MAESTRÍA EN GERENCIA DE OPERACIONES Y LOGÍSTICA

Lean Manufacturing

Profesor: Ing. Félix La Madrid

E-mail: c16013@utp.edu.pe
 Maestría en Gerencia de Operaciones y Logística

Lean Manufacturing

Unidad 1: Fundamentos de Lean Manufacturing

Unidad 2: Colección de herramientas de Lean
Manufacturing (parte 1)
Unidad 3: Colección de herramientas de Lean
Manufacturing (parte 2)
Unidad 4: Implantación de Lean Manufacturing

Control de Lectura:
* En semana 2 y 4 (luego del break)
Trabajo final:
* En base a dinámicas en clase y entregables de cada
semana. A finales de la semana 4 debe quedar:
consolidado, validado y listo para entregar al profesor
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Lean Manufacturing

Colección de herramientas - 2

TPM GESTIÓN VISUAL

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Actores

20%: Materia 30%: Maquinarias

prima e Insumos y equipos

50%: Personal ENFOCAR

ESFUERZOS
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TPM Estimular la Seguridad

Mejora relación hombre-
en ambientes
máquina
ergonómicos
(Total Productive Maintenance):
Programa de mantenimiento que Evitar el desperdicio
tiene el objetivo de incrementar la Reducir costos
eficiencia de la producción, mejorar el
mantenimiento de maquinarias y Producir bienes con
calidad sin defectos Reducir tamaño de lotes
equipos y aumentar la participación (flexibilidad)
de los trabajadores.
Producir con eficiencia
Cumplir con el Programa
de Mantenimiento y
Elevar el conocimiento Producción
de todo el personal de
Producción y
Mantenimiento
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TPM Grandes pérdidas en la planta

Paradas por Mantenimiento Ajustes o calibraciones

Pérdidas por Reprocesos
correctivo improvisadas del equipo

Cortes de energía y no
Errores en la secuencia
Fallas de los equipos contar con suministro
de los procesos
auxiliar

MP en mal estado o Falta de repuestos y

Defectos de Producción
vencida materiales
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TPM Grandes pérdidas en la planta

Paradas por roturas de Reducción de ciclo de

componentes del equipo producción de los equipos

Trancamiento, obstrucción
Cambios de formato
interna de materiales
inesperados y ajustes

Programación errada de
Demoras y paradas por parámetros de control
ausencia de
trabajadores Adquisición de repuestos
que no son originales o
no cumplen con las
especificaciones
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Acciones para evitar pérdidas en la planta

TPM
¿Qué hacer?
Mantenimiento rutinario Planes de renovación
supervisado de equipos
¿Personas? Personal capacitado
Mantener condiciones
Estado de conservación
básicas de operación y
de herramientas
MP controlada y que mantenimiento (no forzar)
¿Materiales? cumple con las Repuestos originales o Certificación de
especificaciones estandarizados no instrumentos de
hechizos calibración

Plan de Mantenimiento Analizar ciclo de vida de Orden y limpieza en el

¿Maquinas? preventivo anual repuestos área de trabajo

Formas de preservación Estado de salud de las

Procedimientos
¿Procesos? de la MP, insumos y PT personas
adecuados
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TPM Si OEE < 65% , es inaceptable

¿Cómo medir la Eficiencia global
de la Planta? 65% < OEE < 75%, es regular

OEE (Overall Equipment 75% < OEE < 85%, es aceptable

OEE = TD x TR x TC
Effectiveness)
85% > OEE, Excelencia, World class

1) Para TD: Paradas, averías, ajustes

TD: Tasa de afectan la Disponibilidad
TC: Tasa de Calidad (%)
disponibilidad (%) 2) Para TR: Pequeñas paradas y reducción
de velocidad, afectan el Rendimiento
TR: Tasa de Rendimiento 3) Para TC: Rechazos por puesta en
(%) marcha y rechazos por producción
afectan la Calidad
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TPM Ejemplo mes de diciembre: (20 días útiles). Un turno

TPO = (8 horas – 30 min Mnto rutinario)( x 20 días)

