Indice

La protección catódica..........................................................................................................................3
El galvanizado.........................................................................................................................................5
¿Cómo protege el galvanizado al acero de la corrosión?........................................................6
Qué piezas se galvanizan.................................................................................................................6
Equipos y materiales.............................................................................................................................7
Cubas electrolíticas:..........................................................................................................................7
Calefactores eléctricos......................................................................................................................7
Sistema de agua corriente para enjuague:...................................................................................8
Fuentes de corriente continua........................................................................................................8
Ánodos: tipos y características......................................................................................................9
Galvanizado en caliente......................................................................................................................10
Galvanización en caliente por procedimiento discontinuo....................................................11
Galvanización en caliente por procedimiento en continuo....................................................12
Las fases del proceso de galvanizado en caliente.......................................................................13
Desengrase o limpieza cáustica...................................................................................................14
Decapado............................................................................................................................................14
Fluxado................................................................................................................................................16
Galvanizado.......................................................................................................................................16
Tratamiento final...............................................................................................................................17
Recubrimientos posts galvanizados...............................................................................................18
Ventajas del proceso de galvanización...........................................................................................18
Doble inmersión....................................................................................................................................19
El proceso de la galvanización en frío............................................................................................20
Aplicaciones......................................................................................................................................21
Características del acero galvanizado............................................................................................21
Usos del proceso de galvanizado....................................................................................................22
Conclusiones.........................................................................................................................................24
Referencias............................................................................................................................................25
Introducción
La protección catódica

El acero es un material bastante inestable debido a su origen, constituido por

compuestos químicos complejos, por lo que situado a la intemperie va a tender
siempre recuperar su estado inicial. Este fenómeno constituye la corrosión.

Para que se origine la corrosión en una pieza de acero sólo es necesaria la

presencia de humedad y oxígeno, en definitiva, que se encuentre en la atmósfera
natural.
Una forma de medir la mayor o menor tendencia de los materiales a la corrosión es
comprobar su situación dentro de la llamada serie galvánica de los metales.

Los metales situados por encima del hierro en dicha serie, como es el caso del zinc,
son anódicos respecto al hierro, es decir, que en una situación de contacto entre
ellos, el zinc constituirá el ánodo en la pila de corrosión que se origina, y por tanto el
que experimente la oxidación, mientras que el hierro será el cátodo de dicha pila y
permanecerá inalterado. En esto consiste la llamada protección catódica o de
sacrificio.

La tabla muestra la llamada serie galvánica para metales sumergidos en agua

salada. Ésta serie clasifica los metales de más a menos activos. De esta forma, si se
tiene un trozo de acero en contacto con zinc sumergidos ambos en agua de mar o
salada, como el zinc es más activo que el acero, se oxidará primero el zinc antes
que el acero y mientras haya zinc en contacto con el acero, éste no se verá afectado
por la corrosión. Los metales más activos (más arriba en la tabla) protegen a los
menos activos (más abajo en la tabla).
El galvanizado

El galvanizado es el proceso mediante el que se usa la deposición electrolítica para

cubrir un objeto de una capa de metal (o metales). Los ingenieros utilizan una
electrólisis controlada para transferir el recubrimiento de metal deseado desde un
ánodo (una pieza que contiene el metal que se va a usar como recubrimiento) a un
cátodo (la pieza que se va a recubrir).
El galvanizado permite combinar la resistencia, la conductividad eléctrica, la resistencia
a la abrasión y la corrosión y el aspecto de determinados metales con distintos
materiales que ofrecen sus propias ventajas, como metales o plásticos ligeros y/o
asequibles.

El ánodo y el cátodo se colocan en un baño de sustancias electrolíticas y se exponen a

una carga eléctrica continua. La electricidad provoca que los iones con carga negativa
(aniones) se muevan hasta el ánodo y que los iones con carga positiva (cationes) se
trasladen hasta el cátodo, cubriendo la pieza deseada con una capa uniforme de metal.
El galvanizado encapsula un material de sustrato (con frecuencia, un material más
ligero y/o económico) en una delgada cáscara de metales 
¿Cómo protege el galvanizado al acero de la corrosión?

