Universidad técnica de AMBATO

MAESTRÍA DE INGENIERÍA CIVIL

Mención estructuras metálicas

Jorge Bayas
Edwin
Nathaly Cruz
Fabian Molina
David Sánchez
Níquel
Los aceros aleados incluyen una amplia variedad de materiales a base de
hierro. El contenido de níquel varía desde muy bajo, 0.3% en algunos aceros
aleados, hasta el 20% en aceros maraging.

• El acero maraging con 18% de contenido de níquel posee la resistencia al impacto y

a la fatiga necesaria para el tren de aterrizaje, se fabrica fácilmente con buena
soldabilidad.
• El acero de baja aleación endurecible se utiliza para los cigüeñales, engranajes y
trenes de aterrizaje de aviones; todos se benefician del contenido en níquel.
Cromo
El Cromo incorporado al acero se combina con el oxígeno del aire para
formar una barrera de óxido de Cromo que inhibe (pero no previene) la
corrosión. Cuando el contenido de Cr de una aleación excede de alrededor
del 12%, en combinación con algún otro elemento como el Níquel (Ni) en
una sustancial cantidad, ella pasa a clasificarse como Acero Inoxidable
• Dentro de este grupo el acero inoxidable más representativo es el tipo AISI 410 (12%
Cr- 0,15% C – 1,0% Mn) que junto al acero AISI 431 puede ser empleado en la
fabricación de pernos, ejes de bombas, válvulas, alabes de turbinas a gas y vapor. La
resistencia a la corrosión de este tipo de aceros inoxidables está asociado a su
contenido de Cr y a su microestructura.
• El dúplex, es uno de los aceros más resistentes, tanto a la corrosión, como a la
tracción y la compresión. Su contenido de cromo se sitúa entre el 18 y 26%,
mientras que el níquel supone entre un 4.5 y 6.5%. La incorporación en la mezcla de
elementos como nitrógeno, silicio, tungsteno, molibdeno o cobre hace que su
resistencia sea aún mayor. Es utilizado en multitud de industrias, como la fabricación
de ventiladores, rotores, ejes e impulsadores industriales.
Molibdeno
Molibdeno se puede utilizar para alear con acero haciéndolo más fuerte y
más altamente resistente al calor porque molibdeno tiene una temperatura
de fusión tan alta.
• Aleación MHC (Molibdeno-Hafnio-Carbón), Mejor resistencia a resistencia a
deformación plástica, Mayor temperatura de recristalización y mayor resistencia a la
temperatura
• Aleación MoLa  (Molybdeno-Llantano), mejor resistencia a termofluencia, mayor
temperatura de recristalización y mayor resistencia a la temperatura, buena
plasticidad después de ser usada a altas temperaturas.
• Aleación MY (Molibdeno-Itrio), mayor resistencia a la oxidación, mayor facilidad de
conformado, buena adhesión a vidrios fundidos.
Silicio

El acero eléctrico, también llamado acero magnético, acero al

silicio, o acero para transformadores, es un acero especial
fabricado para poseer determinadas propiedades magnéticas,
tales como una zona de histéresis pequeña (poca disipación de
energía por ciclo), que equivale a bajas pérdidas en el núcleo y
una alta permeabilidad magnética.

Dentro de aplicaciones industriales el acero al silicio es uno de los

materiales magnéticos más importantes
• Se suele utilizar en el relé de voltaje o transformador de pulsos
del sector automotriz.
• En generadores eléctricos
• Como material central para transformadores de potencia y
transformadores de distribución.
Cobalto

Las aleaciones base cobalto tienen un porcentaje del 50% de

cobalto, lo que proporciona a este material una gran resistencia a
la abrasión en caliente. El cobalto es metalúrgicamente parecido
al níquel, siendo un material duro y con gran resistencia al
desgaste y a la corrosión, especialmente en temperaturas
elevadas.

El cobalto es un metal dúctil gris plateado.

• Motores de reacción.
• Tecnología nuclear
• Abrasivos y herramientas de carburo cementado.
•  El color de una broca al cobalto recuerda el aspecto del acero
inoxidable, aunque su tono es algo más amarillento.
Aluminio

• Esta aleación forma nitruros de aluminio y se usa en la

Las aleaciones
fabricación base cobalto
de disipadores detienen
calor. un porcentaje del 50% de
• cobalto, lo que
Para partes proporcionaculatas
automotrices, a este material
de motor.una gran resistencia a
• laComo
abrasión en caliente.
parte El cobalto
de aceros es metalúrgicamente
de nitruración parecido
en engranajes,
alcigüeñales,
níquel, siendo undematerial
árboles duro y con
levas, seguidores de gran resistencia
levas, piezas deal
desgaste
válvulas, yresortes,
a la corrosión,
tornillos deespecialmente en temperaturas
extrusión, herramientas de
elevadas.
fundición, troqueles de forja.
Wolframio

Cuando se adiciona al hierro o al acero, el tungsteno mejora la dureza

y la fuerza a temperaturas elevadas. Gracias a su alta dureza,
estabilidad térmica y química, tiene numerosas aplicaciones, que van
desde la fabricación de herramientas de mecanizado hasta
instrumental quirúrgico, pasando por material deportivo e incluso
joyería.

