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CIII-66
Clase de Inventario
Octubre 2021
21-03-2021 Francis Balbontín 2
Definición de inventario
Es una cantidad almacena de materiales que se utilizan para facilitar la producción y así satisfacer
las demandas del consumidor.
Por lo general los inventarios incluyen materias primas, productos en proceso y productos
terminados. El inventario es una de las funciones más importantes de producción ya que se
invierte gran cantidad de dinero y nos afecta en el servicio al cliente.
Producto
s en
proceso
Producto
s en
proceso
Proceso Productivo
La función principal es independizar y desacoplar las distintas fases del proceso productivo. El
Inventario de materias primas desconecta a un fabricante de sus proveedores; el inventario de
productos en proceso desacopla las muchas etapas de la manufactura y el inventario terminado
desacopla al fabricante de sus clientes.
Primera Segunda
Tasa de Materias etapa de etapa de Productos Tasa de
Oferta del Primas producto producto terminado demanda
proveedor en proceso en proceso s del
consumidor
Inventario de procesos: sirve para eventuales fallas en las máquinas, mantención no planificada,
operarios poco confiables.
Demanda Independiente
Esta determinada por las condiciones del mercado fuera del control de operaciones (independiente
de la producción). Tiene filosofía de reposición.
Demanda
Productos terminados
Partes de repuestos
tiempo
Demanda
Productos en procesos
Materias Primas
Tiempo
3.-Costo de inexistencia:
Pérdida de venta, pérdida de imagen, negocio futuros, más costos extraordinarios (horas extras).
Supuestos
1.- La demanda es constante, recurrente y conocida sin variación aleatoria y continua por tiempo indefinido.
3.-No se permiten inexistencias dado que la demanda y el tiempo de entrega son constantes, se puede determinar
con exactitud el momento de hacer una compra de materiales para evitar inexistencias.
4.-El material se adquiere o produce en lotes o grupos y el lote se coloca al inventario de una sola vez
Q = Tamaño
del lote
Nivel promedio
de inventario
Q
2
t t t tiempo
Variables:
D: Tasa de demanda anual (unidad/año)
S: Costo de ordenar un pedido ($/ orden)
C: Costo unitario del artículo ($/unidad)
i: Tasa de interés anual por mantener inventario (%, año)
D
N º de órdenes
Q
D $
Costo de compra anual = *S ( )
Q año
Q
Costo de mantener inventario durante un año = i *C *
2
Por lo tanto
DS Q
CT ic
Q 2
SD Q
iC
Q 2 Costo de Inventario
Costo Q
Mínimo iC
2
Costo de Compra de Pedido
SD
Q
EoQ
Tamaño del lote
Q
d (CT ) DS 1
0 2 ic
dQ Q 2
DS ic 2 D S
Q2
Q2 2 ic
2 D S
Q* Ec 1 La ecuación 1 minimiza el costo de operación del inventario.
ic
21-03-2021 Francis Balbontín 16
Limitaciones de Wilson
1.-Se supone que la demanda es constante, mientras en muchas situaciones reales la demanda varía
sustancialmente.
2.-Se supone el costo unitario constante, pero en la práctica con frecuencia, existen descuentos en
la compra por grandes cantidades.
3.-Se supone que el material en el lote llega completo, pero en algunos casos el material se coloca
dentro del inventario en forma continua, conforme se reduce.
4.-Se asume un solo producto, pero algunas veces se compran múltiples artículos a un solo
proveedor y todos se embarcan al mismo tiempo.
Q
Inventario disponible
Tasa = D
Tasa = p - D
tp td tiempo
Q
D
El nivel de inventario se alcanza en forma gradual conforme ocurren tanto la producción como el
consumo, entonces el nivel de inventario se agota si únicamente toma lugar el consumo.
