MOLDEO

CIENTIFICO
BASES Y
FUNDAMENTOS
QUE ES EL MOLDEO CIENTIFICO APLICADO
AL PROCESO DE MOLDEO POR INYECCION?
 Entender la ciencia del moldeo por inyeccion.

 Cada parametro o variable del proceso debe estar sustentado por datos
cientificos.

 Fundamento cientifico para establecer las variables de moldeo.

 Entendimiento pleno del rol que juegan las cuatro variables criticas.

 Material (porcentaje de humedad, horas de secado, tipo de secadora,

dew point, etc)
 Diseño de la parte (tolerancias muy cerradas, diferente grosor de
pared, etc)
 Herramienta/molde (tipo de enfriamiento, cavidades, etc.)
 Proceso.

Cada decision que se tome debe estar basada en datos tecnicos.

 PORQUE UTILIZAR EL FUNDAMENTO
CIENTIFICO?

 Para llegar a tener el control de proceso mas eficiente.

 Para tener ahorro en costos.
 Para tener una mejora en la calidad.

SEPARANDONOS DE :

 Viejas formas de trabajo  Nuevas formas de trabajo

 Como? A  Como y porque?
 Arte (parece, se escucha o se ve)  Ciencia
 Moldeo tradicional  Moldeo cientifico

Desiciones basadas en datos y datos unicamente

QUE REPRESENTA UN SEGUNDO
AHORRADO EN MOLDEO POR
INYECCION?
Representa aproximadamente $58,500 dolar/año

(Incremento de ganancias por ahorro de tiempo de ciclo)

 EJEMPLO:

 Inyectora de 300 ton. Costo de operacion $35 usd/hr

 Actual tiempo de ciclo 30 segundos
 Nuevo tiempo de ciclo 29 segundos
 Ahorro en tiempo de ciclo 2 segundos por minuto
 Ahorro en tiempo de ciclo 2 minutos por hora
 Ahorro en tiempo de ciclo 5000 hrs/año. 10,000 minutos o 166 h
 Total ahorrado 166*35= 5,810 USD/año
 Si tenemos 10 maquinas 5,810*10= 58,100 USD/año

Benjamin Franklin dijo una vez:

“debemos mantenernos alejados de los gastos pequeños porque una

pequeña fuga podria hundir a un gran barco”
 SECADO DE MATERIALES PLASTICOS
Todos los plasticos de ingenieria y especialidad absorben humedad de el
medio ambiente cuando son expuestos al aire de la atmosfera.
Absorben humedad dependiendo de el medio ambiente en el que se
encuentran (% de humedad relativa) y el tipo de material plastico.
HIGROSCOPICO
Higroscopico No higroscopico
Polymeros con alta afinidad a Polimeros con muy pequeño o
la absorcion de humedad nula afinidad a absorber
humedad
La humedad es absorbida No absorbe humedad dentro del
dentro del pelet. Hasta alcanzar pelet., puede absorber algo fuera
un punto de equilibrio y de la superficie
despues la saturacion

NYLON, ABS POLYESTIRENO

NO HIGROSCOPICO
POLYCARBONATO POLYETILENO
POLYESTER PVC, POLYPROPILENO

POLYORETANO, ACETAL
POLYSULFONA
TIPO DE SECADORA: TIPO DE SECADORA:
DISECANTE AIRE CALIENTE
 PROBLEMAS QUE DEBEMOS EVITAR EN EL SECADO DE
PLASTICO
SITUACION A EVITAR PROBLEMA CREADO
Usar temperatura mayor a la Decoloracion, cambio del tono del color
recomendada por el fabricante de la original y disminucion de propiedades
resina.
Sobrepasar el tiempo maximo de secado, Perdida de resistencia al impacto y
recomendado por el fabricante perdida en general de propiedades
mecanicas
El plastico no alcanza el tiempo minimo Hidrolisis: las piezas moldeadas son
recomendado por el fabricante quebradizas por precencia de agua en
sus cadenas moleculares.
• Plastico escurriendo de la nariz de la
maquina.
• Marcas de humedad.- rafagas en
diferentes zonas de la pieza moldeada

Materiales que tienen tendencia a la Nylon, polycarbonato,

hidrolisis polyester,polisulfona, etc.
Uso de materiales reciclados (RG) Por tener tamano mas grande que un
pelet normal, todo material rg debe
secarse el doble de tiempo que el virgen.
 Ademas el tiempo de residencia del plastico derretido dentro del
barril

de la maquina debe ser controlado a lo minimo posible para evitar

sobrecalentamiento, degradacion y perdida de propiedades.

