TURBINAS DE GAS

Las turbinas de gas (figura 1) son turbomáquinas que, de un modo general,

pertenecen al grupo de máquinas térmicas generadoras y cuya franja de operación
va desde pequeñas potencias (30 KW para las microturbinas) hasta 500 MW para
los últimos desarrollos. De esta forma, compiten tanto con los motores alternativos
(ciclos termodinámicos OTTO y DIESEL) como con las instalaciones de vapor de
pequeña y media potencia.

Figura 1: TURBINA DE GAS INDUSTRIAL

HISTORIA DE LA PRIMERA TURBINA DE GAS

La primera patente para una turbina fue otorgada en 1791 a un inglés llamado John
Barber (Figura 2). Incorporaba mucho de los elementos de una turbina de gas
moderna, pero usaban un compresor alternativo. Hay muchos otros ejemplos de
turbina por varios inventores, pero no son consideradas verdaderas turbinas de gas
porque utilizaban vapor en cierto punto del proceso.

Figura 2: John Barber, ingeniero e inventor de la primera turbina de gas

La turbina de Barber (Figura 3) consistía en quemar el gas obtenido de madera,
carbón, petróleo u otras sustancias, calentados en una retorta o productor, donde
los gases se transportaban a un receptor y se enfriaban. El aire y el gas se
comprimían en diferentes cilindros y se bombeaban a un "explotador" (cámara de
combustión) donde se encendían, y la mezcla de gas caliente chocaba contra las
aspas de una rueda de paletas. Se le inyectaba agua a la mezcla explosiva para
enfriar la boca de la cámara, produciendo vapor para aumentar el volumen de la
carga.

Figura 3: Esquema de la turbina de Gas de Jhon Barber

El concepto de Barber era sólido, pero dada la tecnología de ese día, no era posible
que el dispositivo creara suficiente energía como para comprimir el aire y el gas, y
producir un trabajo útil. Sin embargo, el mérito por la idea que conduce a la turbina
de gas moderna se le puede dar a John Barber.

En años más recientes en 1995, la empresa Industrial manufacturera con sede en

Munich (Alemania), Siemens, se logro convertir en la primera manufacturera en
grandes turbinas de gas que producen electricidad, incorporando la tecnología de
monocristales y álabes de turbinas (cada una de las paletas curvas que forma la
turbomaquina) en un modelo único de producción, lo que permite alcanzar
temperaturas de funcionamiento más altas y una mayor eficiencia.
Las turbinas de gas son equipos capaces de transformar la energía química
contenida en un combustible en energía mecánica, ya sea para su aprovechamiento
energético o como fuerza de impulso de aviones, automóviles o barcos.
 TURBINAS DE GAS VS TURBINAS DE VAPOR
Comparadas con las turbinas de vapor (Figura 4), las turbinas de gas apenas tienen
necesidades de refrigeración, lo que facilita enormemente su instalación. Además,
su baja inercia térmica les permite alcanzar su plena carga en tiempos muy bajos,
lo que las hace ideales para determinadas aplicaciones en las que se requiere
variaciones de carga rápidas (regulación de red o abastecimiento de picos de
demanda).

Figura 4: la turbina de vapor se observa que tiene más complejidad operacional

debido a que necesita de una caldera para su funcionamiento en relación con la
de gas (figura1) la cual solo necesita la inyección de combustible

Esta simplicidad comparada con turbinas de vapor y con motores alternativos otorga
a las turbinas de gas dos ventajas adicionales

VENTAJAS DE LA TURBINA DE GAS

1. Sus principales ventajas son su pequeño peso y volumen en relación a su

potencia y la flexibilidad de su operación. Esto hace que sean máquinas cuyo
uso para determinadas aplicaciones, especialmente las referidas a la
generación de electricidad y a la propulsión de buques y aviones, esté en
claro aumento.