El inventario máximo nunca llega a Q, sino que es algo menor, por lo tanto el inventario
Q
promedio no será
2
Qmax
pD
tp
Q Qmax Q
tp Sustituyendo pD Qmax ( p D)
p Q p
p
Finalmente
D
Qmax Q (1 )
p
Q D
Inv.Pr omedio (1 )
2 p
2 S D
Q
D
i c(1 )
p
a) ¿Cuál es el número mas económico de barras que se pueden producir durante una corrida?
Datos:
D= 72000 (barras/año)
P= 400 (barras /día) = 144000 (barras/año)
s = 7,25 ($/preparación)
H = 1,5 ($/barra-año)
2 S D
b) =1180 (barras) Q
D
i c(1 )
p
(Q B ) Q
t T B
D
tD D
i
D
Así:
T 2 2Q
B
Nivel promedio de déficit: 1 Bt D
T 2 2Q
CT CT
0 0
Q B
* 2SD H b
Q H
*
b
b>0
√ √
∗ ∗ ∗
𝐻𝑄 𝐻𝑄 2𝑆𝐷 𝐻
=𝐵 = + ∗
𝐻+𝑏 𝐻+𝑏 𝑏 𝐻+𝑏
Datos:
D=1000(unidades/año)
S =200 (US$/orden)
H = 0,25* 12 = 3 (US$/año)
C = 12 (US$/producto)
B= 10 (US$/año)
a) = * = 417 (productos)
b) * = 96 (productos)
(días)
m
1 m Di
CT N S i H D
i i
(1 )
i 1 2 N i 1 Pi
H i Di (1 Di )
2
CT
0 N
* Pi
N 2 Si
CT D
0 Qi i
Q N
Es razonable requerir que N* sea un entero, si esto no ocurre se debe chequear los enteros de
corte y elegir aquel que minimice el costo total.
Es importante asegurarse que el tiempo de ciclo es lo suficiente como para permitir la puesta a
punto y la producción del lote de cada ítem.
CT D
0 Qi i
Q N
Como no plantea el problema tasa de producción o de reposición se asume infinito, por lo tanto:
H i Di (1 Di )
2
CT *
0 N
Pi
N 2 Si
Solución:
Artículo Di Ci Si Hi HiDi
1 300 10 10 2,5 750
2 1000 30 10 7,5 7500
3 1200 60 15 15 18000
4 800 75 20 18,75 15000
5 100 100 20 25 2500
∑ 75 43750
=11,18 (ciclos/año) ∗ ∗
𝑁 1 =11 𝑁 2 =12
Los proveedores con frecuencia ofrecen descuentos en órdenes grandes. Estos se pueden dar en
diferentes cantidades de compra y se pueden aplicar a toda la orden o únicamente al incremento
adquirido.
Supondremos que los descuentos de precios se aplican a toda la orden, por ejemplo: El precio unitario
puede ser de $2 (unid) por la compra de 1 a 99 unidades y de $1.5 (unid) para 100 unidades o más; el
costo de compra de 99 unidades es de $198 y para 100 unidades es de $150.
Se calcula primero [EOQ (Wilson)] el lote económico para cada precio diferente de compra.
Algunos lotes económicos no pueden ser confiables en virtud de que el lote económico cae fuera
del rango (unidades) del precio utilizado para calcularlo.
Los lotes económicos no confiables se eliminan para consideraciones adicionales.
Para cada lote económico confiable se calcula el costo total (costo de compra + costo de
operación inv.) para cada nivel de precio de escala.
El lote económico confiable o el precio de ruptura que resulta en el costo total más bajo se
selecciona como la cantidad de orden
2 D S
Q*
ic
2 10 1000
Q2 149 (200-499) No Confiable
0.2 4.5
3.-Calcular CT para confiables (Q1 =141), para los otros dos utilizamos el punto de ruptura
Q2 = 200; Q3 = 500.
