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Turbina a Gas

Turbina a Gas

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA

Facultad de Ingeniería Mecánica



TURBINA A GAS

CURSO :
LAB. DE INGENIERÍA MECÁNICA II

PROFESOR :

INTEGRANTES:

ING. UGARTE



PEREZ CAHUANA FRANZ
GUILLEN ARIAS CARLOS
FALCON CACERES MARTIN
SACCSA SINFOROSO DANY RAUL
Ciclo 2011-II


RESUMEN
La experiencia se baso principalmente en el estudio de la turbina a gas “Rover”. En ella se
analizará el funcionamiento de la turbina, el comportamiento de esta, así como la eficiencia
que puede presentar a distintos regímenes de operación.
Básicamente se realizará un balance térmico de la turbina, esto se hace tomando medidas de
ciertos parámetros. Como presión y temperatura, en diferentes puntos del ciclo que realiza
ésta, con los cuales obtendremos la energía que se le esta suministrando al ciclo, la energía
que se pierde por fricción u otros factores, y la energía que es aprovechada; debemos tener
en cuenta que una parte de ésta última se usara para mover los equipos auxiliares que tiene
la turbina a gas,como son el compresor y la turbina que lo mueve.
Finalmente al estudiar los resultados obtenidos podemos concluir que la turbina a gas
“Rover” se encuentra en mala condición debido a que su rendimiento es muy lo que no es
conveniente en las aplicaciones que se el puede dar a esta.


OBJETIVOS
 Conocer en forma objetiva el funcionamiento de una turbina a gas, y permitir
analizar el ciclo Brayton abierto, teniendo el número de revoluciones constantes y
carga variable, siendo el número de rpm, el óptimo para la turbina.

 Conocer el esquema de todo el equipo, sus parámetros e instrumentos de medición,
y las consideraciones en las cuales se puede hacer trabajar a la turbina.


FUNDAMENTO TEORICO

Las turbinas de gas han sufrido un fuerte desarrollo desde que en 1939 se exhibiera en
Suiza el primer modelo de turbina industrial para la generación de energía eléctrica. La
aparición de las centrales térmicas de ciclo combinado y la exigencia de mayores potencias,
mayores rendimientos, mayor disponibilidad y mayor fiabilidad han hecho de la turbina de
gas uno de los equipos en los que se centra una buena parte de la investigación para
generación de energía a partir de combustibles fósiles.
Además, la posibilidad de hibridación con energías renovables (solar térmica) y nuevos
ciclos basados en el Hidrógeno o el Helio hacen pensar que el desarrollo de las turbinas de
gas continuará a un ritmo creciente los próximos años



Las turbinas de gas son turbomáquinas que, de un modo general, pertenecen al grupo de
máquinas térmicas generadoras y cuya franja de operación va desde pequeñas potencias (30
KW para las microturbinas) hasta 500 MW para los últimos desarrollos. De esta forma,
compiten tanto con los motores alternativos (ciclos termodinámicos OTTO y DIESEL)
como con la instalaciones de vapor de pequeña y media potencia



Figura 1: Situación de las turbinas en el conjunto de máquinas.

Sus principales ventajas son su pequeño peso y volumen en relación a su potencia y la
flexibilidad de su operación. Esto hace que sean máquinas cuyo uso para determinadas
aplicaciones, especialmente las referidas a la generación de electricidad y a la propulsión de
buques y aviones, esté en claro aumento. Al ser máquinas rotativas presentan una clara
ventaja frente a los motores alternativos, por la ausencia de movimientos alternativos y de
rozamientos entre superficies sólidas (como las que se dan entre pistón y camisa), lo que se
traduce en menores problemas de equilibrado y menores consumos de aceite lubricante, que
además no están en contacto con superficies calientes ni con productos de combustión.
Comparadas con las turbinas de vapor, las turbinas de gas apenas tienen necesidades de
refrigeración, lo que facilita enormemente su instalación. Además, su baja inercia térmica
les permite alcanzar su plena carga en tiempos muy bajos, lo que las hace ideales para
determinadas aplicaciones en las que se requiere variaciones de carga rápidas (regulación
de red o abastecimiento de picos de demanda).

