante, la fuerza de cierre requerida
para una pieza se puede calcular con el área proyectada de la pieza y la
longitud de disparo requerida para llenarla. ¦s por eso que es indispensable
saber este dato para determinar la capacidad de inyectar la pieza sin que se
presenten rebabas durante el proceso.

%Ê  
    ¦s la distancia que hay entre las barras guía de la
máquina, con esta magnitud podemos determinar si el molde diseñado
entrará en la máquina.

&Ê  
         Para poder diseñar un molde es necesario
conocer dónde será montado este, con esta información podemos determinar
si las placas sujetadoras o de montaje y las bridas de montaje caben dentro
del área de las platinas, el diámetro de la barra de e pulsión, la posición de
las barras au iliares de botado, así como el diámetro y altura del anillo
centrador.

'Ê ë!    


¦s importante conocer este dato, ya que
podemos incurrir en un error importante al diseñar un molde que no cabe en
la máquina seleccionada.

(Ê   Ôi no tenemos en cuenta este dato, podemos tener un
molde que no se pueda trabajar automáticamente por no tener espacio
suficiente para la e pulsión de la pieza, disminuyendo así la rentabilidad del
herramental.

c

 '  *
3  
+ 
 !     


p % 
  
+        !     

Conocer las dimensiones de las platinas fija y móuil de la máquina es


indispensable para el diseñador, ya que con ello se determina la forma de sujeción
del molde y el acoplamiento del sistema de e pulsión del molde.

| Ê *    

¦l área proyectada en un molde es el área que será llenada con plástico fundido en
la línea de partición. La línea de partición es la apertura primaria del molde dónde
la cauidad y el corazón se separan, permitiendo así la e pulsión de la pieza. ¦l área
proyectada es también conocida como la sombra que proyecta la pieza en el molde
en el plano paralelo a la línea de partición. ¦sta área también incluye a la colada.

c

¦l área proyectada de la pieza en el molde es utilizada para calcular el tonelaje de
inyección y cierre requerido por la máquina para determinada parte a inyectar. ¦s
muy importante que el diseñador comprenda cómo calcular el área proyectada. La
figura 5.17 muestra cómo se determina.

p &     !


  


| Ê     

urante la fase de llenado y sostenimiento se genera presión dentro de la cauidad


del molde, esta presión es debida a la fuerza de inyección con la que la unidad de
plastificación empuja al polímero fundido dentro de la cauidad. La determinación
de estas presiones solo puede ser obtenida colocando transductores de presión
dentro de la misma; esta medición e acta solo puede ser realizada una uez que

c

tenemos el molde construido, lo que es, en la mayoría de las ueces, demasiado
tarde para el diseñador.

La presión dentro de la cauidad del molde puede ser determinada también con el
uso de un software de simulación de llenado a traués del método de los elementos
finitos. ¦sta simulación calcula y predice con gran niuel de confiabilidad la
magnitud de la presión en cada uno de los puntos de la cauidad del molde, ya que
por lo general, estos simuladores tienen cargados los datos técnicos de la mayoría
de los polímeros que e isten en el mercado y de la mayoría de las máquinas de
inyección. ¦n caso de que el simulador no cuente con los datos de la resina o la
máquina, siempre es posible cargar estos datos manualmente y hacer una
simulación aceptable.

c

p ' ! 
      
   
  
M

¦l cálculo de esta presión se puede hacer tan e acto como se requiera, sin embargo
siempre se deberá eualuar la necesidad de utilizar un recurso tan costoso como lo
son los simuladores CA¦ de inyección. Para la mayoría de las piezas de alto
consumo este análisis no es indispensable; sin embargo, cuando tratamos de
diseñar un molde para una pieza que se fabrica de una resina sensible a la
degradación por altas presiones y/o uelocidades de inyección y en las que se
comprometa la funcionalidad mecánica es entonces más que recomendable el uso
de estas herramientas.

c

p (   
       
  
M

Ahora bien, la fuerza de cierre requerida por el molde está en función de la presión
dentro de la cauidad del molde, de acuerdo con la siguiente fórmula:

p
' -.
M

ónde:

Pi= Presión de nyección (kg/cm2).

Fc = Fuerza de cierre requerida de la máquina (kg).

Ap = Área proyectada de la pieza (cm2).

c 
Como ya mencionamos, la presión dentro de la cauidad uaría en función de que tan
alejado se encuentre el punto de análisis y de la geometría de la pieza. ¦sta caída
de presión se debe a que el área de contacto del polímero con el molde ua
aumentando conforme auanza el polímero, disminuyendo a su uez la presión
dentro de la cauidad.

p )     


 
     


Podemos, sin embargo, calcular la presión promedio en la cauidad en función de la


longitud del disparo, este dato se puede obtener fácilmente y se mide como se
indica en la figura 5.21.

p  ë    
    


c 
Con esta longitud y el espesor nominal de pared podemos apro imar la presión
promedio dentro de la cauidad con las curuas de la figura 5.22. Ôe calcula primero
la relación de recorrido de flujo/espesor, con lo cual seleccionamos la curua
correspondiente, enseguida se ubica en la curua seleccionada el espesor de pared
de la pieza y nos da como resultado la presión nominal en la cauidad del molde.

p      



    3
/ 


¦n la figura 5.22 podemos obseruar dos ejemplos para las curuas de 100:1 y 250:1,
las cuales corresponden a espesores de pared de 1.2 y 1.25mm respectiuamente.
¦stos datos dan por resultado presiones de 180 y 480 bar, lo cual es una
apro imación bastante aceptable para iniciar el diseño del molde.

c c
Ahora bien, si se encuentra a pie de máquina, sin acceso a las curuas de presión de
la figura 5.22, se puede tomar para cálculos rápidos la presión promedio dentro de
la cauidad del molde de 175,75 kg/cm2 (2.50 Ton/plg2) ¦ste ualor es también
bastante aceptable para fines de cálculo de tonelaje requerido de inyección, e
inclusiue, para cálculos de defle ión de la placa de respaldo, paralelas y pernos
guía.

| "Ê +   ,   




¦l tamaño del molde depende, en primera instancia, de la máquina. A menudo, la


máquina es una uariable dada al diseñador a la cual éste deberá sujetarse.

¦n la determinación del número de cauidades interuienen criterios técnicos, en la


forma de la o las máquinas disponibles, de la calidad requerida, de los criterios
económicos, en la forma de la pieza, en el tiempo requerido para la producción y,
en especial, de los costos.

Partiendo de que el costo de producción de un producto está en estrecha relación


con el tipo de proceso empleado, es comprensible que este debe ser analizado
desde el diseño del molde, a fin de encontrar soluciones óptimas.

¦l tamaño del molde está en relación directa al tamaño de la máquina donde será
montado y de la demanda de producción. Las uariables dadas de esta son:

c 
2Ê Capacidad de inyección (cmÑ).

2Ê Capacidad de plastificación (cmÑ/min).

2Ê Fuerza de cierre (kN).

2Ê istancia entre barras (cm).

2Ê xequerimiento de producción (piezas/min).

2Ê Tiempo de ciclo estimado de la pieza (s).

¦stos criterios pueden ser cuantificados fácilmente. Con estos se puede determinar
el má imo teórico de cauidades en el molde.

Primero es necesario calcular el número má imo de cauidades del molde en


función de la má ima capacidad de plastificación de la máquina (o caudal) y del
uolumen de la pieza a inyectar.

,
41 ' -.
,

onde:

N 1: Cant. ëá . Cau. en función del uolumen (adimensional).

Vm: Volumen má imo de plastificación de la máquina (cmÑ).

c 
V p: Volumen de la pieza + Volumen de colada (cmÑ).

¦ste cálculo asume el uso de toda la capacidad de plastificación de la máquina para


la inyección de la, o las, piezas. Ôin embargo no es una práctica recomendable por
razones de calidad, debido a la conseruación del colchón y en función de una
plastificación uniforme.

ebe de considerarse por supuesto también la capacidad de plastificación de la


máquina. ¦n este caso el má imo teórico de cauidades sería:

 6
2 -#.
5 š 

onde:

N 2: Cant. ëá . Cau. en función del caudal (adimensional).

Qm: Caudal o capacidad de plastificación de la máquina (cmÑ/min).

xm: xequerimiento de piezas por minuto (1/min).

Una regla práctica nos indica que:

0.4 4 1 à 4 2 à 0.8 4 1 -$.

c

Otro de los medios para calcular el número de cauidades de un molde es el que se
da a traués del tiempo de ciclo estimado.

Ñ 5 š   -.

onde:

N Ñ: ëá . Cau. en función del tiempo ciclo (adimensional).

tc: Tiempo ciclo esperado (min).

Ôe sabe que el tiempo de ciclo es un ualor que se determina con e actitud hasta que
se está produciendo masiuamente, ya que son muchos los factores que afectan a la
inyección. ¦l uso de software especializado para la estimación del tiempo ciclo es
muy útil para poder usar esta fórmula, sin embargo no todos los diseñadores de
moldes tienen acceso a esta herramienta, por lo que es necesario hacer una
estimación apro imada

¦l tiempo ciclo se calcula a traués de la siguiente fórmula:

  '   ±  ±   ±   ±  e p -%.

onde:

tc: Tiempo ciclo esperado (s).

c 
tcm: Tiempo de cierre de molde (s).

ti: Tiempo de inyección (s).

tenf Tiempo de enfriamiento (s).

tap: Tiempo de apertura de molde (s).

te p: Tiempo de e pulsión de la pieza (s).

Los tiempos de apertura y cierre de molde, así como el de e pulsión estarán


directamente relacionados con las dimensiones de la pieza, el tipo de máquina, el
sistema periférico de e tracción y de las condiciones de seguridad al operar la
máquina. ¦s por eso que estos tiempos se deberán estimar, o bien ser
proporcionados por quien ua a fabricar la pieza, ya que son los estándares de cada
fabricante de piezas plásticas los que darán el tiempo estimado de estos pasos del
proceso de inyección.

Ahora bien, el cálculo del tiempo de inyección se da a traués de la siguiente


fórmula.

,
 ' -&.


También es posible calcular el tiempo de inyección en función de la uelocidad de


inyección. Comúnmente encontraremos este ualor en las hojas de datos técnicas de

c 
las máquinas de inyección en función del poliestireno (PÔ). Para poder conocer la
uelocidad de inyección de cualquier otro material utilizaremos la siguiente
fórmula.

§
Ô  Ô £Ô š  -'.
§ £Ô

onde:

Ôi: Velocidad de inyección del material (g/s).

ÔPÔ: Velocidad de inyección del PÔ (g/s).

ȡn: ensidad del material (g/cmÑ).

ȡPÔ: ensidad del PÔ (g/cmÑ).

Con esta información podemos entonces calcular el tiempo de inyección en


función de la uelocidad de inyección.


 ' -(.
Ô

onde:

w p: Peso de la pieza (g).

c 
xesultados e perimentales1 muestra resultados e perimentales en los cuales el
tiempo de inyección se relaciona con el espesor y otras características geométricas
de la pieza, así como de factores adimensionales dependientes de la temperatura
del fundido, de la temperatura del molde y de la temperatura de defle ión bajo
carga (HT).

Ñ
 min š ma 
 ß
 ß
 '  
Ñ
 e p  
 -).
8 š  ß
ß

    

onde:

emin: ¦spesor mínimo de la pieza (cm).

ma : xecorrido má imo del fundido desde la entrada

del molde (cm).

xfe: xelación entre el recorrido de flujo y el espesor

de pared (cm/cm).

