Industria Siderúrgica

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 MINERALES DE HIERRO

Constituye el 4,7% de la corteza terrestre y es el más abundante luego del Al.

Sus óxidos son reducidos fácilmente por el Carbón.
El hierro existe en numerosos minerales como:
óxido ferroso FeO (hierro II - wustita)
óxido férrico Fe2O3 (hierro III - hematita )
combinación de anteriores Fe3O4 (magnetita )
Es muy difícil encontrarlo en estado puro. Se encuentra acompañado por “ganga”
Al mineral se le llama “mena”

Para la industria siderúrgica la ley que se requiere es de > 40% de Fe.

Hematita (Ley = 69,9 % Fe)
Magnetita (Ley = 72,3 % Fe)

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 Obtención del Hierro a partir de Minerales

Breve Historia:
Previo Siglo XIV Forja Catalana Procedimientos
Posterior Siglo XIV Horno Alto Fuego Directos

Actualmente
El Fe metálico se lo obtiene por reducción en los “altos hornos” ARRABIO,
o por “reducción directa” HIERRO ESPONJA.

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 Obtención de Arrabio en Alto Horno

Arrabio es hierro de primera fusión.

Proceso del alto horno: mineral + coque (carbón) + fundente + aire

Mineral: Se utiliza principalmente Fe2O3 (hematita)

Fundente: si ganga ácida (SiO2) fundente básico Al2O3, MgO, CO3Ca
si ganga básica (MgO, CaO) fundente ácido SiO 2
si ganga neutra fundente neutro (CrO)
Combustible y reductor: coque o carbones (minerales o de madera)
Aire insuflado: Se inyecta en zonas bajas del Alto Horno (puede agregarse
gas natural, que mediante “cracking” aumenta temperatura del alto horno,
reduce consumo de otros combustibles y actúa como reductor. Con
presión 1,7 atm se incrementa 25% la producción).

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 Mineral de Hierro
Tratamientos:

Calcinación: eliminación de agua, descomposición de carbonatos,

oxidar sulfuros, quitar material orgánico que pueda contener.

Reducción de Tamaño: mejora eficiencia para las reacciones químicas.

Se tritura el material o pelletiza.
Trituración: se obtienen granzas (forma comerciable mas común)
dimendiones de 10 a 30 mm
Pelletización: son preconcentrados de hierro en forma de nódulos.
Se obtienen incorporando un aditivo y son de
dimendiones entre 9 y 16 mm.

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 Extracción del Mineral

En Argentina:

Yacimiento de Minerales de Hierro en Sierra Grande, Río Negro.

A Cargo de MCC Minera Sierra Grande

Cuenta con:
Mina Subterránea
Plantas de beneficio magnético y por flotación
Transporte del concentrado
Pelletización
Playa de producto terminado y embarcadero

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Extracción del Mineral
 PRODUCCIÓN DE COQUE
Combustión en ausencia de O2 de carbones disponibles, cuya finalidad es eliminar
los componentes volátiles, fijando el C.
Baterías de hornos en un proceso que dura entre 10 y 24 horas
El producto liviano y poroso obtenido se emplea como combustible y reductor en los
altos hornos
En Argentina el Carbón se Extrae del Yacimiento Carbonífero de Río Turbio (YCRT),
Provincia de Santa Cruz

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 ACCION DEL FUNDENTE

La caliza de la carga del horno se emplea para formar adicionalmente

monóxido de carbono y fluidificar la escoria. Este material se combina
con la sílice presente en el mineral (que no se funde a las temperaturas del
horno) para formar silicato de calcio, de menor punto de fusión. Sin la caliza
se formaría silicato de hierro, con lo que se perdería hierro metálico.
El silicato de calcio y otras impurezas forman una escoria que flota sobre
el metal fundido que se va acumulando en la parte inferior del horno.

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Alto Horno

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 Paso a Paso – Alto Horno
Temperaturas de Trabajo:
Cuba

150 ºC - Entrada

400 ºC – Desecación de los materiales. Óxidos hidratados se transforman

en anhidros

450ºC – Reducción parcial del CO2 proveniente de combustión de coque

en capas inferiores lo que forma Carbono favoreciendo carburación
de Hierro

700ºC – Reducción de óxidos de hierro por acción del CO. Se forman las
primeras escorias

700º a 1350ºC- Aumenta la reducción de FeO por reacción directa con C

Se disocian carbonatos de calcio y de magnesio. Oxidación
parcial de óxidos de manganeso
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 Paso a Paso – Alto Horno
Etalage
1350º a 1550º C – Se produce carburación de hierro. Su estado pasa de
esponjoso a líquido. Oxidos de Mn se reducen por acción de C
y los silicatos de Mn se descomponen por el fundente (cal)
El Manganeso liberado se diluye en el Arrabio

1800º a 2000º - En zonas de Tobera donde el aires e inyecta a presión

se alcanzan estas temperaturas. Se completan reacciones de
formación de escorias y se desulfura el arrabio.
Crisol

1500º - 1600º C – Refrigerado externamente con Agua. Se separa por

desnsidad la escoria y el arrabio. Sangrado de Escoria.
Sangrado de Crisol.