Barrera continua: el zinc metal utilizado en el proceso de galvanizado proporciona una

barrera impermeable entre el sustrato de acero y los elementos corrosivos de la
atmósfera (humedad y cloruros y sulfuros corrosivos).
Protección catódica: es la reducción o prevención de la corrosión de una superficie de
metal convirtiéndola en el cátodo de una celda electrolítica, utilizando una corriente
galvánica o impresa. Que el zinc proteja catódicamente al acero quiere decir que
sacrifica sus electrones para proteger el acero del ataque corrosivo.
La velocidad de corrosión del zinc es función del espesor del recubrimiento y la
cantidad de elementos corrosivos en la atmósfera. Por ejemplo, en entornos rurales el
acero galvanizado puede durar fácilmente de 100 a 150 años sin mantenimiento. En
ambientes industriales y marinos con cloruros y sulfuros, el acero galvanizado puede
durar entre 50 y 100 años.

Qué piezas se galvanizan

Los usos del acero galvanizado posterior a la fabricación suelen ser de naturaleza
exterior siendo empleados en elementos estructurales expuestos a la intemperie y en
ambientes agresivos o salinos.
La variedad de piezas de galvanizado es amplia: acero estructural (ángulos, canales,
vigas), rejillas, metal expandido, láminas corrugadas, alambre, cables, placa, piezas
moldeadas, tubos, pernos, tornillos, tuercas, etc.
Varillas corrugadas: Las varillas corrugadas se fabrican comúnmente después del
galvanizado y, en general, utilizan las mismas especificaciones de diseño de hormigón
armado que las barras ordinarias. El Trabajo en frío, que es el doblado o formación de
acero a temperatura ambiente, induce tensiones que pueden liberarse durante el
proceso de galvanización.
Por tanto, para evitar daños en el recubrimiento, la barra no debe doblarse en un radio
de más de 8 veces su radio.
Elementos de fijación: Los elementos de sujeción de inmersión en caliente
generalmente tienen aproximadamente 10 veces más zinc en la superficie que los
elementos de sujeción zincados y son adecuados para su uso en todas las aplicaciones
exteriores e interiores.
Equipos y materiales

Cubas electrolíticas: Las cubas o bateas, deben reunir ciertas condiciones que son
fundamentales: deben resistir el ataque de los ácidos, no contaminar el electrolito, no
ser conductoras de la corriente eléctrica y, además, deberán quedar separadas del piso
para no sufrir los efectos corrosivos de los líquidos derramados.
En general son utilizadas cubas confeccionadas de chapa de hierro revestidas
interiormente con ebonita, o cubas de polietileno o polipropileno, o de resina poliéster o
epóxi con fibra de vidrio. También suelen utilizarse, con buenos resultados en función
de su aplicación, las cubas de hierro recubiertas con PVC o con pinturas antiácidas.
Actualmente, se utiliza en muchos casos la cuba metálica, construida con chapa de
hierro, soldada o plegada. En su parte superior lleva un labio de refuerzo, el cual se
utiliza, aislado, como soporte de barras anódicas y catódicas. Estas cubas van siempre
recubiertas interiormente. Los forros metálicos están formados generalmente por plomo
en plancha, soldadas las uniones con soldadura autógena, pero empleando plomo sin
estaño como material de unión.

Calefactores eléctricos La calefacción eléctrica es el sistema que fue ampliamente

adoptado como método más práctico, aún sin ser el más económico.
La gran ventaja de este sistema es la precisión en alcanzar una temperatura
predeterminada, con un margen de tolerancia muy reducido, del orden de ± 3° C,
mediante un simple sistema termostático mecánico o electrónico. Los calefactores
eléctricos son resistencias, construidas en vainas metálicas, de cuarzo o vidrio térmico.
Su uso se ha generalizado por ser fácil su montaje en cualquier zona de la batea, como
también por su relación costo- beneficio relativamente baja.
 Sistema de agua corriente para enjuague: El taller debe contar con una instalación
completa de agua corriente, para enjuague de piezas y limpieza en general. Es muy
importante estudiar la ubicación de los baños siguiendo el orden operativo del trabajo.
Se deben disponer los distintos tipos de cubas (desengrase, decapado, enjuague,
secado, etcétera) de tal forma que no impliquen un trastorno operativo.

Fuentes de corriente continua: Se denominan comúnmente rectificadores a las

fuentes de corriente continua encargadas de proveer la energía eléctrica necesaria
para realizar los diversos procesos galvánicos.