2. Al ser máquinas rotativas presentan una clara ventaja frente a los motores
alternativos, por la ausencia de movimientos alternativos y de rozamientos
entre superficies sólidas (como las que se dan entre pistón y camisa), lo que
se traduce en menores problemas de equilibrado y menores consumos de
aceite lubricante, que además no están en contacto con superficies calientes
ni con productos de combustión.
 3. un mantenimiento sencillo comparado con otras máquinas térmicas y una
elevada fiabilidad.

4. la reducción de las necesidades de lubricación y refrigeración, la continuidad

del proceso de combustión y la ausencia de movimientos alternativos hace
que la probabilidad de fallo disminuya.

5. Una instalación de generación eléctrica basada en una turbina de gas puede

alcanzar con facilidad valores de disponibilidad superiores al 95% y valores
de fiabilidad cercanos al 99% si la instalación está bien diseñada, bien
construida, bien operada y con un adecuado nivel de mantenimiento.

DESVENTAJAS DE LAS TURBINAS DE GAS

No obstante, también tienen algunos inconvenientes importantes, entre los que hay
que destacar dos: la alta velocidad de rotación y su bajo rendimiento (30-35%)
comparado con los motores alternativos diesel (algunos desarrollos ya alcanzan el
50% de rendimiento) o con las turbinas de vapor (valores del 40% son muy
normales).

ESTRUCTURA BÁSICA DE LA TURBINA DE GAS

Normalmente se entiende por turbina de gas el conjunto formado por los
siguientes elementos (Figura 5):
Compresor, responsable de la elevación de presión del fluido de trabajo
Sistema de aporte de calor al fluido
Elemento expansor, o turbina propiamente dicha.

Admisión de aire
El sistema de admisión de aire consta de todos los elementos necesarios para que
el aire entre en la turbina en las condiciones más adecuadas de presión,
temperatura y limpieza. Para ello cuenta con filtros de varios tipos, que se
encargarán de eliminar la suciedad que pueda arrastrar el aire; y de una serie de
sistemas que acondicionarán la temperatura para facilitar que entre a la turbina la
mayor cantidad posible de masa de aire.
Compresor de aire
La función del compresor es elevar la presión del aire de combustión (una vez
filtrado) antes que entre en la cámara de combustión, en una relación que varía
según la turbina pero que normalmente está comprendida entre 10:1 y 40:1. Esta
compresión se realiza en varias etapas y consume aproximadamente las 2/3 partes
del trabajo producido por la turbina.
El control de la entrada de aire para la combustión se realiza variando el ángulo de
inclinación de las ruedas iniciales de álabes del compresor. A mayor ángulo, mayor
cantidad de aire de entrada al compresor, y por tanto, a la turbina. Este método se
usa para mejorar el comportamiento a carga parcial de la turbina de gas, como se
verá más adelante.
Una parte del aire del compresor se utiliza para refrigeración de álabes y de la
cámara de combustión, de forma que aproximadamente un 50% de la masa de aire
es usado para este fin.
Cámara de combustión
En ella tiene lugar la combustión a presión constante del gas combustible junto con
el aire. Esta combustión a presión obliga a que el combustible sea introducido a un
nivel de presión adecuado, que oscila entre 16 y 50 bar.
Debido a las altas temperaturas que pueden alcanzarse en la combustión y para no
reducir demasiado la vida útil de los elementos componentes de la cámara, se
trabaja con un exceso de aire alto, utilizando del 300 al 400% del aire teórico
necesario, con lo que se consigue por un lado reducir la temperatura de llama y por
otro refrigerar las partes más calientes de la cámara. Parte del aire que procede del
compresor, se dirige directamente hacia las paredes de la cámara de combustión
para mantener su temperatura en valores convenientemente bajos. Otra parte se
hace circular por el interior de los álabes de la turbina, saliendo por orificios en los
bordes que crean una película sobre la superficie de los álabes
Turbina de expansión
En la turbina es donde tiene lugar la conversión de la energía contenida en los gases
de combustión, en forma de presión y temperatura elevada (entalpía), a potencia
mecánica (en forma de rotación de un eje). Como se ha indicado antes, una parte
importante de esta potencia es absorbida directamente por el compresor.
Los gases, que entran a la turbina a una temperatura de 1200-1400ºC y una presión
de 10 a 30 bar., salen a unos 450-600ºC. Esa alta temperatura hace que la energía
que contienen pueda ser aprovechada bien para mejorar el rendimiento de la turbina
(con un sistema conocido como REGENERACIÓN, que consiste en utilizar estos
gases para calentar adicionalmente la mezcla en la cámara de combustión) o bien,
como es más habitual, para generar vapor en una caldera de recuperación. Ese
vapor posteriormente se introduce en una turbina de vapor consiguiéndose un
aumento del rendimiento global igual o incluso superior al 55% (el rendimiento de la
turbina de gas es de 30-35%).
 Figura 5: Partes que componen una turbina de gas básica de multieje