COMPOSICIÓN QUÍMICA DEL ARRABIO

Elementos ( % ): Hierro (Fe) 91-94; Carbono (C) 3,5-4,5; Manganeso (Mn)
0,5-2,5; Silicio (Si) 0,03-0,1, Fósforo (P ) 0,03-0,01; Azufre (S) 0,017-0,01

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 REACCIONES DENTRO DEL ALTO HORNO
FeO se reduce T< 983oC por CO T fusión Fe 1539oC
T> 983oC por C

200oC Deshidratación
3Fe2O3 + CO 2Fe3O4 + CO2
400oC
Reducción indirecta
700 C o Fe3O4 + CO 3FeO + CO2
Exotérmica
CaCO3 OCa + CO2
1000oC Fe3O4 + 2C 3Fe + 2CO2
Reducción directa
2Fe2O3 + 3C 4Fe + 3CO2 Endotérmica
1200oC
2FeO + C 2Fe + CO2

2000oC Fusión
C + O2 CO2 CaO + SiO2 CaSiO3
toberas
CO2 + C CO
escoria

arrabio

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 Sistema de Aire
Se consumen grandes cantidades. Entre 4 y 5 m3 por Kg de Coque

Se utiliza Sistema de Turbosoplantes accionado por el vapor de una

caldera de Central Termoeléctrica

El aire soplado ingresa a estufas que lo calientan a temperaturas entre

600º y 800º centígrados

Dichas estufas usan como combustible el gas producido en el Alto Horno

previamente depurado

El aire caliente se inyecta por toberas en la zona de Etalage

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Esquema Completo – Alto Horno

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 CONVERTIDORES
Son los encargados del proceso de “conversión” el arrabio en acero
(decarburación)
Hay de diversos tipos: Thomas, Bessmer, Siemens Martin. Son los más
antiguos, con soplado de aire
Los más modernos involucran soplo de oxígeno y cargan chatarra como el
Horno Básico de Oxígeno

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 CONVERTIDORES

Las sucesivas etapas del proceso en un

Convertidor son las siguientes:

1. Desoxidación
2Fe + 3/2 O2 Fe2O3, en exceso de Fe
Fe2O3 + Fe 3FeO (se disuelve en el baño)

Acción de los desoxidantes:

2FeO + Si SiO2 + 2Fe H>0

FeO + Mn MnO + Fe H>0

2. Descarburación: de acuerdo con los potenciales de oxidación le sigue el turno al C y luego al P, según:

FeO + C CO + Fe (carbono “libre”) y FeO + Fe3C CO + 4Fe (para el carbono “combinado”) y

CO + ½ O2 CO2

2FeP + 8FeO (FeO)3 P2O5 + 11Fe y también (FeO)3 P2O5 + 3CaO (CO)3 P2O5 + 3FeO
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Convertidor Bessemer

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Convertidor Thomas

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Convertidor Siemens - Martin

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 COLADA CONTINUA

Solidificación primaria: Molde Solidificación secundaria: Rodillos Guía y

Formación de Menisco: transmisión de calor Enderezado
Fenómenos de: sticking, tearing, breakout, Rociadores: Agua / Agua+Aire
segregation Radiación

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COLADA CONTINUA

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COLADA CONTINUA

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 PRODUCTOS SIDERÚRGICOS

Fundiciones (hierro “dulce”)

Desbastados Tochos (lingotes)
Palanquillas

Planos (chapas y planchones)

No planos (redondos y perfiles) desde 3mm
Laminados
Tubos
Conformados (vías y grandes perfiles T, U)

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TREN DE LAMINACIÓN

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 Tratamientos Térmicos
Los Aceros pueden modificarse mediante cambios de Temperatura efectuados
a determinadas velocidades. De esta manera se logra variarla estructura y
propiedades físicas del acero por calefacción y enfriamiento.

Recocido: Consiste en calentar la pieza hasta determinada T

y dejarla enfriar lentamente. Elimina tensiones internas, reconstruye
estructura primitiva y reduce la dureza excesiva del Acero. Según la T
a la cual se caliente, el recocido puede ser completo, de maleabilidad,
de cristalización o de distención.
Temple: Calentamiento de la pieza hasta la T deseada y enfriamiento rápido.
Se busca consolidar a temperatura ambiente las estructuras cristalinas
que se tienen a mayor T. Esto mejora la dureza del material.
Revenido: Consiste en calentar el acero en lapsos variables de tiempo para
luego dejar enfriar lentamente. Elimina tensiones residuales y aumenta
la tenacidad del acero
Cementación: Se aumenta el porcentaje de C en la superficie del acero. Provoca
gran dureza combinada con gran tenacidad en el núcleo. Se enfría
rápidamente y luego es templado para darle mas dureza.
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 Tipos de acero
Bajo carbono: 0,10/0,25% C

Medio carbono: 0,25/0,55% C menos del 1,65% de manganeso, el 0,60% de silicio

Aceros al carbono
Alto carbono: más de 0,55%

Contienen una proporción determinada de manganeso, niquel, cromo, cromo-niquel, aluminio, boro,
Aceros aleados Cobre, molibdeno, silicio, entre otros componentes mas.