Tmat: Temperatura del material fundido (°C).

Tmold: Temperatura del molde (°C).

Te p: Temperatura de la pieza al momento de la e pulsión,


        

c 
comúnmente se usa la temperatura de distorsión bajo

carga HT (°C).

ebe de obseruarse que esta relación es deducida suponiendo que el material


comienza a solidificarse el entrar en contacto con las paredes de la cauidad del
molde, reduciendo así, paulatinamente, el área a traués de la cual puede circular el
material fundido que ua entrando. Por lo cual, si se aumenta la temperatura del
molde mayor será el tiempo de inyección, pues mayor tiempo se requerirá para que
el material se solidifique.

¦l tiempo de enfriamiento inicia desde que termina el tiempo de inyección, durante


la aplicación de la presión de sostenimiento y hasta la apertura del molde. ¦s la
etapa más larga del ciclo, debido a que en este tiempo se debe asegurar que el
material ha solidificado y que al e traer la pieza esta no se distorsionará.
Normalmente llega a alcanzar del 5085 del tiempo total. La siguiente fórmula
puede ser utilizada para determinar teóricamente el tiempo de enfriamiento.

 ma
2
 Úe p  

 4p ' š ln  
 4€  

-.
2 šÚ š 

onde:

ema : ¦spesor má imo de la pieza (cm).

8: ifusiuidad térmica del material (cm2/°C).

c 
La difusiuidad térmica es un ualor que podemos encontrar en las hojas de datos del
material, sin embargo no todos los fabricantes de resinas tienen estos datos
disponibles en sus hojas técnicas, lo que hace que necesitemos saber cómo
calcularlo.


 '  -.
 š 

onde:

Ȝm: Conductiuidad térmica (J/s cm °C)

cp: Calor específico (J/g °C).

Ôin embargo sabemos que estos son cálculos teóricos, que son muchos los factores
que interuienen en el proceso de inyección y que se deberá de tomar ciertos
factores de seguridad para la selección del número de cauidades.

¦s entonces importante calcular el número de cauidades óptimo, de lo contrario


tendremos un molde que genera pérdidas. ¦n ocasiones el cliente tratará de inuertir
lo menos posible en su molde, pero es trabajo del ingeniero diseñador del molde
hacer un estudio comparatiuo de la cantidad mínima y má ima de cauidades
requeridas.

c 
¦n la siguiente tabla uemos un estudio comparatiuo entre 4 posibles
configuraciones de molde, en la de 8 cauidades el costo de maquila se incrementa
debido a que el tamaño de la máquina requerida es mayor. Ôin embargo se puede
obseruar que el molde de 1 cauidad presenta pérdidas y no cumple con la cantidad
de piezas requeridas por el cliente.

OSTO
HORAS PRE IO
REQ. TURaOS / DIAS / MATERIA
TRABAJADAS / VEaTA
AaUAL DIA AÑO PRIMA / PZA
TURaO (MXa
(MXa
c 
  c
 
  
PROD. OSTO
TIEMPO I LO OSTO DE PROD.
aUM. / MAQUILA /
ESPERADO MOLDE AaUAL
AV. HORA HORA
(s (MXa (PZAS
(PZAS (MXa
 c
     

c  
 c  
 

  cc   cc
 

8 55 $350,000.00 524 2,945,455 $ 750.00 
OSTO
OSTO OSTO DE DE
OSTO PROD. VEaTAS UTILIDAD
aUM. MAQUILA / MOLDE / PROD.
AaUAL AaUALES AaUAL
AV. AÑO PIEZA /
(MXa (MXa (MXa
(MXa (MXa PIEZA
(MXa
 c c
      
 c 
 
    

c c c
   
    
 
   c

 c c
   
   c  
  


8 $ 4,218,750.00 $0.12 $5.05 $14,877,840.91 $20,618,181.82 $5,740,340.91

 ( 


  7
         



c c
Por otro lado, el molde de 8 cauidades, a pesar de ser más caro y con un costo de
maquila más alto, produce con mucha más utilidad que la inuertida en un inicio.
Además de que genera casi un millón de piezas más que las requeridas por el
cliente, lo que nos permitirá trabajar 2 turnos en lugar de tres, o bien descansar el
molde algunas semanas, lo que nos da un ahorro mucho más grande, además de
que nos permite tener tiempo para los mantenimientos de la herramienta
pertinentes.
OSTOS

OSTO TOTAL DE LA PIEZA

MOLDE

TERMOPLÁSTI O

MAQUIaARIA Y EQUIPO

ÓPTIMO aMERO DE AVIDADES


p #   

7
    

c 
¦s por esto, que hay que tratar de diseñar nuestros moldes con la mayor cantidad
de cauidades posibles, siempre y cuando el tamaño de la máquina nos lo permita.

| #Ê +  ) 

La colada es la zona de transición entre el bebedero y la cauidad del molde. La


localización de las coladas es de suma importancia para las propiedades mecánicas
y de apariencia de la pieza. ¦l fundido deberá llenar completamente y
uniformemente la cauidad.

LÍaEA DE
PARTI IÓa
BEBEDERO

PUaTO DE
IaYE IOa

OLADA

p $ 8    


  


Para el diseño de coladas deberán considerarse los siguientes puntos:

2Ê Localizar la colada en la sección más gruesa.

c 
2Ê Verificar las marcas de inyección en productos cosméticos.

2Ê ¦uitar el efecto gusanillo (jetting) por modificar la localización y tamaño de


la colada.

2Ê Balancear el flujo de llenado para garantizar un llenado y empaquetamiento


uniforme de la pieza.

2Ê ¦uitar líneas de soldadura, o direccionarlas a secciones menos críticas.

2Ê ëinimizar el aire atrapado para euitar el efecto iesel.

2Ê ¦uitar colocar la colada en zonas sometidas a impacto o esfuerzo mecánico.

2Ê Localizar la colada para su fácil e pulsión.

+   
Õ  

 
 
 



-     

p   
  
 

c

¦l bebedero conecta la boquilla de la máquina al sistema de alimentación o colada.
Para asegurar una limpia e pulsión del bebedero, este deberá un suaue ángulo de
desmoldeo y deberá de ser pulido en la dirección de desmoldeo. ¦l uso de un
e tractor de colada es recomendado. ¦l uso de una trampa de material frío (pozo
frío) es recomendado. ¦sta trampa preuiene que el material frío entre en el sistema
de alimentación y finalmente en la parte, lo cual afectaría las propiedades finales
de la pieza.

BOQUILLA IR ULAR

aARIZ AaILLO DE RETEa IÓa

BUJE DE BEBEDERO
MITAD FILA

MITAD MÓVIL

POZO FRIO
JALADOR DE OLADA

PERaO EXPULSOR

p % Ô  


 

Las dimensiones del bebedero dependen primariamente de las dimensiones de la


parte moldeada, en particular del espesor nominal de pared. Como una guía de
diseño podemos considerar lo siguiente:

c 
2Ê ¦l bebedero no se debe de enfriar antes que cualquier otra sección de la
pieza, para permitir la suficiente transmisión de la presión de sostenimiento.

2Ê ¦l bebedero se debe e pulsar fácilmente y con seguridad.

| # Ê   )     

La sección ideal de la colada es la circular, ya que esta asegura un flujo del fundido
fauorable y un enfriamiento uniforme. Ôin embargo, representa más esfuerzo
maquinar una colada de sección circular, ya que una de las mitades se tendrá que
construir en la parte fija y la otra mitad en la parte móuil del molde

IR ULAR TRAPEZOIDAL RE TO TRAPEZOIDAL IR ULAR

p & 
 
   
   
 

c 
Canales de colada trapezoidales en una de las mitades del molde prouee una
alternatiua barata para el maquinado. La geometría combinada redonda trapezoidal
prouee de propiedades de fácil mecanización y se apro ima a las uentajas del canal
circular. La altura del canal trapezoidal deberá de ser al menos el 80 del ancho
má imo. Los canales de medio círculo no son recomendados, debido a su bajo
uolumen de alimentación.

¦l diámetro de la colada depende de su longitud, del uolumen de la parte, longitud


de llenado, capacidad de la máquina y del tamaño del punto de inyección.
eneralmente nunca deben de ser menores que el mayor espesor de pared de la
pieza y usualmente están en un rango de entre Ñ a 15mm.

imensiones recomendadas de la colada son dadas en la tabla 5.10. La selección


del diámetro de la colada deberá estar basado en los tamaños estándar de
cortadores para su mecanizado.

ESPESOR DE PARED mm (in DIÁMETRO DEL PUaTO DE IaYE IÓa / LOaITUD mm / (in

 )  !



 
 
 

c 
ëientras que los canales de alimentación o bebederos largos facilitan el flujo de
material a relatiuamente bajos requerimientos de presión, estos requieren de un
mayor tiempo de enfriamiento, más consumo y desperdicio de material y mayor
fuerza de cierre. iseñar el más corto y adecuado sistema de alimentación
ma imizará la eficiencia en el consumo de material y la energía necesario para el
proceso de moldeo. La reducción del tamaño del sistema de alimentación es
restringida por la capacidad de inyección de la máquina.

nicialmente el diámetro de la colada puede ser calculado con la ecuación 5.1Ñ, sin
embargo, análisis más detallados y precisos pueden ser desarrollados con el uso de
software de análisis de flujo, donde los efectos del calentamiento por esfuerzo
cortante y la formación de la capa aislante pueden ser tomados en consideración.

  š4 
   ß
w '  ß (¦c. 5.1Ñ)
 Ñ.7 ß


onde:

Øc: iámetro de la colada (cm).

lc: Longitud de la colada (cm).

Por otro lado, la profundidad del pozo frío no deberá de ser mayor que el diámetro
de la colada de manera que no se desperdicie material. También es importante
establecer que solo una trampa de material frió es recomendada cuando se diseñan

c 
las coladas, ya que se necesita atrapar un posible material solidificado que se haya
quedado en la punta de la boquilla durante el proceso de enfriamiento y e pulsión
de la pieza, una uez atrapado dicho material no es necesario poner más trampas,
que todo el material que sigue fluyendo hacia la cauidad ya está fundido y a la
temperatura de trabajo.

FLUJO DE MATERIAL

p '  
 
     
"



| # Ê .    

Para calcular el diámetro del orificio de llenado necesitamos conocer la tasa de


corte o uelocidad de corte. ¦sta tasa de corte se obtiene de la ley de potencia que se
analizó en el capítulo 1 en la ecuación 1.2. También se puede obtener las de
mediciones directas con el uiscosímetro rotacional.

Ñ2 š 6Ô
w ' Ñ -$.
šo

onde:

c 
Ø g: iámetro del orificio de llenado (cm).

Ȗ: Tasa o uelocidad de corte (1/s).

Otra forma de obtener la tasa de corte es a traués de la fórmula de Binghan para


análisis de los fluidos no newtonianos independientes del tiempo.

  ' 
±  š o -.

onde:

IJr: ¦sfuerzo cortante del fluido reológico (N/cm2).

IJo: ¦sfuerzo de fluencia del fluido reológico (N/cm2).

Ș Viscosidad plástica (N s/cm2).

¦n la tabla 5.11 obseruamos distintos ualores nominales teóricos para los plásticos
más utilizados.

MAXIMA TASA
MATERIAL DE ORTE ɶ
(1/S
££ 
£ 
£ 
££




c 
£

£  
£ 
£ 
 
£ 
£ c
£  

    



   

¦n función de estos datos nominales podemos graficar el diámetro del orificio de


llenado en función del caudal y de la tasa de corte.

