Escuela Superior Politécnica

del Litoral
“Kit de manejo para personas
con discapacidad Inferior”

INTEGRANTES:
Victor Merchán
William Ávila
Isaías Gómez
Andrea Damián
1
Capítulo 1

Matriz de Diseño de forma

Introducción
decisiones Inicial

2
Introducción
Desde el nacimiento el hombre ha tenido que afrontar adversidades, aun
mas cuando poseen un impedimento físico. Nuestro proyecto pretende
ayudar a personas con discapacidades inferiores para que así, su
inserción en la sociedad sea más sencillo.

La desventaja es muy amplia entre las personas con discapacidades y las

personas en general al momento de adquirir un vehículo

3
Introducción
Para el primer grupo los vehículos tienen costos elevados o no hay dentro del país.
Del total de ecuatorianos con esta condición (408021), solo 3654 importaron
vehículos entre el 2008 y el 2015, lo que representa solo el 0,89%

El que más instalan en Ecuador para las personas con discapacidades

inferior para que pueden manejar un vehículo.
Matriz de decisiones
Costos Durabilidad Mantenimiento Manejo Seguridad Total
Objetivos
Alternativas 0,3 0,1 0,1 0,3 0,2 1

Alternativa 1 2 4 2 3 2 2.5

Alternativa 2 4 3 5 3 2 3.3

Alternativa 3 4 3 4 4 3 3.7

5
Alternativas

Alternativa 2 Alternativa 1 Alternativa 3

6
Diseño de forma inicial

Alternativa 3
7
Material
La aleación de aluminio 1050 es un grado popular de aluminio para
aplicaciones generales de chapas metálicas que exigen una resistencia
moderada.

Tabla1. Ficha técnica del aluminio 1050A

8
Capitulo 2

Determina
Restricciones y
Diseño de Forma y ción de
requerimiento
forma Funcionamiento cargas y
del diseño
esfuerzos

9
Diseño de forma
Este diseño se basa en 2 eslabones paralelo (uno
de ellos con un resorte-amortiguador)
conectados mediante otro eslabón en posición
horizontal, la cual contiene una manigueta para
el respectivo movimiento hecho por el
conductor.

10
Diseño de forma

Sistema Americano

11
Diseño de forma 1 Bancada

Palanca de
2
freno
Número de eslabones
Palanca de
3
acelerador

Palanca mas
4 amortiguador

Palanca de
5
embrague

Palanca
6
transversal

12
Partes:
Bancada

Bancada
13
Partes:
Palanca de freno

Freno (eslabón 2)
14
Partes:
Palanca de acelerador

Acelerador (eslabón 3)
15
Partes:
Palanca de acelerador con resorte

eslabón 4 16
Partes:
Palanca de acelerador con resorte

eslabón
17
Partes:
Palanca de embrague

Embrague (eslabón5)
18
Partes:
Tubo

Embrague (eslabón6)
19
Partes:
Pedales

20
Partes:
Perno M10x1,25

21
Forma y funcionamiento
El mecanismo que permite poner en marcha un
carro controlado por una persona discapacitada.
En la manigueta de la izquierda el conductor
baja el eslabón conectado al embrague
preparando el cambio 1, enseguida entra en
juego el resorte- amortiguador lo que frena el
despegue del acelerador y ayuda a que el chofer
tenga mejor movilidad para arrancar el vehículo.
El eslabón 2, será el encargado de realizar la
función para hacer operar el embrague, tendrá
una longitud de 800mm y un diámetro de 25
mm .
Material: aluminio.
El eslabón 3, será el encargado de realizar la
función para hacer operar el acelerador, tendrá
una longitud de 800mm y un diámetro de 25
mm . Aquí entrará el trabajo de un resorte-
amartiguador
Material: aluminio.
22
Forma y funcionamiento
El eslabón 1 será la bancada.
El eslabón 4, será el encargado de unir a los eslabones
2 y 3 así como transmitir movimiento para hacer
operar al sistema.
Material: aluminio.
Dimensiones: 500 mm de longitud y diámetro 25 mm
El eslabón 5, será un eslabón que estará conectado
directamente con el freno, independiente de los
eslabones anteriores. Será el encargado de hacer
funcionar el freno del vehículo.
Material: aluminio.
Dimensión: Longitud 800 mm y diámetro 25 mm
23
Restricciones y requerimiento
del sistema
El diseño debe ajustarse a estándares de fabricación
existentes y a ciertas condiciones para que las
características deseadas no incluyan consigo nuevos
problemas:

• Que pese máximo 50 N

• Resistencia a la corrosión y a la oxidación.
• Que sea de bajo costo
• Fácil de operar
• No debe hacer ruido al momento de utilizar la ”Palanca de cambios”

24
Cargas y esfuerzos
𝐹
Esfuerzo Axial 𝜎=
𝐴

4𝐹 𝐹
Esfuerzo Cortante 𝜏= 𝜏=
𝜋 ∗ 𝐷2 𝐷𝐵

Factor de seguridad S= 1,3

25
Teoría de fallas
Material Dúctil Esfuerzo cortante máximo
𝜎
𝜏 𝑚𝑎𝑥 =
2

Teorías Esfuerzo cortante máximo en la

• Esfuerzo cortante máximo fluencia.
• Energía de distorsión
𝑆𝑦
𝜏 𝑚𝑎𝑥 =
2

Circulo de Mohr
Factor de seguridad
𝑆𝑦 𝜎1 − 𝜎3
𝑛= 𝜏 𝑚𝑎𝑥 =
2
𝜎1
26
Casos
Modelar los problemas a condiciones de esfuerzos planos
(uno de los esfuerzos principales es cero).