Sus aplicaciones son muy variadas, siendo su campo de aplicación el más amplio
entre los motores térmicos. Inicialmente se utilizaron para la realización de trabajo
mecánico. Posteriormente se trasladaron al campo de la aeronáutica como
elemento propulsor, sobre todo a partir de la segunda guerra mundial. Más tarde se
utilizaron como elemento motor para la generación de energía eléctrica, aplicación
para la que se han desarrollado modelos específicos que han tratado de adaptarse
a las exigencias de ese mercado. La posibilidad de aprovechar el calor de los gases
de escape para producir vapor aprovechable en la industria como energía térmica
o para producir más energía eléctrica (en los denominados ciclos combinados gas-
vapor) han provocado una auténtica revolución en el mercado de la generación
eléctrica, donde la turbina de vapor ha sido la reina indiscutible durante muchos
años.
 TIPO DE TURBINAS DE GAS

Turbinas de gas Aeroderivadas:

Provienen del diseño de turbinas de para fines aeronáuticos, pero adaptadas a la
producción de energía eléctrica en plantas industriales o como micro turbinas. Sus
principales características son su gran fiabilidad y su alta relación potencia/peso,
además cuentan con una gran versatilidad de operación y su arranque no es una
operación tan crítica como en otros tipos de turbinas de gas. Pueden alcanzar
potencias de hasta 50 MW, moviendo los gases a una gran velocidad, pero bajo
caudal. Su compacto diseño facilita las operaciones de sustitución y mantenimiento,
lo que hace viable que se lleven a cabo revisiones completas en menores intervalos
de tiempo.

Figura 6: revisión de turbina Aeroderivada

Turbina de gas industriales:

La evolución de su diseño se ha orientado siempre a la producción de electricidad,
buscándose grandes potencias y largos periodos de operación a máxima carga sin
paradas ni arranques continuos.
Su potencia de diseño puede llegar a los 500 MW, moviendo grandes cantidades
de aire a bajas velocidades, que pueden aprovecharse en posteriores aplicaciones
de cogeneración. Su mantenimiento debe realizarse in si-tu debido a su gran
tamaño y peso, buscándose alargar lo más posible en el tiempo las revisiones
completas del equipo.
 Figura 7: las turbinas industriales son de gran tamaño

Turbina de cámara de combustión tipo silo:

En estos diseños la cámara aparece dispuesta sobre la parte superior de la turbina.
Los inyectores se instalan atravesando el techo superior de la cámara, y los gases
de escape llegan a la turbina de expansión por una abertura inferior conectada a
ésta. Su diseño no está muy expandido, y se restringe a turbinas de H2 y otros
combustibles experimentales.
Turbina de cámara de combustión anular:
En este caso la cámara consiste en un cilindro orientado axialmente instalado
alrededor del eje. Tiene un único tubo de llama y entre 15 y 20 inyectores.
Consiguen una buena refrigeración de los gases de combustión y bajas perdidas de
carga, aunque su distribución de temperaturas y mezcla combustible/comburente
es menos uniforme que en cámaras tubo anulares. Este diseño se utiliza por los
fabricantes Alstom y Siemens, y en general en turbinas aeroderivadas.