Esta simplicidad comparada con turbinas de vapor y con motores alternativos otorga a las
turbinas de gas dos ventajas adicionales: un mantenimiento sencillo comparado con otras
máquinas térmicas y una elevada fiabilidad. En efecto, la reducción de las necesidades de
lubricación y refrigeración, la continuidad del proceso de combustión y la ausencia de
movimientos alternativos hace que la probabilidad de fallo disminuya. Una instalación de
generación eléctrica basada en una turbina de gas puede alcanzar con facilidad valores de
disponibilidad superiores al 95% y valores de fiabilidad cercanos al 99% si la instalación
está bien diseñada, bien construida, bien operada y con un adecuado nivel de
mantenimiento.

No obstante, también tienen algunos inconvenientes importantes, entre los que hay que
destacar dos: la alta velocidad de rotación y su bajo rendimiento (30-35%) comparado con
los motores alternativos diesel (algunos desarrollos ya alcanzan el 50% de rendimiento) o
con las turbinas de vapor (valores del 40% son muy normales).
Normalmente se entiende por turbina de gas el conjunto formado por los siguientes
elementos:
- Compresor, responsable de la elevación de presión del fluido de trabajo.
- Sistema de aporte de calor al fluido.
- Elemento expansor, o turbina propiamente dicha.
Sus aplicaciones son muy variadas, siendo su campo de aplicación el más amplio entre los
motores térmicos. Inicialmente se utilizaron para la realización de trabajo mecánico.
Posteriormente se trasladaron al campo de la aeronáutica como elemento propulsor, sobre
todo a partir de la segunda guerra mundial. Más tarde se utilizaron como elemento motor
para la generación de energía eléctrica, aplicación para la que se han desarrollado modelos
específicos que han tratado de adaptarse a las exigencias de ese mercado. La posibilidad de
aprovechar el calor de los gases de escape para producir vapor aprovechable en la industria
como energía térmica o para producir más energía eléctrica (en los denominados ciclos
combinados gas-vapor) han provocado una auténtica revolución en el mercado de la
generación eléctrica, donde la turbina de vapor ha sido la reina indiscutible durante muchos
años.


Principio de funcionamiento:
Una turbina de gas es un motor térmico rotativo de combustión interna, donde a partir de la
energía aportada por un combustible se produce energía mecánica y se genera una
importante cantidad de calor en forma de gases calientes y con un alto porcentaje de
oxígeno.

Figura 2: Flujos en una turbina de gas.

El ciclo térmico que representa esta máquina es el ciclo Brayton. La máquina sigue un ciclo
abierto, puesto que se renueva continuamente el fluido que pasa a través de ella. El aire es
aspirado de la atmósfera y comprimido para después pasar a la cámara de combustión,
donde se mezcla con el combustible y se produce la ignición. Los gases calientes, producto
de la combustión, fluyen a través de la turbina. Allí se expansionan y mueven el eje, que
acciona el compresor de la turbina y el alternador.
Partes principales de la turbina de gas:

Los principales elementos de la turbina de gas son cinco: la admisión de aire, el compresor,
la cámara de combustión, la turbina de expansión y el rotor. A continuación se detallan las
principales características de cada uno de estos elementos.