*Es importante mencionar que los plasticos que absorben humedad

rapido, la pierden de igual manera
 Medidor de punto de rocio (dew point) vs analizador de humedad

 Miden la humedad actual del material

 Las mediciones son muy precisas
 Miden la eficiencia del
 Mantienen el area de trabajo muy limpia
secador
 Los datos de los materiales secados pueden ser
 Son faciles de calibrar
programados y guardados en la memoria del
 Portatiles
aparato
 Su costo es de 800.00 a 1200
 Su costo es de 8000 usd o mayor
usd
Consideraciones importantes:
 Revisar la humedad de la resina en la secadora. “Realmente se
requieren 3 o mas hrs de secado?”
 Eliminar el sobresecado
 Estamos pagando por el agua que la resina tiene?
 Las secadoras estan trabajando bien, pero la resina aún esta
humeda????
 MEZCLADO, AGREGADO DE
CONCENTRADOS Y CARGA.
Mezclado- el mezclado de resina con material reciclado, concentrados y
aditivos debe hacerse de la manera mas homogenea posible, preferentemente
usando mezcladores grovimetricos (blenders) o alimentadores de color/resina
(feeders)

EN EL USO DE MATERIAL RECICLADO COMO REGRENULADO

SE PUEDEN TENER EFECTOS ADVERSOS COMO:

 Perdida de aditivos por el fundido y evaporacion previa

 Variacion de tamano y forma de grano, se recomienda peletizarlo
 Polvo: se recomienda cribarlo para separar granos muy pequeños y/o m uy
grandes
EN ESTOS PROCESOS LOS EFECTOS ADVEROS SON:

 Generacion de carga estatica

 Absorcion rapida de humedad en la resina

 Filtros tapados

 Derretido no homogeneo

 Puntos negros, rafagas, señales de humedad, etc.

No se recomienda hacer las mezclas de resina, concentrados, aditivos y

material reciclado de manera manual, porque NO se obtendria una
mezcla homogenea
 AGREGANDO CONCENTRADOS DE
COLOR

 Los concentrados de color normalmente tienen un pronunciado

efecto en el encogimiento de las partes moldeadas.

 Los pigmentos organicos tienen un significativo efecto ya que

tienden a interferir con la cristalizacion cinetica y estructura

morfologica durante el enfriamiento del polimero, dando lugar a

variacion en las propiedades mecanicas de las partes moldeadas.

 TIPOS DE CARGADORES DE
RESINA

 CARGADORES POR
VACIO

 CARGADORES
PNEUMATICOS

 CARGADORES
CENTRALES

 CARGADORES
ELCTRICOS

 CARGADORES DE
PRESION

ARE YOU ALSO LOADING MOISTURE?

 RELACION DE L/D Y RELACION DE
COMPRESION DE LA UNIDAD DE INYECCION
L = largo de la seccion con hilos del tornillo
D Diametro exterior del tornillo.

Rel. de compresion = profundidad de hilos en seccion de alimentacion

profundidad de hilos del tornillo en seccion de medida

RELACION DE COMPRESION

Materiales de ingenieria 3:1

PVC 1.4:1
Acetal 4:1
 VALVULAS ANTI-RETORNO (CHECK
VALVES)

ESTUDIO DE LA REPETIBILDAD DE LA VALVULA CHECK

 Ajuste de la maquina para hacer una corrida estandar de produccion.

 Apague la presion y tiempo de sostenimiento.
 Haga los tiros con la presion de llenado solamente.
 Pesar las partes y registrar los pesos.
 Calcular (diferencias de tiro a tiro).

Una variacion hasta 5% es aceptable.

