PROCESO DE PRODUCCION

DEL CEMENTO
INTRODUCCIÓN

● El presente trabajo se hizo para cumplir con el desarrollo del laboratorio N°2
correspondiente al curso de Procesos de Manufactura 2, en este caso se va a desarrollar
la producción de cemento que existe en nuestro país; centrándonos en el caso de la
Empresa Inka

● Accediendo a la información dada por nuestro docente, nuestra investigación propia y

fuentes confiable es que vamos a desarrollarlo, presentando sobre los objetivos en los que
nos hemos basado, definiremos que es el cemento de manera clara entendible; para pasar
a explicar el proceso de como se obtiene el cemento y los usos que se le dan; por ultimo
poniendo las conclusiones a las que hemos llegado al desarrollar el trabajo
 Objetivo
• Brindar un cemento con características y propiedades únicas para el uso en obras de concreto estructural,
edificios, industria, minería, infraestructura hidráulica, vial, marítima, construcción de viviendas

• Desarrollar cemento Portland ULTRA RESISTENTE Tipo I-Co con micro filler calizo y Cemento Portland ANTI
SALITRE Tipo MS, que logre mezclas con mayor plasticidad y mejor fluidez, cumpliendo los estándares de calidad
exigidos por la norma americana ASTM C-595 y la norma peruana NTP 334.090.

• Expandir las operaciones dentro y fuera de nuestro país, buscando siempre la posición competitiva del
mercado, usando la reducción de costos y llevando un control permanente
 Misión
Somos una empresa dedicada a la producción y comercialización de cemento con altos estándares de
calidad y precios competitivos. Orientados a procesos de mejora continua que permitan satisfacer las
necesidades y expectativas de nuestros clientes, cuidando de manera sostenible el medio ambiente.
Asimismo, nos preocupamos por ofrecer un valor agregado a nuestros accionistas, colaboradores,
clientes, proveedores y nuestra comunidad.

Visión
Ser una empresa líder y el pilar fundamental en la industria cementera, mediante el mejoramiento
continuo de nuestros procesos, beneficiando a nuestros clientes y proveedores, desarrollando nuestro
capital humano, dando rentabilidad a nuestros accionistas con el compromiso de conservar el medio
ambiente.
CEMENTO: CEMENTO INKA
LA EMPRESA

La empresa Cemento inka tiene como razon socil “CALIZA CEMENTOS INKA SOCIEDAD
ANÓNIMA” y se dedica a la fabricacion de cal y cemento registrada el 02/05/20

Materias primas (caliza y arcilla) utilizadas en la planta de fabricación de Cementos Inka

proceden de las canteras de las regiones de Junín y Lima, concretamente de las zonas de Lurín,
San Mateo, Canta y La Oroya; y son recibidas en la planta
UBICACIÓN DE LA PLANTA
Sub Lote, Av. Cajamarquilla 2C,
Exteriores de la planta Lurigancho-Chosica
PROBLEMÁTICA
Impacto ambiental
NEGATIVO
- En función de su localización con
respeto a los centros poblados

POSITIVO
- Se relaciona con el manejo de los
desechos, la tecnología y el proceso
son muy apropiados para la
reutilización o destrucción de una
variedad de materiales residuales,
incluyendo algunos desperdicios
peligrosos
- Asimismo, el polvo del horno que
no se puede reciclar en la planta
sirve para tratar los suelos,
neutralizar los efluentes ácidos de
las minas, estabilizar los desechos
peligrosos o como relleno para el
asfalto
PROCESO DE ELABORACION DE CEMENTO
 1.1. Cemento
El cemento es un material inorgánico, no metálico, finamente molido, que, al mezclarse con el agua y los áridos,
forma una pasta que fragua y endurece, como sucede con los morteros y hormigones. El endurecimiento hidráulico
se debe principalmente a la formación de silicatos cálcicos hidratados, como resultado de una reacción entre el
agua y los componentes del cemento. Esta propiedad de ser un conglomerante hidráulico lo 
ha convertido en material básico y fundamental en la construcción, e imprescindible para la edificación y la
realización de obras de infraestructura. 
1.1.1 Cemento Portland
El cemento Portland es el resultado de la molienda combinada de clínker y, en menor cantidad, de yeso, a fin de regular
el fraguado. Sus características dependen de la composición del clínker utilizado. Los componentes
básicos son silicato dicálcico (C2S), silicato tricálcico (C3S), aluminato de calcio (C3A) y aluminoferrito de calcio (C4AF). C
uando el clínker tiene un alto contenido de C3S

