MEJORA CONTINUA

INTEGRANTES:
Arroyo Olivera Sergio Daniel
Garcia Curo Angel Samir

DOCENTE:
Ing. Mendez Cruz Oscar
ANTECEDENTE HISTÓRICO

HENRY FORD
A principios del siglo pasado, Henry Ford
implementó cadenas de montaje inspiradas en las
teorías de Taylor para producir automóviles en
masa, lo que impulsó la productividad y permitió
que los autos fueran accesibles para la clase
media. Este evento marca el inicio de la historia
de la mejora continua en la industria automotriz.
 SAKICHI TOYODA
En 1902 Sakichi Toyoda fundó Toyoda Loom
Company, una corporación dedicada a la
fabricación de maquinaria textil.

ALIANZA COMERCIAL
En 1929 se crea una alianza comercial
entre Toyoda Loom Company y The Platt
Brothers.
KIICHIRO TOYODA
En 1930 es fundada Toyota Motor Corporation dedicándose a
desarrollar los primeros prototipos de automóviles.
 TAIICHI OHNO
Tras la Segunda Guerra Mundial, la corporación automovilística se
enfrenta a una escasez de capital e inversión. En respuesta, Taiichi
Ohno, director de operaciones en Toyota, desarrolla herramientas como
SMED, 5S, Kanban, que más tarde conformarán el Toyota Production
System (TPS).
MARCO TEÓRICO
MEJORA CONTINUA
La mejora continua, también conocida como Kaizen en japonés, es un concepto y una filosofía de gestión que se
centra en la búsqueda constante de formas de mejorar los procesos, productos o servicios de una organización.
En lugar de realizar cambios radicales de una sola vez, la mejora continua promueve la implementación de
pequeños y constantes ajustes y mejoras incrementales a lo largo del tiempo.
MEJORA CONTINUA
La metodología para la mejora continua se
basa en cuatro etapas clave: Planificar,
Hacer, Verificar y Actuar (PHVA), también
conocido como ciclo PDCA por sus siglas
en inglés: Plan, Do, Check, Act. Estas
etapas se repiten cíclicamente para impulsar
mejoras constantes en los procesos y
sistemas de una organización.
OBJETIVOS
FINANZAS COSTES OPERACIONES DESEMPEÑO

ORGANIZACIÓN COLABORACÓN OUTSOURCING TECNOLOGÍA

 ELEMENTOS

Organización de equipos Mejora del

independientes rendimiento de
resultados

Sistema de
Establecer Pull
calidad total
System
APLICACIÓN
La implantación de la mejora continua en una organización no tiene fórmulas mágicas, pero hay factores clave
para que sea parte de la cultura de trabajo, como la constancia y la participación activa del personal. Estas bases
son adaptables a cualquier sector y tamaño de empresa.

Además, es importante recordar que el objetivo final de cualquier empresa es generar ganancias, por lo que la
mejora continua no es un fin en sí misma, sino que los resultados deben reflejarse en la rentabilidad de la
organización.
La participación de la gerencia es esencial para implementar la
metodología de mejora continua. Se necesitan decisiones para
ajustar la filosofía lean a la estructura empresarial, transformando
comportamientos y rutinas corporativas. Es crucial que los líderes
de la iniciativa comuniquen un mensaje apropiado y consistente a
todos los niveles de la organización.

Asignar un promotor de mejora continua dentro de la empresa es

crucial para mantener vigentes los principios del sistema de
mejora continua. Este promotor debe estar capacitado y actuar
como punto de referencia en la formación del resto del personal,
difundiendo los fundamentos y las buenas prácticas de la mejora
continua que haya aprendido.
CASO PRÁCTICO
EMPRESA
Garroyo SAC es una empresa líder en el sector de alquiler de maquinaria pesada,
especializada en satisfacer las necesidades de la industria de la construcción y la
minería. Con una amplia gama de equipos de alta calidad y un enfoque centrado
en el cliente.

