PERFORACIÓN

MANUAL
 INTRODUCCION
La perforación es una acción de agujerear una roca.

Ya sea que se realice a mano o con una máquina, se

basa en el mismo principio, que consiste en el uso de un
barreno con punta cortante que al ser golpeado en el
otro extremo y girado en forma alternativa entre cada
golpe, originaría cortes en la roca en diferentes
posiciones , el resultado será la perforación de un
taladro con diámetro igual al diámetro máximo de la
punta cortante.
 Evolución de la técnica de perforación

Se empezó a perforar Se siguió después

con herramientas muy con la “perforación a Luego con aire
primitivas pulso”. comprimido
 EQUIPO DE PERFORACIÓN ACTUAL

Cuando se introdujo el uso de el aire comprimido, se

desarrolló las máquinas perforadoras, con lo que se
incrementó el rendimiento del perforista.

Estas primeras máquinas eran demasiado pesadas y

consumían mucho aire. Ahora las máquinas modernas
son mas potentes y mas livianas.
 Últimamente se ha dado un paso decisivo
con el nuevo equipo de perforación

El equipo de perforación que disponemos hoy es eficiente.

Para que la perforación se realice con rapidez y seguridad, es indispensable

que el perforista sepa como conservarlo.

Para poder obtener el máximo rendimiento en la perforación, con el mínimo de

gastos de conservación y reparaciones del equipo, es necesario entrenar al
perforista.
LA MAQUINA PERFORADORA

ACCESORIOS Y HERRAMIENTAS
LA MÁQUINA PERFORADORA

Como sabemos, actualmente se usan en la mina sólo

dos tipos de máquinas: la Jack-Leg y la Stoper.

Para trabajos hacia abajo, verticalmente, o muy cerca

de la vertical, se usa la misma máquina de la Jack - Leg
a la que se le ha suprimido el empujador, y además la
manija en “D” se la ha sustituido por una empuñadura
en “T” para ambas manos; esta máquina recibe
entonces el nombre de Jack -hammer.
La antigua “Leyner” o “Drifter” que era una perforadora
muy pesada que se usaba con una barra y una
columna, ya no se usa hoy, debido a su excesivo peso y
alto consumo de aire.
 JACK - LEG
STOPER

JACK - HAMER
PERFORACIÓN PERCUSIVA

La perforación a percusión es el sistema más clásico de

perforación de taladros y su aparición en el tiempo coincide con el
desarrollo industrial del siglo XIX.

Las primeras máquinas prototipos de Singer (1838) y Couch

(1848) utilizaban vapor para su accionamiento, pero fue con la
aplicación posterior del aire comprimido como fuente de energía,
en la ejecución del túnel de Mont Cenis en 1861, cuando este
sistema evolucionó y pasó a usarse de forma extensiva.

Este hecho unido a la aparición de la dinamita constituyeron los

acontecimientos decisivos en el vertiginoso desarrollo del
arranque de rocas en minería y obra pública a finales del siglo
pasado.
El principio de perforación de estos equipos se basa en
el impacto de una pieza de acero (pistón) que golpea a
un útil que a su vez transmite la energía al fondo del
barreno por medio de un elemento final (broca).

Los equipos percusivos se clasifican en dos grandes

grupos, según donde se encuentre colocado el martillo:

Martillo en cabeza. En estas perforadoras dos de las

acciones básicas, rotación y percusión, se producen fuera
del barreno, transmitiéndose a través de una espiga y del
varillaje hasta la broca de perforación.

Martillo en fondo. La percusión se realiza directamente

sobre la broca de perforación, mientras que la rotación se
efectúa en el exterior del barreno.
Según los campos de aplicación de estas perforadoras,
cielo abierto o subterráneo, las gamas de diámetro más
comunes son:

DIAMETRO DEPERFORACION (mm)

TIPO DE PERFORADORA
CIELO ABIERTO SUBTERRANEO

Martillo en Cabeza 50 - 127 38 – 65

Martillo en Fondo 75 - 200 100 – 165

Las ventajas principales, que presenta la perforación
Percusiva , son:

-Es aplicable a todos los tipos de roca, desde blandas a

duras.

- La gama de diámetros de perforación es amplia.

-Los equipos son versátiles, pues se adaptan bien a

diferentes trabajos y tienen una gran movilidad.

-Necesitan un solo hombre para su manejo y operación.

-El mantenimiento es fácil y rápido, y el precio de adquisición

no es elevado.
 FUNDAMENTOS DE LA
PERFORACIÓN PERCUSIVA.
La perforación a percusión se basa en la combinación de
las siguientes acciones:

-Percusión.

-Rotación.

-Empuje.

-Barrido.
Acciones básica en la perforación percusiva
El proceso de formación de las indentaciones, con el que se
consigue el avance en este sistema de perforación, se
divide en cinco instantes.

a) Aplastamiento de las rugosidades de la roca por

contacto con el útil.

b) Aparición de grietas radiales, a partir de los puntos

de concentración de tensiones y formación de una cuña en
forma de V.

c) Pulverización de la roca de la cuña, por aplastamiento.

d) Desgajamiento de fragmentos mayores en las zonas

adyacentes a la cuña.

e) Evacuación del detrito por el fluido de barrido.

Esta secuencia se repite con la misma cadencia de impactos del
pistón sobre el sistema de transmisión de energía hasta la boca.

El rendimiento de este proceso aumenta proporcionalmente con

el tamaño de las esquirlas de roca que se liberan.

Fases de formación de una indentación. (Hartman, 1959)

PERFORACION DE ROCA POR PERCUSION

Ya se ha establecido la alta cantidad de fuerza

necesaria para triturar la roca. Esta alta fuerza
puede ser crear por medio de gatos o de algún
otro dispositivo, pero está bien claro que tal
aparato puede ser muy grande e incómodo, tal
como una maquina taladradora de túnel (TBM),
por ejemplo. Sin embargo, usando la percusión,
es posible obtener una fuerza momentánea
muy alta, sin la necesidad de un martillo o de
una herramienta excesivamente grande. Por
ejemplo, se ha demostrado que incluso las
máquinas pequeñas pueden dar la suficiente
fuerza para perforar en roca agujeros de 100
milímetro de diámetro.
Esto significa que es probable que la perforadora de
roca por percusión sea siempre utilizado en el futuro,
excepto en los casos donde sea tan grande el
proyecto, o que la roca sea tan fácil de perforar, que
es práctico y económicamente viable utilizar la
taladradora de túnel a pleno frente (full face túnel
boeing machina). Pero aun en el último caso,
pequeñas perforadoras de roca todavía se necesitan
para perforar los agujeros para la inyección de
lechada, empernado de rocas y propósitos de sondaje
(exploración) de roca. Como las perforadoras y las
herramientas de perforación llegan a ser más
eficientes, la perforación percusiva se convertirá en un
serio competidor de la perforación rotativa (que usa
brocas ticónicas), aun para los agujeros de diámetro
grande. Por esta razón, debemos continuar
desarrollando nuestro entendimiento (y exploración)
de los mecanismos que se ocultan detrás de
perforación percusiva.
La fuerza es necesaria para conducir una broca
de perforación en roca. El producto de la fuerza y
la penetración es la energía que debe ser
suministrado por la máquina y transmitido a la
broca de perforación en el extremo de la columna
de perforación, para realizar el trabajo de triturar
la roca. La energía para la máquina es provista
por un aire comprimido o un sistema hidráulico.
La máquina entonces convierte esta energía a la
energía cinética en el pistón de la maquina.
Cuando el pistón golpea el extremo de la culata
de la columna de perforación, la energía cinética
se convierte a la energía percusiva, la cual es
transmitida a través de la columna de perforación
en la forma de una onda de choque.
 Energía = Fuerza x Penetración
Energía de entrada