DS Q
CT ic c D
Q 2
Agrega a esta ecuación de costo dado el costo
anual de comprar CD, se vera afectado por el
descuento
4.-Dado que el costo anual CT (500) es mas bajo, se debe ordenar 500 unidades, es decir 2 veces al año.
CT
CT1= 5141
CT2 = 4640
CT3= 4482
Cantidad
que se tiene Q
Q
Q
R = punto de
reorden
R1 L1 R2 L2 R3 L3 tiempo
Es necesario calcular la cantidad fija de reorden como el punto de reorden. Para encontrar la
cantidad de reorden se utiliza el modelo básico Q* (Wilson), los faltantes se ignoran y se supone que
la incertidumbre en la demanda es despreciable, con la demanda promedio.
2 D S
Q
ic
Donde:
Q = Tamaño del lote económico en unidades
D = Demanda promedio en unidades por año
S = costo de ordenar, por orden
C = Costo por unidad
i = Porcentaje de conservación por unidad por año
No existe una manera óptima de encontrar R óptimo cuando no se conocen los costos faltantes. En
su lugar se usan los conceptos de inventario de seguridad y nivel de servicio para hacer un juicio
sobre un riesgo de faltante aceptable.
También se toma en cuenta el hecho de la posibilidad de quedar sin artículos en almacén, existe
sólo esta posibilidad durante el tiempo de entrega. Para entender esto considérese la figura 1,
cuando el nivel de inventario esta arriba del punto de reorden, como antes de colocar el pedido R1,
no hay posibilidad de quedar sin existencias, cuando el nivel baja al punto de reorden, se coloca un
pedido y comienza el período de entrega. Solo durante estos períodos “L1, L2 y L3” existen
posibilidades de faltante, entonces para determinar el punto de reorden solo es necesario conocer la
distribución de demanda durante el período de entrega. Esto se llama Demanda del tiempo de
entrega.
R = punto de reorden
m dp L
s Z
En la figura 2 se muestra la demanda del tiempo de entrega; se muestra una distribución normal
centrada en la demanda promedio del tiempo de entrega Si el tiempo de reorden se iguala a la
demanda diaria del tiempo de entrega, el inventario que se tiene en el momento de recibir una
orden será cero en promedio, pero la mitad de las veces será más que cero y la mitad de las veces
será menos que cero, es decir habrá faltantes.
Como una posibilidad de quedar sin existencias de 50% es muy alta se debe agregar un
inventario de seguridad “s”, el efecto del inventario de seguridad se muestra en la figura 3, el
punto de reorden se incrementa para dar mejor protección contra los faltantes durante el periodo
de entrega.
Cantidad
que se tiene Q
Q
Q
R = punto de
reorden dp L
s = Inventario de
Seguridad = Desviación estándar.
L1 L2 L3 tiempo
R ms
Donde:
m dp L R = Punto de reorden
m = Demanda promedio del tiempo de entrega
s = Inventario de seguridad
s Z Z = nivel de servicio
Supóngase que se utilizará un sistema de revisión continua y también que el almacén abre 5 días a
la semana, 50 semanas al año o 250 días al año. Entonces la demanda promedio anual = 250 (200) =
50.000 cajas al año.
La cantidad económica del pedido es:
2 20 250 200
Q 106 1000 cajas
10 0.20
La regla de decisión del sistema Q es colocar una orden por 1000 cajas todas las veces que la
posición de existencias caiga a 1295 cajas. En promedio, se colocaran 50 órdenes al año y habrá un
promedio de 5 días de trabajo entre órdenes. El tiempo real entre órdenes variara, sin embargo,
dependiendo de la demanda.