Los equipos rectificadores están constituidos básicamente por un transformador y un

puente rectificador. El transformador cumple la función de separar la línea de entrada
de la salida de baja tensión. El puente rectificador, convierte la corriente alterna en
corriente continua. Dependiendo del tipo de puente rectificador, la corriente continua
será de mayor o menor calidad. La variación que pueda quedar sobre la corriente
continua así obtenida se denomina ripple. A mayor valor de ripple, la calidad de
corriente continua desmejora. Para determinados electrolitos como por ejemplo el
cromo, estas variaciones deben ser reducidas al mínimo posible. La corriente continua
obtenida de un equipo trifásico es mucho más pura que la de uno monofásico. 
Ánodos: tipos y características

En todos los procesos electrolíticos se deben utilizar ánodos, los cuales pueden ser
según la aplicación, solubles, insolubles inertes o insolubles catalizables. En la gran
mayoría de los baños, el metal depositado proviene de ánodos solubles, que aportan a
la solución, el material necesario para que las sales disociadas en la misma se vuelvan
a formar luego de haberse adherido sobre el cátodo sus iones metálicos.

El rendimiento catódico óptimo es del 100%, lo que quiere decir que por una cantidad
determinada de metal depositado, la misma cantidad será disuelta de los ánodos.

Generalmente, el rendimiento anódico no es el óptimo, sino que posee valores

inferiores, dependiendo esto de las condiciones de trabajo, del electrolito y de la
agitación catódica y de la solución.

En el caso de ánodos insolubles, estos cumplen la función de cerrar el circuito eléctrico

a través de la solución con el cátodo, pero al no disolverse, no aportan metal al
electrolito, provocando una merma de dicho contenido en el baño a medida que se
incrementa el espesor del depósito. Esto genera, además, problemas adicionales
respecto a la concentración y degradación de sales que el mismo contenga.

En los baños electrolíticos, los ánodos deben estar recubiertos con fundas de tela
resistente a los distintos productos químicos utilizados en galvanoplastia. La razón es
evitar en la solución partículas metálicas en suspensión, producto del ataque de los
ánodos. De esta forma, estos sólidos quedan retenidos en las fundas, sin perjuicio de la
solución ni de su depósito. 
Galvanizado en caliente

El galvanizado en caliente es el proceso de inmersión de acero o hierro fabricado en

una caldera o baño de zinc fundido. El proceso es inherentemente simple, lo que brinda
una ventaja distintiva en contraste con otros métodos de protección contra la corrosión.
Está regulado por la norma ISO UNE EN ISO 1461, que es el estándar internacional
para recubrimientos de galvanizado por inmersión en caliente en productos de hierro y
acero.

La galvanización por inmersión en caliente se obtiene, como ya se ha dicho, por

inmersión de la pieza de acero en un baño de zinc fundido a una temperatura de
450ºC aproximadamente. Durante la fase de inmersión, se produce una reacción
entre el hierro de la pieza y el zinc, generándose una aleación de hierro-zinc que
queda adherida a la superficie. El espesor de esta aleación depende del tiempo de
inmersión de la pieza en el baño y de la temperatura de éste.

El criterio para determinar la calidad del galvanizado por inmersión son el aspecto
superficial o visual, la adherencia y el espesor. Este último es el más relevante, dado
que la duración es directamente proporcional al valor de este espesor.
Galvanización en caliente por procedimiento discontinuo

La galvanización en caliente por procedimiento discontinuo es el conocido

comúnmente y el aplicable a toda pieza de acero. Este procedimiento se lleva a
cabo por etapas, comenzando por un proceso inicial de desengrase y posterior
lavado, seguido por una etapa de decapado, para someterla a un posterior fluxado y
secado, previo a la inmersión de la pieza en el baño de zinc fundido.

Generalmente este procedimiento se emplea para el galvanizado de elementos

como tornillos, tuercas, arandelas y otras piezas pequeñas de fijación. Estos
elementos se galvanizan en discontinuo y se colocan sobre cestas perforadas, las
cuales son sometidas a un proceso de centrifugado para producir el escurrido de las
piezas. Con ello se consigue espesores de galvanizado más pequeños que no
obturan los filetes de las roscas de los elementos. La norma UNE 37507 define en
concreto los recubrimientos de galvanizados sobre este tipo de piezas.
Galvanización en caliente por procedimiento en continuo

En este caso los materiales se someten de manera continua al proceso de

galvanizado, donde el paso por el baño de zinc se realiza a velocidad elevada
(alrededor de 200 m/min). Es de aplicación sobretodo a las chapas de aceros con
espesor de hasta 3 mm.