TIPOS DE CEMENTO BASICO DESCRIPCION

TIPO I Para uso general, que no requiera propiedades especiales
especificadas para cualquier otro tipo. 
TIPO II Para uso general y específicamente cuando se desea
moderada resistencia a los sulfatos. 
TIPO II (MH) Para uso general y específicamente cuando se desea un
moderado calor de hidratación y moderada resistencia a los
sulfatos. 
TIPO III Para ser utilizado cuando se requiere altas resistencias
iniciales. 
TIPO IV Para usar cuando se dese bajo calor de hidratación con
contenidos máximos de 35% C3S y 7% C3A
TIPO V Para usar cuando se desea alta resistencia a los sulfatos con
un contenido máximo de 5 %
de C3A y la suma de C4AF + 2C3A, menor o igual a 20 %. 
 Propiedades especiales
TIPOS DE CEMENTO PROPIEDADES NTP 334.090:2015

MH Moderado calor de hidratación 

MS Moderada resistencia a los sulfatos 
HS Alta resistencia a los sulfatos 
LH Bajo calor de hidratación 
R Resistencia a la reacción expansiva álcali-sílice de los
agregados 

Especificaciones de rendimiento NTP 334.082:2010

TIPOS DE CEMENTO Especificcaciones
TIPO GU Cemento de uso general 
TIPO MS Cemento de moderada resistencia a los sulfatos 
TIPO HS Cemento de alta resistencia a los sulfatos 
TIPO HE Cemento de alta resistencia inicial 
TIPO MH Cemento de moderado calor de hidratación 

TIPO LH Cemento de bajo calor de hidratación

 1.1.2 Hidratación del cemento
Los cementos contienen componentes químicos inestables que, al mezclarse con el agua, forman los llamados compuestos
hidratados estables. Las reacciones químicas de la hidratación del cemento son bastante complejas; sin embargo, como
una simplificación, se aceptan como válidas para el C3S y C2S las siguientes ecuaciones químicas:  

C3S: 2(3CaO · SiO2) + 6H2O → 3CaO · 2SiO2 · 3H2O + 3Ca(OH)2
 C2S: 2(2CaO · SiO2) + 4H2O → 3CaO · 2SiO2 · 3H2O + Ca(OH)2 

Estas reacciones forman compuestos hidratados, conocidos como tobermorita, cuya propiedad es la de adherirse a los
granos de los áridos, como la arena y grava, generando una red resistente. En la reacción química, se libera como producto
de la hidratación el hidróxido de calcio Ca(OH)2, que le otorga un pH alto a la solución; esto crea un medio apro- piado
para la estabilidad de las armaduras de hierro de hormigón armado. 
 1.2 Clinker
El clínker se compone, en gran parte, de silicatos de calcio y, en propor- ciones menores, de aluminio y fierro, todos ellos
mezclados en cantidades adecuadas. La materia prima principal es la caliza, formada
esencialmente de carbonato de calcio (CaCO3), el cual se descompone a altas tempe- raturas en óxido de calcio (CaO) y di
óxido de carbono (CO2). Los gases de la calcinación, junto con otros gases provenientes de la combustión, son depurados
antes de su liberación a la atmósfera.

En la industria el oxido
de calcio (CaO) es conocido como cal, el óxido de silicio (SiO2) como sílice, y el óxido de aluminio (Al2O3) como alúmina (C
ementos Bío Bío de Chile, s. f.). Los componentes en cantidades pequeñas, tales como silicio, aluminio y fierro, se
encuentran en las arcillas y otros minerales que se emplean en cantidades menores, así como en otros materiales como
las escorias de altos hornos; igualmente, están presentes en el mineral calcáreo, como impurezas y en cantidades
suficientes que pueden sustituir el uso de las 
arcillas.
Componentes del Clinker
1.3 Adiciones minerales