Figura 3: Turbina de gas. Partes principales.
Admisión de aire
El sistema de admisión de aire consta de todos los elementos necesarios para que el aire
entre en la turbina en las condiciones más adecuadas de presión, temperatura y limpieza.
Para ello cuenta con filtros de varios tipos, que se encargarán de eliminar la suciedad que
pueda arrastrar el aire; y de una serie de sistemas que acondicionarán la temperatura para
facilitar que entre a la turbina la mayor cantidad posible de masa de aire.
Compresor de aire
La función del compresor es elevar la presión del aire de combustión (una vez filtrado)
antes que entre en la cámara de combustión, en una relación que varía según la turbina pero
que normalmente está comprendida entre 10:1 y 40:1. Esta compresión se realiza en varias
etapas y consume aproximadamente las 2/3 partes del trabajo producido por la turbina.
El control de la entrada de aire para la combustión se realiza variando el ángulo de
inclinación de las ruedas iniciales de álabes del compresor. A mayor ángulo, mayor
cantidad de aire de entrada al compresor, y por tanto, a la turbina. Este método se usa para
mejorar el comportamiento a carga parcial de la turbina de gas, como se verá más adelante.
Una parte del aire del compresor se utiliza para refrigeración de álabes y de la cámara de
combustión, de forma que aproximadamente un 50% de la masa de aire es usado para este
fin.
Cámara de combustión
En ella tiene lugar la combustión a presión constante del gas combustible junto con el aire.
Esta combustión a presión obliga a que el combustible sea introducido a un nivel de presión
adecuado, que oscila entre 16 y 50 bar.
Debido a las altas temperaturas que pueden alcanzarse en la combustión y para no reducir
demasiado la vida útil de los elementos componentes de la cámara, se trabaja con un exceso
de aire alto, utilizando del 300 al 400% del aire teórico necesario, con lo que se consigue
por un lado reducir la temperatura de llama y por otro refrigerar las partes más calientes de
la cámara. Parte del aire que procede del compresor, se dirige directamente hacia las
paredes de la cámara de combustión para mantener su temperatura en valores
convenientemente bajos. Otra parte se hace circular por el interior de los álabes de la
turbina, saliendo por orificios en los bordes que crean una película sobre la superficie de los
álabes
Turbina de expansión
En la turbina es donde tiene lugar la conversión de la energía contenida en los gases de
combustión, en forma de presión y temperatura elevada (entalpía), a potencia mecánica (en
forma de rotación de un eje). Como se ha indicado antes, una parte importante de esta
potencia es absorbida directamente por el compresor.
Los gases, que entran a la turbina a una temperatura de 1200-1400ºC y una presión de 10 a
30 bar., salen a unos 450-600ºC. Esa alta temperatura hace que la energía que contienen
pueda ser aprovechada bien para mejorar el rendimiento de la turbina (con un sistema
conocido como REGENERACIÓN, que consiste en utilizar estos gases para calentar
adicionalmente la mezcla en la cámara de combustión) o bien, como es más habitual, para
generar vapor en una caldera de recuperación. Ese vapor posteriormente se introduce en
una turbina de vapor consiguiéndose un aumento del rendimiento global igual o incluso
superior al 55% (el rendimiento de la turbina de gas es de 30-35%).

Figura 4: Interior del compresor de alta presión de una turbina industrial. El diseño
aerodinámico de los álabes es una de las claves de su excelente rendimiento
Aplicaciones:
Aviación militar: Para helicópteros, aviones de combate o caza bombarderos, aviones de
despegue vertical (Harrier V/tol y V/stol) En este caso se buscan turbinas con temperaturas
de admisión mas elevada para lograr mas altas velocidades y despegues verticales


Figura 5: Aviacion militar

Aviación comercial: Se utilizan aviones de turbina de chorro (turbo-jet) y de turbina de
hélice (turbo-fan). En las aerolíneas de carga se emplean turbinas de gran potencia.
Tuberías para transmisión de gas. Es de las industrias que más utilizan turbinas de gas.
Las turbinas de gas han sido instaladas para impulsar compresores en medidas superiores a
22500 KW (300 HP). Esta es una aplicación excelente ya que el gas natural es un
combustible ideal y se requiere una gran cantidad de fuerza motriz.

Transporte: En barcos, la alta potencia específica de las turbinas de gas permite realizar
diseños de altas velocidades. Esto es muy útil para barcos tipo containers, botes moto-
torpedo y grandes barcos de guerra. También se usan en ferrocarriles, en locomotoras de
carga y trenes ligeros de pasajeros, pero solo en los últimos ha representado un cambio
significativo.