Si la variacion es mayor a 5% indica que ya hay un desgaste potencial
del anillo de la valvula check y/o tornillo.
 TIPOS DE BOQUILLAS DE LAS
MAQUINAS

BOQUILLA DE USO
BOQUILLA DE CONO BOQUILLA CONICA
GENERAL:
 Para usarse con: INVERTIDO: Para usarse con ABS,
 Poliestireno Para usarse con nylon acrilicos, policarbonato,
 Polietileno y otros exlcusivamente polisulfona, polyester y
otras resinas de
materiales de uso
ingenieria.
general

No debe usar boquillas largas o extensiones apar evitar:

 Puntos frios en el interior

 Marcas de quemado
 Rafagas
 Perdida de presion
 VENTEO DEL MOLDE
PARA QUE USAR VENTEOS:

 Para evacuacion del aire latente que se encuentra dentro del molde cerrado.
 Permitir la evacuacion de los gases producidos por el bajo peso molecular del
polimero y sus aditivos durante el proceso de derretido.

PROBLEMAS ASOCIADOS A UN VENTEO POBRE SE RECOMIENDA:

EN EL MOLDE:
 Marcas de quemado Ventear cavidades,
 Mal llenado de las cavidades
corredores y pines del
 Lineas de union debiles
 Burbujas internas y huecos molde.
 Alta concentracion de stress en las partes moldeadas
 Hundimientos Nunca se logra tener un
 Tiempo de ciclo mas largo venteo perfecto!!!!!
 Depositos de suciedad en el molde
 Tiempo muerto
 Problemas de color en las partes
 Piezas pegadas al molde
 VENTEOS EN LOS MOLDES

DONDE SE RECOMIEDA COLOCAR LOS VENTEOS

 En la linea de particion del molde alrededor de las

cavidades.
 En el gate sobre todo si es tap o fange gate.

 En los pernos botadores

 SIMULACION DEL LLENADO DEL MOLDE
(MOLD FLOW ANALYSIS)
OPTIMIZA EL DISEÑO Y RESUELVE
PROBLEMAS DE MOLDEO POSTERIORES.
Ventajas de usar mold flow (analisis en el diseño del molde)

 Optimiza la localizacion del gate y el numero de gates

requeridos.

 Optimiza el llenado de las cavidades.

 Localiza las lineas de union y las areas con gases

atrapados.

 Determina y optimiza el tiempo de llenado.

 Distribuye uniformemente la presion estatica en las

 4 MAYORES VARIABLES DEL PROCESO
 Temperatura
 Velocidad de inyeccion
 Presion
 Tiempo (curado e inyeccion)

INTERDEPENDENCIA DE VARIABLES

 VARIABLES DEPENDIENTES: son el resultado de la interaccion de dos o

mas variables.

 VARIABLES INDEPENDIENTES: son variables de un valor unico,

dependiente de si misma, sin interaccion con las demas varables del proceso
 TEMPERATURA
De donde viene el calor para fundir el polimero?

De dos fuentes:
 Externa- bandas calefactoras sobre el barril
 Interna- friccion que ejerce el tornillo y barril sobre el polimero para
derretirlo

>Perfil de temperatura recomendado: nozzle o boquilla/frontal/media/trasera

El plastico fluye de menos caliente a mas caliente..

PERFIL ASCENDENTE: cuando tenemos un tamaño de disparo pequeño ≥ 25%

en un barril grande.

PERFIL INVERSO (descendente): cuando tenemos un tamaño de disparo grande

en un barril pequeño y/o cuando tenemos problemas de llenado con paredes muy
delgadas en las piezas .
 TEMPERATURA
LA TEMPERATURA DE LA MASA FUNDIDA AFECTA EL TIEMPO DE
CICLO.

BTU’s (Calor) de entrada= BTU’s (calor) de salida

El calor siempre viaja o se mueve de caliente a frio a una velocidad dada
dependiendo de la difusibilidad termica de los materiales.

Algunos materiales pierden calor mas rapidos que otros. Las partes moldeadas
deben ser enfriadas por debajo de la temperatura de deflexion bajo carga (hot) del
plastico para poder ser expulsada fuera de la cavidad del molde sin sufrir pandeo.