• Son materiales inorgánicos de
PUZOLANAS
ESCORIAS
origen natural o artificial
• Estos últimos provienen de la
formación de residuos de
pasivos ambientales, que deben
cumplir con las condiciones
técnicas adecuadas para ser
empleados como adición al
cemento, esto es, la capacidad
de reaccionar con el hidróxido
de calcio liberado en
la hidratación de los silicatos de
calcio.
• Las puzolanas naturales son
rocas volcánicas o de origen
orgánico, como la tierra de
diatomeas.
• Las escorias que se utilizan en la fa
• Los fillers son adiciones que s
FILLERS
bricación de cemento provienen
de los altos hornos de la industria e agregan al clínker en peque
siderúrgica, concretamente de la ñas cantidades para
fabricación del acero, como incrementar la producción de
subproducto. cemento, lo cual
Contienen compuestos idóneos genera ahorro energético y
para una adición, como los cuidado del medio ambiente.
sílicoaluminatos de calcio. Se consideran inac- tivos
• Las escorias destinadas a ser debido a su efecto
usadas como adición dispersante del cemento, lo
deben cumplir las condiciones que favorece
técnicas de hidraulicidad, ya que la al proceso de hidratación. 
escoria mo- lida finamente puede • El más utilizado es el filler cali
reaccionar con cierta facilidad al zo 
mezclarse con agua y endurecerse
sin la presencia de cal, hidróxido
de calcio, o hacer que el cemento
sea de naturaleza vítrea. 
 1.4 Materias Primas
Las materias primas son rocas naturales que contienen los cuatro óxidos (carbonatos, aluminosilicatos,
compuestos de hierro y aluminio) distrbuidos en porcentajes establecidos, además de otros subproductos.
Las calizas, que son el componente principal, comprenden entre un 70 % a 99 % de CaCO3, que aporta el CaO. 

Las arcillas, que constituyen un elemento secundario, suministran silicio en forma de SiO2 y aluminio como Al2O3

MATERIA PRIMA COMPONENTE FORMULA QUIMICA

CALCEROS (CALIZA) Óxido de calcio (cal)  CaO
ARCILLAS Y ESCORIAS DE ALTO HORNO Óxido de silicio (sílice) Óxido de SiO2, Al2O3, Fe2O3
aluminio (alúmina) Óxido de fierro 
OTRAS( CORRECTORES DE Óxido de silicio Óxido de
DOSIICACION) aluminio Óxido de fierro  SiO2, Al2O3, Fe2O3 
A) CALIZA: Las calizas son rocas que abundan en la naturaleza y se utilizan por su componente de carbonato de calcio, el
cual proporcionan entre un 75 % y un 80 %; el resto se obtiene de los óxidos de aluminio y de hierro. Estas rocas son las
calizas, dolomitas y mármoles cristalinos. 

B) ARCILLAS: son materiales de tipo terroso cuyo origen es secundario; se forman en el medio natural por efecto de la

meteorización y la erosión fisicoquímica de las rocas ígneas causada por
el agua, el dióxido de oxígeno o carbono (CO 2 ) y los ácidos inorgánicos. Los yacimientos arcillosos más importantes están
constituidos por
feldespatos, cuya composición varía desde el KAlSi 3O8 hasta el NaAlSi 3O8 y el CaAl2Si2O8 presente en las rocas.

C) OXIDO DE HIERRO :
Se requiere la adición de una sustancia que provea la cantidad necesaria de Fe 2 O 3 , como puede ser la escoria de horno alto,
lodos rojos, cenizas volantes y pastas de carbonato de calcio. También existen otros componentes llamados correctores, como
la cal  (CaO) y la arena (SiO 2 ), que se añaden en el caso de que los dos componentes principales no proporcionen la
composición idónea del crudo para la fabricación de clínker. 

B) YESO :Si bien no forma parte de la materia prima usada para la elabo- ración del crudo en la etapa de

calcinación, este compuesto se usa para la fabricación de cemento Portland en la fase de molienda, como
aditivo del clínker para regular el tiempo de fraguado, retrasándolo de manera adecuada.
1.5 Fabricación de cemento Portland
1.6 Marco ambiental en la industria del cemento

En la industria del cemento, existe una serie de normas técnicas establecidas por el Instituto Nacional de Defensa de la
Competencia y de la Protección de la Propiedad Intelectual (Indecopi); a partir del 2014, el Instituto Nacional de
Cali- dad (INACAL) es el encargado de definir las normas técnicas peruanas. Algunas de ellas son las siguientes: 
•Normas técnicas peruanas (NTP) para los cementos. 
•Ley 30224, Ley que crea el Sistema Nacional para la Calidad (SNC) y el Instituto Nacional de Calidad (INACAL) en el
2014.
El INACAL es el referente nacional en materia de calidad: normalización técnica, acreditación y metrología. Es
responsable de las Normas Técnicas Peruanas (NTP). Según la Asociación de Productores de Cemento (ASOCEM),
existen 108 normas técnicas relacionadas con la industria del cemento, divididas en definiciones (2), requisitos (38),
métodos de ensayo (66), muestreo y recepción (2).
Estas son algunas de ellas:
  •NTP 334.001:2011. Cementos. Definiciones y nomenclatura. 
 •NTP 334.009:2011. Cementos. Cemento Portland. Requisitos. 
 •NTP 334.090:2015. Cementos. Cementos Portland. Adicionados. 
 •NTP 334.082:2010. Cementos Portland. Especificación de la performance .
 