Aeromodelismo: Actualmente se construyen pequeñas turbinas de gas que impulsan
aeromodelos a control remoto. Estas se han vuelto las favoritas de los seguidores de este
hobby ya que le brindan al modelo una gran velocidad y potencia, mejorando su
rendimiento y versatilidad.

Generación eléctrica: Las compañías de servicios eléctricos las utilizan para cargas pico de
trabajo en primer lugar. Los costos de instalación y operación, siempre que se usen
combustibles refinados, son favorables para trabajos intermitentes. Los motores de aviación
adaptados para este servicio disponen de un rápido arranque, aproximadamente dos
minutos para arrancar a plena carga. se han instalado plantas de potencia a carga pico arriba
de 150 MW con un solo generador.





EQUIPOS E INSTRUMENTOS

Para la experiencia se cuenta con el siguiente equipo:
 Equipo de Turbina a Gas, marca Rover Gas Turbines Instructional, Tipo: 1560,
Velocidad máxima: 46000 rpm, Potencia máxima: 60BHP.

 Tobera convergente (en la admisión de aire), para medición de flujo de masa de
aire.

 Freno Hidráulico Froude, acoplado a un dinamómetro, para medición de potencia al
freno.









 Tablero de control con instrumentos de medición.








 Depósito de combustible (montado en la parte superior del Tablero de control). El
combustible que se puede emplear en esta Turbina a Gas, es petróleo Diesel Nº2 o
kerosene.

POTENCIOMETRO




PROCEDIMIENTO

 Chequear el nivel de combustible en el depósito de combustible y revisar el nivel de
aceite de la turbina, mediante la varilla indicadora de lubricante.

 Purgar el acumulador de combustible y verificar si la válvula de admisión de
combustible está cerrada.
















 Abrir el freno hidráulico y comprobar que el dinamómetro del freno hidráulico esté
en cero libras (para el arranque en vacío).

 Poner en funcionamiento el circuito de agua de alimentación (refrigeración del
freno hidráulico) y purgar el freno.

 Verificar que el control de aceleración de la turbina (en el tablero) este cercano al
mínimo, desenroscar la tapa del arrancador, hacer contacto, para poner en
funcionamiento el motor eléctrico que acciona al compresor y una vez que la aguja
del tacómetro llega a 275 rpm, se hace girar la manija del acumulador de
combustible en 90º, soltando simultáneamente la llave del arrancador.

 Con la turbina en funcionamiento, mover el acelerador (tablero de control), hasta
que el tacómetro marque 3000 rpm.

 Manteniendo constante las rpm de la turbina (3000 rpm) hacer variar la carga
aplicada al freno, en un rango de 0 a 80 libras, tomando datos para cada incremento
de 15 en 15 hasta 60 libras y de 10 en 10 desde 60 a 80 libras. Siempre que se
cambie de carga, esperar de 3 a 4 minutos para estabilizar el sistema.

 Terminada la experiencia, descargar gradualmente la turbina hasta cero y luego
apagarla, cerrando la manija del acumulador de combustible, para lo cual el freno
hidráulico debe estar en vacío (descargado).

 Cerrar el sistema de alimentación (refrigeración por agua) del freno hidráulico y
vaciarlo por medio de la llave de aforo.

DATOS DE LABORATORIO
T
A
P
A
- P
o
F P
2
T
2
P
2
- P
4
T
6
P
7
- P
A
T V
c

p °C pulgH
2
O lb PSI °C PulgHg °C pulgH
2
O segundos litros
1 29 7.1 4.8 23 130 4.2 310 -2 220 2
2 29 7.1 14.8 23 140 3.8 350 -2 230 2
3 29 6.9 28.2 24 140 4 390 -2.4 193 2
4 29 6.5 52.4 25 145 4.2 415 -2.1 170 2
5 30 6.2 70.2 25 145 3.8 480 -1.3 155 2

Datos auxiliares
N
c
=N
f
=3000rpm
N
t
=46000rpm
X
0
=15.3pulg
2

P
a
=755.1mmHg
K=1.4 (aire)
K=1.33 (gases)
P
C
=18,050 BTU/lb
Ρ
C
=0.865kg/lt
V
c
=2lt
C
p
a=0.24 BTU/lb (aire)
C
p
g=0.275 BTU/lb (gases)