Figura 8: turbina de gas de combustión anular

Turbina de cámara de combustión tubo anular:
Una serie de tubos distribuidos alrededor del eje de forma uniforme conforman este
diseño de cámara de combustión. Cada una posee un único inyector y bujía. Tienen
mejor resistencia estructural que las anulares, pero menor rendimiento y mayor
peso. Además, si una de ellas deja de funcionar y no es detectado, pueden
producirse grandes diferencias de temperaturas en la estructura. La pieza de
transición, que es la que recoge todos los gases de combustión para dirigirlos a la
turbina de expansión, es una parte delicada de la instalación. Esta tecnología es
utilizada en sus diseños por Mitshubishi y General Electric.

Figura 9: partes de la turbina de cámara de tubo anular

Turbina monoeje:
El compresor, turbina de expansión y generador giran de forma solidaria con un
único eje de rotación. La velocidad de giro es en la inmensa mayoría de los casos
de 3000 rpm, forzado por la frecuencia que debe tener el rotor del generador
eléctrico al verter a la red general (50 Hz). Es el diseño usual en las grandes turbinas
comerciales de generación eléctrica.

Figura 10: la turbina de gas de monoeje, es el diseño usual y básico de las

grandes turbinas que son comercializadas para generación electrica
Turbina multieje:
La turbina de expansión se encuentra dividida en 2 secciones, la primera o turbina
de alta presión, se encuentra unida al compresor axial al que proporciona la potencia
necesaria para su funcionamiento. La segunda sección comparte eje con el
generador, aprovechándose la energía transmitida en la generación de electricidad.
Esta tecnología es utilizada en aeroderivadas y turbinas de pequeña potencia, y
ofrece un mejor comportamiento frente a variaciones de carga.

Figura 11: partes de la turbina de doble eje

PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO DE LA TURBINA DE GAS

Una turbina de gas es un motor térmico rotativo de combustión interna, donde a

partir de la energía aportada por un combustible se produce energía mecánica y se
genera una importante cantidad de calor en forma de gases calientes y con un alto
porcentaje de oxígeno.

Figura 12: Flujos en una turbina de gas.

El ciclo térmico que representa esta máquina es el ciclo Brayton. La máquina sigue
un ciclo abierto, puesto que se renueva continuamente el fluido que pasa a través
de ella. El aire es aspirado de la atmósfera y comprimido para después pasar a la
cámara de combustión, donde se mezcla con el combustible y se produce la
ignición. Los gases calientes, producto de la combustión, fluyen a través de la
turbina. Allí se expansionan y mueven el eje, que acciona el compresor de la turbina
y el alternador.

RENDIMIENTO DE LAS TURBINAS DE GAS

Una turbina de gas simple está compuesta de tres secciones principales: un

compresor, un quemador y una turbina de potencia. Las turbinas de gas operan en
base en el principio del ciclo Brayton, en donde aire comprimido es mezclado con
combustible y quemado bajo condiciones de presión constante. El gas caliente
producido por la combustión se le permite expandirse a través de la turbina y hacerla
girar para llevar a cabo trabajo. En una turbina de gas con una eficiencia del 33%,
aproximadamente 2/3 del trabajo producido se usa comprimiendo el aire. El otro 1/3
está disponible para generar electricidad, impulsar un dispositivo mecánico, etc.
Una variación del sistema de turbina simple (Brayton) es el de añadir un
regenerador. El regenerador es un intercambiador de calor que aprovecha la
energía de los gases calientes de escape al precalentar el aire que entra a la cámara
de combustión. Este ciclo normalmente es utilizado en turbinas que trabajan con
bajas presiones. Ejemplos de turbinas que usan este ciclo son: la Solar Centaur de
3500 hp hasta la General Electric Frame 5 de 35000 hp.

Figura 13: esquema de turbina de gas con regenerador o recalentador

Las turbinas de gas con altas presiones de trabajo pueden utilizar un interenfriador
para enfriar el aire ente las etapas de compresión, permitiendo quemar más
combustible y generar más potencia. El factor limitante para la cantidad de
combustible utilizado es la temperatura de los gases calientes creados por la
combustión, debido a que existen restricciones a las temperaturas que pueden
soportar los alabes de la turbina y otras partes de la misma. Con los avances en la
Ingeniería de los materiales, estos límites siempre van aumentando. Una turbina de
este tipo es la General Electric LM1600 versión marina.
Existen también turbinas de gas con varias etapas de combustión y expansión y
otras con interenfriador y regenerador en el mismo ciclo.