Trituración
Energía Cinética Onda de choque
 EL MECANISMO DE PERCUSIÓN
En términos simples, el mecanismo de la percusión
consiste de un pistón o un martillo que, con la ayuda
del aire comprimido, el aceite hidráulico o algunos
otros medios, se hace mover hacia adelante y hacia
atrás. La máquina debe ser construida de modo que
el pistón en su posición delantera impacte al
adaptador de culata. Los parámetros importantes para
un pistón de la perforadora de roca incluyen su masa,
velocidad del impacto y frecuencia del impacto. La
manera más eficaz de levantar la salida de una
perforadora de roca es aumentar la velocidad del
impacto, puesto que 10 % de aumento en velocidad
del impacto dan 20 % de aumento de salida en
energía.
Hay un factor limitador, al menos: la
velocidad del impacto no puede ser más alta
que el punto en el cual la superficie del
impacto se altera. Este punto se alcanza
normalmente cuando las velocidades del
impacto exceden 12 m/s.
La forma geométrica del pistón desempeña
un papel importante en cuan bien la energía
es transmitida a través de la columna de
perforación y a la roca. Esto significa que las
máquinas con los mismos datos nominales
pueden producir diferentes velocidades de
penetración y vida de servicio del acero de
perforación.
Perforación neumática

Perforación hidráulica
Para que la perforación de roca ocurra, la broca de
perforación debe rotar entre cada impacto del pistón
de la perforadora de roca. En perforadoras manuales
de roca, la rotación está generalmente conectado al
retorno después de cada golpe del pistón, lo que
significa que el grado de la rotación entre cada golpe
está más o menos establecido. Las perforadoras de
rocas montadas en equipos, generalmente tienen un
motor de rotación separado que entrega un momento
constante de giro (o el esfuerzo de torsión).
Esto significa que la columna de perforación comienza
a rotar tan pronto como el esfuerzo de torsión del
motor supere “el freno” del esfuerzo de torsión
causado por la fricción entre la broca y la roca, y el
soportado en el acero de perforación.
El esfuerzo de torsión del motor es
dependiente de la resistencia a la
rotación causada por la fricción entre
la roca y la broca de perforación. El
nivel de presión del motor y la
relación a su esfuerzo de torsión, se
adapta al nivel necesitado para
superar la resistencia a la rotación.
En general, la velocidad de rotación
del motor debe ser fijada, entre cada
golpe del martillo, para que la broca
de perforación sea movida una
distancia como lo recomendado en el
siguiente cuadro:

En roca abrasiva = 8 - 9 mm.

En roca normal = 10 – 12 mm.
Movimiento periférico recomendado,
por golpe:
De este ajuste base, es recomendable variar la velocidad de
rotación hacia arriba y hacia abajo, mientras se observa la
velocidad de penetración y el comportamiento general de la
perforadora de roca. Un aumento en velocidad de rotación
conduce a un índice más alto del desgaste diametral en la
broca de perforación, pero esta desventaja puede ser aceptada
si se aumenta apreciablemente la velocidad de penetración.

La velocidad de rotación del adaptador de culata se puede

medir con la ayuda de un tacómetro manual, pero como una
regla general es fácil pegar un pedazo de la cinta coloreada en
la barra de perforación y contar el número de revoluciones
mientras se controla el tiempo. Es importante determinar la
velocidad de rotación durante la perforación, puesto que la
velocidad inútil es casi siempre más alta, debido a la ausencia
de la fricción contra la roca.
Pistón Rueda de trinquetes
Buje de rotación

Rotación por rueda de trinquetes

Tuerca rifle Pistón

Buje de rotación
Barra rifle

Rotación por barra rifle

Pistón
Buje de rotación

Rotación separada

Motor de rotación
 ROTACIÓN

La rotación, que hace girar la broca entre

impactos sucesivos, tiene como misión
hacer que ésta actúe sobre puntos distintos
de la roca en el fondo del taladro.

En cada tipo de roca existe una velocidad

óptima de rotación para la cual se producen
los detritus de mayor tamaño al aprovechar
la superficie libre del hueco que se crea en
cada impacto.
 AVANCE O EMPUJE

En perforación por percusión, es muy importante que la broca

de perforación esté en contacto con la roca cuando el
adaptador de culata es golpeado por el pistón. Si no, la energía
de la onda de choque no entrará en la roca, por lo que se
reflejará de nuevo a la perforadora. no solamente esto dará
una baja o ninguna penetración, sino que también causará
fuerte desgaste a la columna de perforación y a la perforadora.
Esto es porque sigue habiendo energía de la onda de choque
en la columna de perforación, dando lugar a su
recalentamiento y desgaste, que esta concentrado en las
uniones.
Un avance o empuje demasiado alto es también
negativo. El riesgo de atorar la columna de
perforación aumenta, y así que también origina el
riesgo para la desviación del taladro. La velocidad de
penetración disminuida y la vida reducida de los
accesorios, son también efectos probables de ocurrir
al avanzar o empujar demasiado.

Junto con el avance o empuje, el sistema de

perforación también necesita una función de
amortiguación para asegurar que siempre habrá por lo
menos una pequeña fuerza de avance en el
adaptador de culata en todas las condiciones.
 El mecanismo de amortiguación puede
ser un resorte mecánico o hidráulico, el
cual está situado en el avance o empuje, o
ubicado en la misma perforadora de roca.
La función del mecanismo de
amortiguación es reestablecer el contacto
entre la broca y la roca lo más
rápidamente posible después de cada
impacto. Un buen mecanismo de
amortiguación debe también evitar que la
perforadora de roca comience "rebotar" o
en otra forma llegar a ser inestable. El
pistón también se puede disponer para
absorber la energía reflejada y retornarlo
al sistema hidráulico para usarlo en el
próximo golpe del pistón.
Calor.
Desgaste.
Amortiguación.
Absorber energía
reflejada
Barrido.-

La última función importante en perforación es el barrido, lo que es

necesario para transportar los detritus fuera del agujero. Esto permite que
la broca de perforación siempre triture roca fresca. El medio de barrido
puede ser aire o agua, al cual a veces se agrega un aditivo para aumentar
la eficiencia del barrido.

Generalmente el barrido con aire permite un fondo de taladro mas limpio, y

por lo tanto mayor penetración. Sin embargo, el barrido con aire consume
más energía y requiere la eficiente eliminación del polvo en la boca del
taladro. Sin el eliminador del polvo, se amenaza la salud al dispersarse en
el medio ambiente. Mas aun, la deficiente capacidad de enfriar el aire
significa que las uniones o empalmes de la columna de perforación se
calentaran mas que con el barrido con agua.
Cuando se usa alta presión para barrido con aire, hay un riesgo de erosión
del acero, del cuerpo de la broca, por el efecto de “pulido por arena" de la
mezcla de detritus con aire a presión. En la perforación con martillo en la
cabeza (tophammer) usando brocas con diámetro de 64 mm y menores, el
efecto de “pulido por arena” puede ser el factor determinante para la vida
de servicio de la columna de perforación.