A mayor temperatura de la masa fundida… mayor tiempo de curado = a mayor

ciclo.
Evite tener una temperatura de la masa fundida muy alta o muy baja para evitar
problemas posteriores.
Utilize los parametros de proceso recomendado por el fabricante de material y
utilizelos al inicio del ajuste.
Estos son valores de referencia y pueden variar dependiendo del diseño de la pieza,
del diseño del molde, variables de la maquina etc.
 TEMPERATURA
Calor contenido de los plasticos

Calor contenido en BTU’s por libra

Temperatura en grados fahrenheit

 TEMPERATURA
Que es mas imporante……temperatura del barril o temperatura de la masa
fundida?
La optima temperatura de la masa fundida es la clave para un
proceso de moldeo exitoso y robusto

Factores que afectan la temperatura de la

masa fundida:

 Temperaturas de las zonas del barril

 Velocidad del giro de tornillo en RPM’s
 Contrapresion o presion de retroceso del
tornillo
 Tipo de residencia del material derretido
dentro del barril
 Diseño del tornillo
 Tiempo de ciclo
PARA REPRODUCIR EL MISMO PROCESO EN MULTIPLES

MAQUINAS LA TEMPERATURA DE LA MASA FUNDIDA ES

UNA VARIABLE QUE DEBE SER CONTROLADA Y

DUPLICADA
 COMO MEDIR LA TEMPERATURA DE LA MASA
FUNDIDA

• Se requiere de un pirometro digital con punta para profundidades.

• 20-20 Regla para la medicon de temperatura de la masa fundida.
PROCEDIMIENTO:
 Impregna la punta de prueba del pirometro con mold release y limpiela
con un trapo de algodon.
 Pre-caliente la punta del pirometro de 20˚F por encima de la
temperatura de la zona frontal del barril.
 Retrace la unidad de inyeccion de la mquina y purgue
 Coloque la punta de prueba del pirometro dentro de la plasat de purga
 Espere 20seg y lea en el pirometro el pico maximo de temperatura
alcanzado. Esta es la temperatura de la masa fundida.
 Registre y grabe los datos obtenidos para futuros ajustes.
 FLUIDEZ DE MATERIALES PLASTICOS
Todos los plasticos tienen un comportamiento no newtoniano
• newtoniano.- los esfuerzos cortantes (friccion) no tienen efecto sobre
la viscocidad del fluido…agua.
• No newtonianos.- su viscocidad varia de acuerdo a los esfuerzos
cortantes (friccion) aplicada al fluido….plasticos.

La viscocidad en los materiales plasticos disminuye al tiempo que el

calor generado por los esfuerzos del corte ( friccion) aumenta

Porque es esto importante??

• Velocidad de giro del tornillo……….menor viscocidad a mayor
velocidad de giro rpm’s.
• Velocidad de inyeccion………..la fluidez es mas facil a mayor velocidad
de inyeccion.

RELACION DE FLUIDEZ (velocidad de inyeccion, velocidad de

llenado):
Es el tiempo en segundos medido desde el inicio de la inyeccion hasta el
punto de corte o transferencia de llenado a sosteniemineto/empaque,
normalmente es de un segundo
 COMO AYUDA TENER UN PERFIL DE
VELOCIDAD

 Permite al molde ser llenado en todas sus cavidades lo mas rapido

posible.
 Reduce y/o elimina marcas de quemado, rafagas, burbujas de gas y
otros defectos cosmeticos en la superficie de las partes moldeadas.
 Ayuda a desvanecer las lineas de union del material.
 Mejora el acabado superficial.
 Una mejor velocidad para cada segmento de la parte moldeada puede
ser seleccionada y ajustada.
 PRESION
QUE ES PRESION?

 Literalmente se traduce como fuerza por unidad de area f/a

 Tambien se traduce como resistencia al flujo

Que presion tenemos en un proceso de moldeo por inyeccion?

 Presion de inyeccion.- primera etapa de presion , o etapa de llenado.

 Presion de sostenimiento o empaque.- segunda etapa de presion, ayuda a

contrarestar la contraccion que sufre el plastico fundido al empezar a
enfriarse dentro de las cavidades del molde

 Back pressure o contrapresion.- presion de retroceso del tornillo

 Presion estatica en la(s) cavidad(es) es el parametro mas importante.-

es el mejor indicador del comportamiento de la masa fundida en cada
cavidad del molde
 PRESION HIDRAULICA VS PRESION DEL PLASTICO
FUNDIDO

Presion hidraulica: Mide la cantidad de fureza que la maquina puede generar para
mantener el clamp cerrado durante el ciclo de
inyeccion.