 
 2. PROCESO DE ELABORACION DEL CEMENTO
Recepción de MP y Almacenamiento
 
La fabricación de cemento comienza con la explotación de caliza (componente
calcáreo) a tajo abierto en las canteras. Allí, la roca es perforada con máquinas
perforadoras y se la arranca por medio de voladuras controladas; de esta manera, la
roca se fragmenta para su posterior transporte hacia las plantas de fabricación de
clínker.
 
Además de la arcilla que, al igual que la caliza, es arrancada de las canteras, se
encuentran otras rocas ricas en silicio y aluminio, como pizarras, esquistos, margas,
bauxitas y cuarcitas, entre otras. Las demás materias primas del clínker son los
minerales de hierro (hematita), que provienen de los yacimientos geológicos, y la
sí- lice de la arena de las canteras.  

Además de la arcilla que, al igual que la caliza, es arrancada de las canteras, se

encuentran otras rocas ricas en silicio y aluminio, como pizarras, esquistos, margas,
bauxitas y cuarcitas, entre otras. Las demás materias primas del clínker son los
minerales de hierro (hematita), que provienen de los yacimientos geológicos, y la
sílice de la arena de las canteras.  
 Trituración

En las instalaciones de las cementeras, la primera etapa del proceso es la

trituración, que consiste en la reducción del tamaño de las materias primas. Así
se obtiene un producto fácil de transportar en las siguientes etapas y apropiado
para la operación de prehomogeneización en las zonas de apilamiento, con
tamaños adecuados para alimentar a los molinos de crudo.

La tolva alimenta a la primera trituradora (chancadora) de quijadas, cuya
capacidad es de 20 t/h a 30 t/h, donde se reduce el tamaño de la
roca caliza hasta los 10 cm (de 3 a 4 pulgadas), como se observa en la figura

Luego el material triturado se transporta hacia la segunda trituradora, donde
continúa la reducción del tamaño hasta los 5 cm (de 1 a 2 pulgadas).

Finalmente, para mejorar el proceso de molienda, pasa a una trituradora

terciaria de martillos, donde es reducido a un tamaño de 13 mm
aproximadamente (1/2 pulgada).
 Almacenamiento de material crudo 

Una vez realizado el proceso de trituración, se recomienda almacenar las

materias primas en zonas cubiertas, si se trata de grandes volúmenes, o bien
en silos, cuando la producción es de cantidades medianas o pequeñas. La
decisión depende también de las condiciones climatológicas y de los finos
que se hayan obtenido después de la trituración.

En la empresa Cementos Inka, la materia prima triturada es transportada

mediante fajas desde la chancadora terciaria hacia un elevador de cangilones,
que la lleva a la parte superior de los silos donde es descargada y
almacenada. Mientras permanece en silos, se toman muestras para análisis
en laboratorio de la composición química, información necesaria para la
dosificación.
 Mezcla y dosificación de MP 

Es importante alcanzar una proporción en la mezcla que, lógicamente, varía

según el tipo de materias primas, ya que el material que sale después del
proceso de molido debe garantizar la calidad del clínker, que es validada por la
empresa a través de su laboratorio químico.

En la empresa Cementos Inka, la mezcla de la materia prima varía en

proporción y calidad, según el tipo de cemento fabricado por la
compañía, que usualmente es del 85 % para la caliza, 10 % de arcilla, 2.5 % 
de arena de sílice y 2,5 % de mineral de hierro.

Las materias primas que alimentan al molino, antes de ingresar a la faja

transportadora, son sometidas a un proceso de pesaje y dosificación para
garantizar el funcionamiento eficiente del horno, así como la calidad del
clínker. La mezcla y dosificación influye también en la eficiencia energética del
proceso de molienda.
 Molienda de crudo 

El proceso de molienda de crudo consiste en la mezcla de las materias primas

antes descritas en las proporciones adecuadas y una reducción granulométrica
hasta obtener un polvo fino, llamado harina de crudo, que se suministra al
horno.