En perforación con martillo en el fondo del taladro o down the hole (DTH),
todo el aire de la máquina perforadora se utiliza a menudo para limpiar por
barrido el fondo del taladro. El gran volumen resultante de aire y la alta
velocidad del aire puede ser la causa de un comprensible daño por el efecto
“pulido por arena”. Al diseñar las brocas de perforación, por lo tanto, se
tratara de diferentes maneras de dirigir la corriente de aire lejos del cuerpo
de la broca, hacia la pared del taladro.
 El barrido con agua esta enlazado a matar el polvo eficazmente,
pero dan una penetración más baja y cierta cantidad de re-molienda
de la roca que ya ha sido triturado en el fondo del taladro. Se ha
demostrado que, levantando la presión del agua, casi siempre se
obtiene una alta velocidad de penetración. Sin embargo, la presión
tiene que ser limitada a 10-15 bar, en parte por el mayor costo de
las bombas de mayor presión y en parte porque los sellos que
evitan que el agua penetre a la máquina perforadora no están
dimensionadas para una presión más alta, el barrido por agua
también introduce un mayor riesgo del daño de la corrosión en los
agujeros de barrido de la columna de perforación. Las
comprensivas medidas anticorrosivas tales como aplicar capas de
fosfato y cera, son por lo tanto esenciales, para evitar inaceptable
corta vida de servicio.
El barrido eficiente, está en gran parte, dependiente del diseño de los
agujeros de barrido en la broca de perforación y el diseño de su cuerpo. Es
importante que el diseño de la broca permita un buen patrón de flujo
cruzado del medio de barrido para remover los detritus lo más rápidamente
posible del frente de la broca. Es igualmente importante conseguir afianzar
una alta velocidad del medio para remover los detritus del taladro, la
limpieza también debe ser realizado con un mínimo de turbulencia.
Numerosas pruebas han confirmado que los diseños de brocas barrido
frontal dan los mejores patrones de flujo cruzado y también aumenta la
penetración y la vida de servicio. Solamente bajo condiciones específicas,
por ejemplo al perforar en arcilla donde los agujeros frontales pueden ser
obstruidos y la columna de perforación atascada, hay una necesidad de
agujeros de barrido laterales.
Orificios para barrido frontal.
CAUDAL 112,9 183,6 229,5 229,5 328,4 328,4 328,4 328,4

Diámetro varilla (mm) 32 38 38 38 45 51 87 100

Diámetro del manguito 45 55 55 55 61 72 - -
Diámetro orificio de barrido(mm) 12 14 14 17 17 21 61 76

DIAMETRO DEL TALADRO VELOCIDAD DEL AIRE DE BARRIDO (m/s)

51 mm (2´´) 43 - - - - - - -
64 mm (2´ 12´´) 22 42 52 - - - - -
76 mm (3´´) 15 24 32 37 50 - - -
89 mm (3´/2´) - 17 21 24 27 36 - -
102 mm (4´´) - - 15 17 22 24 68 -
115 mm (4´/2´) - - - 12 17 18 34 69
127 mm (5´´) - - - - 13 15 19 34
140 mm (5´h´´) - - - - - - 16 21
152 mm (6´´) - - - - - - - 15
Partes principales de una máquina perforadora.

Hemos visto que hay dos tipos de máquinas usadas en la mina; sin que
ello signifique que sean enteramente diferentes, sino que, por el
contrario, el mecanismo de la perforadora es el mismo, diferenciándose
solo en el sistema de empuje, pues mientras la “Jack-leg” utiliza una pata
neumática separable de la perforadora, la “Stoper” lleva el empujador
formando parte de la perforadora y según un mismo eje.

La perforadora.

Toda máquina perforadora se divide en tres partes principales:

el frontal,
el cilindro y
la cabeza:
El frontal lleva las siguientes partes:

a) La bocina que tiene por objeto recibir la espiga del barreno y girar.
b) La grampa con sus resortes, que va al extremo del frontal .
c) En la parte interior del frontal es que el martillo golpea el extremo o la
culata del barreno.
d) Las dos orejas donde se ajustan las tuercas de los tirantes.

El cilindro es la parte más alargada de la máquina y en ella podemos

ver:

a) Dos guías laterales donde asientan los tirantes

En algunos modelos, además, hay un tapón con rosca por donde se
puede echar el aceite para la lubricación, lo que no es necesario
si se usa un lubricador especial. En el interior del cilindro se
encuentran los mecanismos que producen el golpe y la rotación
del barreno, siendo la pieza mas grande y costosa de una
máquina.
 La cabeza comprende las siguientes partes:

a) Los conductos de entrada del aire y agua con sus

conexiones y cedazos.

b) La válvula de mando para poner en funcionamiento la

perforadora o simplemente para “soplar”.

c) La aguja de agua se introduce en la máquina por el extremo

libre de la cabeza y va asegurada por un tapón con rosca, el
agua recorre la aguja a lo largo de la máquina y por el centro
de esta hasta llegar a la espiga del barreno.

d) En la cabeza se hallan las cabezas de los tirantes, que en las

Stoper aseguran la pata o empujador con la perforadora,
haciendo una sola pieza; y en las Jack-leg aseguran la manilla
o empuñadura.
Los empujadores.

En las Jack-leg el pie de avance o pata neumática

consiste en un cilindro o tubo con un pistón dentro,
teniendo el extremo inferior del pie una uña y una punta al
centro, con el objeto de que se asienten en el piso.

En el primer caso es manejado el pie desde la misma

perforadora mediante una válvula

El segundo caso puede tener el pie de avance su propia

válvula. El pie de avance tiene su agarradera que facilita
su manejo y transporte.
El empujador para un Jack Leg y Stoper
Funcionamiento de la máquina.
Cuando se acciona la llave de mando de la perforadora hacia
adelante, el aire comprimido penetra a la máquina por la culata,
poniendo en movimiento al martillo hacia adelante y atrás y
golpeando al barreno.
Asimismo, un mecanismo especial lo hace girar, de modo que
cada golpe del martillo se produce en una posición distinta el
barreno.
El agua penetra por la aguja en el hueco del barreno y va hasta el
fondo del taladro donde forma un barro con el polvo extrayéndolo
hacia afuera.
Para un mismo diámetro del barreno, cuando mayor sea la fuerza
del golpe del martillo, tanto mayor será la velocidad de
penetración del barreno; asimismo, cuando mayor sea el número
de golpes por minuto, tanto mayor será el avance.
Perforación con martillo en cabeza

Este sistema de perforación se puede calificar como el más clásico o convencional,

su empleo por accionamiento neumático se vio limitado por los martillos en fondo y
equipos rotativos.
.
Perforadoras neumáticas

Un martillo accionado por aire comprimido consta básicamente de:

-Un cilindro cerrado con una tapa delantera que dispone de una abertura
axial .

-El pistón que con su movimiento alternativo .

-La válvula que regula el paso de aire comprimido .

-Un mecanismo de rotación, ( barra estriada o de rotación independiente).

-El sistema de barrido.

Estos elementos son comunes a todos los tipos de martillos existentes en el mercado,
variando únicamente algunas características de diseño: diámetro del cilindro, longitud de la
carrera del pistón, conjunto de válvulas de distribución, etc.

A continuación se describe el principio de trabajo de un martillo neumático:

1. El pistón se encuentra al final de su carrera de retroceso y está listo para comenzar

su carrera de trabajo. El aire, a la presión de alimentación, llena la culata (1) Y pasa a través
de la lumbrera trasera de alimentación (2) al cilindro (3). El aire empuja el pistón hacia
adelante, comenzando la carrera de trabajo. Mientras, la parte frontal del cilindro (5) se
encuentra a la presión atmosférica, al estar abierta la lumbrera de escape (6).
 La cabeza comprende las siguientes partes:

a) Los conductos de entrada del aire y agua con sus conexiones y cedazos.
b) La válvula de mando para poner en funcionamiento la perforadora o
simplemente para “soplar”.
c) La aguja de agua se introduce en la máquina por el extremo libre de la cabeza y
va asegurada por un tapón con rosca, el agua recorre la aguja a lo largo de la
máquina y por el centro de esta hasta llegar a la espiga del barreno.
d) En la cabeza se hallan las cabezas de los tirantes, que en las Stoper aseguran
la pata o empujador con la perforadora, haciendo una sola pieza; y en las Jack-
leg aseguran la manilla o empuñadura.
2. El pistón (4) continúa acelerándose, empujado por la presión de
alimentación, hasta que el borde frontal (7) de la cabeza de control del
pistón cierra la entrada del aire comprimido. El aire confinado en la parte
trasera del cilindro (3) comienza a expansionarse y continúa empujando
hacia adelante al pistón. Obsérvese que la cabeza del pistón (4) cierra la
lumbrera de escape (6) y el extremo frontal se encuentra todavía a la
presión atmosférica.
3. El aire confinado en la parte trasera del pistón (3) continúa
expansionándose hasta que el borde trasero de la cabeza del pistón
comienza a descubrir la lumbrera de escape (6).
Recuérdese que la cabeza de control del pistón (7) ha cerrado ya la
entrada de aire comprimido, con lo cual no se malgasta el aire
comprimido cuando se abre la lumbrera de escape.
En la parte frontal de la cabeza del pistón ha quedado atrapado aire que
estaba a la presión atmosférica (5) y que ahora es comprimido hasta
una presión ligeramente superior a la atmosférica.
4. El pistón continúa moviéndose hacia adelante a causa de su inercia hasta que golpea
al adaptador de culata. Entonces el borde trasero de la cabeza del pistón (8) ha descubierto la
lumbrera de escape (6) y el aire de la parte trasera es expulsado a la atmósfera.

