z

ALTO HORNO
z
Fabricación de Acero de Alto Horno

 El propósito de un alto horno es reducir químicamente y

convertir físicamente los óxidos de hierro en hierro liquido
llamado “metal caliente”.
 Este proceso en particular es la ruta dominante de la fabricación
de hierro para proporcionar las materias primas para la
fabricación de acero.
 Proceso de Alto Horno
z

 Los altos hornos operan en continuo. Esto quiere decir que la forma de trabajo
no consiste en introducir la mezcla con los reactivos dejar que el horno funcione
durante un determinado tiempo y que haya que detenerlo para extraer los
productos. En un alto horno se introducen las materias primas solidas por la
parte superior y los productos, más densos, se extraen por la parte inferior de
forma continua. Esto hace que la mezcla de entrada vaya cayendo hacia zonas
más bajas del horno y que sucesivamente vaya pasando por la cuba, el vientre
y el atalajes.
z
Equipo de Alto Horno
 z
Componentes Principales

El vientre tiene forma El Etalaje se estrecha

Tragante, es la La cuba se estrecha
de cilindro recto, Por lo hacia adentro hacia su
abertura hacia afuera desde la
general, está parte inferior y se
en la parte parte superior. Por lo
recubierto con ladrillo encuentra
superior general, está recubierto
de chamota (ladrillos inmediatamente debajo
con ladrillo de chamota
de fuego de alta del vientre,
(ladrillos de fuego de alta
calidad), temperatura temperatura entre 1100
calidad), temperatura
entre 1000 a 1200 C a 1450 C
entre 400 a 1000 C
 z

El crisol, en la parte El portavientos, Tobera, dependiendo

inferior del horno, este se encarga del tamaño del horno,
consiste en hierro de proporcionar a la pared lateral del
fundido con una capa las toberas aire crisol esta equipada
de escoria en la parte caliente con unas 20 a 40
superior boquillas de cobre
enfriadas con agua
llamadas toberas, que
se usan para inyectar
ráfaga caliente en el
horno desde las
estufas calientes a
través de los
portavientos de ráfaga
caliente y de escape
 z
Equipo auxiliar

 Transportadores de correa
 Tolvas
 PCI (inyección de carbón pulverizado)
 Turbina de recuperación
 Equipo para eliminación y recuperación del polvo
z
PROCESO
 z
Descripción general del proceso
de Producción

Precalentar
Proceso de Proceso de Proceso de Reacción Proceso de
el aire
alto horno carga reducción química descarga
caliente
 Zonas del alto horno
z De acuerdo al estado interno de la materia prima

• Parte superior de la cuba donde se reducen los

1. Zona de óxidos de hierro de mayor valencia (hematita y
reducción
primaria magnetita).

• Parte inferior de la cuba donde se produce la

2. Zona de
reserva termal
reacción de Wustita (FeO) a Hierro metálico.

• Comienzan a ablandarse y fundirse los

1 3. Zona de
cohesión
materiales, excepto las partículas de coque.
2
• Se completa la reducción final a hierro
3
4. Zona de
metálico, se forma la escoria y el metal caliente
4 coque activa y se gotea a través de la capa de coque.
5
• Lugar lleno de poros de partículas de coque
sin reaccionar asentadas o flotando en el
5. Carga
muerta
crisol. La carburación del metal tiene lugar
aquí.
 Zonas del alto horno
z Desde la dirección vertical.

• Superficie de carga en la parte superior del horno

1. Tragante

• Lugar donde se calientan los minerales y

2. Cuba
comienzan las reacciones de reducción.

• Sección vertical corta

3. Vientre

• Donde se completa la reducción de mineral, y los

4. Etalaje
minerales se están fundiendo.

• Donde los materiales fundidos (escoria y metal

caliente) se recogen y se cuelan a través de
5. Crisol orificios.
 z Reacciones
Químicas
El proceso de reducción de partículas de mineral de hierro
(pellets o sinterizacion) es un proceso de eliminación de
oxígeno de los óxidos de hierro.
z
Reducción
directa
Se llevan a cabo dos procesos consecutivos:
reducción de CO de FeO y conversión inmediata
de CO2 en CO en contacto con coque. La
reducción directa utiliza coque como reductor y
genera gas CO extra; la reducción directa
cuesta mucha energía