Figura 14: Esquema de Turbina de Gas con Interenfriador o Intercooling

TURBINA DE GAS SIMPLE

El ciclo de Brayton de aire normal, es el ciclo ideal de una turbina de gas simple. El
ciclo abierto de una turbina de gas simple, que utiliza un proceso de combustión
interna se puede observar en la gráfica siguiente. Cabe anotar que también existe
un ciclo cerrado teórico de una turbina de gas simple.
En esta gráfica podemos observar el compresor, la cámara de combustión, la
turbina, el aire y combustible en el ciclo abierto Brayton.
 MANTENIMIENTO DE LAS TURBINAS DE GAS
Existen 3 tipos de mantenimiento que se les puede brindar a las turbinas de Gas,
esta puede ser una simple Inspección, un servicio rutinario y un servicio mayor.

Mantenimiento rutinario
Las actividades principales son las siguientes:
Vigilancia de parámetros (temperaturas en las cámaras de combustión,
presión y temperatura del compresor de la turbina, niveles de vibración en
cojinetes, presión y temperatura del aceite de lubricación, caudal y
temperatura del aire de refrigeración, caída de presión en los filtros de aire
de admisión y temperatura en el escape, como parámetros más importantes)
Comprobación y seguimiento de alarmas y avisos
Análisis del aceite de lubricación. Filtrado y/o sustitución cuando corresponde
Sustitución de prefiltros y filtros del aire de admisión al compresor de la
turbina, cuando la caída de presión alcanza un valor determinado
Limpieza del compresor, tanto con el compresor en marcha como con el
compresor parado (también llamadas limpiezas on-line y off-line).
Calibración de la instrumentación (presiones, temperaturas y caudales,
fundamentalmente)
Comprobaciones del sistema contraincendios
Inspecciones
Inspecciones boroscópicas para comprobar el estado de las partes internas
de la turbina. Suele comprobarse el estado de las cámaras de combustión y
quemadores, y las distintas filas de álabes de la turbina. Estas son las partes
sometidas a condiciones más extremas de funcionamiento, pues las
temperaturas son muy elevadas, en el límite de la resistencia de los
materiales. En las cámaras de combustión, las inspecciones borocópicas (o
boroscopias) tratan de buscar deformaciones y daños en los quemadores y
en las paredes de la cámara. En los álabes, buscan deformaciones,
decoloraciones en la superficie del álabe, impactos de objetos extraños
contra la superficie de cada álabe, estado de la capa de recubrimiento
cerámico y rozamientos entre partes en movimiento y partes estáticas,
fundamentalmente.
Alineamiento de la turbina, si es necesario
Grandes revisiones
Las grandes revisiones suponen la apertura de la turbina y la sustitución de piezas
de desgaste. Entre los trabajos que se realizan en estas grandes revisiones están
los siguientes:
Sustitución de álabes. Suele ser la parte principal del trabajo, y lo realiza
personal muy especializado. Se sustituyen tanto los álabes fijos como los
móviles de la turbina (no del compresor). Los álabes que se retiran se envían
al fabricante para su reacondicionamiento, lo que abarata el coste de la
revisión sin afectar considerablemente el resultado de ésta.
Sustitución completa de la cámara de combustión. Se cambian tanto los
quemadores como las paredes de la propia cámara.
Limpieza manual de los álabes del compresor.
Revisión completa de toda la instrumentación, incluidos sensores,
transmisores y cableado.
Revisión y reacondicionamiento en su caso de los cojinetes de apoyo
Revisión completa de todo el sistema de lubricación, con cambio o filtrado de
aceite, revisión de bombas, cambio de filtros, limpieza del depósito
Equilibrado del conjunto rotor
Alineamiento de la turbina