PROBLEMÁTICA
Garroyo SAC cuenta con 18 máquinas pesadas para la construcción de carreteras
y trabajos en el sector minero. La falta de mantenimiento programado resulta en
paradas inesperadas debido a fallas repentinas, lo que afecta el rendimiento y
causa molestias al cliente, además de erosionar la confianza del cliente hacia la
empresa.
POBLACIÓN Y MUESTRA
Actualmente, hay 29 colaboradores y 18 máquinas
que alquila la empresa Garroyo SAC. El muestreo
será de tipo no probabilístico por conveniencia.

ANÁLISIS
La disminución de los niveles de cumplimiento se
refleja en el bajo rendimiento de las máquinas
debido a la baja eficiencia en las áreas de la
organización.
TÉCNICAS E INTSTUMENTOS

ANÁLISIS
ENTREVIST OBSERVACIÓN ENCUESTA
DOCUMENTARIO
A
Se realizarán Se aprovechará Se recopilará Recopilación de datos
entrevistas con el jefe diversas visitas a la información mediante un
del área y los empresa con el cualitativa y cuestionario
operarios de la objetivo de reunir cuantitativa de los previamente
empresa Garroyo información documentos y diseñado.
SAC. requerida para la registros de la
producción de la empresa.
empresa
ENCUESTA
1 - ¿Con que frecuencia limpia su área de trabajo?

Alternativas Frecuencia Porcentaje

Siempre 14 48.28%

Algunas veces 10 34.48%

Nunca 5 17.24%

Total 29 100%
ENCUESTA
2 - ¿Cómo califica el orden en general de su lugar de trabajo?

Alternativas Frecuencia Porcentaje

Malo 6 20.69%

Regular 7 24.14%

Bueno 10 34.48%

Muy bueno 6 20.69%

Total 29 100%
ENCUESTA
3 - ¿Usted revisa y limpia la máquina a su cargo diariamente?

Alternativas Frecuencia Porcentaje

Si 21 72.41%

No 8 27.59%

Total 29 100%
ENCUESTA
4 - ¿Existe un método o guía para la limpieza de los equipos, herramientas, maquinaria y
lugares de trabajo?

Alternativas Frecuencia Porcentaje

Si 10 34.48%

No 19 65.52%

Total 29 100%
ENCUESTA
5 - ¿Cómo es el seguimiento realizado a la limpieza de materiales y equipos en su lugar de trabajo?

Alternativas Frecuencia Porcentaje

Malo 13 44.83%

Regular 6 20.69%

Bueno 7 24.14%

Muy bueno 3 10.34%

Total 29 100%
ENCUESTA
6 - ¿Cuánto considera que conoce sobre el funcionamiento de la maquina a su cargo?

Alternativas Frecuencia Porcentaje

Muy poco 4 13.79%

Poco 5 17.24%

Regular 5 17.24%

Bastante 15 51.72%

Total 29 100%
ENCUESTA
7 - ¿La empresa programa las actividades de mantenimiento de la maquina?

Alternativas Frecuencia Porcentaje

Si 7 24.14%

No 22 75.86%

Total 29 100%
ENCUESTA
8 - ¿La empresa proporciona oportunamente los materiales y repuestos que se necesitan para
hacer el mantenimiento de las máquinas?

Alternativas Frecuencia Porcentaje

Si 8 27.59%

No 21 72.41%

Total 29 100%
ENCUESTA
9 - ¿Comunica Ud. la ocurrencia de fallas en las máquinas?

Alternativas Frecuencia Porcentaje

Si 12 41.38%

No 17 58.62%

Total 29 100%
ENCUESTA
10 - ¿Considera Ud. que está capacitado para dar soluciones de emergencia en fallas leves de
las máquinas?

Alternativas Frecuencia Porcentaje

Si 9 31.03%

No 20 68.97%

Total 29 100%
ENCUESTA
11 - ¿Siente Ud. que la empresa toma en cuenta las ideas que aporta dentro de su área de
trabajo?