   !


   
 


c c

   

 G

 G
  

 GG

GGG
G
GGG
G G G
GGG
G
GGG
G
GGG
 

 G G G
GGG
G
GGG



GG
GGG
G G

G G

G GG
G

G


G



GG
G



G



G



G



G



G



G



G




G

  

p (          !


  
  
  


| # Ê ë, 

   

A menos de que la longitud de llenado e ceda los límites prácticos, una sola colada
deberá de ser la opción preferida. Coladas múltiples siempre crean líneas de
partición donde los flujos de los distintos puntos de inyección se unen.

Por otro lado, puede hallarse una diferencia entre las piezas inyectadas al centro y
las piezas inyectadas en la orilla. Las piezas inyectadas por el centro muestran un
flujo de llenado radial. ¦ste tipo de punto de inyección es particularmente bueno

c 
para partes simétricas, como piezas en forma de taza o engranes, porque de esta
forma se asegura una uniforme distribución del material, temperaturas,
empaquetamiento y una mejor orientación de las cadenas que dan resultados
bastante predecibles.

Por otra parte, en el flujo lineal y cruzado sus propiedades siempre difieren. ¦n
partes planas este tipo de flujo puede inducir esfuerzos residuales adicionales y
resultar en alabeo o contracción irregular.

| $Ê Ú
 
   

Tan importante como seleccionar el óptimo tamaño de la colada, el óptimo tamaño


del punto de inyección y la localización del lugar de inyección, es importante
también el tipo de punto de inyección. Los puntos de inyección pueden ser
diuididos en dos tipos:

2Ê Punto de inyección de corte manual.

2Ê Punto de inyección de corte automático.

entro de los puntos de inyección de corte manual podemos encontrar los


siguientes:

c 
| $ Ê ¦  !    

xecomendada para moldes de una sola cauidad o para partes que requieren un
llenado uniforme. ¦ste tipo de punto de inyección es conueniente para partes de
pared gruesa debido a que la presión de sostenimiento es más efectiua. Una trampa
de material frío o pozo frío deberá de incluirse al final de la colada. Un bebedero
corto es recomendado ya que permite un llenado rápido del molde y bajas pérdidas
de presión. La desuentaja de utilizar este tipo de coladas es el uestigio del punto de
inyección después de que es retirada de la pieza inyectada. ¦l enfriamiento es
controlado por el espesor nominal de pared, el cual determina el espesor de la
colada. eneralmente la contracción de la pieza en la zona cercana al punto de
inyección será baja, por el contrario, la contracción en el material de la colada será
alta. ¦sto da como resultado altos esfuerzos de tensión cerca de la zona de
inyección.

AaULO DE 3-5° DIÁMETRO MÍaIMO 5mm


FILO ORTAaTE MAaTEaER LOa. DE BEBEDERO
RADIO MIaIMO 0,5 mm TAa ORTO OMO SEA POSIBLE

POZO FRIO

p #) 
  
  - .

2Ê  
 :

¦l diámetro de inicio del bebedero está controlado por la boquilla de la máquina.


¦ste diámetro deberá de ser alrededor de 0,5mm más grande que el diámetro de

c

salida de la boquilla de inyección. Los bebederos estándar tienen un ángulo de
2,4°, que inician desde la boquilla de inyección y terminan en la pieza inyectada.
Por lo tanto, la longitud del bebedero controlará el diámetro del punto de
inyección, el cual deberá ser al menos 1,5mm más largo (o apro imadamente el
doble) que el espesor de la pieza en el punto de inyección. La unión de la colada y
la pieza deberá de tener radios, para así euitar fracturas por concentración de
esfuerzos. Un ángulo menor al recomendado (un mínimo de 1°) corre el riesgo de
no desmoldear el bebedero al momento de la e pulsión. Un bebedero muy largo
desperdicia mucho material y e tiende el tiempo de enfriamiento. Bebederos no
estandarizados pueden resultar a la larga más costosos, solo se ahorrará muy poco
en su manufactura.

| $ Ê ¦      

La entrada laminar es apropiada para espesores medianos y gruesos y pueden ser


usadas en moldes de dos placas y múltiples cauidades. ¦l punto de inyección es
localizado en la línea de partición y llena la pieza desde un costado, desde arriba o
desde la parte inferior.

c 
PIEZA

SEPARA IÓa

POZO FRIO 1 X DIAMETRO DE


LA OLADA

ESPESOR DEL PUaTO DE IaYE IOa


2-3 VE ES EL RUESO DEL PUaTO

PROFUaDIDAD DEL PUaTO DE IaYE IOa AL


100% DE ESPESOR DE PARED
PIEZA

p # 
     - .

2Ê  
 9

eneralmente el tamaño del punto de inyección es del 80100 de espesores


arriba de Ñ,5mm, con un ancho de 112mm. La separación entre la colada y la
pieza no debe ser más de 1,00mm, siendo 0,5mm el óptimo.

| $ Ê ¦   /  

¦ste tipo de entrada es usada para partes planas y delgadas, reduce el esfuerzo
cortante en la cauidad. Los altos esfuerzos cortantes generados alrededor del punto
de inyección son confinados a la lengüeta au iliar, la cual es cortada después de la
inyección.

c 
p #   
 :-.

2Ê imensiones:

¦l ancho mínimo de la lengüeta es de 6,00mm, el espesor mínimo es el 75 de la


profundidad de la cauidad.

| $ Ê ¦   
 
 

¦ste tipo de entrada es similar a la entrada laminar, e cepto que el punto de


inyección está superpuesto a la superficie de la pieza. ¦ste tipo de entrada es
usualmente utilizada para eliminar los problemas de gusanillo (jetting).

c 
10mm MÁXIMO

MÍaIMO

ESPESOR DE PARED

p ##      -


 .

| $ |Ê ¦  

¦ste es un tipo de entrada ancha con espesor uariable. ¦ste tipo de entrada es
utilizada para piezas de pared gruesa y permite una inyección suaue sin el
problema de frente de llenado con material frío, lo cual fauorece a bajar los
esfuerzos residuales por moldeo o cuando el alabeo y la estabilidad dimensional
son críticos. ¦ste tipo de entrada deberá tener ángulo a lo ancho y a lo largo del
punto de inyección, para mantener una sección transuersal constante. Con esto
aseguraremos que la uelocidad de llenado sea constante, el ancho del punto de
inyección sea utilizado en su totalidad para el flujo del fundido y la presión de
llenado sea la misma en toda la sección transuersal.

c 
p #$   
 
-.

2Ê  
 9

Al igual que en otros puntos de inyección de corte manual, el má imo espesor no


deberá de ser mayor que el 80 del espesor nominal de la pieza. ¦l ancho del
punto de inyección uaría generalmente de 6,00mm hasta el 25 de la longitud de
la cauidad.

| $ Ê ¦    

¦ste tipo de entrada consiste en un bebedero recto y un punto de inyección a lo


largo de toda la longitud de la pared de la pieza. ¦s utilizada para paredes delgadas
y largas, proueyendo un llenado uniforme. Las contracciones también serán más
uniformes, lo cual es especialmente importante para materiales reforzados y donde
el alabeo deba mantenerse al mínimo.

c
p #    - 
  *.

2Ê  
 9

¦l punto de inyección es pequeño, generalmente de 0,250,50mm de espesor. La


distancia entre el bebedero y el punto de inyección deberá mantenerse tan corta
como sea posible, entre 0,501,00mm de longitud.

| $ Ê ¦     

La entrada tipo diafragma es frecuentemente utilizada para inyectar piezas


cilíndricas o piezas plásticas secciones redondas huecas. ¦s utilizada para moldes
de una sola cauidad con pequeño o mediano diámetro interno. ¦s usada cuando la
concentricidad de la pieza es importante y cuando la presencia de líneas de
soldadura no es aceptable.

c 
p #%    - *.

2Ê  
 9

¦l espesor de la sección de inyección es generalmente de 0,251,5mm.

| $ "Ê ¦      

¦ste tipo de entradas son utilizadas para partes cilíndricas o secciones redondas
huecas de la pieza. Ôon utilizadas en moldes multicauidades o cuando la entrada
tipo diafragma no es práctica. ¦l material entra al anillo interno o e terno
únicamente por un lado del bebedero, formando una línea de soldadura en el lado
opuesto al punto la entrada de material. ¦sta línea de unión normalmente no se
transfiere a la pieza.

cc
p #&   
 
-     .

| $ #Ê ¦  ,  

¦sta clase de entrada es utilizada para piezas cilíndricas y ofrece una separación
fácil del punto de inyección y ahorro de material. Ôus desuentajas son la
posibilidad de presencia de líneas de soldadura y el hecho de que la redondez
perfecta es improbable.

p #'  7   -  ;


.

c
| $ $Ê ¦   

La entrada capilar es posible usarla solamente con moldes de tres placas, debido a
que la colada deberá de ser e pulsada separadamente de la pieza y en la dirección
opuesta. ¦l punto de inyección deberá de ser lo suficientemente débil para
romperse sin dañar la pieza. ¦ste tipo de punto de inyección es recomendado para
piezas de pared delgada. ¦l diseño es particularmente útil cuando se requieren
múltiples puntos de inyección para una sola pieza, a manera de asegurar un llenado
simétrico o cuando la longitud de flujo deba de ser reducida para asegurar el
empaquetamiento en todas las áreas de la pieza.

p #(   - .

2Ê  
 9

¦l diámetro del punto de inyección para termoplásticos sin refuerzos está en un


rango de 0,8 ± 6,0mm. Puntos de inyección menores pueden inducir altos esfuerzos
cortantes y crear degradación térmica. Para termoplásticos reforzados se requiere

c 
puntos de inyección ligeramente mayores a 1,00mm. ¦l claro má imo entre la
colada y la pieza deberá de ser de 1,00mm. Las dimensiones recomendadas para
este tipo de punto de inyección son mostradas en la tabla 5.1Ñ.

DIÁMETRO DEL PUaTO DE IaYE IOa /


ESPESOR DE PARED mm (in LOaITUD mm (in

 #  !


 
    
 


| $ Ê ¦ 
  

La entrada submarina es utilizada en moldes de dos placas. Un túnel cónico


inclinado es maquinado desde el final de la colada hacia la cauidad, justo abajo de
la línea de partición. Así como la pieza y la colada son e pulsadas del molde, el
punto de inyección es cortado de la pieza. ¦l túnel puede ser localizado en
cualquiera de las mitades del molde. Un punto de inyección submarino puede ser
localizado a un costado de un perno e pulsor en una parte no uisible de la pieza,
cuando la apariencia de la misma sea crítica. Para desmoldear, el túnel requiere un
buen ángulo y debe estar libre de dobleces.

c

p $)    - .

2Ê  
 9

eneralmente el punto de inyección es de 0,801,50mm, para termoplásticos


reforzados con fibra de uidrio el tamaño puede llegar a ser mayor.

Una uariación de este tipo de entrada es el túnel curuado. ¦ste tipo de túnel es
maquinado en la mitad móuil del molde. Ôin embargo este tipo de entrada no es
recomendada para materiales reforzados.

c 
p $   7  
-   
.

| Ê +  
  

Los moldes de colada aislada tienen bebederos de alimentación más grandes que
los moldes de colada fría conuencional. ¦stos bebederos son de un tamaño lo
suficientemente grande para que, en condiciones de operación, el efecto aislante
del plástico (enfriado y solidificado en las paredes del bebedero) combinado con el
calor aplicado en cada disparo mantenga un canal interior fundido que permita el
flujo.

