Ingeniería del Diseño y Gestión de Proyectos de Automatización

Módulo 4:
Ejercicios de conectividad y
dimensionamiento de PLCs
Luis Roberto Castillo

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CASOS DE APLICACIÓN
A DESARROLLAR

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Caso de aplicación 1

TECSUP enviará a fabricar un Módulo para Control de Flujo, el cual se muestra en la siguiente hoja del presente documento. Este módulo tiene la siguiente instrumentación:
• FM = Flow Meter
• FV = Válvula moduladora de flujo.
• PT = Pressure Transmitter.
• P = Pump con un arranque que cuenta con un GUARDAMOTOR y un CONTACTOR.
• LT = Level Transmitter con protocolo de comunicación Profibus PA.
• TT = Temperatura Transmitter.
• HL = High Level
• LL = Low Level.
• Las válvulas manuales deben ser cambiadas por válvulas electrónicas ON-OFF.
• Display Externo 1 para mostrar el Flujo Acumulado con entrada digital DI disponible.
• Display Externo 2 para mostrar el Flujo Instantáneo con entrada analógica AI disponible.

Tome en cuenta que cualquier CPU que selecciones de los PLC Siemens S7-300 tienen embebidos un puerto de comunicación Profibus PA y Profinet PN.
Recuerde que se le ha pedido que los flujos instantáneo y acumulado deben mostrarse en la aplicación SCADA de la computadora que estará al costado del módulo. Dicha aplicación SCADA se comunicará con el PLC a través del
puerto Profinet PN que tiene disponible el CPU del PLC. No olvide que también el flujo acumulado debe mostrarse en el Display Externo 1 y el flujo instantáneo en el Display Externo 2.

Se la ha pedido a Ud., que diseñe lo siguiente:

• EL P&ID del módulo de Control de Flujo: Debe mostrar todos los TAGs y leyendas requeridas.
• El Archivo Excel con el listado de la instrumentación y detalles de todos los I/O (DI/DO/AI/AO).
• Diseño del PLC S7-300 con el listado de todos sus partes usando el Portal de Siemens.

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Caso de aplicación 2

En un proceso de refinación de aceite de soya se cuenta con un reactor R-207, en el cual ocurre una reacción exotérmica (una reacción que produce calor). El proceso tiene los siguientes pasos:
• El aceite frío sin procesar es BOMBEADO desde el Tanque T101 hacia el reactor R-207. Este tanque que contiene aceite frío sin procesar a 35°C.
• Para garantizar la calidad del producto, es crítico que las condiciones de temperatura en el reactor, a su entrada y a su salida sean:
a. El aceite debe ingresar siempre a 95°C,
b. El aceite dentro del reactor debe mantenerse y salir a 130°C.
c. La reacción exotérmica que ocurre en el reactor es capaz de elevar la temperatura del aceite hasta 150°C, lo cual dañaría el producto y su calidad.
d. Para evitar que la temperatura no supere los 130°C, se le ha colocado un sistema de enfriamiento al tanque tipo chaqueta, que utiliza agua fría, la cual es bombeada desde de una Torre de
Enfriamiento CT-501.
• El aceite caliente procesado, debe almacenarse en el tanque de producto terminado T-260, a una temperatura máxima de 45°C, para garantizar la seguridad de las personas y la calidad del producto.

Ud. como ingeniero de automatización debe garantizar estas condiciones, para lo cual cuenta con el apoyo de un Ingeniero de Procesos. La tarea, además de garantizar un diseño correcto de la instrumentación, actuadores e
intercambiadores de calor, es que este sistema de calentamiento y enfriamiento sea con el menor consumo de energía y la mayor eficiencia. Luego de revisar el P&ID del proceso, Ud. y su colega, llegan a la conclusión que para
garantizar las condiciones que requiere el proceso con la mayor eficiencia, deberán implementarse 03 intercambiadores de calor:
• Intercambiador 1 ECONOMIZADOR IC-101(Aceite Frio sin procesar / Aceite Caliente Procesado).
• Intercambiador 2 NORMALIZADOR IC-200 (Aceite sin procesar / Vapor Saturado@ 2barg).
• Intercambiador 3 – ENFRIADOR IC-202 (Aceite Caliente procesado / Agua Fría a 3°C)

El INTERCAMBIADOR ECONOMIZADOR realiza un intercambio para recuperar energía entre el aceite caliente que sale a 130°C del reactor y el aceite frío de inicio del proceso que sale del tanque 101 a 35°C. Aquí el aceite
frío logra calentarse de “manera gratuita” (dícese gratuita porque NO se ha utilizado vapor para calentarse). Finalmente, dado que es crítico que la temperatura del aceite al ingreso del REACTOR sea de 95°C, el aceite luego del
economizador debe pasar por un segundo intercambiador CALENTADOR NORMALIZADOR aceite/vapor.

Debe tomar en cuenta las siguientes 2 condiciones de operación dentro de su dimensionamiento:

• ARRANQUE DEL PROCESO: En el arranque del proceso no se contará con aceite caliente procesado que salga del reactor y entre en el intercambiador ECONOMIZADOR, por tanto, el aceite sin procesar saldrá
del economizador a la misma temperatura de la que sale del T101.
• CONDICIONES NOMINALES DEL PROCESO: Bajo condiciones nominales de operación, el aceite saldrá del intercambiador economizador a 70°C.

El caudal de aceite para este proceso fluctúa entre 10.5 ton/h y 17 ton/h, siendo su punto nominal de operación 14.5 ton/h. El personal de producción de planta puede colocar el caudal de trabajo o SET POINT DE TRABAJO
DEL PROCESO, que puede ser cualquier valor entre el rango de caudal entregado. Por tanto. Ud debe identificar claramente el lazo de control que garantice esto.

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Tareas a desarrollar

1. Elabore el P&ID del proceso mostrando todos los equipos correctamente identificados, los lazos de control del proceso, nomenclatura utilizada, líneas de proceso y toda la instrumentación para que los tanques
tengan todos interlocks de seguridad, para que los mismos no se derramen, ni se malogren las bombas .

2. Listado de los lazos de control considerados con su respectiva descripción, indicando claramente el sensor y el actuador (debe incluir sus TAGs, que deben coincidir con su P&ID)

3. Listado de toda la instrumentación y equipos principales con sus principales características con sus TAGs correspondientes. Debe entregar el archivo EXCEL, entregado como plantilla para su proyecto. Debe llenar
únicamente con la información con la que cuenta hasta ahora.

INFO EXTRA:

Esquema ilustrativo de una TORRE DE ENFRIAMIENTO DE AGUA.

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