Para completar este ejemplo, en el párrafo siguiente se simula la operación de la regla de decisión
del sistema Q. Aquí se generaron una serie de demandas aleatorias sobre la base de un promedio de
200 cajas al día y una desviación estándar de 150 cajas al día. Se supone que se tienen 1100
unidades disponibles al inicio de la simulación y ninguna orden por recibir. Se coloca una orden
por 1000 cajas todas las veces que la posición de existencias alcance las 1295 unidades. La
posición de existencia se revisa cada día, como se hace con la demanda, para una posible orden. El
resultado es que las órdenes se colocan en periodos 1, 7, 10 y 15. El nivel de inventario más bajo
es de 285 unidades al inicio del día 10. Será una buena práctica verificar los números que
aparecen en el apartado.
En algunos casos la posición de existencias de producto terminado se revisa periódicamente más que en
forma continua. Supóngase que un proveedor únicamente aceptará órdenes y hará entregas en
intervalos periódicos, por ejemplo, cada 2 semanas, conforme su vehículo repartidor regresa de sus
recorridos a su tienda. En este caso, la posición de existencia se revisa cada dos semanas y pide una
orden si se requiere material.
En esta sección se supone que la posición de existencias se revisa periódicamente y que la demanda es
aleatoria. Todas las suposiciones EOQ (Wilson) de la sección, siguen siendo aplicables, excepto la
demanda constante y las no existencias.
El nivel objetivo se fija para cubrir la demanda hasta la siguiente revisión periódica más el tiempo de
entrega del embarque. Se ordena una cantidad variables dependiendo de cuanto se necesita para colocar
la posición de existencia en el objetivo. El sistema de revisión periódica con frecuencia recibe el
nombre de sistema P de control de inventario, el sistema de intervalo-orden-fijo, el sistema de periodo-
orden-fijo, o simplemente el sistema periódico.
Una grafica de la operación de este sistema se presenta a continuación, la posición de existencia cae
de una forma irregular hasta que se llega el momento fijo de una revisión. En ese instante se ordena
una cantidad para colocar la posición de existencia en el nivel objetivo. La orden llega
posteriormente, después de un tiempo de entrega L; entonces el ciclo de utilización, reorden y
recepción de materiales se repite.
Q1 Q3
Inventario Disponible
Q2
Q3
Q1
Q22
L L
P P P
Tiempo
21-03-2021 Francis Balbontín 51
El sistema P funciona de un manera totalmente diferente al sistema Q debido a que (1) no tiene un
punto de reorden sino un inventario objetivo; (2) no tienen una cantidad económica del pedido, sino
que la cantidad varia de acuerdo a la demanda; y (3) en el sistema P el inventario de compra es fijo,
no la cantidad de la misma.
El sistema P se determina completamente por los dos parámetros, P y T. Una aproximación al valor
óptimo de P se puede realizar mediante la utilización de la formula EOQ en la ecuación. Dado que P
es el tiempo entre órdenes, esta relacionado con la EOQ de la siguiente forma: Q
P
D
Q 1 2 D S 2 S
P
D D iC iC D
Donde:
T = nivel de inventario objetivo
m’ = demanda promedio durante P + L
s’ = inventario de seguridad
El inventario de seguridad debe ser lo suficientemente elevado para asegurar el nivel deseado de
servicio. Para el inventario de seguridad, se tiene: s ' z '
Donde:
=' la desviación estándar durante P + L
z = factor de seguridad
21-03-2021 Francis Balbontín 53
Al controlar Z, se puede controlar el inventario objetivo y el nivel de servicio resultante.
Para ejemplificar, se utilizara el ejemplo de los desayunos (ejemplo anterior). Debe recordarse que
el EOQ fue de 1000 cajas y la demanda diaria de 200 cajas. El intervalo óptimo de revisión es
entonces:
Q 1000
P 5 días
D 200
Entonces se ' 9 150 450tiene donde 150 es la desviación estándar diaria y 9 es el número de
días. Por lo tanto T 1800 z 450
Es interesante observar, en este punto, que el sistema P requiere 1.65(450) = 742 unidades de
inventario de seguridad, mientras que el mismo nivel de servicio lo proporciona el sistema Q con
únicamente 1.65 (300) = 495 unidades de inventario de seguridad. Un sistema P siempre requiere
más inventario de seguridad que un sistema Q para el mismo nivel de servicio. Esto se debe a que el
sistema P debe proporcionar la satisfacción de la demanda durante un tiempo P +L, mientras que el
sistema Q debe protegerse contra inexistencias únicamente durante el tiempo L.