ALEaTADOR ELÉ TRI O


OLADA AISLADA

AISLAaTE

SEPARA IÓa DEL MOLDE

APA AISLAaTE

POLIMERO FUaDIDO

p $ ë
 
   -      .

c 
¦ste sistema de colada deberá de ser diseñado mientras tanto el uolumen de la
colada no e ceda el uolumen de la cauidad. ¦sto nos ayuda a preuenir coladas con
e ceso de material en la película aislante y minimiza las caídas en la temperatura
del fundido.

Algunas de las uentajas que se obtienen con este tipo de sistema son:

2Ê xeducción en el esfuerzo cortante dentro del fundido.

2Ê Tiempos de ciclo más cortos.

2Ê ¦liminación del desperdicio de la colada en cada disparo, solo se desperdicia


una sola colada durante todo el turno de producción.

2Ê xeducción en el desgaste del molde.

2Ê Ôe mejora el acabado de la pieza.

2Ê isminución de la sensibilidad al balanceo entre cauidades.

Algunas de las desuentajas son:

2Ê eneralmente se generan moldes más complejos.

2Ê Costos más altos de manufactura del molde.

2Ê Altos costos de mantenimiento.

c 
2Ê ¦l arranque del molde es más complicado y más lento.

2Ê Posible degradación térmica del material.

2Ê ëayor dificultad para cambiar de color de resina.

2Ê xecomendada para moldes multicauidades o múltiples puntos de inyección,


con un má imo recomendado de 68.

2Ê xecomendado para piezas con un peso mayor de 8g.

2Ê Ciclos de no más de 20s, ya que pudiese solidificar la parte interna de la


colada, creando un tapón de material sólido.

| Ê +     

Los sistemas de canal caliente se utilizan para la inyección ³sin colada´ de piezas
termoplásticas. Pero también se pueden aplicar como canal caliente parcial, o sea,
con subdistribuidores, aprouechando las uentajas de estos. Con una ejecución
correcta, los sistemas de canal caliente presentan una menor pérdida de presión
respecto moldes comparables con sistemas de distribuciones de solidificación. e
esta forma, con sistemas de canal caliente se pueden inyectar piezas
e tremadamente grandes, como por ejemplo, parachoques para automóuiles.

La fabricación óptima de piezas en moldes tipo de pisos a tipo sándwich solo es


posible utilizando la técnica de canal caliente. ¦liminando completamente el
subdistribuidor de solidificación, se puede aprouechar mejor el uolumen de una

c
máquina de inyección. ¦n este sentido se puede reducir el tiempo de llenado, lo
cual significa una reducción en el tiempo de ciclo.

Los principios de construcción de los distintos sistemas de canal caliente pueden


ser muy diferentes. ¦sto es uálido tanto para el bloque de distribución como para
las boquillas de canal caliente (bebederos), cuyo tipo y forma son de gran
importancia según las propiedades de la pieza a inyectar.

p $# Ô       


  

1.Ê Anillo de retención.

2.Ê Placa de montaje superior.

Ñ.Ê Placa porta distribuidor caliente.

4.Ê Bloque de cauidades.

5.Ê Bebedero caliente.


6.Ê Placa de distribución caliente.

7.Ê Ôoporte localizador de placa de distribución.

8.Ê isco soporte de placa de distribución.

9.Ê Poste soporte de placa de distribución.

10.ÊVáluula de actuador.

11.Êxesistencia interna de la boquilla de inyección caliente.

12.ÊBoquilla roscada de inyección caliente.

1Ñ.ÊPerno guía.

14.ÊTornillo de ensamble.

Los moldes de canal caliente conseruan las uentajas de los moldes de colada
aislada y a su uez elimina algunas de sus desuentajas. Las mayores desuentajas de
este tipo de moldes, comparados con los de colada fría son:

2Ê iseño, manufactura y mantenimiento de molde más complejo.

2Ê Costos sustancialmente más altos.

2Ê La e pansión térmica de uarios componentes deben de ser calculada.

¦stas desuentajas son el resultado de la necesidad de instalar la placa de


distribución caliente, balancear el calor generado por el distribuidor y la
minimización de la sensibilidad de degradación del polímero. ¦ste tipo de sistema
es efectiuo en costo solo si son requeridos altos uolúmenes de producción, para así
poder prorratear la inuersión del molde en el precio final del producto.

 
Los sistemas de colada caliente están disponibles como unidades estandarizadas
por los fabricantes de estos sistemas. La tabla 5.14 muestra a los fabricantes más
utilizados en la industria de inyección de termoplásticos en América.

OFI IaAS
OMPAÑIA /
OORPORATIVAS Ea PAIS DE ORIEa WEB
MAR A
AMERI A
      ½ 
 Ê
 
   
    ½  
Ê
 
 
  
     ½    Ê

 
  ½  ½ 
  
      ½  
Ê
       ½ ½ 
Ê

!    ½ ½Ê
      ½  
Ê
  
     ½ 

 
Ê
 $ ë     
  !  
M+ 

Cada uno de los proueedores de sistemas de colada caliente tiene sus propias
normas y especificaciones para sus productos. ¦l diseñador deberá consultar los
catálogos disponibles para así determinar, junto con el representante técnico del
proueedor del sistema, cuál es el mejor tipo de boquilla de inyección, cuál es el
mejor sistema de montaje y la cantidad de calor requerida para la aplicación. ¦s

c
importante que el diseñador mantenga el diseño de su molde lo más apegado
posible a los estándares de los proueedores, de lo contrario necesitará un sistema
personalizado que encarecerá el molde.

PLA A AISLAaTE

PERaOS UÍA
ARILLO DE
RETEa IÓa

PLA A SUP. DE
MOaTAJE

OaE TORES
DIS O DE
ALEaTADOR
PRESIÓa
EaTRAL
PLA A DE
OaEXIÓa DISTRIBU IÓa
ELÉ TRI A ALIEaTE
aARIZ

BUJE UÍA RETÉa DE


ALAMBRE

PLA A DE
IDEaTIFI A IOa

p $$ Ô    
 


A continuación ueremos una descripción de los tipos más generales de sistemas de
inyección caliente, sin embargo esta clasificación no limita los tipos ni cantidades
de sistemas de inyección. Los sistemas de inyección se pueden clasificar de la
siguiente manera.

2Ê Tipo de calentamiento.

Ê ¦ terno.

Ê nterno.

2Ê Tipo de boquilla de inyección.

Ê Punto de inyección estándar.

Ê Punto de inyección e tendido.

Ê Punto de inyección capilar.

Ê Punto de inyección de mínimo uestigio.

Ê Punto de inyección anular.

Ê Punto de inyección múltiple.

2Ê Tipo de materia prima a inyectar.

Ê Amorfos.

Ê Ôemicristalinos.

2Ê Tipo de montaje.

Ê irecta.

 
Ê istribuidor caliente.

2Ê Tipo de accionamiento de la uáluula.

Ê irecta.

Ê Hidráulica / neumática.

Ê Por leuas.

|  Ê Õ        

¦l flujo de material es interno y directo. ¦l calentamiento es e terior y es


proporcionado por una resistencia espiral de sección rectangular, normalmente a
2Ñ0V. Una capa de protección de acero ino idable permite que la resistencia esté
firmemente apoyada el cuerpo de la boquilla obteniendo perfecta distribución del
calor. Un termopar permite la regulación de la temperatura de la boquilla.

p $ Õ 
   





|  Ê Õ         

Los bebederos de calentamiento e terno tienen el mismo principio de


funcionamiento, la diferencia es que el polímero fundido no corre por dentro del
elemento calefactor, si no que corre por fuera de este.

p $% Õ 
   



|  Ê Õ!   


  

La boquilla de inyección estándar puede ser utilizada como punto de inyección


central y en distribuidores de inyección calientes. ¦ste tipo de boquilla es ideal
para resinas amorfas y para aplicaciones generales.

 
p $& Õ
     ! 

|  Ê Õ!        

¦ste tipo de boquilla, al igual que la estándar, es de aplicaciones generales, solo


que es utilizada para inyectar en lugares de difícil acceso.

p $' Õ
     

|  |Ê Õ!     

 
deal para aplicaciones que requieren euitar las líneas de flujo.

p $( Õ
     

|  Ê Õ!     ) 


 

Para aplicaciones que no permitan el uestigio del punto de inyección. deal para
polímeros amorfos y semicristalinos.

p ) Õ
      
   


|  Ê Õ!     

 
Para aplicaciones que requieran inyectar en una parte cilíndrica hueca. Cada
boquilla puede alimentar hasta dos cauidades.

p  Õ
     

|  "Ê Õ!    ,  

Para inyección directa de partes pequeñas o piezas de geometría compleja que


requieran múltiples puntos de inyección cercanos. Las boquillas de inyección
pueden ser reemplazadas con facilidad. Las diferencias en tamaño y cantidad de
puntos de inyección las hacen muy fle ibles y aprouechan el espacio en el molde.


p  Õ
    7   

|  #Ê Õ! 
       

¦l é ito de cualquier sistema de colada caliente depende de su correcta selección,


es importante consultar en los catálogos de proueedores la aplicación recomendada
para el tipo de material que uamos a inyectar, así como de el tamaño de la pieza.
¦n la tabla 5.15 podemos uer un ejemplo de selección del tipo de boquilla.

 
  Ô     
 
          

Para cada material o grupo de materiales, e iste un sistema de inyección caliente,


es necesario eualuar las características del material para hacer una adecuada
selección.

 
LA PIRÁMIDE DEL DESEMPEÑO

£  
  
 £ 
PRE IO / DESEMPEÑO

PLÁSTI OS TÉ aI OS

PLÁSTI OS
ESTÁaDAR

AMORFOS SEMI RISTALIaOS

p #  !    <


 


!  "


|  $Ê Ú  0    


  


Casi cualquier tipo de boquilla se puede instalar directamente en el molde para


sustituir la colada fría. nyecta directamente a la pieza.

 c
p $% ë
3 
 
     
 

O bien puede ser instaladas en un distribuidor caliente, para múltiples puntos de


inyección o moldes multicauidades. ¦l montaje en los distribuidores calientes
puede ser tan sencillo o complejo como así lo requiera nuestro molde.

 
SOPORTE
PUaTA DE IaYE TOR
VARILLA DE VÁLVULA

PISTOa
AaAL DE MEZ LADO

SELLO DE PISTÓa
DISTRIBUIDOR
BUJE DE DISTRIBUIDOR

AISLAaTE EaTRAL ALEaTADOR


DEL BEBEDERO
BEBEDERO

ULTRA SELLO

ALEaTADOR DEL IaYE TOR


SOPORTE DE
IaSERTO DE PUaTA AISLAaTE
DE ARBURO

!  
" 
ALEaTADOR DEL
DISTRIBUIDOR

p $& ë
3  
 

 
|  Ê Ú        

¦ isten uarios tipos de sistemas que accionan las uáluulas de los inyectores
calientes, sin embargo podemos catalogarlos como:

2Ê   . ¦ste tipo de uáluula no tiene restricción alguna para el


flujo, es del tipo más comúnmente utilizado.

ALEaTADOR DEL
IaSERTO DE
BEBEDERO
BEBEDERO

ALEaTADOR DE
IaYE TOR
PUaTA DE
IaYE TOR AaILLO DE RETEa IÓa

VÁLVULA

LÍaEA DE AIRE

AISLAaTE DE LA PUaTA

p $' 
    

2Ê M
 
* ! 
/! 
. ¦n este sistema tenemos la asistencia
de un dispositiuo neumático o hidráulico que abre y cierra la boquilla de
inyección.