1. FeO + CO = Fe +CO2

2. CO2 + C = 2CO
FeO + C total = Fe + CO
z
Reducción Indirecta
completa
También se le llama reducción de gas. La reducción
de gas tiene lugar entre el CO o H2 con materiales de
carga solida de óxidos de hierro. Elimina
aproximadamente 2/3 del oxígeno total del mineral de
hierro.
Las reacciones de reducción indirecta con CO son:

1. Hematita: 3Fe2O3 + CO = 2Fe3O4 + CO2

2. Magnetita: Fe3O4 + CO = 3FeO + CO2
3. Wustita: 2FeO + CO = 2FeO0.5 + CO2
z
Proceso de Hematita a
Wustita

Tiene lugar en la zona de temperatura de

600 a 900º C. La reducción de Wustita a
FeO0.5 ocurre de 900 a 1100. Al comienzo
de la temperatura de fusión (1100-1150)
todo FeO se convierte a FeO0.5 La
reducción de FeO0.5 se produce de
manera directa en forma de una reacción
liquido-solido.
z
Inyección de carbón
pulverizad

• Permite ahorrar costos al reducir

la tasa de coque.
• Facilita el uso de temperaturas de
explosión más altas.
• Genera mayor productividad
mediante el uso de explosión
enriquecida de oxígeno
z
Propiedades que determinan la calidad
del carbón
Índice de • La cantidad de coque reemplazado por el
carbón depende de la composición y el
reposición contenido de humedad.

• El alto contenido de fosforo y azufre

Composición puede aumentar los costos en la planta
de acero.

Materia • El carbón altamente volátil tiene una baja

proporción de reemplazo pero se gasifica
Volátil fácilmente en la pista de rodadura.

Contenido de • Los problemas de adherencia y manejo

pueden ser causados por la humedad del
Humedad carbón.
 z
Desulfuración y Desfosforización
Los requisitos de calidad cada vez más
estrictos han aumentado la demanda de
aceros con niveles bajos de impurezas
tales como fosforo, azufre, hidrogeno y
nitrógeno y oxígeno, entre otros.

En la actualidad, un proceso
integrado de Fundición AH,
Pretratamiento con Metal caliente,
Decarburización en el Convertidor
LD y Refinación Secundaria se ha
convertido en un proceso
estandarizado para aceros de alto
grado.
 z
Disposición del pretratamiento del
metal caliente
Separación de escoria Desfosforización Separación de escoria

Desiliconización

Reciclaje de escoria
z
Insumos
z
Materias Primas

• Mineral y Coque

Inyección de
carbón pulverizado

Aire Caliente
 z Preparación de la Alimentación

Se comenzó a usar en el
siglo XX

Fabricación Actualmente es la forma predominante de

hierro en muchos procesos de Alto Horno

Hebras de 5m de ancho y un área de 400m2 producen

aproximadamente 30-45 ton

Sinter Ácido

Categorías Autofundente

Propiedades
Sinter Súper
Fundente
z
Resistencia
Producción
Hinchazón

Reducción

Calidad
Ablandamiento

Pélets
Humedad

Ácido
Olivino
Tipos
Básicos
Fundidos
z Mineral en trozos
Producción
Se usan
generalmente en
minas que producen
minerales en trozos y
finos de hierro
Más baratos que los
pélets

Calidad en comparación a Pélets

-Genera más
finos
-Propiedades de
reducción más
pobres
-Temperatura de
fusión más baja
 z
Coque
Influencia
1. Fuente del gas CO para reducir los óxidos de hierro a hierro metálico
2. Consume y genera calor para reducir la carga
3. La carga de capas mineral y coque genera una estructura a través de la cual el gas de
reducción se penetra y distribuye en las capas del mineral
4. El coque proporciona el carbón para la carburación del metal caliente

Calidad
• Tamaño
• Resistencia a la degradación física
• Resistencia a la abrasión
• Reactividad del coque
z
z
z
Metal Caliente
 z