Eficiencia global de la Planta:
TPO = 9000 min – 60 minutos x cambio de producto al
mes
OEE (Overall Equipment TPO = 8940 min
Effectiveness)
TO = 8940 min – (60+60+60+60)
TD: Tasa de TO = 8700 min
disponibilidad (%)
TD = (8700/8940)*100
TD = (TO / TPO) x 100 TD = 97,3%
TPO: Tiempo total de trabajo – paradas
planificadas Para TD: Paradas, averías, ajustes afectan
TO: TPO – Paradas y/o averías la Disponibilidad
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TPM Ejemplo mes de diciembre: (20 días útiles)

Eficiencia global de la Planta: Cap. Real = 55 helados/min

PT = 528 000 helados/mes
OEE (Overall Equipment
Effectiveness) PC = 497 600 helados conformes (dato de producción)

TC = (497 600/528 000)* 100

TC: Tasa de Calidad (%) TC = 94,24%

TC = (PC/PT) x 100 Para TC: Rechazos por puesta en marcha y

PC: Producción conforme rechazos por producción afectan la
PT: Producción total Calidad
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TPM Ejemplo mes de diciembre: (20 días útiles)

Eficiencia global de la Planta: Cap. Nominal = 60 helados/min

Tpo ciclo ideal= 0,0167 min/helado
OEE (Overall Equipment Cap. Nominal = 576 000 helados/mes
Effectiveness)
Cap. Real = 55 helados/min
Tpo ciclo real = 0,0182 min/helado
TR: Tasa de Rendimiento Cap. Real = 528 000 helados/mes
(%)
REND = (0,0167/ 0,0182)* 100
REND = 91,76%
REND= Tpo ciclo ideal / (Tpo ciclo real)
Para TR: Pequeñas paradas y reducción de
velocidad, afectan el Rendimiento
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TPM
Si OEE < 65% , es inaceptable
Eficiencia global de la Planta:
65% < OEE < 75%, es regular

OEE (Overall Equipment 75% < OEE < 85%, es aceptable

OEE = TD x TR x TC
Effectiveness)
85% > OEE, Excelencia, Valor World class

1) Para TD: Paradas, averías, ajustes

Ejemplo mes de diciembre: (20 días útiles) afectan la Disponibilidad
2) Para TR: Pequeñas paradas y reducción
OEE = 97,3% * 91,76 * 94,24% de velocidad, afectan el Rendimiento
3) Para TC: Rechazos por puesta en
OEE = 84,14% marcha y rechazos por producción
afectan la Calidad
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TPM Gestión orientada a los equipos

Mantenimiento
Plan durante vida útil del equipo: Mantenimiento Rutinario
Diseño Mantenimiento Preventivo
Construcción Mantenimiento Correctivo
Operación Mantenimiento Predictivo
Baja Mantenimiento Proactivo

Mantenimiento autónomo
Mantenimiento especializado
Asignación de tareas y formación
Preservación de garantía
de operadores
Sin conocimientos para su ejecución
Descripción de trabajos
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TPM Objetivos de la Planificación

Cero accidentes Cero Averías

Cero Defectos
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TPM Indicadores clave de performance

Productividad
Número de averías inesperadas Propuestas de mejora
Eficiencia operativa

Tasa de defectos Accidentes

Número de reclamos Polución

Costos de Producción Flexibilidad

Stocks en procesos Stock de PT
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TPM Planificación de un Programa TPM

Fase de Preparación Fase de Introducción

Capacitación en todos los
niveles
Anuncio formal
Organización para la
promoción interna
Establecimiento de Políticas y
Objetivos
Diseño de Plan Maestro
Lanzamiento del proyecto Fase de Consolidación
Crear sistema para gestión de Consolidar la implementación de
equipos actuales y nuevos TPM mejorando las metas y
Crear sistema de Mantenimiento objetivos legales
de la Calidad
TPM en departamentos
indirectos
Desarrollo de sistema de SSO
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TPM Auditoría de áreas alrededor de

máquinas

Se toma mucho tiempo para Pisos sucios y manchados con

recuperar desperdicios
Desperdicios desparramados
alrededor, y mucho tiempo de
limpieza
lubricante y residuos Las cosas no están en el lugar
específico
Los filtros no están clasificados y
ordenados

Equipos de lubricación no Objetos en desuso

normalizados y sucios desparramados por la zona
(recipientes, trapos, elementos de
limpieza)
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TPM Auditoría de estado de equipos Drenajes obstruidos