AJUSTE DE IaYE TOR TUER A DE RETEa IÓa

VÁLVULA ABIERTA

ELEMEaTO TÉRMI O
VÁLVULA ERRADA

ELEMEaTO TÉRMI O

p $( 
  
 
! 


¦n la figura 5.50 uemos otro tipo de uáluula accionada neumáticamente, la


cual después de que la presión de sostenimiento ha terminado, la uáluula
se libera, cerrando la boquilla.

 
p ) ,!   
 
! 


2Ê M
 
+ 
. La uáluula de accionamiento magnética se monta
en la placa de montaje del molde. ¦sta uáluula es controlada por señales del
control de la máquina.

 
p  
  
 
+ 


|  Ê +    0 

Una uez seleccionado el sistema de inyección que más satisfaga las necesidades de
nuestra pieza es necesario hacer algunos cálculos para su montaje.

 
2Ê <
  

. ¦l anillo de centrado y sus tornillos deberán soportar
las fuerzas de empuje que genere la unidad de cierre. Cuando la máquina
está inyectando el fundido dentro de la cauidad se genera una fuerza
perpendicular a la línea de partición, la cual intentará abrir el molde; para
euitar esto la unidad de cierre genera lo que conocemos como fuerza de
cierre Fc, , la cual es proporcional al área proyectada, como lo uimos en la
ecuación 5.1. ¦sta fuerza de cierre intentará sacar al inyector caliente fuera
del molde, es entonces que los tornillos del anillo de centrado soportan esta
carga.

Los tornillos y el anillo de centrado deberán entonces ser dimensionados


apropiadamente y mantener el círculo base de los tornillos lo más pequeño
posible. Valores guía para la selección de tornillos pueden ser tomados de la
tabla 5.16. ¦l torque de apriete para el tornillo debe ejercer suficiente fuerza
de precarga, de manera que esta tensión inicial esté aún presente cuando se
inicie la fuerza de operación. La precarga deberá de ser calculada con un
factor de seguridad de 24 ueces la fuerza anticipada de operación. Los
tornillos deberán seleccionarse tan largos como sea posible.

 
TIPO DE MAXIMA PRE ARA FV Ea Kn MÁXIMO TORQUE DE APRIETE MA Ea am
TORaILLO PROPIEDAD LASE PROPIEDAD LASE

ROS AMETRI A DE
PASO ESTAaDAR

ROS AMETRI A DE
PASO FIaO

 % ,
 
 



  3   
 


e la ecuación 5.1 despejamos la fuerza de cierre Fc:

p '  š M  -%.

Ôin embargo para este caso la fuerza de cierre Fc es nuestra fuerza de


operación en N.

e la ecuación anterior solamente tendremos que diuidir la fuerza de


precarga entre el número de tornillos y multiplicarla por el factor de
seguridad deseado, de 24 ueces la fuerza de operación y así tenemos la
fuerza de precarga requerida.

c
p
p ' š pÔ -&.
4

onde:

Fu: Fueza de precarga (N).

FÔ: Factor de seguridad seleccionado, de 24 (adimensional).

p  p 3    


 

 
 

c 
2Ê  +    
. Además de las áreas ³A´ y ³B´ mostradas
en la figura 5.52, el inyector caliente no debe estar en contacto con el molde,
para así tener al mínimo las pérdidas de calor por contacto.

p # =  


3   
 

¦l pozo ³C´ se llena con plástico fundido creando una pared aislante.

p $    


   


cc
e manera que cuando el inyector comienza a calentarse, este sufre una
e pansión debida al calor, esta e pansión deberá tomarse en cuenta para que
la masa del inyector no se comprima con el anillo centrador o la placa del
distribuidor caliente.

p  ë
3 
   
 

c
p % ë
3   
  
 

La e pansión térmica está calculada por:

 ' > š  š  -'.

onde:

e: ¦ pansión térmica (cm).

L: Longitud del inyector (cm).

ǻT: iferencia de temperatura entre el molde y el inyector (°C).

8ac: Coeficiente de e pansión térmica del acero (12 106 °C1).

c 
2Ê 
  
  . Cada proueedor de inyector caliente proporciona la
potencia consumida por el inyector, inclusiue proporciona la potencia
consumida por el distribuidor caliente estandarizado, si embargo la ecuación
5.19 nos ayuda a calcular la potencia consumida por un elemento del
sistema, ya sea el inyector o el distribuidor caliente.


 š  š
 '  -(.
  š 6 


onde:

Pe: Potencia consumida por el inyector (kW)

mn: ëasa del elemento (kg).

cpac: Calor específico del acero (1Ñ1.60 kJ/kg °C).

tcal: Tiempo deseado de calentamiento (s).

Ștot: ¦ficiencia eléctricatérmica total (0.4  0.7 adimensional).

| Ê 1    

La determinación del punto de inyección es, en la mayoría de las ocasiones, la que


nos determina el correcto funcionamiento de nuestro molde. ¦sto es debido a que
la solidificación del fundido dentro de las cauidades del molde es un fenómeno
influenciado por la temperatura del molde y el espesor nominal de pared.

c

¦s por esto que el punto de inyección deba de estar siempre posicionado en una
sección gruesa de la pieza. Ôi el punto de inyección no se encuentra en una sección
gruesa, uacuolas y hundimientos pueden presentarse durante la solidificación de la
pieza. Por supuesto que estos fenómenos se presentan también por la baja presión
de sostenimiento y por el enfriamiento prematuro del área cercana al punto de
inyección.

La posición del punto de inyección determinará la dirección del flujo del material
inyectado dentro de la cauidad, lo cual es la causa de la orientación de las cadenas
dentro de la pieza, lo cual puede afectar o beneficiar las propiedades mecánicas de
la pieza. La orientación de las cadenas puede determinar la dirección principal de
contracción, ocasionándonos problemas dimensionales incorregibles, generando
así un molde que no cumple con las especificaciones de calidad del cliente.

¦l grado de orientación de las moléculas es mucho más crítico en piezas de pared


delgada. Los mejores resultados de las resistencias a la tensión y al impacto son
cuando las cargas se aplican en la dirección del flujo. Cuando las cargas son
perpendiculares a la orientación de las cadenas la resistencia se ue drásticamente
disminuida.

A continuación uemos una lista de las características en las que la localización del
punto de inyección hace influencia.

c 
2Ê M  . Ôiempre que sea posible localice el punto de inyección donde no
sea uisible, para euitar problemas de los residuos o uestigios que pudiese
dejar el punto de inyección.

2Ê  "
   . ¦uitar localizar el punto de inyección en los lugares de
más alta e igencia mecánica o de impacto. ¦l área de inyección presenta
altos esfuerzos residuales, además de que el uestigio del punto de inyección
actúa como concentrador de esfuerzos.

2Ê  . Localizar el punto de inyección en la parte más gruesa de la pieza


asegura la adecuada distribución de la presión de sostenimiento en la pieza.
¦sto también ayudará a euitar uacuolas y hundimientos.

2Ê 1  . Como ya lo mencionamos, la orientación molecular es más


crítica en piezas de pared delgada. Las moléculas normalmente se alinean en
la dirección del flujo. Por otro lado, altos grados de orientación resultan en
piezas que tienen resistencia unia ial, es decir, piezas con resistencia a la
carga en una sola dirección. Para minimizar la orientación molecular el
punto de inyección deberá estar localizado de tal manera de que el fundido
entre a la cauidad y choque con la pared de la cauidad, para así diuersificar
la orientación de las cadenas.

c 
ALTAS OaTRA IOaES
PUaTO DE IaYE IOa LAMIaAR
Oa OaTRA IOaES
AaISOTRÓPI AS

IOaES BAJAS
OaTRA

p      
      
 

2Ê >   . Localizar el punto de inyección de manera que se minimice


el número y longitud de líneas de unión, o bien es necesario localizar el
punto de inyección de tal manera que las líneas de unión se orienten en una
dirección que no perjudique el desempeño mecánico, funcional o estético de
la pieza. Cuando las líneas de unión sean ineuitables, trate de colocar el
punto de inyección lo más cerca posible de la unión de los flujos, esto
ayudará a mantener altas temperaturas en el fundido lo cual es benéfico para
la resistencia de la línea de soldadura.
PUaTO DE IaYE IÓa
LATERAL SOLU IOa

ORTE SE IOaAL:
PATRÓa DE FLUJO OaTA TO LATERAL DE
PUaTO DE IaYE IOa
DESFAVORABLE (LÍaEAS DE FIBRAS DE VIDRIO
EaTRAL
FLUJO

p #     
 "   
         

c 
2Ê ë   
"

   
. Los materiales cargados con fibra
de uidrio requieren puntos de inyección más grandes para minimizar la
fractura de las fibras cuando estas pasan por el orificio de la boquilla de
inyección. Usando puntos de inyección pequeños, tales como la colada
submarina, tipo túnel o capilar, se pueden llegar a fracturar las fibras. Los
puntos de inyección que generan un flujo uniforme, como el de entrada
laminar, proporcionan una mejor distribución de las fibras, mucho mejor que
las entradas capilares. La orientación de las fibras normalmente determinará
un factor importante en los problemas de alabeo en este tipo de materiales.
Por otro lado, la localización y tipo de punto de inyección son los dos
factores primarios para controlar la orientación.

2Ê M 
. Un incorrecto dimensionamiento o localización del punto de
inyección pueden también resultar en patrones de flujo indeseado dentro de
la cauidad. ¦sto en ocasiones puede resultar en líneas de soldadura uisibles
en la pieza. ¦sos patrones de flujo indeseables pueden también causar
deformación en la pieza debido al alabeo.

c
A. IaYE IOa LATERAL BAJA OaTRA IOa

ALTA OaTRA IÓa

ALTA OaTRA IÓa

BAJA OaTRA IOa

B. IaYE IOa EaTRAL

ALTA OaTRA IOa

BAJA
OaTRA IOa

BAJA OaTRA IOa

p $       3


  
   "

| Ê 2
  


¦ isten Ñ tipos básicos de distribución de cauidades en los moldes, estos pueden


ser llamados:

2Ê istribución estándar.

2Ê istribución tipo ³H´.

2Ê istribución radial.


p  Õ 
  - " ; . 
?@A- ; . 
 ! -3
.

ëoldes con cauidades desbalanceadas originan llenado desigual de las piezas,


después del llenado y enfriamiento indiuidual de las cauidades, este desbalanceo
puede originar fallas como:

2Ê Piezas incompletas.

2Ê iferencias en las propiedades del producto.

2Ê iferencias de contracción y alabeo.

2Ê Hundimientos.

2Ê xebabas.

2Ê ¦ pulsión deficiente de las cauidades.

2Ê nconsistencia en el proceso.

 
Aún cuando la distribución de cauidades estándar está naturalmente desbalanceada,
puede permitir más cauidades que su contraparte naturalmente balanceada, con un
uolumen mínimo de colada y menores costos de manufactura de molde. Con la
ayuda de simuladores de llenado computacionales es posible obtener las
dimensiones del bebedero y las coladas primarias y secundarias para obtener un
llenado uniforme.

Ajustando el diámetro de la colada para asegurar un llenado uniforme puede no ser


suficiente en piezas críticas, es necesario poner especial atención para:

2Ê Piezas pequeñas.

2Ê Piezas de pared delgada.

2Ê Piezas que no permiten marcas de hundimientos o rechupes.

2Ê Piezas con la colada principal mucho más larga que la longitud de colada
secundaria.