5. El pistón se acelera hacia atrás en su carrera de retroceso, hasta que la cabeza de

control cubre la lumbrera de entrada de aire (10), entonces, el aire de la zona (5) se expansiona
y continúa empujando al pistón hacia atrás.
6. El pistón continúa acelerándose hacia atrás mientras el aire de la parte frontal (5)
se expansiona hasta que el borde frontal de la cabeza del pistón (11) descubre
la lumbrera de escape, el aire entonces es atrapado en la parte posterior del
cilindro (3) y se comprime hasta una presión ligeramente superior a la
atmosférica. Obsérvese que el borde frontal de la cabeza de control (7)acaba de
abrir la lumbrera trasera de alimentación de aire comprimido.

7. La carrera de retroceso finaliza cuando la lumbrera trasera de suministro de aire

se abre completamente, permitiendo la entrada del aire comprimido tras el
pistón. Esto produce un efecto de amortiguación que produce la parada suave
del pistón, y al mismo tiempo se prepara para una nueva carrera de trabajo.
Algunas características típicas de estos equipos se indican en siguiente tabla:

Relación diám. Pistón/diám. Taladro 15 - 1.7

Carrera del pistón (mm) 35 - 95

Frecuencia del golpeo (golpes/min) 1500 – 3400

Velocidad de rotación (r/min) 40 - 400

Consumo relativo de aire (m3/min.) 2,1 – 2,8

Como se ha indicado, la rotación del varillaje puede conseguirse por dos
procedimientos diferentes:

a) Con barra estriada o rueda de trinquetes

El primer grupo está muy generalizado en las perforadoras ligeras, mientras que
el segundo se aplica a barrenos de gran diámetro donde es necesario un par
mayor.

En la rotación por barra estriada el pistón tiene forma tubular y rodea a ésta por
medio de la tuerca de rotación. La barra va conectada a los componentes
estáticos del martillo por medio de trinquetes. El extremo frontal del pistón
tiene unas estrías planas que engranan con las del buje de rotación. Esto
hace que durante la carrera de retroceso el pistón gire arrastrando en el
mismo sentido al varillaje.

En la rotación por rueda de trinquetes, el extremo frontal del pistón tiene estrías
rectas y helicoidales. Las estrías rectas engranan con las de la tuerca del
buje de rotación, la cual va unida interiormente a la rueda de trinquetes.
También en este caso las varillas sólo giran durante la carrera de retroceso
del pistón.
b) Con motor independiente.
El segundo procedimiento, que es el más extendido utiliza un motor
exterior al martillo neumático o hidráulico. Las ventajas que presenta
son:

-Con un pistón del mismo tamaño se posee más energía en

el martillo, ya que al eliminar la barra estriada aumenta la superficie
útil del pistón sobre la que actúa el aire a presión.

-Se dispone de mayor par, por lo que se puede trabajar con

diámetros y longitudes mayores.

-Permite adecuar la percusión y la rotación a las características de

la roca a penetrar.

-Aumenta el rendimiento de la perforación.

No obstante, las perforadoras neumáticas presentan aún
numerosas ventajas:

-Gran simplicidad

-Fiabilidad y bajo mantenimiento

-Facilidad de reparación

-Precios de adquisición bajos

-Posibilidad de utilización de antiguas instalaciones

de aire comprimido en explotaciones subterráneas.
2.5 Cómo trabaja una Jack Leg?

Cuando se usa una Jack.leg lo que hacemos, en primer lugar, es situar

bien el pie de avance y luego al abrir la válvula de aire del pie, el pistón se
levantará sosteniendo la perforadora, mientras que el cilindro del pie de
avance permanecerá fijo contra el terreno apoyándose mediante la uña y
la punta.
Luego se empieza a perforar y a medida que el taladro se va
profundizando tenemos que ir desplazando hacia adelante la perforadora,
para lo cual abriremos algo más la válvula del pie de avance con lo que el
pistón hará avanzar a la perforadora, o como se dice corrientemente, lo
“alimentará”.
Una vez introducido todo el barreno detendremos la acción de la
perforadora y al cerrar la válvula del pie, podremos hacer retroceder la
máquina con un ligero esfuerzo, hasta sacar todo el barreno.
El pie de avance sirve no sólo para sostener la perforadora sino que
también para regular mejor la operación de la misma.
Ventajas en el uso de la Jack-leg

1. Reduce los esfuerzos del perforista para sostener

la perforadora, para que la máquina no se desvíe

2. El avance mecánico acelera las operaciones y simplifica

el cambio de los barrenos.

3. Se pueden hacer perforaciones con un ángulo bastante

pronunciado con relación a la horizontal.

4. Se pueden usar máquinas más pesadas y potentes.

5. El pie de avance es simple, tiene pocas partes que se

desgastan; bajo costo de mantenimiento.
2.7 Cómo trabaja un Stoper?
Al abrirse la válvula de aire de la perforadora, también entra en acción el
empujador o pistón, pero a diferencia del empujador de la Jack-leg, en la
Stoper el pistón permanece fijo contra el suelo y el cilindro es el que se
levanta junto con la perforadora. Este empuje hacia arriba es constante de
modo que el barreno esté siempre en contacto con el fondo del taladro, a
medida que la perforación progrese.

Para poder bajar la máquina a fin de sacar el barreno del taladro, se cierra
la válvula o llave de mando, y además se presiona el botón en la manilla,
con lo que se acelera la bajada de la máquina ya que el aire del interior del
empujador es expulsado rápidamente por el botón.

La remoción o limpieza del polvo y el material fragmentado de los taladros,

es más fácil cuando se perfora con una Stoper que con una Jack-leg, ya
que todo este material fragmentado cae por su propio peso hacia abajo,
ayudado por el agua. Por eso mismo, procurar no perforar taladros
verticales a fin de que el material fragmentado y el agua de la perforación
no caigan sobre el perforista.
Perforadora Telescopio Gardner Denver
Condiciones necesarias para que una máquina perforadora trabaje
eficientemente.

1.La máquina debe estar en perfectas condiciones mecánicas

2. Buen estado de los accesorios,

3. Buena presión de aire y agua

4. El uso adecuado de la máquina

a. Antes de la perforación

b. Durante la perforación

c. Después de la perforación

.
2.8 Accesorios y Herramientas
Los accesorios de la máquina perforadora

Entre los accesorios necesarios que se usan con la perforadora,

tenemos:

1. Los barrenos y brocas, de los que trataremos en el próximo capítulo

en vista de
su importancia.
2. Las mangueras de aire y agua de 1" Y 3/4" respectivamente con sus
respectivas
conexiones.
3. Lubricador y la botella para la conducción del aceite.