CÁLCULOS
Los cálculos mostrados son para el primer punto los demás puntos se realizaran de manera
análoga
1.) FLUJO DE AIRE (m
a
)
P
A
= 14.7 Psia
T
A
= 29 °C = 544.2 º R
P
A
– P
o
= 7.1 pulgH
2
O = 0.2562Psia
P
o
= 14.7 – 0.2562 = 14.4438 Psia
Reemplazando datos en:
71 . 1 43 . 1
3 . 31
|
|
.
|

\
|
÷
|
|
.
|

\
|
=
A
o
A
o
A
A
P
P
P
P
T
P
ma
Remplazamos los valores para los 5 puntos:
T
A
(R) m
a
(lb/s) P
0
(psi) P
A
-P
0
(psi)
544.2 1.3649 14.4438 0.2562
544.2 1.3649 14.4438 0.2562
544.2 1.3459 14.451 0.2490
544.2 1.3082 14.465 0.2345
546 1.2756 14.476 0.2237

2.) FLUJO DE COMBUSTIBLE (mc)
Densidad del Kerosene
l
lb
l
kg
c
907 . 1 865 . 0 = = p
V
c
= 2 litros
t = 220s
s
lb
t
V
mc
c c
0187 . 0 = =
p
, para los demás casos
t(segundos) m
c

220 0.01733636
230 0.01658261
193 0.01976166
170 0.02243529
155 0.02460645







3.) FLUJO DE GASES (mg)
mg = ma + mc
m
c
(lb/s) m
a
(lb/s) m
g
(m
c
+ m
a
)
0.01733636 1.3649 1.38223636
0.01658261 1.3649 1.38148261
0.01976166 1.3459 1.36566166
0.02243529 1.3082 1.33063529
0.02460645 1.2756 1.30020645
4.) RELACIÓN AIRE/COMBUSTIBLE (r a/c)
mc
ma
r
c a
=
/

m
c
(lb/s) m
a
(lb/s) r a/c
0.01733636 1.3649 78.7304832
0.01658261 1.3649 82.3091178
0.01976166 1.3459 68.1066267
0.02243529 1.3082 58.3099216
0.02460645 1.2756 51.8400663



5.) POTENCIA
Potencia al freno (BHP)
Para el freno hidráulico Froude
4500
FxN
BHP=
Donde 4500 es la constante del freno
Si: N = 3000 rpm
N(rpm) F(lb) BHP(HP)
3000 4.8 3.2
3000 14.8 9.86666667
3000 28.2 18.8
3000 52.4 34.9333333
3000 70.2 46.8
Potencia a la fricción
Con RPM en freno = 3000 rpm
Relación de transmisión = 46/3
RPM en el eje del compresor = rpm x 46000
3
46
3000 =
Para esta velocidad en el eje del compresor
Se tienes que según el manual:
FHP = 5.1HP


6.) CONSUMO ESPECÍFICO DE COMBUSTIBLE (cec)
BHP
mc
cec = ; con datos anteriores
cec = 15.405
HP hr
lb
×

punto Cec(lb/hrxHP)
1 19.5034091
2 6.05041128
3 3.78414728
4 2.31203413
5 1.89280397