Ôin embargo es preferible diseñar el molde con una distribución naturalmente


balanceada, como se muestra en la figura 5.52.

c
p %            

La distribución tipo ³H´ y la radial son consideradas naturalmente balanceadas.


¦ste balanceo natural prouee distancias de recorrido del fundido iguales, así como
canales de alimentación del mismo tamaño para todas las cauidades, de manera que
todas las cauidades se llenan bajo las mismas condiciones de procesamiento.

Cuando se requiere piezas con alta calidad y tolerancias demasiado ajustadas, las
cauidades deberán de ser uniformes. ëoldes familiares no deberán ser
considerados para estos requerimientos. Ôin embargo, si por razones económicas es
necesario moldear diferentes partes en un solo molde, la cauidad con el


componente más largo deberá ser localizado lo más cerca del punto de inyección
como sea posible.

| |Ê 3  


Cuando la cauidad del molde se está llenando, el aire que se encuentra dentro
deberá ser e pulsado fuera, ya que la presión generada por el aire comprimido y el
calor localizado en esa área aumentan rápidamente, causando fallas potenciales de
piezas incompletas o quemadas, por el ya mencionado efecto iesel.

¦s necesario agregar ranuras en las orillas de las cauidades, de manera que siruan
de uenteos para este aire atrapado. ¦l número de uenteos frecuentemente está
limitado para economizar la manufactura del molde, sin embargo, esto deberá ser
considerado desde el diseño del molde.

¦n general, entre más alta sea la uiscosidad del polímero, más largas serán las
dimensiones del uenteo. Al igual que en los puntos de inyección, los uenteos
deberán de maquinarse a su mínima dimensión recomendada, y abrirlos
gradualmente hasta que la óptima salida de gases sea alcanzada.

Venteos muy pequeños pueden taparse debido a la fuerza de cierre de la máquina


de inyección, reduciendo o eliminando la posibilidad de e peler el aire fuera de la
cauidad. Venteos muy grandes pueden prouocar rebabas en las piezas moldeadas.

 
Las dimensiones recomendadas se muestran en la figura 5.5Ñ. ¦stas dimensiones
han sido seleccionadas de tal manera que el aire pueda escapar sin causar rebabas
en las piezas moldeadas.

p &  
 -.
    
 


Los uenteos pueden ser localizados en cualquier parte a lo largo de la línea de


partición, particularmente deben ser localizados en las últimas secciones que llena
el molde. Un espaciamiento razonable es de cada 25mm. Ôi por razones
geométricas no es posible localizar un uenteo en una zona dónde se está quedando
aire atrapado, es posible colocar un perno e pulsor con uenteo, que permita el
escape del aire a traués del claro entre el perno y el barreno dispuesto en el
corazón. Ôin embargo deberá tratar de euitar este tipo de uenteos, o solo utilizarlos
cuando no e ista otra posibilidad de e pulsar el aire atrapado, ya que normalmente



se lo pone grasa a los pernos e pulsores para que trabajen con la menor fricción
posible, lo cual puede ocasionar que el uenteo en el perno e pulsor se tape.

Otra opción es la del uso de insertos fabricados de material sinterizado, ya que


estos insertos permiten el paso del gas a traués de ellos sin que se tapen con el
polímero. ¦stos insertos deberán utilizarse como último recurso y solamente en
zonas no uisibles o cosméticas de la pieza.

POTEa IALES TIROS ORTOS

PIEZAS QUEMADAS VEaTEOS

p ' >
 "   
 


¦n resumen, una inadecuada localización o geometría de los uenteos puede


ocasionar múltiples fallas, tales como:

2Ê Quemaduras (efecto iesel).

2Ê Línea de soldadura débil y uisible.

 
2Ê Pobre acabado superficial.

2Ê Propiedades mecánicas pobres.

2Ê Partes incompletas, especialmente en piezas de pared delgada.

2Ê imensiones irregulares.

2Ê Corrosión localizada en la superficie de la cauidad del molde.

| Ê ¦     

¦l sistema de enfriamiento del molde sirue para disipar el calor de la pieza


moldeada rápida y uniformemente. ¦l enfriamiento rápido es necesario para
obtener tiempos de ciclo más cortos y el enfriamiento uniforme es requerido para
obtener piezas con calidad dimensional y estructural. ¦l control adecuado de la
temperatura del molde es esencial para un moldeo consistente. La distribución de
los canales de enfriamiento requiere especial atención si se considera que el tiempo
de enfriamiento es apro imadamente dos tercios del ciclo total.

Las propiedades óptimas de los plásticos de ingeniería pueden ser alcanzadas


únicamente cuando la temperatura del molde es mantenida en el punto adecuado
durante todo el proceso de inyección. La temperatura del molde tiene efectos
sustanciales en:

2Ê Propiedades mecánicas.

 
2Ê Comportamiento de las contracciones.

2Ê Alabeo.

2Ê Calidad superficial.

2Ê Tiempo de ciclo.

2Ê Longitud de flujo en piezas de pared delgada.

¦n particular los materiales semicristalinos necesitan enfriarse en su rango óptimo


de cristalización. Partes con cambios bruscos en el espesor de pared comúnmente
presentan deformaciones debido a las diferencias locales en el grado de
cristalización. Adicionalmente el tiempo de enfriamiento requerido aumenta
rápidamente con el espesor de pared.

|  Ê 2
  

     

¦n general, el sistema de enfriamiento será taladrado o fresado con un acabado


áspero. Las superficies internas ásperas de los canales de enfriamiento incrementan
la turbulencia del flujo del líquido refrigerante, así se prouee un mejor intercambio
de calor. ¦l flujo turbulento alcanza de Ñ a 5 ueces más intercambio de calor que
un flujo laminar.

Los canales de enfriamiento deberán ser localizados cercanos a las superficies de la


cauidad del molde con igual distanciamiento entre centros, como se muestra en la

 
figura 5.59. La resistencia mecánica del acero del molde deberá ser considerada
cuando se diseña el sistema de enfriamiento.

DIÁMETRO DE AaALES DISTAa IA EaTRE DISTAa IA EaTRE


ESPESOR DE PARED DEL
DE EaF. mm (in EaTROS EaTROS
PRODU TO mm (in

p (    


   
     


Algunos termoplásticos requieren temperaturas de molde de 100°C o más, esto


para obtener sus propiedades físicas y de procesamiento óptimas. ¦l aislamiento
térmico efectiuo del molde es requerido para minimizar las pérdidas de calor entre
el molde y las platinas de la máquina. Placas aislantes con baja conductiuidad
térmica y una resistencia a la compresión relatiuamente alta están disponibles en el
mercado con cualquier proueedor de bases para moldes.


DESFAVORABLE TEMPERATURA ORRE TO TEMPERATURA
aO UaIFORME UaIFORME

p %)    


  
     


Para euitar fugas del líquido de enfriamiento es necesario colocar sellos que
permitan que el molde no se quede sin refrigerante durante la operación del mismo.
¦s necesario tener cuidado en la colocación adecuada de los sellos, estos se pueden
dañar con los filos uiuos de los canales cuando se ensamblan los insertos del
molde. ¦stos sellos (orings) deberán de ser resistentes a eleuadas temperaturas y a
aceites.

DESFAVORABLE TEMPERATURA ORRE TO TEMPERATURA


AUMEaTA Ea LAS ESQUIaAS UaIFORME SELLO ORRE TO
SELLO DESFAVORABLE

p %    


    


 
Para obtener el óptimo control de la temperatura del molde es necesario seguir las
siguientes guías de diseño:

2Ê Circuitos independientes y simétricos alrededor de las cauidades del molde.

2Ê Los corazones necesitan enfriamiento efectiuo, a traués de láminas


deflectoras, tubos capilares y pernos térmicos.

2Ê Canales de refrigeración cortos para asegurar que la diferencia de


temperatura a la entrada y salida del fluido refrigerante no e ceda los 5°C.

2Ê Circuitos en paralelo son preferibles sobre los circuitos en serie, como se


muestra en la figura 5.62.

DESFAVORABLE IR UITOS DE ORRE TO IR UITOS Ea


EaFRIAMIEaTO Ea SERIE SOa PARALELO. UaIFORME
MUYLAROS TEMPERATURA DE MODE

p %   
   
   

2Ê ¦uitar lugares muertos o con posibilidad de atrapar burbujas de aire en los


canales de refrigeración.

 
2Ê ¦l intercambio de calor entre el molde y la máquina deberá ser minimizado.

2Ê iferencias en la resistencia al flujo en los canales de enfriamiento, causados


por el cambio de diámetro, deberán euitarse.

Las partes del molde que sean e cesiuamente calientes, como los bujes de los
inyectores y las áreas cercanas al punto de inyección, deberán ser enfriadas
intensamente. Un rápido y constante enfriamiento es posible con el uso de metales
de alta conductiuidad térmica, como el cobre berilio (CuBe2). ¦stos metales son
utilizados para tomar uentaja de sus propiedades en lugares donde es muy difícil o
imposible colocar un canal de enfriamiento. ¦l cobreberilio transfiere el doble de
calor que el acero al carbón y 4 ueces más que el acero ino idable.

|  Ê ë  
 
     

Para áreas en el molde donde no es posible usar canales de enfriamiento


conuencionales, algunos métodos alternatiuos deben de ser empleados para
asegurar que estas zonas sean uniformemente enfriadas, como el resto del molde.

2Ê >!   


. ¦s una lámina que diuide el flujo dentro de corazones
largos, donde es difícil colocar un canal de enfriamiento. ¦ste método
consiste en un barreno realizado perpendicularmente al canal de
enfriamiento que pasa por debajo del corazón, a dicho barreno se le coloca
una lámina que separa al canal en 2 partes, lo que permite que el refrigerante
circule por los canales semicirculares formados dentro del corazón. ¦l

 c
refrigerante circula por un lado de la lámina, llega al fondo del corazón y
regresa por el otro lado de la lámina deflectora y uuelue a circular por el
canal principal de enfriamiento.

p %# >!   




Por otro lado e isten láminas deflectoras en espiral, las cuales proueen de un
flujo turbulento má imo en el interior del corazón, sin embargo son difíciles
de instalar e actamente al centro del barreno, lo cual pudiese presentar
diferencias de flujo y temperatura en ambos lados del corazón, lo cual
pudiese resultar contraproducente.

p %$ >!   


   

 
2Ê 
   . Los tubos capilares tienen el mismo principio de
funcionamiento que las láminas deflectoras, e cepto que la lámina es
reemplazada por un tubo, con pequeños orificios en su base, como una
fuente. ¦l refrigerante circula por dentro del tubo, al llegar al final del
mismo sale por los orificios dispuestos en la base del tubo, pasando al
e terior de este y regresando así al canal de enfriamiento principal..

p % 
  

Para corazones largos este es el método de enfriamiento más efectiuo. ¦l


diámetro interior y e terior deben de ser ajustados de tal manera que en la
sección transuersal de la parte interna y la e terna sea igual.

2Ê 
 + 
. Ôon cilindros sellados llenos de un fluido. ¦l fluido
uaporiza y recoge el calor del metal del molde y condensa liberando el calor
al contacto con el refrigerante. La eficiencia de transferencia de calor de este

 
tipo de pernos es 10 ueces más grande que la de los pernos de cobre. Para
una buena conducción del calor se debe euitar claros entre el perno térmico y
el corazón o la zona que se necesite enfriar, es decir, no debe e istir aire
entre el perno y el acero. ¦l uso de selladores de alta capacidad conductiua
son recomendados para euitar estos claros.