El espesor final de la pieza se consigue mediante el empleo de cuchillas

escurridoras, de aire/vapor a presión para el caso de chapas, o a través de matrices
mecánicas para el caso del proceso de galvanización de alambres.

Debido a la rápida velocidad de paso de la lámina por el baño de zinc, no da tiempo

material para que se desarrolle una capa de transición de aleación Fe-Zn, o ésta es
muy pequeña, entre la base de acero y la capa final de zinc, como se muestra en la
figura adjunta,
Las normas que controlan el proceso son la UNE EN 10142 para el caso de chapa
galvanizada para conformación en frío, y la UNE EN 10147 para chapa galvanizada de
acero de construcción.
Las fases del proceso de galvanizado en caliente

Preparación de la superficie: La preparación de la superficie es un paso crítico en la

aplicación de cualquier recubrimiento, ya sea galvanizado, zincado, cromado,
cobreado, etc. La mayoría de los casos en los que un revestimiento falla antes de que
termine su vida útil prevista, se deben a una incorrecta o inadecuada preparación de la
superficie del material. La ventaja en el caso del galvanizado es que tiene un control de
calidad inherente en su propio proceso, ya que el zinc no se alea en una superficie de
acero sucia. En el momento en el que se observan áreas sin revestir en la superficie
del material al retirarlo del baño de zinc, se puede saber que no estaba correctamente
preparada y por lo tanto pueden tomarse inmediatamente medidas correctivas.

La superficie del acero que va a ser galvanizado se prepara en tres fases:

Desengrase o limpieza cáustica: se trata de la eliminación de contaminantes

orgánicos como suciedad, marcas de pintura, grasa o aceite de la superficie del metal
introduciéndolo en una solución alcalina caliente, un baño ácido suave o un baño de
limpieza biológica. En el caso de que el material tenga epóxicos, vinilos, asfalto o
restos de soldadura, deben quitarse mediante desbarbado u otros medios mecánicos.

Decapado: En el decapado de los metales ferrosos se considera, en general, que el

óxido formado al calentar el hierro está constituido por tres capas distintas:
a) La capa más externa, que es relativamente delgada y que contiene la mayor
proporción de oxígeno y consiste en óxido férrico (Fe203).
b) Una capa intermedia, que es más bien gruesa y está compuesta de óxido ferroso -
férrico (Fe304).
c) Una capa relativamente compacta en la proximidad del hierro inalterado que
contiene la mayor proporción de este elemento, y su composición corresponde
aproximadamente a la fórmula FeO. Es probable que esta capa no consista en el
compuesto FeO, sino que sea una solución sólida denominada wustita que se
descompone por debajo de 570° C en un eutectoide de hierro y óxido ferros o - férrico.
En el caso de la herrumbre formada por debajo de esta temperatura de transición, la
capa más interna de la misma contiene Fe203 o Fe304, o una mezcla de ambos. 
Ácidos usados:
La eliminación de la herrumbre de los metales ferrosos se lleva a cabo decapandolos
en una solución de ácido sulfúrico (H2SO4) o clorhídrico (HCl).

La eliminación de la herrumbre se produce como resultado de:

a) La disolución química de la capa de herrumbre.
b) El desprendimiento del gas originado al reaccionar el ácido con el metal base.

Durante el decapado, el ácido penetra hasta la capa de FeO a través de los poros y
fisuras de la herrumbre, y de esta manera la disolución del FeO en el ácido da por
resultado el desprendimiento de las capas superficiales de herrumbre.

En el decapado, la cantidad de herrumbre eliminada por desprendimiento es, en

comparación con la cantidad eliminada por disolución química, mayor en el caso del
ácido sulfúrico que en el caso del ácido clorhídrico. Éste es un factor que tiende a
provocar una mayor economía de ácido cuando se emplea el primero de los citados. El
contacto entre la herrumbre y el metal desempeña también un importante papel en el
proceso del decapado, a causa de la diferencia de potencial existente entre el metal y
el óxido, que facilita, a causa de las células electroquímicas formadas en presencia del
ácido, la acción disolvente del mismo.
En el caso del ácido sulfúrico, una elevación de temperatura para incrementar la
velocidad de disolución del metal y del óxido es menos eficaz que en el caso del ácido
clorhídrico. El hierro metálico es mucho más soluble en este último que el óxido, y esta
diferencia se acentúa al emplear ácido sulfúrico.