Alternativas Frecuencia Porcentaje

Si 8 27.59%

No 21 72.41%

Total 29 100%
FALLAS Y PARADAS DE MAQUINARIA
MÉTODO ABC
DIAFRAMA DE PARETO
CUADRO DE CRITICIDAD

B: Criticidad baja (1 - 7); M: Criticidad media (8 -15); A: Criticidad alta (15<)

EFICIENCIA GLOBAL DE LOS EQUIPOS

5'S
Herramientas 5's Puntaje

Seiri: Clasificar 5

Seiton: Ordenar 5

Seiso: Limpiar 3

Seiketsu: Estandarización 4

Shitsuke: Diciplina 3

Puntaje total 20
MANTIENIMIENTO AUTÓNOMO
1. Inspección diaria.
2. Lubricación.
3. Reemplazo de partes.
4. Observar estabilidad.
5. Detectar condiciones anormales en el equipo,

MANTIENIMIENTO PLANIFICADO
- Minimizar paradas en durante el tiempo de trabajo.
- Mejorar la disponibilidad de la maquinaria.
- Mejorar la producción según sus actividades programadas.
- Alcanzar disminuir los gastos que generaría realizar un mantenimiento correctivo.
- Evitar pérdidas económicas para la paralización de la maquinaria .
CAPACITACIÓN Y ENTRENAMIENTO
CAPACITACIÓN TEÓRICA

La capacitación introductoria al TPM empezara con el programa de actividades propuestas durante la metodología,
con ello la capacitación a los colaboradores con temas fundamentales en mantenimiento de maquinarias. Así
mismo, el mantenimiento autónomo busca aumentar el nivel de habilidades en los colaboradores a través de un
plan de formación guiado por las principales pérdidas.

CAPACITACIÓN PRÁCTICA.

EL COLABORADOR PARA QUE PUEDA REALIZAR UN DIAGNÓSTICO DE LOS POSIBLES PROBLEMAS

QUE PUEDAN PRESENTAR LAS MÁQUINAS Y SOLUCIONAR ALGUNA FALLA, ES INDISPENSABLE
QUE LOS COLABORADORES TENGAN EL CONOCIMIENTO BÁSICO SOBRE MECÁNICA Y
ELECTRICIDAD, PARA ELLO SE ELABORÓ UN PLAN DE CAPACITARLOS POR MEDIO DE LOS
TÉCNICOS ESPECIALIZADOS. ESTAS SE REALIZARÁN EN 02 GRUPOS POR JORNADA DE TRABAJO
LOS DÍAS SÁBADOS POR LA TARDE, LOS CUALES RECIBIRÁN LAS CAPACITACIONES EN UN LAPSO
DE 40 MIN.
APLICACIÓN DE LAS 5'S
SEIRI (CLASIFICAR)
APLICACIÓN DE LAS 5'S
SEITON (ORDENAR)

• Se ordena el área donde están o estarán los elementos necesarios: Se trata de redistribuir los espacios, los
equipos, estantes, materiales, las máquinas y todo aquello que es útil para el trabajo que se va a realizar en la
jornada laboral.
• Se determina el lugar donde quedará cada elemento: En este momento también se trata de definir en qué lugar
queda cada elemento, esto en razón de la frecuencia de uso, cantidad, secuencia en el proceso, riesgo, etc

SEISO (LIMPIAR)

• Se realiza una campaña o jornada de limpieza: En esta jornada se limpiarán los equipos, almacenes, andamios,
mesas de trabajo, etc.
• El encargado del área debe asignar un contenedor para el depósito de la basura.
• Preparar el manual de limpieza, según formato adjunto.
APLICACIÓN DE LAS 5'S
SEIKETSU (ESTANDARIZACIÓN)

-Determinar y asignar de manera exacta las responsabilidades (operario) de lo que tiene que hacer y cuándo, dónde
y cómo hacerlo.
-Mejorar e Implementar de manera permanente el Manual de limpieza (Supervisor).
-Colocar un registro de avance de cada S implantada.
-Incluir en los trabajos una rutina de funciones de clasificación, orden y limpieza.