7.) RELACIÓN DE COMPRESIÓN (Rp)
1
2
p
p
Rp =
a) calculo de p
2
: de laboratorio obtenemos
) ( 23 ) (
2
Psig Psig P =
P
2
(Psia) = P
2
(Psig) + P
A
= 23+ 14.7 = 37.7 Psia
b) calculo de p
1
:
p
1
= p
A
- AP; p
A
= 14.7 Psi
Calculo de Ap (perdida de presión)
En la curva N°2 del manual para un valor de pf obtenemos un valor para Ap
m
a
= 1.3649lb/s
T
A
= 302 K
P
A
= 14.7 Psi
6135 . 1 = =
A
A
P
T ma
Pf
Del grafico N°2 y con el valor de pf
Ap = 0.11136
Entonces p
1
= 14.58864 Psia
5842025 . 2
1
2
= =
p
p
Rp
Análogamente hacemos lo mismo para los demás casos:
Pf ΔP P2 P1 R
1.61356688 0.11136 37.7 14.58864 2.5842025
1.61356688 0.11136 37.7 14.58864 2.5842025
1.59110533 0.105 38.7 14.595 2.651593
1.54653688 0.0954 39.7 14.6046 2.7183216
1.51049221 0.0922 39.7 14.6078 2.7177261
8.) RELACIÓN DE EXPANSIÓN (E)
f p p P
p p p
P
p
E
A A
)] ( [
) (
7
4 2 2
6
4
÷ +
÷ ÷
= =
Calculo de f (factor de pérdida de presión del escape)
En el gráfico N°3 con T
6
= 487°C y 46000 rpm
Tenemos f= 1.0398


Remplazamos las presiones en la expresión anterior para obtener E
N(rpm) f
P2-
P4(psi)
P2(psi) P4(psi)
P7-
PA(psi)
P7(psi) E
46000 1.0398 2.0628 37.7 35.6372 -0.07218 14.62782 2.34301006
46000 1.0423 1.8663 37.7 35.8337 -0.07218 14.62782 2.35027839
46000 1.046 1.9646 38.7 36.7354 -0.0866 14.6134 2.40326586
46000 1.0475 2.0628 39.7 37.6372 -0.07579 14.62421 2.45691912
46000 1.049 1.8663 39.7 37.8337 -0.0469 14.6531 2.46135249
9.) EFICIENCIA ADIABATICA DEL COMPRESOR (n
c
)
Para el primer punto T
A
=29°C
a) T
1
= T
A
– 15 = 84.2 – 15 = 69.2 F = 528.87 R
b) T
2I

(tempatura 2 ideal)
=
k
k
R T
1
1
÷
; k = 1.4
Entonces T2I = 693.6729 R
c) T2 = 130°C = 725.67 R
Con los cálculos obtenidos remplazamos en la expresión:

1 2
1 2
T T
T T
I
c
÷
÷
= n
n
c
= 83.741%
Análogamente para los demás puntos:
T1(R) T2i(R) T2(R) nc(%)
528.87 693.672933 725.67 83.741328
528.87 693.672933 743.67 76.7238983
528.87 698.793858 743.67 79.1079413
528.87 703.773687 752.67 78.1517817
530.67 706.124768 752.67 79.0336793

10.) EFICIENCIA ADIABATICA DE LA TURBINA (n
t
)
a) Calculamos T
4
-T
5
con la siguiente expresión:

mg
ma
T T
c
c
T T
pg
pa
) (
1 2 5 4
÷ = ÷
Siendo:
C
p
a=0.24 BTU/lb (aire)
C
p
g=0.275 BTU/lb (gases)
Entonces T
4
– T
5
= 169.598 R
b) Calculamos T
5
-T
6
con la siguiente expresión:

pg
c mg
FHP BHP
T T
×
+
= ÷ 707 . 0
6 5
=15.4376 R
Como dato tenemos que:
T
6
=1049.67 R
Remplazamos y obtenemos: T
4
=1234.7062 R
T
6i
=
k
k
E
T
1
4
÷
siendo k=1.33 (gases)
T
6i
=999.5747 R
I
t
T T
T T
6 4
6 4
÷
÷
= n = 78.694%


