Metodología para la

distribución de planta
César Eduardo Hernández González
 En primer lugar, es necesario conocer los
requerimientos de espacio de cada área de
trabajo.
Análisis de la
distribución. Esto requiere un cálculo previo que comienza
con las previsiones de demanda, las cuales se
irán traduciendo sucesivamente en un plan de
(por proceso) producción, en una estimación de las horas de
trabajo necesarias para producir dicho plan y,
por consiguiente, en el número de trabajadores
y máquinas necesario por áreas de trabajo
 Las máquinas y puestos de trabajo necesitan un
cierto espacio físico, denominado superficie
estática SE (Superficie estacional)
La superficie de gravitación SG es el espacio
necesario para que los operarios desarrollen su
trabajo y los materiales y/o herramientas sean
Análisis de la situados

distribución. La superficie de evolución SV es el espacio

suficiente para permitir los recorridos de

(por proceso)
materiales y operarios

Todo esto da como resultado la superficie total o

ST
 Análisis de la distribución. (por proceso)

Donde:
n es el número de lados accesibles de las máquinas de trabajo
K es coeficiente k
Razón de la empresa Coeficiente K

Gran industria alimenticia 0.05-0.15

Trabajo en cadena, transporte mecánico 0.10-0.25
Textil-hilado 0.05-0.25
Textil-tejido 0.05-0.25
Relojería, joyería 0.75-1.00
Industria mecánica pequeña 1.50-2.00
Industria mecánica 2.00-3.00
Análisis de la distribución. (por proceso)
Ejemplo para que hagan los alumnos

Maquinaria Superficie estática Número de accesos de

trabajo
Torno pequeño 21 2
Torno al aire 12 2
Fresadora 9 1
Taladro 6 1
Rectificadora 2 1
Total 50 K=1.25
Análisis carga-distancia (por proceso)
Mediante esta herramienta se permite la comparación de las distintas
alternativas de distribución en planta propuestas en términos de
tiempo.
De acuerdo con este análisis la distribución óptima de la planta será
aquella que minimice el tiempo total de transporte de los materiales
o de los productos que intervienen a lo largo del proceso productivo.
Análisis carga-distancia (por proceso)

Proceso de Unidades Movimientos entre

Distancia entre departamentos (metros)
fabricación producidas por departamentos
PRODUCTO
(Secuencia unidad de tiempo Distribución Tipo 1 Distribución Tipo 2
departamentos) (mes)
1-2 20 40
A 4-1-8-6 600
1-3 10 30
B 1-4-6-5 600 1-4 30 20
1-6 70 60
C 3-8-6-2 500
1-8 40 20
D 1-3-8-6 1000 2-5 30 30
2-6 20 30
E 1-6-5-2 1200 2-7 40 30
F 1-2-7-6 300 3-8 50 80
4-6 80 50
5-6 40 10
6-7 20 30
6-8 10 20
Diagrama de relaciones (por procesos)
Puede ocurrir que la distribución en planta deba realizarse teniendo en
cuenta factores cualitativos. En dichos casos, la técnica comúnmente
aplicada es la desarrollada por Muther y Wheeler denominada SLP
(Systematic Layout Planning)
Diagrama de relaciones (por procesos)
Diagrama de relaciones (por procesos)
Balanceo de líneas de ensamblaje (por
producto)
Consiste en agrupar actividades u operaciones que cumplan con el tiempo de ciclo
determinado con el fin de que cada línea de producción tenga continuidad, es decir que
en cada estación o centro de trabajo, cuente con un tiempo de proceso uniforme o
balanceado, de esta manera las líneas de producción pueden ser continuas y no tener
cuellos de botella.
Balanceo de líneas de ensamblaje
Los obstáculos a los que no enfrentaremos al tratar de balancear una
línea de producción serán:
• Líneas con diferentes tasas de producción
• Inadecuada distribución de planta
• Variabilidad de los tiempos de operación.
Balanceo de líneas de ensamblaje
Para poder realizar un balanceo de línea es necesario contar con:
• Descripción de las actividades
• Determinación de la precedencia de cada operación o actividad
• Determinar el tiempo de cada actividad u operación.
• Tener un diagrama de proceso.
• Determinar el tiempo ciclo
• Determinar el número de estaciones.
• Determinar el tiempo de operación
• Determinar el tiempo muerto
• Determinar la eficiencia
• Determinar el retraso del balance
• Determinar que operaciones quedan en cada estación de trabajo
• Determinar el contenido de trabajo en cada estación
• Determinar el contenido total de trabajo