Tableros con puertas abiertas e

Generalmente sucios
mugre y suciedad amontonada en
Residuos de producto
desparramado alrededor del
equipo
Pérdidas de aceite y aire
Manchas de alguna sustancia
alrededor del equipo
Gente que acepta como normal
todas partes
Mugre adherida en las
herramientas y las máquinas
Motores cubiertos con una capa
del producto
Cables pasando por lugares
peligrosos a simple vista
interior sucio
Grandes cubiertas para proteger
exterior de las máquinas, pero
partes internas sucias
Transmisiones de correas con una
menos y sigue trabajando
Tubos y cables pasando por
lugres peligrosos a simple vista
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TPM
Operarios que cometen errores
ocasionales
Operarios que no realizan
controles periódicos a sus
máquinas. No saben cómo
Sólo algunos operarios saben
cómo y donde lubricar
A menudo aquellos que saben y
conocen el procedimiento no lo
cumplen correctamente
Lean Manufacturing
Auditoría a Operadores de las
máquinas
Operadores que no saben cómo
Operarios que no tienen el
reemplazar pequeñas piezas o concepto que una parada por
controles de precisión rotura es un problema propio
Cuando los operarios detectan
una anormalidad del equipo, Operarios que usan instrumentos
llaman al mecánico sin tratar de que han superado ciclo de vida o
descifrar el problemas ellos están descalibrados
mismos
Operarios que se alejan cuando
los mecánicos acuden a resolver
un problema
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TPM
Equipos que paran por rotura
frecuente, mayor al 3%
Se toman mucho tiempo para
hacer reparaciones menores y a
menudo son reparaciones
temporales
Cambios y ajustes toman
demasiado tiempo y la gente los
acepta como normales
Lean Manufacturing
Auditoría a Condiciones generales
Demora sy muchas paradas
ocurren a menudo, luego se hace
horas extras
Ocurre reproceso a razón de 3%
o más y con frecuencia crónica
Es difícil entender las causas de
los problemas que hacen
necesario re-trabajos
No se cuantifica ni analiza las
pérdidas de velocidad
La velocidad del proceso ha sido
disminuida debido a cantidad de
defectos que ocurren a alta
velocidad
No se ha establecido ciclos de
tiempo estándar
Los operarios conocen estos
tiempos pero no los mantienen
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Colección de herramientas - 2

TPM GESTIÓN VISUAL

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Gestión visual Visual management

Conocer si Estrategia de trabajo

Es usar cualquier está en el que consiste en aplicar
dispositivo de estándar o técnicas basadas en
comunicación que fuera de él gráficos y colores en
indique el estado los procesos, con el fin
de algo con una de una fácil
sola mirada comprensión para
todos
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Gestión visual Visual management

El estándar sea Saber qué medidas

claro y esté a la correctivas debemos
vista llevar a cabo

Las desviaciones
Conocer las
del estándar sean
prioridades
evidentes

Reaccionar Trabajar con

rápidamente ante seguridad y
los problemas eficiencia
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Gestión visual Visual management

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Andon
 Exponer las anormalidades
durante la producción
 Luces indicadoras (maquina en
Sistema de alertas marcha, detenida, en problemas)
(lámpara)
 Anormalidad, indicación-alerta,
atención o respuesta
 A cargo del operador o por que la
máquina lo detecta (activado por
poka yoke)
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Andon

Sistema de alertas
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Andon

Sistema de alertas
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Andon

Ventajas Desventajas

 Sistema de alertas de estado del

proceso
 Agiliza la atención a los
problemas
 Se atiende la causa real porque
participa el operador
 Supervisores atentos
 No se trasladan problemas a la
siguiente estación
 Monitoreo en tiempo real
 No funciona si no se usa de
forma constante
 Solo en procesos continuos
 No todos lo usan como debe
ser
 Gente para asistir en caso de
alarmas
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3er entregable

• Identificar 4 grandes problemas

de producción por mantenimiento
y proponer soluciones vía TPM y
Gestión Visual
• Con el tercer entregable
completaremos el trabajo y nos
prepararemos para la exposición
de 2 grupos escogidos al azar
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