Caso I

Caso II

Caso III

27
Cargas y Esfuerzos 𝑃2

𝑃2

𝑊2
𝑊2

𝐹 𝐹 2𝑥

𝐹𝐹2𝑦

DCL Eslabón 2
28
Material Aluminio aleación 1050A:

Esfuerzos

Esfuerzos principales

Circulo de Mohr eslabón 2

29
Material Aluminio aleación 1050A:

Factor de seguridad

Esfuerzo cortante máximo

Energía de distorsión.

30
Cargas y Esfuerzos 𝑃3

𝑊3
𝑊3

𝐹 𝐴· 𝑥

𝐹 𝐴· 𝑦

DCL Eslabón 3
31
 Esfuerzos

Esfuerzos principales

Circulo de Mohr eslabón 3

32
 Material Aluminio aleación 1050A:

Factor de seguridad

Esfuerzo cortante máximo

Energía de distorsión.

33
Cargas y Esfuerzos
𝐹 46 𝑦

𝐹 46 𝑥
𝑊
𝐹 𝑅 =kx

𝐹𝑅4𝑥
𝐹𝑅4𝑦
DCL Eslabón 4

34
 Esfuerzos

Esfuerzos principales

Circulo de Mohr eslabón 4

35
Material Aluminio aleación 1050A:

Factor de seguridad

Esfuerzo cortante máximo

Energía de distorsión.

36
 Cargas y Esfuerzos 𝐹 56 𝑦 𝑃𝐸

𝐹 56 𝑥 B
s.a.h

𝑊5

𝑊 5 =𝜌 ∗ 𝑔∗𝑉 𝑇 5
𝑘𝑔 𝑚 (1)
𝑊 5 =2700 3
∗ 9 , 81 2
∗ 0 , 02
2
[ 0 ,8 +0 , 12 ] 𝑚
3

𝑚 𝑠
𝐹 𝐸 5𝑥 A
𝑾 𝟓=𝟗 ,𝟕𝟒 𝑵
𝐹 𝐸 5𝑦
𝑃 𝐸=94 [𝑁 ] DCL Eslabón 5
37
Cargas y Esfuerzos 𝐹 56 𝑦 𝑃𝐸

s.a.h 𝐹 56 𝑥 B

(2)

𝑊5

𝐹 𝐸 5𝑥 A

𝐹 𝐸 5𝑦
𝑃 𝐸=94 [𝑁 ] DCL Eslabón 5
38
Material Aluminio 6061:

Esfuerzos

Esfuerzos principales

Circulo de Mohr eslabón 5

39
 Material Aluminio aleación 1050A:

Factor de seguridad

Esfuerzo cortante máximo

Energía de distorsión.

40
 Cargas y Esfuerzos DCL Eslabón 6 𝑃𝐸

𝐹 65 𝑦 𝐹 46 𝑦 B

𝐹 65 𝑥 𝑊6 𝐹 46 𝑥

𝑊 6=𝜌 ∗ 𝑔∗𝑉 𝑇 5 𝑭 𝟓𝟔 𝒚 =𝟎,𝟐[𝑵] 𝐹 56 𝑥=𝟕,𝟓≈𝟖[ 𝑵 ]

𝑘𝑔 𝑚 2 3
𝑊 6=2700 3
∗ 9 , 81 2
∗ 0 , 02 ∗ 0 , 5 𝑚
𝑚 𝑠
𝑭 𝟒𝟔 𝒚 =𝟏𝟒𝟒 𝑵
𝑾 𝟔=𝟓 ,𝟐𝟗[ 𝑵 ]

41
Fatiga
Eslabón 2

=13

=
Numero de ciclos:

42
Fatiga
Eslabón 3

=9

43
Fatiga
Eslabón 4

44
Fatiga
Eslabón 5

=3

=
Numero de ciclos:

45
Análisis de resultados

Como pudemos ver anteriormente nuestros esfuerzos producian fallas bajas lo

que ocasiona una presencia de fatiga un poco baja con ciclos de 12,6x10 4 para
los eslabones 3 y 5 y para el 2 de 10,65x10 4 ciclos esto debido a que pertenece
al freno y va a estar en contante accionamiento.

Aunque el material utilizado sea de poca Resistencia sigue siendo un poco

dimensionado para el uso de los eslabones, por lo que es importante mencionar
que sería mejor realizarlo con un material de resistencia más bajo e inclusive
plástico o algún derivado.

46
Conclusiones

El mecanismo realizado
La resistencia a la fatiga se aumenta mediante la formación de soluciones
cristalinas, la conformación en frío y el endurecimiento. En las aleaciones de
aluminio (material utilizado) para laminación y forja existe una clara diferencia
entre las no endurecibles y las endurecibles.

47
Anexos

Gráfica3 .esfuerzo vs ciclos para aleación de aluminio

48
Thanks!
¿Alguna Pregunta?
vicrmerc@espol.edu.ec
wavila@espol.edu.ec
aidamian@espol.edu.ec
alisgome@espol.edu.ec
49