Para lograr un rendimiento eficiente del molino, es necesario que su oscile

entre el 25 % al 45 % de su capacidad.

Los molinos suelen tener tres cámaras. La primera es de menor longitud

y contiene bolas con un diámetro que va entre 60 mm y 100 mm, el grado de
llenado es del 30 % aproximadamente y la molienda se efectúa especialmente
por impacto. La segunda cámara, de mayor longitud que la primera, posee
bolas con un diámetro comprendido entre 35 mm y 60 mm, el llenado es de
alrededor del 27 % de su capacidad y la molienda se realiza por impacto y
rozamiento. Por último, la tercera cámara, que es de mayor longitud que las
anteriores, usa bolas de 30 mm, que son cilindros de acero de 10 mm a 26 mm
de diámetro y con el doble de longitud; se llenan al 25 % de su capacidad, y la
molienda se hace por rozamiento principalmente. 
 Homogenización 

Al homogeneizador ingresa la harina de crudo proveniente del molino, así como

el material retenido por los ciclones y los filtros de los gases que salen del
precalentador. La homogeneización se realiza en silos, donde el crudo es
agitado por medio de inyección de aire, ya sea en forma continua o discontinua,
a fin de obtener y mejorar la uniformidad para facilitar los procesos posteriores.

El material que se obtiene del proceso de homogeneización es una combinación

de polvos de gran finura con una composición constante, aunque en la práctica
no se suele alcanzar un grado suficiente de combinación. Este último es uno de
los parámetros más importantes para lograr un rendimiento eficaz y eficiente
en las operaciones de horneado del crudo, ya que incide directamente en el
consumo energético de la planta.
 Precalentamiento

El precalentamiento sirve para aumentar gradualmente la temperatura de la

harina de crudo hasta que alcance la temperatura ideal antes de continuar con
el proceso de precalcinación. El precalentador es un equipo intercambiador
de calor a través del cual se produce un contacto e intercambio eficiente entre
las partículas finas de crudo (fase sólida) y los gases calientes del horno; esto
se logra en un medio turbulento a contracorriente y en un período necesario
para la transferencia de calor.

En general, la función principal de los precalentadores es transmitir calor

directamente al material de crudo por 
medio de los gases calientes; por su parte, los ciclones tienen la función
de separar el crudo que se va calentando y el gas que se va enfriando. 
 Precalcinacion

El proceso de precalcinación permite que mayor cantidad de carbonato de

calcio se convierta en óxido de calcio utilizando aire comburente terciario
proveniente del enfriador de clínker, que se complementa con los gases de
combustión de un quemador instalado en la parte inferior
El intercambio de calor en el proceso de precalcinación se efectúa mediante
la transferencia de energía térmica por contacto directo entre el crudo y los
gases calientes que se obtienen del horno y que, en muchos casos, pueden
alcanzar temperaturas de hasta 950 °C. Estas temperaturas se generan por un
sistema en cascada de ciclones, donde el flujo de los gases de salida del horno
lleva la misma dirección ascendente del crudo; ahí se produce el 80 % de la
transferencia de calor y el 20 % restante se da en los ciclones.

El material crudo, que en el quinto ciclón llega a una temperatura de 800 °C,
ingresa al proceso de precalcinación donde puede alcanzar hasta unos 1000 °C;
de allí el material sale en forma de líquido antes de ingresar al horno
 Calcinacion y Sinterizacion

El proceso de clinkerización es la etapa más importante del proceso de

fabricación de clínker. En ella los materiales homogeneizados culminan el
proceso de transformación química alcanzando temperaturas de fusión de entre
1300 °C a 1500 °C; solo una parte del material se funde, mientras que el resto
continúa en estado sólido, lo que da lugar al clínker, que es un nuevo material
creado por síntesis

Para la calcinación y sinterización, se emplean hornos rotatorios. Los hornos

rotarios pueden funcionar con petróleo, carbón pulverizado, gas natural,
sustancias combustibles no convencionales El material crudo se alimenta por el
extremo más elevado del horno; este realiza un movimiento giratorio que,
junto a la inclinación, va desplazando el material crudo lentamente hacia zonas
de mayor temperatura hasta llegar a la zona del quemador, donde se produce
la clinkerización
 Enfriamiento

El clínker que sale continuamente del horno a una temperatura aproximada

de 1200 °C debe ser enfriado rápidamente, para lo cual se usan enfriadores.
Vale decir que, cuando el enfriamiento es lento, el C3S se transforma en C2S