• Piezas, Placas, Tubos, etc.

• Anillos, Rodillos, Barras, etc.
• Cuchillas, Boquillas, etc.
Wolframio

Herramientas de corte
Las herramientas fabricadas en HSS por lo general se forjan a
partir de una sola pieza de acero, con el final endurecido por
tratamiento térmico, las de tungsteno, por otra parte, consisten
en un cuerpo de herramienta de acero con
un inserto de carburo de tungsteno en la punta, o inserciones
unidas por soldadura fuerte.

Instrumentos quirúrgicos
En ci­ru­gía, se em­plea en la ma­nu­fac­tu­ra de ins­tru­men­tos ta­les co­mo por­
taagu­jas, ti­je­ras, cor­ta­do­res de cla­vos, ten­so­res de alam­bre, etc. es­tos ins­tru­
men­tos tie­nen ma­yor du­ra­bi­li­dad (has­ta 5 ve­ces más), pe­ro son mu­cho más
cos­to­sos. A pe­sar de su du­re­za, no es un ma­te­rial des­ti­na­do a du­rar pa­ra
siem­pre. Ge­ne­ral­men­te el tungs­te­no es pe­ga­do o sol­da­do a las man­dí­bu­las o
par­tes ac­ti­vas de los ins­tru­men­tos
Vanadio

Elementos mecánicos
• Gran parte de los cigüeñales, ruedas, engranajes y componentes
críticos de mecánica se construyen con acero. Ahora bien, dicho acero
contiene vanadio en su composición para brindar resistencia al óxido.
• El vanadio se utiliza principalmente en siderurgia como componente
del acero ya que el producto resultante es muy resistente al choque.
Puede formar parte de muelles, motores, herramientas.
Manganeso

En elementos deportivos
Son innumerables las aplicaciones actuales de aleaciones
de magnesio en deportes, incluyendo: Palos de golf,
raquetas, bates de béisbol, arcos, bicicletas, patines,
garrochas, sillas de ruedas de competencia, motociclismo
y elementos de protección para deportistas.

En la industria
Entre las piezas de magnesio fabricadas para la industria automotriz se
encuentran volantes de conducción, columnas de dirección, elementos de
sujeción, páneles de instrumentos, pedales, carcasas en el motor, sistema de
transmisión, contenedores para bolsas de aire y embrague. Así mismo,
algunas aleaciones especiales son empleadas en la industria aérea,
aeroespacial y en automóviles deportivos, particularmente en componentes
de cajas de cambios. 
AELACION CON TITANIO
Las dos propiedades más útiles del metal son la resistencia a la corrosión y la relación fuerza-densidad, la más alta de
cualquier elemento metálico. La resistencia a la corrosión de las aleaciones de titanio a temperaturas normales es
inusualmente alta. 

APLICACIONES
• Alta resistencia específica, buena resistencia a la fatiga y vida útil a la fluencia, y buena tenacidad a la fractura son
características que hacen que el titanio sea un metal preferido para aplicaciones aeroespaciales. Incluido el uso en
componentes estructurales (fuselajes) y motores a reacción, siguen representando la mayor parte del uso de aleaciones de
titanio
•Debido a su posibilidad de ser tratado térmicamente. Este grado es una excelente combinación de fuerza, resistencia a la
corrosión, soldadura y facilidad de fabricación. Es la mejor opción para muchos campos de aplicaciones:

 Turbinas de aviones
 Componentes del motor
 Componentes estructurales de aeronaves
 Sujetadores aeroespaciales
 Piezas automáticas de alto rendimiento
 Partes de Vehículos como Aros de Llantas
ALEACION CON COBRE
El Acero Resistente a la Intemperie, los Aceros que contienen Cobre, que contienen de 0.15% a 0.25% de cobre,
desarrollan una mayor resistencia a la corrosión atmosférica al formar un recubrimiento de óxido protector con
un color marrón oscuro uniforme. La capa que protege la superficie se desarrolla y regenera continuamente.

APLICACIONES

• ASTM A 242
• El ASTM A242 está disponible en Tipo 1 y Tipo 2. Ambos tienen usos diferentes según el espesor. El tipo 1 se utiliza a
menudo en carcasas (housing), la industria de la construcción y en vagones de carga.
• El tipo 2 se usa principalmente en barcos de pasajeros y grúas.

• ASTM A588
ALEACION CON BORO
Acero aleado con un pequeño porcentaje de boro que proporciona templabilidad elevada. Acero suave en el estado de
suministro, lo que proporciona una excelente formalidad antes de templarlos y elevadas características de resistencia al
desgaste después del tratamiento térmico.
APLICACIONES
• Como elemento de aleación, el Boro brinda propiedades interesantes en una amplia gama de aplicaciones en la industria
automotriz, industria de tuberías, en la construcción, entre otras. Así, en los aceros de boro, podemos ver su gran utilidad
en diversas aplicaciones, como material de desgaste y como acero estructural de alta resistencia.
• Algunos ejemplos incluyen a las herramientas como cuchillos, espadas, hojas de sierra, vigas de seguridad en vehículos.
• En la industria de tuberías, la planta de tuberías ha empleado la tecnología de desoxidación y la micro aleación económica
de acero con ferroaleaciones complejas que contienen boro para mejorar el proceso y operaciones del producto laminado
en metal.