4. Además usamos a veces una plantilla de madera para apoyar la punta

de la Stoper; tapón para proteger la entrada de aire a la máquina, etc.
Herramientas

- Barretillas para desatar ( 5’ y 8’)

- Llave Stillson de 14"
- Llave sacabarrenos
- Pico y lampa
- Combo
- Cuchara de Cobre de 6´
- Soplete con su válvula
- Atacador de madera
- Punzón de madera
- Cuchilla
- Fósforos
- Cordel o pita
- Cuñas de madera
- Etc.
LOS BARRENOS
Tipos de barrenos.

Los barrenos pueden ser de diferentes tipos según:

a) el acero usado y
b) el tipo del dispositivo de corte.

Según el acero: Se usa acero del tipo hexagonal, hueco,

de 7/8" de diámetro de cara a cara; el hueco está al centro.

Según el dispositivo de corte: se usa el Barreno Integral

y las barras cónicas con brocas descartables El que más
se usa es el barreno integral que es una pastilla de metal
duro soldada en una ranura en el extremo recalcado de una
varilla de acero. Las Brocas descartables son brocas que
entran a presión al extremo de la barra cónica.
3.2 Partes y características de los barrenos

1. La espiga
Es la parte del barreno que entra en la bocina de la máquina, cuyo
extremo llamado “culatín” .
El “culatín” es de forma circular, plana y a escuadra con el eje del acero;
al centro del culatin se halla el hueco de 11/32" de diámetro y además
debe ser avellanado para facilitar la entrada de la aguja de agua de la
máquina.

En la espiga tenemos que controlar:

a. La dureza, no debe ser más duro que el martillo

b. Forma del culatín,

c. Tamaño, el largo debe ser de 4 1/4";

2. El collarín, que es una prominencia o anillo y que sirve
para
mantener el barreno en una sola posición dentro de la
bocina de la máquina, a fin de que el golpe o la carrera del
martillo no varíe; esta posición firme del barreno se
consigue, además, con la ayuda de la grampa de la
máquina, quedando completamente sujetado el barreno
dentro de la bocina.

3. El extremo con el dispositivo de corte, que ya vimos

que puede ser con una pastilla fija al acero, o una broca,
de los que hablaremos más adelante.
3.3 Cómo trabajan los barrenos
El barreno es el accesorio de la máquina que realmente hace la
perforación en la siguiente forma:
a. La espiga, dentro de la bocina de la máquina, recibe el golpe del
martillo.
b. Transmite el golpe al terreno por intermedio de la pastilla o broca.
c. El filo de corte de la pastilla o de la broca, produce un corte en el fondo
del taladro.
d. La bocina de la máquina hace girar al barreno a una nueva posición
durante el retroceso del martillo.

e. Se produce un nuevo golpe y por consiguiente un nuevo corte; y, así,

sucesivamente.
f. Los sucesivos cortes producen un material fino de deshecho de la roca.
g. El agua que circula continuamente desde la máquina a través del
barreno llega al fondo del taladro,
3. 4 Juego de barrenos
La perforación de un taladro de cierta longitud no se hace con un solo barreno,
sino que es necesario usar varios barrenos, empezándose la perforación con el
menos largo y de mayor diámetro de filo cortante, y siguiéndose después con los
barrenos más largos y de menor diámetro cada vez.

El objeto de este método es hacer frente a la reducción del diámetro,

consecuencia del desgaste por el rozamiento, y conservar así la diferencia que
debe haber siempre entre los barrenos de un juego. Un juego de barrenos
integrales normalmente consta de las siguientes piezas:

Nombre del Longitud Diámetros mínimos

Barreno Pies metros a usarse
Patero 2 pies (0.80 m.) 40mm 30 mm
Seguidor 5 pies (1.60 m.) 39 mm 29 mm
Pasador 8 pies (2.40 m.) 38 mm 28 mm
3.5 Los Barrenos integrales
Son los más usados La pastilla es de un metal muy duro y
resistente al desgaste, siendo una aleación de carburos de
tungsteno y cobalto.
Estos barrenos son de precio muy elevado y por lo mismo
exigen un apropiado mantenimiento y además las
dimensiones de la pastilla deben mantenerse dentro de un
límite que se pueda comprobar con un “gauge” especial.
Cuando el desgaste es mayor del permitido se debe afilar
el barreno con la máquina afiladora especial, y si este
afilado no se hace a tiempo y se continúa usando el
barreno, se reduce grandemente la vida de éste, pues se
producen roturas de la pastilla al gastarse la parte inferior
del soporte de la misma, o se alcanza el diámetro mínimo
de la pastilla prematuramente.
3.6 Control del desgaste de la pastilla (con el “gauge”)

1. Una pastilla en uso con el filo muy aplanado, o sea con más de 3mm, debe
afilarse; cuando se afile el filo no debe ser muy pronunciado, porque podría romperse, sino
que ha de ser algo redondeado en 0.5 mm.
2. Las esquinas de la pastilla en uso se redondean y cuando este desgaste es más
de 8 mm., hay que afilar el barreno.
3. Hay que chequear el diámetro de la pastilla, y también el radio del filo que debe ser
80mm.; en cuanto al ángulo del filo, es de 110°.
El filo demasiado plano es causa de muchos esfuerzos en el barreno y máquina

Las equinas redondeadas 8 mm. es excesivo, afilar la pastilla

El radio de curvatura de la pastilla

debe ser 130 mm. para rocas muy
duras y 80 mm para rocas de dureza
media.
3.7 Afilado de barrenos.
Afilado Longuitudinal

El afilado en sentido longitudinal se debe efectuar

cuando la anchura de la broca, a una distancia de 5 mm.
de la periferia de la broca, sea de 3 mm.. Compruébese
la anchura de la boca con ayuda de una plantilla.
 El afilado se debe efectuar de modo que la
parte desgastada de la boca quede otra vez
convertida en un filo eficaz. El ángulo del
filo debe ser de 110° y el radio de corte de
80 mm:

Amense los dos lados de la broca hasta

que se haya obtenido un filo agudo
aproximadamente en las 3/5 partes de la
broca.
 Compruébese con una plantilla que el afilado haya
dado el ángulo correcto de filo. Compruébese
además que el filo esté en el centro de la broca y
que la broca no haya sido afilada diagonalmente.

Al afilar a mano se debe comprobar también durante

el afilado el ángulo del filo y el radio del filo. a fin de
no rebajar inútilmente mucho metal duro.

Termínese el afilado suavizando la broca de modo

que el filo tenga un grosor de 0,5 mm.
aproximadamente.

Los cantos agudos del metal duro se rompen pues

con facilidad. Para el suavizado se puede usar
convenientemente una piedra suavizadora de
carburo de silicio o una muela desgastada.
Afilado diametral.

Reafílese la barrena en sentido diametral cuando la altura del

contracono llega a 8 mm. El contracono se debe medir desde el filo
hasta el punto donde comienza el ángulo de incidencia.
Compruébese el desgaste con ayuda de una plantilla
Redúzcanse las superficies de
extremo de la barrena con ayuda de
una muela plana hasta que el
contracono haya sido reducido a 6
mm.

Hay minerales que desgastan

fuertemente el diámetro de las
barrenas, pero que lo desgastan muy
poco en la misma broca de corte. En
tales casos se debe reducir en cierto
grado el contracono mediante un
afilado Iongitudinal de la broca.
 Quitese mediante afilado, parte del
acero que está debajo de la boca de
metal duro, de modo que el ángulo de
incidencia obtenido de la mejor salida
posible al polvo del mineral.

Hágase medir el diámetro reducido de

la boca con ayuda de un calibre de pie
de rey. Colóquese luego la barrena en
la serie adecuada de barrenas.
Afilado de esmeriles para afilado de barrenos

Las placas de metal duro de carburo de tungsteno insertadas en las

barrenas de perforación, solamente se las puede afilar con piedras
esmeriles muy especiales de material de carburo de silicio.