 Presion del plastico fundido.- presion generada en la nariz de la maquina de

inyeccion usualmente derivada de la intensificacion de presion que el tornillo de
la maquina aplica al plastico fundido pra inyectarlo al molde.

 Presion estatica en la cavidad.- es la presion actual aplicada en cada cavidad del

molde.
 PORQUE LA PRESION DEL PLASTICO ES
IMPORTANTE
la presion del plastico es la fuerza que empuja al plastico derretido dentro del
molde

No es:
 Presion hidraulica

Las maquinas de moldeo son fabricadas con diferentes rangos de presion de

inyeccion sin embargo esto genera diferentes presiones en el plastico

fundido.

Debido a estas diferencias en las presiones que las diferentes maquinas

pueden

generar no se puede usar la misma presion hidraulica de maquina a maquina.

 TIEMPO
 De inyeccion
 De sostenimiento y/o empaque…..estudio de sellado del punto de inyeccion
(gate)
 De curado
 Molde abierto
 Molde cerrado
 De inicio de dosificacion

TIEMPO DE CURADO

BTU’s de entrada= BTU’s de

salida

factor experimental de
aproximacion=150

Tiempo de curado= 150*espesor

de la pared mas gruesa moldeada
-si el espesor mas grueso es de
0.100”
 TIEMPO DE PRESION DE SOSTENIMIENTO

El tiempo ideal de presion de

sostenimiento, es el tiempo de sellado
del gate y puede ser determinado por
un estudio de sellado del gate, el cual
consiste en:

1. Llenar las cavidades entre un 85 y un

95%.
2. Ajustar presion de sostenimiento y
hacer cambios en el tiempo de
aplicacion de esta presion.
3. Pesar las partes moldeadeas despues
de cada cambio en el tiempo de
sostenimiento.
4. Cuando el peso de la pieza no
aumente aun y cuando el tiempode
sostenimiento se incrementa es el
tiempo maximo en el cual el gate se
ha sellado.
 FLUIDEZ O TEMPERATURA DEL AGUA DE
ENFRIAMIENTO DEL MOLDE

VISCOCIDAD: es una magnitud fisica que mide la resistencia interna al flujo de un fluido,
resistencia producto del frotamientoo friccion de las moldeculas que se deslizan unas con
otras.
VISCOCIDAD ABSOLUTA: representa la viscocidad dinamica del liquido y es medida por
el tiempo que tarda en fluir a travez de un tuvo capilar o una temp. dada su unidad es el
poise o centipoise.
3600*GPM Donde: GPM= flujo de agua de la
Numero de reynolds= linea de enfriamiento (manguera) al
Diametro del ducto*KV molde en galones por minuto.
Diametro del ducto= diametro de la linea de agua en pulgadas
KV= viscocidad cinematica- representa la caracteristica propia del liquido desechando las
fuerzas que genera su movimiento, obteniendose de la division de viscocidad absoluta entre
la densidad del fluido, su unidad es el stoke o sentistoke
>el numero de reynolds recomendado para garantizar flujo turbulento es de 4000 a mayor

- En la mayoria de las plantas de manufactura de partes moldeadas no hay un adecuado

flujo de agua.
- Para numeros de reynolds de 2100 hacia abajo el flujo es LAMINAR
- Para numeros de reynolds de 2100 y 4000 se considera como flujo de transicion
 TIPOS DE FLUJO

Flujo laminar Flujo turbulento

 Para un buen valor de
FLUJO DE AGUA NECESRIO PARA PRODUCIR numero de reynolds
FLUJO TURBULENTO EN LINEAS DE AGUA (asegurar flujo turbuento)
PERFORADAS EN EL MOLDE
Minimos GPM= 3.5*D.
interior de tuberia
Tamaño Diametro Minimo flujo de agua para
de tuberia interior flujo turbulento Con esta aproximacion
podemos calcular que para
una tuberia de 7/16 de
1/16 NPT .250- 1/4 broca .33 GPM
diametro se requieren
3.5(.4375)=1.53
1/8 NPT .339 R/broca .44 GPM GPM
Para lograr flujo
turbulento
¼ NPT .438 7/16 .55 GPM
broca
3/8 NPT .596 19/32 .74 GPM
broca
½ NPT .719 23/32 .90 GPM
broca
 CONSIDERACIONES DE ENFRIAMIENTO