• También, podemos encontrar el uso del boro en aceros en piezas para máquinas y herramientas agrícolas y forestales. Y en
todos aquellos procesos constructivos donde se requiera resistencia al desgaste y abrasión unido a una buena tenacidad y
mejora de los procesos de fabricación.
 Influencia de la velocidad de enfriamiento en el
comportamiento mecánico de los aceros estructurales.
Para los efectos de estudio, el término “acero estructural” se refiere a los elementos de acero que componen la
estructura, indispensable para soportar las cargas de diseño. El acero estructural consiste en los siguientes
elementos: armaduras, bases, columnas, conectores de cortante, estructuras de soporte de tuberías,
transportadores, largueros, péndolas y colgantes, tornillos de alta resistencia de taller y de campo, vigas y trabes.
Variando la forma de calentamiento y enfriamiento de los aceros, se pueden obtener
diferentes combinaciones de las propiedades mecánicas de los aceros. Si una
muestra de acero al carbono en estado austenítico se enfría rápidamente hasta la
temperatura ambiente, templándola en agua, su estructura cambiará de austenita a
martensita. La martensita en los aceros, es una fase metaestable formada por una
solución sólida intersticial sobresaturada de carbono en hierro con estructura
tetragonal centrada en el cuerpo de acuerdo con la distorsión de Bain.
Proceso de Revenido.

Es un proceso complementario del temple, esto quiere decir que solo se realiza

sobre materiales que se sometieron a un proceso de temple. Este tratamiento
permite la adaptabilidad del acero, a costa de disminuir su dureza y límite
elasticidad.
Se entiende por revenido de un acero, el proceso de calentamiento de un acero
martensítico a temperaturas inferiores a las de la temperatura de transformación
eutectoide, para así eliminar las tensiones generadas durante la transformación
martensíticas y ablandar la estructura devolviendo tenacidad al material.
Etapas en el revenido de los aceros.

• Etapa 1 (0-250ºC): al calentar moderadamente esta microestructura (por debajo

de 250°C), para facilitar la movilidad del carbono, tiene lugar la precipitación
coherente en las intercaras entre placas de martensita y en torno a las
dislocaciones de un carburo de transición. Esta etapa no tiene lugar en el
revenido de los aceros de menor contenido en carbon (C < 0.3%)

• Etapa 2 (200-300ºC): En el curso de esta segunda etapa tiene lugar la

transformación de la austenita (austenita retenida) que pudiera haber quedado
tras el tratamiento de temple (especialmente en los aceros de alto carbono y
media y/o alta aleación). Se utiliza para los componentes de cementación en caja
y los aceros para herramientas de trabajo en frío Por lo general, el requisito de
dureza está alrededor de los 60 HRC
• Etapa 3 (250-300ºC): Durante la tercera etapa del revenido comienza a formarse
cementita en las intercaras entre el carburo E y la fase matriz, y a medida que las
agujas de cementita crecen las partícular de carburo E desaparecen. Al mismo
tiempo la martensita sigue perdiendo progresi vamente su carbono y al final de
esta etapa se ha convertido en ferrita, que todavía mantiene la alta densidad de
dislocaciones de la martensita. Se utiliza en aceros para muelles o aplicaciones
similares. Por lo general, el requisito de dureza está alrededor de los 45 HRC
• Etapa 4 (300-700ºC): A partir de los 300°C el proceso de globulización de las
partículas de cementita continúa, asociado a un proceso de crecimiento del
tamaño de estas partículas tanto mayor cuanto más alta es la temperatura del
tratamiento. Al mismo tiempo, tiene lugar una notable reducción de la densidad
de dislocaciones. Se utiliza para aceros enfriados rápidamente y revenidos, aceros
para herramientas de trabajo en caliente y acero de alta velocidad. La dureza
variará entre 300HB y 65HRC, dependiendo del material.
 Proceso de Cementación o carburación.

Este tratamiento permite endurecer la capa exterior del acero para que el carbono
penetre en la superficie del acero en función del tiempo. Para convertirla en un
material duro. De esta forma se aumenta la resistencia de la primera capa,
convirtiéndola en un material duro, pero sin modificar la composición del núcleo.
Consiste en recubrir las partes a cementar de una materia rica en carbono, llamada
cementante, y someterla durante varias horas a altas temperatura de 900 °C.
 Podemos diferenciar tres tipos de materiales cementantes:
•Sólidos
•Líquidos
•Gaseosos

Aplicaciones.

La cementación encuentra aplicación en todas aquellas piezas que tengan que

poseer gran resistencia al choque y tenacidad junto con una gran resistencia al
desgaste, como es el caso de los piñones, levas, ejes, etc.