(Las de carburo de silicio se las reconoce por su color casi siempre

verde; no sirven para esmerilar fierros y aceros comunes, se desgastan
muy rápidamente desintegrándose en tierra).

Otro esmeril que no sea de carburo de silicio no afila adecuadamente

las placas de barrenos; se demora mucho más y malogra el inserto
dejando rayas profundas en sus caras, que facilitan las fracturas.
3. Afiladora de Pedestal

Se usan piedras esmeril de diámetros mayores (12" - 14" - 16"),

generalmente con una rueda en los extremos de su eje, tienen cubiertas
metálicas y bateón para circuito de agua. Tienen apoyo para fijar
barrenas, para operación manual y accionamiento de rotación con motor
eléctrico.

Estas afiladoras, dan mejores resultados, por ser prácticas y económicas

en el costo del equipo y piedras. En las fábricas de barrenas, utilizan
este sistema.

Velocidades (también se miden en pies de superficie por minuto SFPM)

Diámetro RP.M. Potencia Motor

10" 1500 - 3000 1.5 - 2 - 3 HP
14” 1100 - 3000 2 - 2.5 - 3.5 HP
3.8 Ocho maneras de cuidar el barreno.

No dejar a la intemperie para

que no se oxiden o
No tratarlos duramente
destiemplen
No usarlos sin afilar Siga las instrucciones No presione todo lo que
para el afilado pueda
con la perforadora para
no doblarlos y romperlos
No use una máquina con No presione todo lo que
el sistema de rotación No use los
pueda barrenos
malogrado para que el con la perforadora para no
barreno no se malogre. para desatar
plantarlo.
CUIDADOS Y MANTENIMIENTO
DEL EQUIPO
DE PERFORACIÓN
Mantenimiento General.

Razones del cuidado y mantenimiento del equipo

El mantenimiento del equipo de perforación es de vital

importancia, ya que se trata de máquinas delicadas, de precio
elevado, y que efectúan un trabajo en condiciones muy
difíciles dentro de la mina.

El principio fundamental del mantenimiento es el hacerlo

constantemente y a intervalos regulares, de nada serviría
hacerle un buen servicio al equipo ocasionalmente..
Por qué debe hacerse el mantenimiento

De lo dicho anteriormente, el cuidado y el mantenimiento del equipo de

perforación debe hacerse por las siguientes razones:

1. Porque prolonga la vida de la perforadora y demás equipo.

2. Porque se disminuyen los gastos de frecuentes reparaciones.

3. Porque cada vez que utilicemos el equipo, obtendremos un servicio

eficiente que nos ahorrará mucho tiempo, dificultades y accidentes.

4. Porque se evita la pérdida de tiempo y de dinero en el transporte al

taller de reparaciones.
Reglas para en buen mantenimiento de la
perforadora, accesorios y herramientas.

Antes de la operación

1. Cuando tenga que transportar la máquina, sosténgala firmemente .

2. Depositar la máquina y sus accesorios y herramientas en un lugar

apropiado, limpio y seco.

3. Las máquinas deben colocarse paradas sobre el empujador y con

las entradas de aire y agua tapadas con sus tapones
 Transportar las
perforadoras con
cuidado Cuidar las mangueras
 Durante la Operación

Colocar la máquina,
accesorios y No hay que forzar la No golpear el
herramientas en lugar perforadora barreno con la
adecuado máquina puesta
Alinear bien el barreno dentro del taladro. Usar las herramientas apropiadas
Después de la operación

1. Desconectar cuidadosamente la máquina de sus

accesorios, usando las herramientas apropiadas.

2. Lavar la máquina y sus accesorios; colocar el tapón de

rosca en la entrada de aire y el tapón de madera en la
bocina.

3. Transportar y guardar el equipo en un lugar seguro,

limpio, y lejos de la acción del disparo.

4. Cualquier falla que se haya observado en el equipo

durante la operación por pequeña que sea, debe
reportarse al capataz a la salida de la guardia.
Mantenimiento Periódico

Aparte de los cuidados y el mantenimiento que tenemos que

dar al equipo de perforación cada vez que lo usamos, es
necesario enviar al taller la máquina con su lubricador para
que le hagan una revisión y limpieza

Esta revisión y limpieza se acostumbra hacer cada 15 días y

permite mantener el equipo siempre en óptimas condiciones.

En cuanto a los barrenos, el mejor sistema es el de sacarlos

todos los días y entregados a la bodega, donde un mecánico
chequeará diariamente el desgaste de la pastilla.

Los otros accesorios, como mangueras, no es necesario

sacarlos diariamente.
Lubricación

¿Qué es lubricación?

Para comprender mejor lo que es la lubricación veamos

antes que es el rozamiento o la fricción.

Fricción o rozamiento es la resistencia que un cuerpo

opone a que otro cuerpo se deslice sobre su superficie
Papel del lubricante
Lubricación.
Es pues, la acción de colocar un líquido (aceite) entre las
superficies en contacto a fin de reducir la fricción entre las
mismas; el líquido será el lubricante.

Efectos de la fricción:
Cuando dos o más superficies están en contacto y en
movimiento, por ejemplo, las piezas interiores de una
máquina, se producen tres hechos de mucha importancia:

1. La fricción produce desgaste de las superficies.

2. Se produce calor o calentamiento de las superficies.

3. Gran parte de la fuerza de la máquina se pierde en vencer

la fricción.
Los lubricantes.
Cualquier líquido no es un buen lubricante sino que
tiene que reunir ciertas condiciones, a saber:

1. Deben ser emulsificables, o sea que se mezclen

con el agua formando una emulsión resistente al
lavado por el agua.

2. Resistentes a altas presiones

3. Resistentes a los ácidos y a los óxidos.

4. elevado índice de viscosidad, es decir, que

mantengan su consistencia como aceites aún en las
más duras condiciones de trabajo.
Los lubricadores.

La lubricación de la perforadora se
hace mediante unos dispositivos
llamados lubricadores, que son
unos depósitos pequeños que se
intercalan en la manguera de aire y
que una vez llenos de aceite, aseguran
una alimentación constante de aceite a
la máquina.

Algunos de estos lubricadores son

automáticos, o sea que cuando se
termina su contenido de aceite, se
corta el paso del aire.
Como lubricar la perforadora.

1. Limpiar las tapas del lubricador y de la

botella de aceite antes de destaparlos, para
evitar que entre la suciedad y malogre la
máquina.

2. Llenar el lubricador de aceite y asegurar el tapón.

3. Probar la lubricación correcta poniendo la palma

de la mano delante del escape.
Al sacar un barreno de la máquina observé que
el culatín o espiga tenga una película de aceite.
Chequear una y otra vez durante el trabajo.

4. Llenar el lubricador cada 2 horas de perforación,

teniendo cuidado antes, de cerrar la válvula de la
manguera de aire.
Antes de destapar el
lubricador cerrar el aire.
Consecuencias de una lubricación deficiente
1. Desgaste excesivo de la máquina.
2. La máquina puede no funcionar, lo hace defectuosamente.
3. La máquina puede calentar.
4. En los períodos de descanso la máquina está expuesta a la
corrosión.
5. Trabajará despacio, sin su velocidad normal.

Consecuencias de una lubricación con aceite sucio

1. Las piezas interiores de la máquina pueden pegarse
dificultando el funcionamiento normal de la misma.

2. Rápido desgaste de las piezas interiores de la máquina, al

actuar el aceite como un abrasivo.
 TÉCNICA
DE LA
PERFORACIÓN
Introducción
La perforación de las rocas dentro del campo de las voladuras es la primera operación que se
realiza y tiene como finalidad abrir unos huecos, con la distribución y geometría adecuada
dentro de los macizos, donde alojar a las cargas de explosivo y sus accesorios iniciadores.