La planta siderúrgica
El silicio, manganeso
exige una calidad de
metal caliente
DATOS IMPORTANTES y titanio de metal
constante. caliente y la
temperatura como
fuentes de energía
importantes en la
formación de escoria.
El fosforo de metal
caliente tiene una gran
influencia en el
proceso de
producción de acero.
Del fosforo en alto
horno va al metal
caliente
 z Silicio de metal caliente

El nivel de silicio es un indicador sensible del estado térmico del horno. Los
óxidos de silicio provienen principalmente del coque o las cenizas de carbón
y se reducen a través de la reducción directa en 2 pasos:

Formación de monóxido de silicio

Reducción de siO por carbono disuelto
gaseoso (siO) en la pista de rodadura a
en gotitas de hierro liquido.
muy alta temperatura.
 z Azufre de metal caliente

Proviene principalmente de coque y reductores auxiliares como el carbón o el petróleo,

con un aporte de 2,5- 3,5 t-1 de metal caliente.

La división del silicio entre escoria y metal caliente, relacion (s) / s, es muy sensible a la
basicidad de la escoria y al estado termico del horno.
2 z ESCORIA
PROPIEDADES IMPORTANTES

 Temperatura de fusión (rango)

 Viscosidad
 Basicidad de la escoria
 Capacidad de sulfuro

La temperatura del liquido de alto horno es

alrededor de 1300 oC
 z TIPOS DE ESCORIAS

La escoria primaria se forma durante el proceso de fusión de la carga antes de la solución

de los componentes de ceniza de coque en la escoria. La temperatura del liquido es mucho
mas baja debido al alto contenido de oxido de hierro.

Durante el proceso de alto horno la escoria primaria, se convierte en una escoria final.
Cuatro componentes principales constituyen el 96% de la escoria y el resto de componentes
en menores cantidades como muestra la tabla.
 z

ESCORIA FINAL

La escoria final se forma después de la reducción directa del oxido de hierro es la escoria
primaria y la disolución del oxido de silicio de la ceniza.
La formación de la escoria final es mas o menos completa en la zona de combustión y
corre junto con el hierro fundido hacia el crisol.
La naturaleza, la composición y la cantidad de la escoria final en el crisol controlan la
composición del metal caliente y la productividad del alto horno.
Cinética
z de la reducción del mineral de
hierro.

La reducción del
mineral de hierro
por los gases de
carbono es un
proceso complejo.
 z
REDUCCION DE OXIDO DE HIERRO
La reducción del oxido de hierro es un proceso de eliminación de oxigeno por etapa de los
minerales de hierro.

Película de limite de gas

Capa de hierro poroso

Gas a Granel
Capa de wustita delgada
z
z
Control de instrumentación y proceso
 A lo largo de los últimos 50 años la instrumentación del AH avanzado
significativamente, los diferentes avances han permitido inventar e
instalar instrumentos nuevos y mejorados en la industria.

Cambios
significativos en
la producción

Reducción de la Introducción de Mejores diseños

tasa de nuevos y controles del
reductores reductores proceso
z
Diseño de la arquitectura de control del AH
 En el alto horno la arquitectura de control se subdivide en 4 niveles o
capas.

Forma parte de todo el

sistema de información
de la planta

Conocimiento
básico del proceso

Controlador Lógico
Programable (PLC) y/o
Sistema de Control
Distribuido (DSC)

Dispositivos de
campo
z
Operación de carga
 La distribución de carga tiene gran influencia en su
funcionamiento y rendimiento, ya que, dependiendo del material
de carga el flujo de gas puede ser controlado según la
distribución de la carga.

Existen dos tipos

de distribución de
carga

Carga superior sin Carga de doble

campana campana
z
Carga superior sin campana

En el sistema sin
campana, los
materiales de
carga se cargan
a través de una
rampa móvil
z
Carga de doble campana

La carga se coloca
a través de la
campana superior
pequeña en la
campana interior
grande cerrada. La
campana pequeña
se cierra y la
grande se abre
para cargar el
material al horno.
z
Descripción de la operación de fundición
Secado

Encendido Relleno

Encendido
Fundición

Soplado por
fondo
Apagado
Drenando la
salamandra
z
Irregularidades presentes en la fundición

Descuido

Irregularidades Andamiaje

Canalización
z