MAQUINARIA MARITIMA

AUXILIAR I
 CORROSION
1.- Corrosión se define como el deterioro de un material, a
consecuencia de un ataque electroquímico por su entorno, de
manera mas general que tienen los materiales a buscar su forma
de mayor estabilidad o de menor energía interna.
2.- Corrosión es el deterioro o desgaste de un material , a
consecuencia de una reacción química (electroquímico) que se
presenta debido al medio ambiente en donde se encuentra.

CUBIERTA PRINCIPAL DE UN BUQUE CON CORROSION

 CORROSION
ORIGEN DEL HIERRO O FIERRO:
La mayoría de los metales no se encuentran solos en la naturaleza
Sino mezclados con diferentes minerales.
El Fierro o Hierro es uno de ellos ya se encuentra en el compuesto
llamado «Mineral de Hierro» en forma de Hidróxido de Fierro del
cual se extrae el Fierro por medio de Operaciones Metalúrgicas.

METAL DE FIERRO GRANEL

 CORROSION
ACERO:
Es la aleación de Hierro con pequeñas cantidades de Carbono
(0.02% y al 2% en masa)y que adquieran con el Temple gran
Dureza y Elasticidad. La Siderurgia o Acería es la encargada de las
operaciones del Acero.
Propiedades son: Dureza, Resistencia, Maleabilidad y Ductibilidad.
ACERO INOXIDABLE:
Es la aleación del Acero con 10% a 12% de Cromo, pueden tener
otros metales como Níquel, Molibdeno y Wolframio.
El Acero Inoxidable tiene una elevada resistencia a la Corrosión,
dado que el Cromo u otros metales que contienen poseen gran
afinidad por el Oxigeno y reacciona con el formando una capa
pasivadora evitando así la corrosión del Hierro. Los metales
Inoxidables que no reaccionan con el oxigeno son Oro y el Platino.
 CELDA DE CORROSION
- +

El inicio de la corrosión y propagación se realiza a través de una

celda corrosión . Una celda corrosión es un circuito eléctrico con el
traslado de iones y electrones entre 2 metales diferentes.
Consta de: Dos metales diferentes. Dos conductores separados:
*Conductor físico entre 2 metales(cable), *Un electrolito(agua),
*Oxigeno(presente en los medios).
 CELDA DE CORROSION
- +

• Para formar una celda de corrosión se requiere que haya una

diferencia potencial (~V).
• Por la conexión 2 electrodos que son materiales y cargas
diferentes.
• En una celda de corrosión uno de los metales es mas noble.
• El ánodo cargado positivamente donde se produce corrosión.
• El cátodo cargado negativamente el cual NO se va corroer.
 TIPOS DE CORROSION

1.- CORROSION GENERAL O UNIFORME.

2.- CORROSION GALVANICA.

3.- CORROSION POR PICADURAS.

4.- CORROSION POR ESFUERZO O FATIGA.

 TIPOS DE CORROSION
1.- Corrosión General o Uniforme:
Es la corrosión mas común, producida sobre toda la superficie del
material. La superficie del material tiene áreas nobles y mas
nobles. Las partes anódicas se oxidan.
Es un ataque químico o electroquímico, el cual se produce sobre la
superficie expuesta al medio ambiente corrosivo en forma más o
menos extensa, dependiendo de las variables del medio.
 TIPOS DE CORROSION
2.- Corrosión Galvánica:
Requisitos Son el agua(electrolito), 2 metales distintos diferencia
potencial, contacto eléctrico entre metales.
Parámetros mas importantes: Proporción entre ánodo y cátodo,
conductividad del electrolito, diferencia en el potencial galvánico
de los metales.
 TIPOS DE CORROSION
3.- Corrosión por Picaduras(Pitting):
Es la corrosión localizada que ocurre debido a impurezas del
material o áreas con defectos en la superficie. El pequeño orificio
puede profundizarse en el material a una gran velocidad. La
corrosión puede atacar un volumen grande en el interior aunque
en la superficie el desgaste sea pequeño.
 TIPOS DE CORROSION
4.- Corrosión por Esfuerzo o Fatiga:
La principal razón para que se presente una fisura es debido a
esfuerzos internos remanentes de su fabricación. Normalmente se
presentan tensiones en los materiales sin mayor peligro la
situación cambia en un ambiente corrosivo. El termino esfuerzo,
fatiga, estrés es una combinación de fuerzas de tensión y ataque
corrosivo muy rápido deterioro del material.
 Protección Catódica por Ánodo de Sacrificio

1. Estos sistemas normalmente utilizan ánodos de aleación de Aluminio,

Zinc o Magnesio.
2. Estas aleaciones tienen un potencial en agua de mar más bajo (menos
noble) que el acero que es protegido.
3. El requerimiento de electrones de la superficie de acero sumergido es
luego cubierto y forma una sola área catódica que es protegida.
4. La parte sumergida del casco de este modo queda intacta por un
tiempo, hasta que se consuma el ánodo.

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 Protección Catódica por Ánodo de Sacrificio

Ánodos de Zinc tipo soldable

Se utilizan en:
- Casco de las naves
- Tanques de Lastre
- Pala del Timón
- Cajas de Mar

Ánodo de Zinc, tipo roscado

Se utiliza en:
Ánodo de Zinc, tipo empernado
Enfriadores, Condensadores
Se utiliza en: Casco de naves,
y Filtros de Agua de Mar.
Tanques de Lastre, Pala de Timón
y Cajas de Mar.
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 Protección Catódica por Ánodo de Sacrificio

Ánodos de Sacrificio
en Pala del Timón

B/T Amazonas en Dique

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Protección Catódica por Corriente Impresa

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 Protección Catódica por Corriente Impresa

1. La protección catódica por corriente impresa consiste en unir

eléctricamente la estructura metálica a proteger con el polo negativo de
una fuente de corriente continua y el polo positivo con un ánodo que
cierre el circuito
2. Los electrones que son liberados mantienen las partes sumergidas del
casco continuamente saturadas y por lo tanto protegidas en forma
indefinida.

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Protección Catódica por Corriente Impresa

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