 En el ciclo de moldeo un 80% esta regido por el tiempo de curado

 Tipo de flujo…laminar o turbulento
 Flujo real de agua de enfriamiento…GPM
 Numero de reynolds debe ser mayor de 4000 para
Asegurar flujo turbulento
 Conductividad termica del acero del molde
 Contenido de calor del material plastico
 Cantidad de lineas de agua del molde y tipo de acomodo (#circuitos)
 Diseño de la parte
MONITOREO DEL FLUJO DE AGUA DE ENFRIAMIENTO
 APROPIADO MANEJO DEL AGUA DE ENFRIAMIENTO

Aqui tenemos que hacernos algunas preguntas simples y despues comprobar resultados.

• Tengo una presion de la linea de suministro adecuada (50 psi minimo)?

• Tenemos una presion de retorno del agua al menos 40 psi menos que la de
suministro. Diferancial de 10 psi?
 TECNICAS ESPECIALES

 TUBOS DE CALOR (PIN DE THERMAL)

 ALEACIONES DE LA CONDUCTIVIDAD
TERMAL DE LA ALTURA

 “ALERTA DEL DERRETIMIENTO” PARA

EQUILIBRAR PIEZAS

 ENFRIAMIENTO DEL PULSO

COMO DESARROLLAR UN AJUSTE UNIVERSAL
DE UN PROCESO

Si nuestro proceso de moldeo es

capaz de empujar o inyectar el
plastico derretido a:

La misma temperatura.
Con
Con
cada
la
la misma
misma
cavidad.
viscosidad.
presion estatica en

Con el mismo grado de empaque.
Y este plastico es enfriado de manera
uniforme.
Entonces podemos
eldematerial plastico mover el molde y
de maquina
ajuste de a maquina con una hoja
proceso
cualquier que puede ser universal para
maquina
en cualquier lugar del mundo.
 HOJA DE AJUSTE UNIVERSAL

Esta debe contener los siguientes datos minimos:

Num molde, cavidades, material.

Temperatura de masa fundida____________

Datos para la fase de llenado

Tiempo (seg)_________ Presion (psi)___________ Peso de tiro
(gr)__________

Datos de empaque de sostenimiento

Tiempo(seg)__________ Presion (psi)___________ Peso de tiro
(gr)__________

Datos de la fase de curado

Temperatura del molde en cada cavidad______°F Tiempo de
curado_____seg

Presiones de agua de enfriamiento

Lineas de entrada 1 ________ Lineas de salida 1 ________ GPM 1 ________
2 ________ 2 ________ 2 ________
3 ________ 3 ________ 3 ________
 CONTENIDO DE UNA HOJA DE AJUSTE UNIVERSAL
 Num de molde, num de disparos ala fecha, num de parte, fecha, cliente, y/o
cualquier otro dato de informacion general.
 Tiempo de llenado para tener de un 95 a un 99% del llenado
 Peso y fotografia de las piezas en esta etapa
 Posicion de transferencia de llenado a empaque, esta puede ser por volumen,
posicio o por preison en la cavidad (transferencia por tiempo o presion hidraulica
no son recomendables
 Rango de presion en la boquilla para diferentes lotes a transferencia por volumen,
posicion o presion de las cavidades
 Tiempo de ciclo
 Tiempo de sellado del gate (sostenimiento o holding)
 Presion de empaque o sostenimiento
 Cantidad de material en volumen gr/cm cubico
 Temperatura del molde y dibujo de lineas de enfriamiento utilizadas
 Diagrama de flujo de agua de enfriamiento especificando los gal/min cada linea o
circuito, temperatura y presion de entrada y salida por cada linea o circuito de
enfriamiento al molde
 Tiempo de carga del tornillo (promedio) y retardo de la carga
 Tiempo de curado y tiempo de apertura y cierre del molde
 Temperatura de la masa fundida
 Tipo y longitud de la boquilla de la maquina y diametro de salida
 Presion estatica en las cavidades, en el punto de inyeccion y/o al final del llenado
 HERRAMIENTAS PARA LLEVAR ACABO UN PROCESO
BASADO EN MOLDEO CIENTIFICO

• Bascula de presicion en gramos (estudios de sellado del gate y de repetibilidad de la

valvula check)

• Pirometro digital

• Cronometro

• Medidores de flujo

• Medidor del punto de rocio (dew meter)

• Dial indicador con base magnetica para revisar deflexiones del molde.
 AUTOMATIZACION EN EL MOLDEO POR
INYECCION

MOLDE: uso de sub-gate y hot runners para evitar operaciones secundarias para
separar corredores de piezas moldeadas.