Los sistemas de penetración de la roca que han sido desarrollados y clasificados por orden de
aplicación son:

a. Perforación manual.

b. Perforación de banqueo.

c. Perforación de avance de galerías y túneles.

d. Perforación de producción.

e. Perforación de chimeneas.

f. Perforación de rocas con recubrimiento.

g. Sostenimiento de rocas.
¿Para qué se perfora?

La perforación se hace con el objeto de situarse el

explosivo en lugares apropiados a fin de que, con el
mínimo de explosivos se pueda arrancar o volar la
máxima cantidad de roca o mineral.

En otras palabras, la perforación se hace con el objeto de

volar cierta porción de roca o mineral ya sea en un frente
o en un stope, para lo cual estudiamos primero y luego,
perforamos una serie de taladros. de modo que nos
permita usar relativamente poco explosivo para poder
volar un gran volumen.
Acción del explosivo: 1) en una superficie libre; 2) dentro
de un taladro.

El explosivo actúa de diferente manera según que se le

coloque en una superficie libre o dentro de un taladro;
vamos a examinar en seguida ambos casos:

1. Si colocamos cierta cantidad de explosivos en forma de

plasta en una superficie cualquiera

2. Si en una superficie perforamos un taladro de cierta

profundidad y dentro del taladro colocamos una carga
explosiva adecuada, al estallar éste, tendrá un efecto
rompedor que se ejercerá hacia la superficie libre
produciéndose un cráter en forma de un cono; la acción del
explosivo hacia el interior de la roca será anulada por la
resistencia de éste.
Acción del explosivo en
una
cara libre
Acción del explosivo
dentro del taladro.
CLASES DE TERRENO
Para los efectos prácticos de nuestro curso, dividiremos los
terrenos en los siguientes tipos:

1. Terreno masivo, es aquel que presenta una estructura

uniforme
Este tipo de terreno es el más favorable para la
perforación, pues la resistencia que ofrece a la penetración
del barreno es uniforme, permitiendo hacerse una
perforación rápida y fácil.
2. Terreno fracturado. cuando hay una serie de fracturas o
planos de separación, los que pueden estar paralelos en
diferentes direcciones y a pequeños intervalos o a cierta
distancia de otros.
El terreno fracturado presenta los siguientes inconvenientes:

a. Dificulta la perforación, ya que el barreno en su avance al

encontrar un plano de fractura Inclinado con respecto al eje
del taladro. tiende a desviarse, lo que puede originar el
amarre del barreno (“barreno plantado”).

b. No se pueden usar trazo Standard para la perforación ya

que cada trazo tendrá que hacerse según como se
presenten las fracturas en el frente.

c. Los vacíos de las fracturas pueden originar escapes de los

gases de la explosión y hacer que se soplen los tiros.

d. Las alzas ofrecen un mayor peligro por los posibles

desprendimientos.
Como debe perforarse en terrenos fracturados.
3. Terreno empanizado, es aquel que presenta zonas de
panizo entre dos capas de terreno consistentes. Los
cuidados a tenerse en este terreno durante la perforación
son:

a. Perforar sólo en la parte de

roca consistente

b. No se deben usar trazos

Standard.

c. Cuando la zona de panizo

es demasiado grande y la
perforación es inevitable.

Terreno panizado
Como debe perforarse en terrenos empanizado.
panizo

panizo

Correcto

Incorrecto.
4. Terreno suelto, es el tipo de terreno que no presenta,
consistencia alguna, teniéndose que enmaderar las labores
inmediatamente que se abren, para impedir derrumbes. Los cuidados
en el terreno son:

a. Situar los taladros algo adentro de los bordes de la sección

para que al explosionar los tiros no se agrande demasiado la
sección del frente.

b. Usar pocos taladros y de poca profundidad para que no se

forme un bovedón en la galería o cualquier labor.

c. Usar poca carga de explosivo.

d. Antes de iniciar la perforación, se debe colocar el enmaderado

necesario.
Número de caras libres de la labor.
En una labor cualquiera se llama “cara libre” de la zona que se desea
volar, a cada uno de los taladros que estan libres, o sea en contacto con
las personas.
Número de caras libres de una labor

2 caras 4 caras

3 caras 5 caras
Desde ahora y sin esperar a llegar a estudiar los trazos
perforación podemos sacar en conclusión:

a. El éxito del disparo dependerá del éxito de los

arranques.

b. La primera ayuda y el primer cuadrador deben ser

cargados suficientemente, pues son estos taladros los
que abren una cara libre más.

c. Existe un orden de encendido o de salida de los

taladros, que debe respetarse rigurosamente, si se
quiere obtener pleno éxito en el disparo.
Otros factores:

La ubicación y dirección de los taladros dependen también de otros

factores como:

El grado de fragmentación deseado, o sea el tamaño que debe

tener el material ya volado.

El tipo de explosivos usados, hacen que para un grado de

fragmentación dado, se puedan espaciar algo más los taladros en un
disparo.

El equipo de perforación y aún el mismo perforista. influyen también,

pues hay ciertos tipos de trazos, como el corte quemado, que son difíciles
de hacer y que requieren gran habilidad por parte del perforista y a veces
el uso de determinado equipo de perforación, para conseguir dar a los
taladros, sobre todo a los arranques, la dirección correcta..
 Cómo se forman las caras libres

frente después de Las otras

El corte actúa sobre una haber salido el corte ayudas actúan
cara libre la primera actúa sobre tres caras
sobre dos caras libres
libres
frente después de haber el segundo frente después de
salido las ayudas el cuadrador actúa haber salido
primer cuadrador actúa sobre tres caras todos los tiros.
sobre dos caras libres libres.
Factores de los que depende la profundidad
de los taladros

- La sección del frente.

- Clase o tipo de terreno.

- Dureza de la roca.

- Número de caras libres de la labor.

- Tipo y cantidad de explosivos a utilizarse.

La sección del frente

Las dimensiones del frente de avance incluyen en la

profundidad de los taladros, pues a medida que se va
profundizando el taladro.

La profundidad a la cual la voladura será efectiva depende

entonces del tamaño que ofrezca la “cara libre.

Sin embargo hay otras formas de voladura que nos permiten

hacer una excepción de esta regla, como veremos más
adelante.
frente

perfil

avance máximo
Clase de terreno

Todo cuanto se ha dicho anteriormente sobre la ubicación y dirección de

los taladros en relación con el tipo de terreno por volar, se aplica
igualmente a la profundidad de los taladros.

Dureza de la roca

Si la roca es muy dura la profundidad de los taladros será limitada, ya que

de otro modo habrá que usar explosivos muy poderosos y en demasiada
cantidad.

Número de caras libres

Cuanto mayor sea el número de caras libres que presente la zona por
volarse, tanto más profundos podrán hacerse los taladros, estando
limitados sólo por el tamaño de las caras libres.
Fracturas
La presencia de fracturas en el terreno, influye también, pueden haber
escapes de gases.
Lo correcto es situar las cargas antes ó después de las fracturas, por lo
que se tendrá cuidado de medir bien la profundidad de los taladros.

Tipo y cantidad de explosivos a utilizarse:

Cuanto mayor sea la potencia del explosivo a utilizarse mayor será
también la profundidad que se podrá dar a los taladros.

Otros factores:
El tiempo disponible para poder terminarse la perforación completa,
influye también en la profundidad de los taladros.

El equipo de perforación y el mismo perforista, también influyen, pues

en determinados tipos de terrenos es muy difícil hacer taladros profundos
sino se dispone de los barrenos necesarios o si el perforista no tiene
suficiente habilidad.
 PRÁCTICA
DE LA
PERFORACIÓN
6.1 Instalación de la perforadora

Precauciones de seguridad antes de cualquier trabajo.