Este ejemplo se completa con la tabla 2, en la cual se utilizan las mismas cifras de la demanda que
en la tabla 1. Aquí sin embargo la revisión es periódica en lugar de continua. Se realiza una revisión
en los períodos 1, 6, 11 y 16, esto es cada 5 períodos. Las cantidades ordenadas son de 1442, 786,
1029 y1237. Mientras que el período de revisión es fijo, la cantidad ordenada no lo es.
En la Industria, ambos sistemas P y Q así como sus modificaciones se encuentran en pleno uso
para la administración de inventarios con demanda independiente. La selección de entre estos dos
sistemas no es una cosa simple y puede ser realizada de acuerdo a la práctica gerencial así como a
aspectos económicos. Existen, sin embargo, algunas condiciones bajo las cuales se pueden
preferir el sistema P más que el sistema Q:
1.-El sistema P debe utilizarse cuando se deben colocar y/o entregar pedidos en intervalos
específicos. Un ejemplo es la orden y la entrega semanales de productos enlatados a una tienda
de abarrotes.
2.-El sistema P debe utilizarse cuando se ordenan artículos múltiples al mismo proveedor y que
deben entregarse en el mismo embarque. En este caso el proveedor preferirá la inclusión de los
artículos en una sola orden. Un ejemplo son los diferentes colores de pintura que pueden ser
adquiridos de un proveedor de pinturas. El proveedor entregara entonces en tiempos fijos en
lugar de hacer entregas de los diferentes colores de pinturas en tiempos diferentes.
3.-El sistema P debe utilizarse para artículos pocos caros que no se pueden conservar en registros
perpetuos de inventario. Un ejemplo son las tuercas o tornillos que se utilizan en un proceso de
manufactura. En este caso, las gavetas se pueden llenar diariamente o semanalmente. El
tamaño de la gaveta determina el inventario objetivo y esta se llena hasta el nivel objetivo a
intervalos fijos de tiempo. No se necesitan conservar registro de cada salida y entrada en el
inventario.
El MRP es un sistema para planear y programar los requerimientos de los materiales en el tiempo
para las operaciones de producción y tiene los siguientes objetivos:
Incremento en la eficiencia: El MRP proporciona una coordinación mas estrecha entre los
departamentos y los centros de trabajo a medida que la integración del producto avanza a través de
ellos. Por consiguiente, la producción puede seguir con menos personal directo, tales como
expedientes de materiales, y con menos interrupciones no planeadas en la producción, porque con
la base de MRP es tener todos los componentes disponibles en tiempos adecuadamente
programados. La información proporcionada por el MRP estimula la eficiencia en la producción
La siguiente figura muestra los componentes básicos de un sistema MRP. Existen tres elementos
fundamentales en el sistema MRP: un programa maestro de producción, un archivo del estado legal
del inventario y un archivo de las listas de materiales para la estructura del producto. Usando estas
tres fuentes de información del MRP proporciona tres tipos de resultados de información sobre cada
uno de los componentes del producto que son: requerimientos para emitir órdenes, nueva
programación de órdenes y órdenes planeadas.
Programa maestro de
producción
Lista de materiales (BOM): la BOM identifica como se manufactura cada uno de los productos terminados,
especificando todos los artículos subcomponentes, su secuencia de integración, su cantidad en cada una de las
unidades terminadas y cuales líneas de producción realizan la secuencia de integración en las instalaciones.