• Separadores de piezas y corredores.

• Robots y spru pickers.

• Retroalimentacion de material regranulado (cuando sea posible).

• Luces de andon para señalar estado de maquinas.

• Mold monitor

• RJG sensores de presion en las cavidades del molde

 AUTOMATIZACION
NIVEL DE FUNCION EJEMPLOS
INTEGRACION
Separando Los corredores caen en un granulador
corredores
Flexible/ Movimiento flexible del robot para tomar o soltar
cerrado pzas.
Separando partes de molde famillia, separa partes
Automatizacion Posicionamient malas, separa las partes y los parametros de moldeo
simple:la parte o simple que no cumplen la especificacion, coloca partes en
moldeada es contenedores separados o conveyors. Coloca partes en
removida, por fixtures o charolas, estiba las partes empacadas en
un robot, cajas
posteriormente Maquinado Hace agujeros, pule, desbasta, corta vesigios de los
colocada sobre puntos de inyeccion
un equipo
periferico. Revisa dimenciones con sistema de vision, por
contacto o usando coordenadas, revisa la presencia de
Control de ciertas caracteristicas usando sistemas de vision gages
calidad de contacto o sensores, pesa y corta las partes, realiza
puebas de fuga de presion o sellado

Embolsa piezas para su proteccion, embola partes

Embolsado multibles para embarcarse y embolsa partes de moldes
familia juntas o separadas
½
 AUTOMATIZACION
NIVEL DE FUNCION EJEMPLOS
INTEGRACIO
N
Empaque Carga y estiba charolas; empaca partes en cajas con una
Automatizacio o multiples niveles de piezas por caja
n compleja: las
partes son Insertando Alimenta insertos. Toma y coloca los inserto en las
removidas por partes en el cavidades del molde, confirma la presencia de los
un robot y molde insertos y extrae las piezas moldeadas
trabajan en
conjunto con Estampado y Entrega partes a las maquinas laser, pad-printing o hot
equipo decorado stamper y adhiere o pega etiquetas
secundario
Ensamble ( de Entrega partes a las soldadoras por ultrasonido o las que
una a tres usan adhesivo, atornilla partes entre si, coloca tornillos.
operaciones)

2/2
 PORQUE MAQUINAS DE MOLDEO 100% ELECTRICAS

Mercado global para maquinas de moldeo 100%

electricas Ventas de maquinas 100% electricas en 2006

17,900 maquinas 100% electricas

fueron vendidas en el 2006
 MAQUINAS DE MOLDEO 100% ELECTRICAS

 Tecnologia desarrollada en principios de los 1980’s en japon (FANUC)

 Introducidas en EU por milacron en 1985 en el show internacional de plasticos

 Inicialmente disponibles en 50 y 150 toneladas solamente

 Hoy hay maquinas disponibles hasta 2000 toneladas

 El termino 100% electrica implica el uso de servomotores en las unidades de

clampeo y de inyeccion.

 De un 5 a un 20% mas alto su costo

 Alrededor de 30 fabricantes ofrecen maquinas de moldeo 100% electricas

VENTAJA #1 = AHORRO DE ENERGIA

 MAQUINAS DE MOLDEO 100% ELECTRICAS

Ventajas:
 Ahorra energia entre 25 y 60%
 Repetibilidad, precision y consitencia
 No aceite hidraulico……limpia
 No hay costo para agua de enfriamiento
 Sin ruido
 Bajo matenimiento

Desventajas:
 Ligeramente mas alto costo
 Problemas relacionados con el torque…….largos tiempos de
empaque…..PVC
 Problemas con presion de inyeccion
 Moldes no atornillados?
 Sistemas de “core pulls”?
 LA LLAVE DEL EXITO!

EDUCACION

“Es la clave para la

implementacion

exitosa del proceso de moldeo

cientifico”