T4-T5(R) T5-T6(R) T6(R) T5(R) T4(R) T6i nt(%)
169.59856 15.4376965 1049.67 1065.1077 1234.70626 999.574771 78.6948017
185.211623 27.8526412 1121.67 1149.52264 1334.73426 1079.72383 83.5511947
184.749172 44.9926429 1193.67 1238.66264 1423.41182 1145.10687 82.5503887
192.023215 77.3480615 1238.67 1316.01806 1508.04128 1206.56146 89.3496879
190.078815 102.622304 1355.67 1458.2923 1648.37112 1318.24748 88.6640897
11.) EFICIENCIA TÉRMICA DELCICLO TEÓRICO (n
te
)
Calculamos de la siguiente manera:
k
k
te
R
1
1
1
÷
÷ = n = 22.76%
Siendo k=1.4

n
te
(%)
1 23.7583065
2 23.7583065
3 24.3170313
4 24.8525636
5 24.8478595

12.) EFICIENCIA TOTAL DE LA PLANTA (n
r
)
mc Pc
BHP
r
.
707 . 0
= n ; Pc = 18050 BTU/lb
Entonces: n
r
= 0.9153 %

n
r
(%)
1 0.72299314
2 2.33055744
3 3.72629022
4 6.09888533
5 7.44970491
13.) EFICIENCIA DE LA COMBUSTIÓN (n
c
)
Qc
T T c mg
pg
c
) .( .
2 4
÷
= n

Siendo:

n
c
= 61.83%

n
c
(%)
1 61.8341664
2 75.0209845
3 71.5680545
4 68.2563759
5 72.1077477
14.) TRABAJO NECESARIO PARA EL COMPRESOR (W
cp
)
W
cp
= ma.c
pa
.(T
2
– T
1
)
W
cp
= 64.466 BTU/s
Análogamente para los demás puntos:

Wcp(BTU/s)
1 64.4669568
2 70.3633248
3 69.3838368
4 70.2660384
5 67.963968



15.) TRABAJO QUE SE ENTREGA A LA TURBINA (W
t
)
W
t
= mg.c
pg
.(T
4
– T
6
)
W
t
=70.335 BTU/s
Análogamente para los demás puntos:

Wt(BTU/s)
1 70.3350568
2 80.9447581
3 86.2811368
4 98.5696051
5 104.657268
16.) RELACIÓN DE TRABAJO COMPRESOR-TURBINA
R
c/t
=
t
cp
W
W

R
c/t
= 0.9165
Análogamente para los demás puntos:

r(cp/t)
1 0.91656934
2 0.86927587
3 0.80415997
4 0.71285706
5 0.64939559




GRAFICAS
Eficiencia adiabática del compresor vs BHP

Eficiencia adiabática de la turbina vs BHP

76
77
78
79
80
81
82
83
84
85
0 10 20 30 40 50
nc(%)
BHP (HP)
n
c
(
%
)

78
80
82
84
86
88
90
92
0 10 20 30 40 50
nt(%)
n
t
(
%
)

BHP (HP)
Eficiencia de la combustión vs BHP


Eficiencia térmica del ciclo teórico vs BHP


0
10
20
30
40
50
60
70
80
0 10 20 30 40 50
nc(%)
n
c
(
%
)

BHP (HP)
23.6
23.8
24
24.2
24.4
24.6
24.8
25
0 10 20 30 40 50
nte(%)
BHP (HP)
n
t
e
(
%
)

Eficiencia total de la planta vs BHP


Consumo de combustible vs BHP



0
1
2
3
4
5
6
7
8
0 10 20 30 40 50
nr(%)
BHP (HP)
n
r
(
%
)

0
0.005
0.01
0.015
0.02
0.025
0.03
0 10 20 30 40 50
mc
m
c

(
l
b
/
s
)

BHP (HP)
Consumo de aire vs BHP



Relación aire combustible vs BHP



1.27
1.28
1.29
1.3
1.31
1.32
1.33
1.34
1.35
1.36
1.37
1.38
0 10 20 30 40 50
ma
m
a

(
l
b
/
s
)

BHP (HP)
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
0 10 20 30 40 50
r a/c
r

a
/
c

BHP (HP)
Consumo especifico de combustible vs BHP



Relación trabajo compresor/ trabajo turbina vs BHP



0
5
10
15
20
25
0 10 20 30 40 50
Cec(lb/hrxHP)
BHP (HP)
c
e
c

0
0.1
0.2
0.3
0.4
0.5
0.6
0.7
0.8
0.9
1
0 10 20 30 40 50
r(cp/t)
BHP (HP)
r
(
w
c
/
w
t
)