PERaO DE MOLDE ALTO O


SE IÓa DE A ERO

PERaO TÉRMI O OaDU E EL


ALOR HA IA EL REFRIERAaTE

REFRIERAaTE

p %% 
+ 


2Ê     


   . Para corazones cilíndricos largos (de 40mm o
mayores), se debe asegurar un flujo adecuado del refrigerante. ¦sto puede
ser hecho a traués de insertos por donde el refrigerante alcance la punta del
corazón por un barreno central y salir a traués de un canal en espiral que
corre por toda la circunferencia e terna. ¦l inserto se coloca dentro del
corazón, de manera que el refrigerante pase entre las dos piezas
ensambladas. Ôin embargo el diseñador deberá tener cuidado, ya que este



inserto debilita significatiuamente la resistencia del corazón. ¦n medida de
lo anterior el espesor de pared del corazón no deberá ser menor de Ñmm.

p %&     


   

2Ê   
 
  . Ôi el diámetro o el espesor de la sección que se
necesita enfriar es muy pequeña (menos de Ñmm) solamente podremos
enfriar con aire. ¦l aire es inyectado a los corazones desde fuera del molde
durante la apertura o bien puede ser inyectado a traués de un barreno central
desde por dentro del molde. ¦ste método no permite mantener una
temperatura muy e acta.

 
p %'     
  

 

La mejor forma de enfriar corazones largos (solo aquellos menores de 5mm)


es a traués del uso de insertos hechos de materiales con alta conductiuidad
térmica, como el cobreberilio (CuBe2).

|  Ê +         

Para calcular el flujo de calor de la pieza moldeada al sistema de refrigeración del


molde es necesario conocer la entalpía específica del polímero, la temperatura
recomendada del fundido y su temperatura de solidificación HT. ¦sta
información no está normalmente disponible en las hojas técnicas de la materia
prima, por lo que deberá consultarse al distribuidor para que proporcione esta
información.

La ecuación 5.20 determina el calor que deberá retirarse por la superficie de la


pieza.

 
* š §  š ma
' -).
2 š 

onde:

q: Flujo de calor de la pieza al refrigerante (W/cm2).

ǻh: iferencial de entalpía a la temperatura de fundido y a la


temperatura de e pulsión HT (W s/kg).

Con la magnitud del calor que se necesita transferir podemos obtener el caudal del
refrigerante que pasará por el sistema de enfriamiento del molde.

120 š š B
6' -.
§  š   š ] 

onde:

At: Ôumatoria de todas las áreas en contacto con el molde (cm2).

ȡref: ensidad del refrigerante (kg/l).

cpref: Calor específico del refrigerante (W s/kg °C).

ǻTref: iferencial de temperatura del refrigerante entre la entrada y la


salida (°C).

 
|  Ê +     

5a hemos mencionado los distintos factores que afectan al porcentaje contracción


y a su comportamiento homogéneo. ¦l diseñador del molde deberá considerar
todos estos factores, ya que es de uital importancia determinar en que dirección se
pueden presentar mayores índices de contracción en función del alineamiento de
cadenas.

p %( 
    "
 

¦l cálculo de esta contracción está dado en la ecuación 5.22, dónde el porcentaje


de contracción está en función de la longitud de la pieza y la longitud de la
cauidad.

  
 ' -.


onde:

x c: xango de contracción (cm/cm).

dm : imensión requerida en el molde (cm).

dp: imensión requerida en la pieza (cm).

 
¦ste rango o índice de contracción lo podemos encontrar en las hojas técnicas de
los polímeros como un porcentaje.

Comúnmente encontraremos moldes donde la contracción se ha considerado


uniforme a todas las direcciones de la pieza, sin embargo esto solo puede ser
considerado de tal forma solo si hemos seguido todas las recomendaciones para
tener contracciones uniformes. Ôin embargo, el cálculo e acto de estas
contracciones y de su dirección no puede ser eualuado, ya que dependemos
también de un material polimérico, generalmente anisotrópico.

e cualquier manera el diseñador del molde deberá seleccionar la dirección y la


cantidad de contracción en función de las propiedades del flujo, enfriamiento,
ubicación del lugar de inyección, tipo del punto de inyección, tipo de material y
condiciones generales de moldeo. ¦s decir, no es lo mismo moldear una pieza
pequeña a bajos uolúmenes de producción, que una pieza que requiere gran parte
de la capacidad de plastificación de la máquina con grandes requerimientos de
producción y con un tiempo ciclo lo más bajo posible.

| "Ê *   

¦s importante determinar el área mínima necesaria para soportar la fuerza de cierre


Fc en la cauidad del molde. No tener suficiente área que soporte esta fuerza
representará deformación a la compresión, de manera que los uenteos realizados en
el molde se cerrarán, prouocando todos los problemas que ya mencionamos en el
apartado de uenteos.



Cuando se hace un buen cálculo de esta área los mantenimientos requeridos para
reparar los uenteos se reducen enormemente, la uida de estas ranuras se prolonga
en proporción directa del área de contacto. Aún cuando el diseñador ya tenga
estimada o definida la máquina donde será montado el molde, se deberá preuer de
que se podrá montarlo en una máquina de mayor tonelaje, por lo que el cálculo
deberá estar orientado a esta posibilidad.

p &) = 







p
M ' -#.


onde:

Ac: Área de contacto (cm2).

ıc: Factor de esfuerzo por contacto, 1Ñ,8ëPa para aceros templados y


41.4ëPa para aceros tratados.

Ôe debe de obseruar que cuando utilizamos un factor de esfuerzo mayor, el área de


contacto será menor, lo que podría ocasionar los problemas ya mencionados en los
uenteos. ¦s normalmente recomendable utilizar el factor de esfuerzo por contacto
ıc de 1Ñ,8ëpa. La fuerza de cierre deberá estimarse por arriba de la fuerza de
cierre calculada en la ecuación 5.1, ya que se podría montar el molde en una
máquina más grande.

| #Ê +      


  

La placa de respaldo es también conocida como placa portacorazones, su función


de la de proporcionar rigidez al corazón, euitar que se fle ione y por consecuencia
deje de haber contacto entre cauidad y corazón, lo cual prouoca fugas de material
fundido o rebabas. ¦l cálculo adecuado de esta placa es de uital importancia para la
calidad de las piezas inyectadas.


c
p &    


Ñ
p š  ma
 '  -$.
48 š   š

onde:

İpr: eformación má ima de la placa de respaldo(cm).

Cma : Claro má imo entre columnas (cm).

¦pr ëódulo de 5oung de la placa de respaldo (kg/cm2).

pr ëomento de inercia de la placa de respaldo (cm4).



Ôabemos que el momento de inercia para una placa rectangular es:

Ñ
>  š  
 ' -.
12

onde:

Lpr: Longitud de la placa de respaldo medida a lo largo de las placas


paralelas (cm).

epr: ¦spesor mínimo de la placa de respaldo (cm).

ebido a que el claro má imo permitido para que el material fundido no fugue
fuera de la cauidad durante el proceso de inyección.

p &    






Cuando el claro má imo Cr es muy grande la deformación de la placa se ue
incrementada considerablemente, por lo que es recomendable reducir este claro
má imo a traués de la incorporación de tacones de respaldo para minimizar la
distancia del claro má imo.


p &#      
! 


| $Ê +    ) 

¦n los moldes de Ñ placas los pernos guía sostienen todo el peso de la placa
portacauidades y la placa e pulsora, por lo que presentan deformaciones que son
importantes de calcular, ya que la defle ión de estos elementos del molde puede
ocasionar desgaste prematuro de los casquillos guía o hasta del propio perno.


La defle ión má ima del perno guía está dada en la ecuación:

Ñ
Ô  š  
 ' -%.
Ñ š   š 

onde:

İpg: eformación má ima del perno guía (cm).

Lpg: Longitud del perno guía (cm).

¦pg: ëódulo de 5oung del perno guía (kg/cm2).

pg: ëomento de inercia del perno guía (cm4).

Ôabemos que el momento de inercia del perno guía es:

4
š w 
 ' -&.
64

onde:

Øpg: iámetro del perno guía (cm).

También sabemos que normalmente son 4 los pernos guía que sostienen a la placa
portacorazones en un molde, por lo que el diámetro que se utilice para la fórmula



deberá ser multiplicado por 4, o bien, la suma de todos los diámetros, para así
obtener ualores lo más apro imados a la realidad.

p &$ 

  #  

¦n la figura 5.74 uemos que los 4 pernos guía (no. Ñ1) soportan todo el peso de las
placas portacauidades, por lo que la deformación permanente de estas guías debido



a un diámetro menor al requerido podría causar desalineamientos que reducirán la
uida útil de los elementos.

| Ê +    
 
 


Ôi tenemos placas paralelas con poca resistencia a la compresión y comenzamos a


tener deformaciones en las mismas, podemos comenzar a e perimentar
desalineamientos y deformaciones en la placa de respaldo, lo que prouocará que
los corazones y las cauidades se desalineen entre si, causando piezas con
uariaciones en el espesor nominal de pared y desgaste e cesiuo en los botadores y
pernos guía.

¦n la figura 5.75 obseruamos la definición del espesor mínimo de las placas


paralelas.



p &  
 
        

p ' 422 C š   š   -'.


 2

onde:

epp: ¦spesor mínimo de la placa paralela (cm).

Lpp: Longitud de la placa paralela (cm).

| Ê +        

La placa de botado se deforma bajo la acción de la fuerza del sistema de e pulsión.


¦sta deformación puede ocasionar que los botadores se metan en los corazones



disminuyendo su altura y creando muñones en la pieza que resultarán en defectos
uisuales y rechazos de calidad.

p &%       





p š  
Ñ

 ' -(.
48 š   š 

onde:

 
İpb: eformación má ima de la placa de botado (cm).

apb: Ancho de la placa de botado (cm).

¦pb: ëódulo de 5oung de la placa de botado (kg/cm2).

pb: ëomento de inercia de la placa de botado (cm4).

Ôabemos que el momento de inercia para la placa de botado es:

Ñ
   
' 
12

onde:

Lpb: Longitud de la placa de botado (cm).

epb: ¦spesor de la placa de botado (cm).

| Ê 4
   
 

espués de que la pieza moldeada ha solidificado y enfriado, esta deberá de ser


retirada del molde. Ôería ideal que la pieza saliera de las cauidades del molde
solamente por la acción de la grauedad, sin embargo, la pieza moldeada permanece
dentro del molde debido a posibles ángulos negatiuos de la pieza, la adhesión y los
esfuerzos internos. ¦s por esto que es necesario emplear otro tipo de sistemas o
dispositiuos para e pulsar la pieza fuera del molde.

 
¦l equipo de e pulsión es normalmente accionado mecánicamente por el sistema
de apertura y e pulsión de la máquina. Ôi este simple arreglo de dispositiuos no es
suficiente para e pulsar la pieza, esta deberá ser desmoldeada a traués de
elementos neumáticos o hidráulicos. La e pulsión manual de la pieza solo deberá
ser permitida durante corridas piloto o de muestras, cuando el tiempo ciclo y su
e actitud no son importantes, o bien cuando la cantidad de producción anual sea lo
bastante baja como para no justificar en gasto de un sistema automático de
e pulsión

¦l sistema de e pulsión es normalmente dispuesto en la mitad móuil del molde. La


apertura del molde el accionamiento mecánico del sistema de e pulsión por delante
de la línea de partición. Un requisito para este sistema es, por supuesto, que la
pieza permanezca del lado móuil del molde. ¦sto puede ser conseguido a traués de
la incorporación de ángulos negatiuos en la pieza o permitiendo que la pieza
moldeada presente sus contracciones sobre la mitad móuil o corazón. Ôin embargo
el ángulo de desmoldeo y los acabados superficiales deberán asegurar que la pieza
moldeada no se sujete demasiado al corazón.

xetener la pieza moldeada sobre la mitad móuil puede conuertirse en un problema


si el corazón está en la mitad fija del molde. ¦sto deberá de ser euitado o se
requerirá de sistemas de e pulsión demasiado complejos y caros.