SHITSUKE (DISCIPLINA)

Se establece y mantiene el nuevo orden de vida en el trabajo, cumpliendo cotidianamente con las normas o
estándares de trabajo.
CONTROL
ORDEN DE RPUESTOS Y FICHA DE CONTROL DE
ORDEN DE TRABAJO
MATRIALES MANTENIMIENTO
PREVENTIVO
EFICIENCIA GLOBAL DE LOS EQUIPOS

5'S
Herramientas 5's Puntaje

Seiri: Clasificar 10

Seiton: Ordenar 10

Seiso: Limpiar 9

Seiketsu: Estandarización 9

Shitsuke: Diciplina 8

Puntaje total 46
CONCLUSIONES
• Se realizó un diagnóstico de la gestión de mantenimiento en el área de producción de Garroyo SAC utilizando
herramientas de OEE. Se identificaron las principales causas que afectan la productividad de la empresa,
siendo la falta de mantenimiento preventivo la más significativa, lo que conduce a paradas no planificadas de
las máquinas durante su uso, y la falta de capacitación de los operadores para solucionar fallos.
• La propuesta de investigación se basa en la implementación de las técnicas 5S y TPM, que permiten
establecer controles precisos de inventario, registro de incidentes, orden y limpieza como parte de un plan
para mejorar la eficiencia de la maquinaria pesada.
• Se identificaron las máquinas más críticas utilizando el método ABC, priorizando aquellas con mayor tiempo
muerto, lo que resultó en la clasificación de 12 máquinas en el grupo A, indicando su mayor propensión a
fallar, mientras que las máquinas con menos tiempo muerto se ubicaron en los grupos B y C.
• Se concluye que al implementar un plan de mejora continua utilizando técnicas y herramientas específicas, es
posible incrementar la eficiencia global de los equipos en un 74,51%, validando la hipótesis propuesta.
RECOMENDACIONES

• Se recomienda a Garroyo SAC la implementación del plan de mejora propuesto, que incluye la aplicación de
TPM y 5S en el área de producción. Esto garantizará una disponibilidad adecuada de las máquinas, lo que se
traducirá en una mayor eficiencia operativa.
• Además, se sugiere que los operarios den mayor importancia a la recolección de datos utilizando los formatos
establecidos en el control de mantenimiento. Esto permitirá un registro preciso de los eventos que afectan la
maquinaria, facilitando así la identificación oportuna de fallas.
• Por último, se recomienda a Garroyo SAC llevar un registro detallado de las fallas utilizando los formatos
sugeridos. Esto permitirá detectar las fallas a tiempo y reducir el tiempo necesario para su reparación,
optimizando así el tiempo de actividad de las máquinas.
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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metodologia-six-sigma
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https://factorialhr.es/blog/metodo-kaizen-mejora-continua/#empresas-que-siguen-la-metodologia-kaizen-en-sus-procesos
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DE RENTAL DE LA EMPRESA JUNGHEINRICH PERÚ S. A. C.”. Lima.
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DE LOS EQUIPOS DE LA EMPRESA TABLENORTE S.A.C. LA VICTORIA - SEDE PRINCIPAL. Obtenido de Repositorio Institucional
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(5). Objetivos de un proyecto de mejora continua. (11 de Mayo de 2021). Obtenido de Retos en Supply Chain: https://retos-operaciones-
logistica.eae.es/
(6). Production Tools. (29 de Diciembre de 2023). ¿Qué es el Lean Manufacturing? Obtenido de Production Tools:
https://productiontools.es/lean/que-es-lean-manufacturing/
Santos, D. (11 de Diciembre de 2023). Six sigma: qué es, para qué sirve y ejemplos. Obtenido de HubSpot:
https://blog.hubspot.es/marketing/que-es-six-sigma#que-es