CONCLUSIONES
 Analizando cada una de las graficas se concluye que a medida que aumenta la
potencia al eje aumenta las eficiencias.
 Según la grafica m
c
vs BHP se concluye que a medida que ingresa más m
c
la
potencia al eje se incrementa.
 La eficiencia real de la planta es baja menor al 10% esto es debido a las pérdidas
en todo el ciclo, pero principalmente es ocasionada por las perdidas en el
proceso de combustión, produciendo gran pérdida de calor.
RECOMENDACIONES
 Se tiene que utilizar orejeras porque la turbina a gas produce un mucho ruido,
esto es debido a la fricción y a la diferencia de presiones.
 Se debe tener en cuenta las unidades al hacer los cálculos.

BIBLIOGRAFIA
 Manual de Laboratorio II. Facultad de Ingeniería Mecánica.

ANEXOS
VENTAJAS DE LA TURBINA A GAS
a) Muy buena relación potencia vs. peso y tamaño.
b) Bajo costo de instalación.
c) Rápida puesta en servicio.
d) Es una máquina rotante (no tiene movimientos complejos como son los
movimientos roto alternativos de los motores de combustión interna).
e) Al ser una máquina rotante el equilibrado de la misma es prácticamente
perfecto y simple, a diferencia de máquinas con movimiento alternativos.
f) Menos piezas en movimiento (comparado con los motores de combustión
interna).
g) Menores pérdidas por rozamiento al tener menores piezas en movimiento.
h) Sistema de lubricación más simple por lo expresado anteriormente.
I.)Bajas presiones de trabajo (es la máquina térmica que funciona a más baja
presiones).
j) El proceso de combustión es continuo y se realiza a presión constante en la
cámara de combustión (diferente a los motores de combustión interna).
k) Pocos elementos componentes: compresor, cámara/s de combustión y
turbina propiamente dicha.
l) No necesitan agua (diferente a las turbinas a vapor que requieren de un
condensador).
m) Permiten emplear diferentes tipos de combustibles como kerosene, gasoil,
gas natural, carbón pulverizado, siempre que los gases de combustión no
corroan los álabes o se depositen en ellos.
n) El par motor es uniforme y continuo.
DESVENTAJAS DE LA TURBINA A GAS
Bajo rendimiento térmico (alto consumo específico de combustible) debido a:
1. Alta pérdida de calor al ambiente que se traduce por la alta temperatura de
salida de los gases de escape por chimenea, entre 495ºC a 560 ºC
2. Gran parte de la potencia generada por la turbina es demandada por el
compresor axial, en el orden de las ¾ partes, o sea un 75% de la potencia
total de la turbina.
CLASIFICACION DE LAS TURBINAS A GAS
Las turbinas a gas, al igual que las turbinas a vapor, se clasifican en:
1. Turbinas a gas de acción
2. Turbinas a gas de reacción
En las turbinas de acción la caída total de presión de los gases de combustión
se produce en las toberas que están ubicadas antes del/los estadios móviles y
fijos de la misma.
De esta manera se produce una transformación de energía de presión a
energía de velocidad (energía cinética) en los gases.
La presión de los gases dentro de la turbina, estadios móviles y fijos,
permanece constante.
En las turbinas de reacción, en cambio, la caída de presión de los gases de
combustión se produce tanto en las toberas, como en los estadios móviles y
fijos que componen la misma.
La presión de los gases dentro de la turbina, estadios móviles y fijos, va
disminuyendo.
También las turbinas a gas se clasifican de acuerdo al número de estadios
móviles, en cuyo caso pueden ser:
1. Turbinas a gas mono etapa (un solo estadio móvil)
2. Turbinas a gas multi etapas (varios estadios móviles)
Igualmente cabe otra clasificación, la cual está en función del número de ejes
de la turbina, pudiendo en este especto clasificarlas como:
1. Turbinas a gas de un solo eje
2. Turbinas a gas de dos ejes

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