El clínker que sale continuamente del horno a una temperatura aproximada

de 1200 °C debe ser enfriado rápidamente, para lo cual se usan enfriadores.
Vale decir que, cuando el enfriamiento es lento, el C3S se transforma en C2S

El enfriamiento del clínker se realiza inyectando aire atmosférico a través del

sistema de parrilla, o bien a través de tubos planetarios que giran en la misma
dirección de giro del horno, de donde el clínker sale con una temperatura
inferior a 150 °C.
 Almacenamiento

El clínker enfriado es transportado en fajas a los silos de almacenamiento de

700 t de capacidad y a canchas libres de contaminación con otros elementos,
donde prosigue el proceso de enfriamiento. En el enfriador, el clínker se
meteoriza para transformar parte de la cal libre en hidróxido cálcico y así evitar
posteriores problemas expansivos en el cemento

Cabe aclarar que, en la zona de almacenamiento en espacios abiertos,

la superficie de la ruma de clínker, en especial en temporadas de calor, se
riega (humedece) con pequeñas cantidades de agua para prevenir que el polvo
y las partículas finas
 Molienda de Cemento

La molienda de cemento se realiza en molinos de bolas, parecidos a los molinos

de crudo, pero en los de cemento se controla la temperatura para evitar
la transformación del yeso o sulfato de calcio dihidrato en hemihidrato o en
anhidrita, que tienen afinidad con el agua y son más fácilmente solubles que
el yeso.
La molienda se efectúa en circuito cerrado, donde los materiales ingresan
por un extremo del molino y salen por el otro hacia unos separadores. Allí las
partículas finas se clasifican como producto terminado, con una
granulometría menor a 44 μm, mientras que las partículas gruesas son
devueltas al molino.
En el primer
molino, con el que sigue operando la empresa (véase la figura 4.17), la proporción 
utili- zada para el cemento Portland es de 60 t a 80 t de clínker, 20 t de yeso y 6 t
de filler calcáreo; en porcentaje, esto significa el 70 % de clínker, el 25 % de yeso y e
l 5  % de filler calizo o calcáreo
 Almacenamiento de Cemento

El almacenamiento de cemento se efectúa en silos con diseño cilíndrico

vertical y fondo de tronco de cono invertido; en la zona más estrecha, cuentan
con un dispositivo de apertura y cierre de la compuerta para la descarga.

. En la parte superior, se ubica la tubería de llenado de cemento, una chimenea

que permite la descompresión y conectado al sistema de retención de polvo, y
una escotilla para el ingreso de operarios que realizan labores de
mantenimiento. En la parte inferior, además del dispositivo de descarga, se
encuentra el sistema de inyección de aire para fluidizar el cemento y evitar el
apelmazamiento por compresión.
 Embolsado de Cemento

El cemento Portland almacenado en silos, antes de pasar a despacho, es

muestreado para verificar su calidad. Después, es cargado al transporte
correspondiente, bien sea a granel o en bolsas.

La máquina alimenta de manera automática y semiautomática a cada bolsa por

medio de unos pitones de la tolva rotativa, que gira continuamente y va
llenando hasta cubrir los 42,5 kg por bolsa; luego las descarga sobre una
faja transportadora.
 Despacho y distribución de cemento

Las bolsas llenas y con el peso verificado son transportadas en una faja hacia la
plataforma de carga de camiones, donde los operarios las reciben y acomodan
sobre el vehículo.

El peso de cada camión es controlado, tanto en tara (vacío) como con carga, por
medio de una balanza ubicada en el subsuelo con controles electrónicos desde
una cabina, lo que permite garantizar el peso exacto

El cemento es distribuido para usos finales de diversos sectores

 CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN Y PRODUCTOS
500.000 Toneladas Metricas anuales de 1370 Toneladas Metricas diarias de
cemento cemento
BIBLIOGRAFIA
http://www.cementosinka.com.pe/

https://es.scribd.com/read/431672838/Tecnologias-limpias-y-
medio-ambiente-en-el-sector-industrial-peruano

https://www.cementosinka.com.pe/blog/proceso-fabricacion-d
el-cemento/
https://www.youtube.com/watch?v=ilb9motH1ac
VIDEOGRAFIA
https://www.youtube.com/watch?v=CZs8-b3bqfA

https://www.youtube.com/watch?v=JE9mxBCaSsY

https://www.youtube.com/watch?v=zy_JXDVH8TM