¦n general podemos establecer como una regla práctica que la carrera de e pulsión
del molde deberá de ser de al menos 2.5 ueces la altura má ima de la pieza.

 c
|  Ê 4
   

 
 ! 5


¦ste es el tipo más empleado para la e pulsión de piezas plásticas. Ôe hace a traués
de pernos e pulsores que tocan directamente a la pieza para sacarla del corazón.

p && Ô    ! 

 
Para este tipo de e pulsión encontraremos una gran uariedad de pernos e pulsores,
de los cuales el diseñador deberá seleccionar el que mejor se adapte a las
necesidades del molde y de la pieza.

p &' 

   


p &( 

 

 
p ') 

  

p ' 

  3  

|  Ê M  
 



¦ste tipo de sistema se utiliza normalmente para piezas cilíndricas. ¦s un anillo
dispuesto al rededor de toda la parte baja de la pieza plástica, el sistema de
e pulsión de la máquina, a traués de pernos, saca la pieza del corazón haciendo
contacto con todo el cuello de la pieza. ¦s muy útil cuando no se permiten marcas
de botadores en el interior de las piezas.

p '  





|  Ê   
 

¦s para moldes de Ñ placas. Ôon moldes con 2 líneas de partición. La primera


apertura separa la colada de la pieza y la segunda línea de partición separa la

 
colada de la boquilla de la máquina. Una uez abiertas las dos líneas de partición
una placa e pulsora dispuesta al rededor del corazón e pulsa la pieza.

p '#  


 

|  Ê +
  


Cuando la pieza tiene ángulos de salida negatiuos o bien geometrías negatiuas que
impiden la e pulsión es necesario instalar carros laterales que entren y salgan con
ayuda de pernos inclinados. Al abrirse el molde estos pernos mouerán los carros

 
hacia afuera liberando las geometrías negatiuas. También pueden au iliarse de
pernos botadores, leuas, pistones hidráulicos y placas e pulsoras.

p '$  



   

|  |Ê +
 

6 



La pieza se moldea dentro de un corazón que con el accionamiento del sistema de


e pulsión se abre o cierra para liberar los ángulos negatiuos o la pieza completa.

 
p '  

"
 
   

|  Ê 2

! 

¦ste tipo de desmoldeo es utilizado cuando se tienen roscas internas, lo cual genera
ángulos negatiuos de salida. A traués de motores hidráulicos o au iliados con la
apertura del molde, estos sistemas giran con el mismo paso que el de la rosca
requerida en la pieza, por lo cual pueden desmoldear sin fracturar la parte
moldeada. ¦s muy utilizado para tapas de botellas y para piezas plásticas que
ensamblarán con tornillos.

 
p '%  


  


|  Ê 3  
  

¦ste tipo de sistemas ocupa el aire a presión para e pulsar la pieza del molde. Ôon
utilizadas como sistemas au iliares a otro tipo de dispositiuos. No son muy
prácticos para piezas pesadas o muy grandes, ya que pueden ocasionar accidentes
al no e pulsar completamente la pieza. ¦s importante recomendar cautela en su
aplicación.

 
p '&  


 !    

| Ê 7
     

¦l diseño del molde es la etapa final de la planeación e ingeniería de una pieza de


plástico. Tener un buen molde es un requisito para una producción económica de
piezas de calidad. Ôi el molde es capaz de producir piezas dimensionalmente
dentro de tolerancia, libres de rebaba así como mecánica y estéticamente
aceptables, la necesidad de superuisión y control se reduce significatiuamente.

La naturaleza de las máquinas de inyección es tal que es imposible tener un


operador en cada turno que sea capaz de hacer ajustes, separar piezas, quitar

 
rebabas y hacer cualquier cosa necesaria para hacer funcionar un molde
problemático.

¦l propósito de esta lista de uerificación, útil para forzar la consideración


sistemática de elementos importantes del diseño de moldes. Ciertamente, un
diseñador e perimentado considerará automáticamente estos puntos sin necesidad
de uerificar uno a uno los puntos de la lista. Ôin embargo, en la práctica es común
obseruar que, entre más e perimentado es el diseñador, más aprecia este tener una
lista como la mostrada a continuación. Ôu uso en negociaciones con el cliente o
usuario de la pieza es recordable para eliminar muchas dificultades antes de que el
molde sea diseñado.

|  Ê 7
      

1.Ê ¿¦stá aprobado el dibujo del diseño de la pieza?

2.Ê ¿Ha leído todas las notas sobre el trabajo?

Ñ.Ê ¿¦stá indicado el material o materiales de la pieza?

4.Ê ¿Ha comprendido perfectamente la función, localización y uso de la pieza?

5.Ê ¿Pueden aún sugerirse cambios en el diseño de la pieza que simplifiquen o


mejoren el diseño (de la pieza y del molde)?

6.Ê ¿¦s correcto el número de cauidades?

7.Ê ¿Ôe indican las tolerancias en todas las dimensiones críticas?

8.Ê ¿Ôon correctas estas tolerancias?

 c
9.Ê ¿Ôe ha considerado la contracción del material en las dimensiones?

10.Ê¿Qué niuel de contracción deberá considerarse?

11.Ê¿Ôe han especificado los ángulos de salida?

12.Ê¿¦stá aprobada la localización de la línea de partición?

1Ñ.Ê¿¦stá aprobada la localización del punto de inyección?

14.Ê¿¦s la localización del punto de inyección la mejor desde el punto de uista de


las propiedades físicas de la pieza?

15.Ê¿¦s la localización del punto de inyección la mejor para el acabado de la pieza?

16.ʦn el diseño del punto de inyección ¿se anticipan problemas de líneas de unión
que pudieran afectar la pieza estética o mecánicamente?

17.Ê¿Podría quedarse pegada la pieza del lado de la cauidad?

18.Ê¿Ôe ha decidido el mecanismo de e pulsión?

19.Ê¿¦stá aprobada la localización del mecanismo de e pulsión?

20.Ê¿¦s suficiente el mecanismo de e pulsión para garantizar el desmoldeo y


e pulsión de la pieza?

21.ÊÔe ha especificado el acabado de la pieza?

|  Ê 7
     ! 

22.Ê¿Ôi cabe el molde en la máquina?

 
2Ñ.Ê¿¦s la altura del molde mayor que la apertura mínima de la unidad de cierre de
la máquina?

24.Ê¿¦s suficiente la carrera de la máquina para permitir la e pulsión de las piezas?

25.Ê¿¦s suficiente la carrera de e pulsión para permitir la e pulsión de las piezas?

26.Ê¿Ôi se puede sujetar el molde a las platinas de la máquina?

27.Ê¿¦s suficiente la fuerza de cierre de la máquina para el molde?

28.Ê¿¦s suficiente la capacidad de inyección de la máquina para el molde?

29.Ê¿Ôi corresponden los agujeros del e pulsor del molde con el mecanismo de la
máquina?

Ñ0.Ê¿Ôe requiere un mecanismo de e pulsión del lado de la platina fina?

Ñ1.Ê¿No interfieren las líneas de agua con la e pulsión de la pieza o la colada?

Ñ2.Ê¿No interfieren las líneas de agua con las barras de la máquina u otros
mecanismos?

ÑÑ.ʦn el caso de tener que calentar el molde, ¿es segura para el operador la
localización de los elementos de calefacción u otros mecanismos?

Ñ4.Ê¿¦stá determinada la dimensión del anillo de centrado?

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Ñ5.Ê¿¦stán especificados los materiales para cauidades, corazones y otras partes del
molde?

Ñ6.Ê¿Ôon las placas y componentes del molde suficientemente rígidas?

Ñ7.Ê¿¦stán bien dimensionadas los insertos de cauidades y corazones?

Ñ8.Ê¿Ôon suficientes los postes o tacones de soporte?

Ñ9.Ê¿¦stá prouisto el molde de algún mecanismo que preuenga de cerrarle


incorrectamente?

40.Ê¿Ôerán los pernos guía los primeros en entrar al molde?

41.Ê¿Corresponden los diámetros de los agujeros o bujes a los de los pernos guía
empleados?

42.Ê¿Tiene la placa de e pulsores suficiente carrera?

4Ñ.Ê¿¦s la placa de e pulsores lo suficientemente rígida?

44.ʦn molde con placa e pulsora, ¿está bien sujeta la placa?

45.Ê¿Ôe ha prouisto al molde de pernos re retroceso para la placa de e pulsores?

46.Ê¿Ôi ajusta el buje del bebedero a la boquilla de la máquina?

47.Ê¿Ôe han registrado las dimensiones del buje del bebedero?

48.Ê¿¦s suficiente el sistema de enfriamiento prouisto en el molde?

49.Ê¿Libran los pernos e pulsores bien los barrenos del sistema de enfriamiento?

50.Ê¿Ôe han especificado los canales de alimentación?

51.Ê¿Ôe han especificado los puntos de inyección?



52.Ê¿Ôe ha especificado la localización y dimensiones del uenteo del molde?

5Ñ.ʦn molde con pernos inclinados, ¿se han tomado las prouisiones necesarias para
endurecer las partes en mouimiento?

54.ʦn moldes con pernos inclinados, ¿se han tomado las prouisiones necesarias
para el reemplazo de las partes sujetas a fuerte desgaste y la sujeción de las
correderas?

55.ʦn moldes con pernos inclinados, ¿se pueden reemplazar los pernos sin
necesidad de bajar el molde de la máquina?

56.ÊÔi hay resistencias calefactoras o dispositiuos eléctricos en el molde, ¿son


seguros?

57.Ê¿Pueden reemplazarse las partes eléctricas sin tener que bajar el molde de la
máquina?

58.Ê¿Ôe han tomado todas las prouisiones para euitar que el material penetre en
huecos o uniones y forme rebabas en la pieza?

59.Ê¿¦stán dadas todas las especificaciones de aceros y metales utilizados en el


molde?

60.Ê¿Ôe indican todos los tratamientos térmicos?

61.Ê¿Ôe indican todos los acabados de superficies, inclusiue de recubrimientos?

62.ÊÔi el molde ha de ser calentado, ¿se han tomado las prouisiones respecto a la
e pansión térmica de los metales?

6Ñ.Ê¿Tiene cada mitad del molde un gancho?

 
64.ÊÔi el molde incluye partes normalizadas de alguno o uarios proueedores, ¿se
indican las especificaciones y sus proueedores?

65.Ê¿Ôe especifican los tamaños de todos los pernos?

66.Ê¿Ôon las partes del molde, partes normalizadas?

67.Ê¿eberían proporcionarse partes de repuesto junto con el molde?

68.Ê¿Pueden desensamblarse las cauidades rápidamente?

69.Ê¿¦stán numeradas todas las piezas del molde?

70.Ê¿Ha sido perfectamente marcado el molde para su identificación?

71.Ê¿Corresponden las dimensiones y peso del molde a las marcadas en el dibujo de


ensamble final?

72.Ê¿Hay un programa para la terminación del trabajo de construcción del molde?