Esta información se obtiene de los documentos de diseño del producto, del análisis de flujo de trabajo y de otra
documentación estándar de manufactura e ingeniería industrial. La información más importante que
proporciona la lista de materiales a la MRP es la estructura del producto, que muestra la división del producto
terminado en sus componentes más básicos. Al identificar con precisión los niveles en la estructura del
producto, se muestran con claridad las relaciones entre los elementos componentes en todos los productos
terminados. Cada elemento en la estructura del producto tiene un número único de identificación. Por
consiguiente conociendo el programa maestro para los productos terminados, el MRP puede programar y
ubicar las ordenes en el tiempo para la obtención correcta de los elementos componentes de menores niveles
en la estructura del producto.
Recepciones programadas
Requerimientos netos: cantidad neta de un artículo que debe de ser adquirida para cumplir con la
producción programada de ese periodo. Se calcula como: requerimientos en conjunto menos recepciones
programadas para el periodo, menos la cantidad disponible del periodo anterior.
Recepciones de ordenes planeadas: cantidad de un articulo que esta planeada para ser ordenada de
manera que se reciba es ese tiempo para satisfacer los requerimientos del periodo. La orden aún no ha
sido colocada.
Liberación de ordenes planeadas: Cantidad de un articulo que esta planeado para ser ordenado y el
tiempo planeado para colocar esta orden, lo que dará como resultado que la orden se reciba cuando se
necesite. La recepción de la orden planeada, es compensada en el tiempo por el tiempo de espera del
articulo. Cuando esta orden es colocada (liberada) se convierte en una recepción programada y
desaparece de las recepciones de ordenes planeadas y de la liberación de las ordenes planeadas.
Nivel 1
F 52 30 20
•La siguiente figura nos muestra un plan de
requerimientos de materiales para un embarque
de 500 sillas modelo H en 8 semanas, y 50 de cada
A 50 20 30
uno de los artículos A, C y D en tres semanas para
reemplazar y reparar sillas en el campo. C 60 20 30
Recepciones programadas 50 unidades de A y C la
semana 3. B 150 20 30
D 52 20 30
•La tabla adjunta muestra información para
resolver MRP:
E 500 300 150
1 2 3 4 5 6 7 8
Recepciones
programadas
Disponible 50 50 50 50 50 50 50 50 0
H 0 Requerimientos 450
netos
Recepción de 450
ordenes planeadas
Liberación de 450
ordenes planeadas
1 2 3 4 5 6 7 8
Recepciones
programadas
G 1
Requerimientos 340
netos
Recepción de 340
ordenes planeadas
Liberación de 340
ordenes planeadas
1 2 3 4 5 6 7 8
F 1 2 52 30 20 Requerimientos en 450
conjunto
Recepciones
programadas
Disponible 2 2 2 2 2 2 2 0
Requerimientos 448
netos
Recepción de 448
ordenes planeadas
Liberación de 448
ordenes planeadas
1 2 3 4 5 6 7 8
A 2 4 50 20 30 Requerimientos en 50 448
conjunto
Disponib 0 0 0 0 0 0
le
Requerimientos 0 448
netos
Recepción de 448
ordenes planeadas
Liberación de 448 De F
ordenes planeadas
1 2 3 4 5 6 7 8
C 2 2 60 20 30 Requerimientos en 50 448
conjunto
Recepciones 50
programadas
Disponibl 10 10 10 10 10 0
e
Requerimientos 0 438
netos
Recepción de 438
ordenes planeadas
Liberación de 438
ordenes planeadas
1 2 3 4 5 6 7 8
Recepciones
programadas
Requerimientos 240
netos
Recepción de 240
ordenes planeadas
Liberación de 240
ordenes planeadas
1 2 3 4 5 6 7 8
D 2 2 52 20 30 Requerimientos en 50 340
conjunto
De G
Disponibl 2 2 2 0 0
e
1 2 3 4 5 6 7 8
Recepciones De
programadas GX
4+
FX
4
Disponibl 50 50 50 50 50 0
e
E 2
Clase de Inventario
Octubre 2021