Antes de hacer cualquier trabajo o preparativo para la perforación, es

necesario, cumplir estrictamente con las siguientes reglas “obligatorias
de seguridad”.

1. Comprobar la ventilación.

2. Regar el techo, el frente y los lados.

3. Desatar el techo, el frente y los lados.

4. Recoger restos de los explosivos

5. Disparar los tiros cortados

6. Limpiar y preparar el piso

 Regar techo, frente y los lados
Comprobar la ventilación
 Recoger los restos de explosivos
Desatar el frente, techos y lados
Otras medida que deben adoptarse antes de
la perforación

1. Verifique el abastecimiento de aire y agua

2. Chequee los puntos de dirección y gradiente

3. Márquese el centro del frente.

4 . Determinar la forma de la perforación.

Chequeo del equipo de perforación y las herramientas

Debemos ahora proceder a verificar que tenemos todo lo necesario para la

perforación debemos entonces tener:

La máquina en buen estado y sus accesorios

- Juego de bárrenos necesarios - Mangueras de aire y agua

- Conexiones de las manguera - Lubricador
- Botella con aceite

Herramientas

- Barretillas para desatar de ’ y 8’ - Llave Stilson de 14”

- Llave sacabarrenos - Pico y lampa
- Combo - Cuchara de cobre de 6'
- Soplete con su válvula - Atacador de madera
- Cuchilla - Cordel
- Fósforos
- Cuñas de madera, plantillas
Etc.
Cómo instalar la perforadora.

1. Conecte la manguera de aire

2. Conecte la manguera de agua

3. Llene de aceite el lubricador

4. Pruebe la perforadora

5.Chequee las conexiones y mangueras

6. Coloque los barrenos y herramientas ordenadamente

Al soplar no lo haga Sujete bien el extremo de
contra el piso o las las mangueras para que no
paredes. chicoteen
Antes de abrir la válvula de aire de la tubería asegúrese de que las
válvulas de la perforadora y del avance estén cerradas
 Prueba de la perforadora y Prueba de la perforadora, chequeo
chequeo del golpe del martillo. de la lubricación.
Chequee las conexiones y mangueras.
La Perforación
Posición correcta del perforista

Hay una posición definida del perforista con relación a la máquina, sus
accesorios y herramientas, para hacer su trabajo con más comodidad y
sin mucho forcejeo; esta posición esta indicada por estos puntos:

1. Párese sobre un piso firme, limpio y nivelado.

2. Apóyese bien sobre ambos pies.

3. Coloque detrás o un costado de la máquina.

4. Las mangueras deben ir por la derecha de la máquina.

5. Disponga bien sus barrenos y herramientas.

6. Tomar la máquina apropiadamente.

Posición correcta con la Jack Leg
 largo
del
patero

Largo de
la
maquina

Posición correcta de la Nunca se coloque Disponga bien

Stoper debajo de la Stoper las mangueras
para que no se
enriede.
Posición correcta de la perforadora

También es necesario saber colocar correctamente, la perforadora en el

lugar de trabajo de acuerdo a las siguientes instrucciones:

1.Alinear correctamente la máquina

2. Usar adecuadamente el pie de avance

3. Asegurar bien las uñas y la púa del pie de avance.

Posición correcta del pie de avance.
Asegurar bien las uñas del
pie de avance.
Iniciación de la perforación (“empate” de los taladros)

Cuando iniciamos o empezamos los taladros con una “Jack leg”,

operación que también se llama “empate”, observaremos las siguientes
reglas:

1. Ubique la posición del taladro.

2. Coloque la máquina.

3. Sujete bien la máquina y coloque el barreno

4. Graduar el pie de avance

5. Hacer el empate

6. Continuar con la perforación manual.

Coloque la máquina correctamente.
Sujete bien la máquina, gradúe el
pie de avance y haga el empate.
Para colocar un taladro bajo.
Perforación del “trazo”

Para perforar en un frente (galería. chimenea o stope), es necesario

seguir una cierta disposición de los taladros, llamado trazo; como el
problema es más difícil en una galería, daremos Ios pasos necesarios
para hacer este trabajo.

1. Marque el centro del frente.

2. Marque el trazo

3. Determine la dirección del trazo

4. Determine la dirección de los taladros.

5. Perfore el trazo
Cuidados que se deben observar durante la perforación
1. Empezar a perforar siempre con el “Patero”
2. Mantenga alineados la máquina y el barreno con el taladro.
3. Use el atacador cómo guía
4. Mantener una presión moderada sobre la máquina.
5. Cambiar la posición de la máquina lo menos posible.
6. Al cambiar de barreno evite las demoras
7. Verifique al oído el buen funcionamiento de la máquina.
8. Compruebe la salida de agua.
9. Soplar periódicamente
10. Verifique constantemente la cantidad de aire y agua.
11. Verifique el filo de los barrenos constantemente.
12. No fuerce la máquina con barrenos plantados
13. No perfore en taladros anteriores ( “Tacos”).
14. Usar solo equipo de perforación que se halle en buen estado
15. Chequear constantemente la lubricación.
Mantener una presión
moderada sobre la Cambiar la posición de la
máquina, guíala, no máquina lo menos posible.
forzarla.
 Al cambiar de
barreno
evite las demoras
no se esfuerce
demasiado,
deje que lo haga
el empujador
Verifique el filo de los barrenos constantemente.
Barrenos “plantados”
Los barrenos plantados causan grandes pérdidas de tiempo en la perforación por
la demora en sacarlos o recuperarlos. Las causas por la que los barrenos se
“plantan”, son las siguientes:
1. Muy poca agua usada durante la perforación

2. Atravesar terrenos difíciles, como fracturas, vacíos, etc.

3. Desalineamiento entre la máquina y el taladro.

4. Barrenos con el hueco para el agua obstruido.

5. Barrenos con la pastilla muy gastada o “chupado”.

6. No saber usar el botón de escape, del pie de avance para conseguir la libre
rotación del barreno.

7. Querer continuar un taladro con otro barreno cuyo diámetro es ligeramente

mayor que el diámetro del ultimo barreno usado.
Entre las medidas que podemos adoptar con el fin de sacar los
barrenos plantados, tenemos:

1. Si el barreno esta plantado pero puede girar todavía, se puede

intentar sacarlo con la máquina, pero sin forzarla.
2. Aumentar la cantidad de agua al taladro para ayudar a que se
afloje, soplar.
3. Si esta muy plantado y no gira, retirar la máquina y luego con el
sacabarrenos girar y jalar simultáneamente, hasta sacarlo.

4. Una vez sacado el barreno, limpiar bien el taladro antes de

reiniciarse la perforación.
5. Si el barreno extraído .esta entero, limpiar bien el hueco para el
agua.
6. Si el barreno esta demasiado plantado, es preferible perforar un
nuevo taladro; si disponemos de una máquina saca barrenos,
probar antes con ésta.
6.3 Después de la perforación
Limpieza, soplado y chequeo de los taladros

Después de haberse concluido con la perforación, hay que proceder

primeramente a limpiar los taladros.
El soplado se hace con el soplete, conectándolo a la manguera de aire e
introduciéndolo hasta el fondo del taladro; al abrir la llave apartarse del
taladro, sosteniendo el soplete con los brazos extendidos, pues las
partículas salen con gran velocidad del taladro por la fuerza del aire
comprimido.

El equipo de perforación
Es necesario retirar todo el equipo y las herramientas del lugar de trabajo
y colocarlo lejos de la acción del disparo, pero antes debemos limpiar el
equipo, para lo cual se debe lavar y soplar la máquina y con las
precauciones que ya se indicaron anteriormente, recoger y transportar
todo el equipo al lugar de almacenamiento.