Microaleados: familia más reciente.Los aceros de baja aleación son más baratos
ya que contienen cantidades menores de los costosos elementos de aleación. Reciben un
Aceros especiales tratamiento especial que les da una resistencia mucho mayor que la del acero al carbono.

Contienen cromo, níquel y otros elementos de aleación, que los mantienen brillantes y resistentes a
Aceros inoxidables la herrumbre y oxidación. Algunos aceros inoxidables son muy duros; otros son muy resistentes y
mantienen esa resistencia durante largos periodos a temperaturas extremas.

Aceros para Se utilizan para fabricar muchos tipos de herramientas y cabezales de corte y modelado de máquinas
empleadas en diversas operaciones de fabricación. Contienen volframio, molibdeno y otros elementos
herramientas de aleación, que les proporcionan mayor resistencia, dureza y durabilidad.

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 Nomenclatura aceros
Society of Automotive Engineers (SAE) y el American Iron and Steel Institute (AISI) han establecido métodos para identificar los
diferentes tipos de acero Se utilizan cuatro o cinco dígitos para designar al tipo de acero.
POR COMPOSICIÓN QUÍMICA
1= carbón, 2= níquel, 3=níquel cromo, 4=molibdeno, 5=cromo, 6=cromo vanadio, 8=triple aleación, 9 silicio magnesio .

El segundo dígito indica el porcentaje aproximado en peso del elemento de aleación, señalado en el primer dígito
2540 indica que tiene aleación de níquel y que esta es del 5%.

Los dígitos 3 y 4. Indican el contenido promedio de carbono en centésimas, así en el ejemplo anterior se tendría que un acero 2540 es un acero
con 5% de níquel y 0.4% de carbón.

Cuando en las clasificaciones se tiene una letra al principio esta indica el proceso que se utilizó para elaborar el acero, siendo los prefijo los
siguientes:
A = Acero básico de hogar abierto
B = Acero ácido de Bessemer al carbono
C= Acero básico de convertidos de oxígeno
D = Acero ácido al carbono de hogar abierto
E = Acero de horno eléctrico

A10XXX
A= Proceso de fabricación
10 = Tipo de acero
X = % de la aleación del tipo de acero
X X= % de contenido de carbono en centésimas.

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 Nomenclatura aceros
Aceros al carbono Descripción
10XX no-resulfurado, 1.00 Mn máx
11XX resulfurado
12XX resulfurado y refosforizado
15XX no-resulfurado, sobre 1.00 Mn máx

Aceros aleados
13XX 1.75 Mn
40XX 0.20 o 0.25 Mo, o 0.25 Mo + 0.042 S
41XX 0.50, 0.80 o 0.95 Cr + 0.12, 0.20 o 0.30 Mo
43XX 1.83 Ni, 0.50-0.80 Cr, 0.25 Mo
46XX 0.85 o 1.83 Ni + 0.20 o 0.25 Mo
47XX 1.05 Ni, 0.45 Cr, 0.20 o 0.35 Mo
48XX 3.50 Ni + 0.25 Mo
51XX 0.80, 0.88, 0.93, 0.95 o 1.00 Cr
51XXX 1.03 Cr
52XXX 1.45 Cr
61XX 0.60 o 0.95 Cr + 0.13 o 0.15 V min
86XX 0.55 Ni, 0.50 Cr, 0.20 Mo
87XX 0.55 Ni, 0.50 Cr, 0.25 Mo
88XX 0.55 Ni, 0.50 Cr, 0.35 Mo
92XX 2.00 Si o 1.40 Si + 0.70 Cr
50BXX 0.28 o 0.50 Cr, 0.0005 - 0.003 B
51BXX 0.80 Cr, 0.0005-0.003 B
81BXX 0.30 Ni, 0.45 Cr, 0.12 Mo, 0.0005 - 0.003 B
94BXX 0.45 Ni, 0.40 Cr, 0.12 Mo, 0.0005 - 0.003 B

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 PRODUCCION MUNDIAL ACERO CRUDO

Los principales productores mundiales de acero en el año 2009 son China (567.842 MTm), Japón
(87.534 MTm), Rusia (59.940 MTm), Estados Unidos de Norteamérica (58.142 MTm), India (
56.608 MTm), Corea del Sur (48.598 MTm).
Son importantes productores: Alemania, Brasil, Ucrania y Turquía.
La UE produjo (139.543 MTm), liderados por Alemania.
Nuestro país alcanzó 3.20 MTn, que con una caída del 27,6% respecto de 2012, continua mostrando
una tendencia declinante. Se atribuye la merma productiva al adelantamiento de paradas de planta
programadas (fuente CIS)
El mundo produjo 1.219.715 MTm en 2012, siendo este valor un 8,0% inferior al de 2011

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 Industria Siderúrgica

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 Industria Siderúrgica

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