Ácido sulfúrico (H2SO4): El mejor ácido sulfúrico comercial tiene una concentración del
95 %; su acción sobre el hierro y el acero es pequeña. Empezando con una baja
concentración de ácido, se observa que al aumentar la misma, disminuye el tiempo de
decapado, hasta que alcanza un máximo cuando la concentración está próxima al 25
%; después, la velocidad del decapado disminuye rápidamente. El decapado con ácido
sulfúrico deberá llevarse a cabo con ácido caliente; así podrá lograrse un mayor
rendimiento.

La velocidad del decapado disminuye a medida que aumenta en la solución el

contenido en sulfato ferroso. El efecto retardador de las sales ferrosas es menor a
elevadas que a bajas temperaturas, tanto en el caso del ácido sulfúrico como en el del
ácido clorhídrico, y es debido a la mayor solubilidad de las sales a alta temperatura.
Con bajas concentraciones de ácido sulfúrico el efecto es menos marcado que con las
elevadas. Las sales férricas aceleran la velocidad de decapado. Aunque en el caso del
ácido clorhídrico la presencia del hierro puede acelerar la velocidad de decapado,
dentro de ciertos límites de temperatura y concentración del ácido, una concentración
excesiva de sales de hierro en toda clase de soluciones ácidas reduce muy
considerablemente la velocidad de decapado.

Ácido clorhídrico (HCl): El ácido clorhídrico comercial consiste en una solución acuosa
al 30 - 35 % de ácido clorhídrico gaseoso. La volatilidad del ácido hace impracticable su
empleo a elevadas temperaturas; a temperaturas superiores a 40° C, la velocidad de
volatilización del ácido es realmente muy rápida. En la práctica actual, la velocidad de
decapado se incrementa más con elevadas concentraciones de ácido que con una
elevación de la temperatura.

Las concentraciones tienen poca influencia, y el principal método para incrementar las
velocidades de decapado consiste en una elevación de la temperatura. La escasa
volatilidad del ácido sulfúrico y su bajo precio hacen de él el ácido más empleado para
el decapado. A veces se practica la adición de ácido clorhídrico al ácido sulfúrico. Con
tales adiciones se acelera el decapado, y la mayor solubilidad del cloruro ferroso hace
posible usar la solución mucho más tiempo.

Formación de lodo: Después del decapado, queda sobre la superficie del metal una
capa de lodo adherente; mucho de este lodo se acumula también en la parte superior
del depósito. En el decapado con ácido sulfúrico, el depósito contiene hasta un 0,6 %
del hierro disuelto en el ácido; con ácido clorhídrico, la cantidad de lodo producida es
menor. Este lodo contiene también una alta proporción de los metales nobles
contenidos como trazas en el metal que se decapa, los cuales se precipitan sobre la
superficie del acero.

El uso del ácido clorhídrico tiende, de esta manera, a dar una superficie más blanca y
pulida que la producida por el ácido sulfúrico y es por ello preferido en algunas
operaciones de estañado a pesar de su elevado costo y de su acción más lenta. Es
importante el lavado cuidadoso del metal decapado para quitar estos depósitos.

Fluxado: es el paso final en la preparación de la superficie para el galvanizado, con

salina de cloruro de amonio y zinc, para eliminar cualquier óxido restante y a la vez
proveer de una capa protectora al acero para que se formen otros óxidos en la
superficie antes de la inmersión en zinc fundido.

La presencia de contaminantes en el flux influye directamente en la calidad del

galvanizado, en las pérdidas de zinc y en la generación de subproductos tales como
cenizas (formadas en la superficie del baño, siendo retiradas previamente a la
extracción de cada ganchada), humos y matas (generadas en el fondo de la cuba y que
pueden adherirse a las piezas, dejando irregularidades en su superficie).

Un aditivo que facilita el control de la cantidad de contaminantes en la etapa de flux y,

por consiguiente, mejora la calidad de la etapa de galvanizado, es el producto ADEX
FL 37. Su combinación de tensioactivos especialmente seleccionados permite obtener
los siguientes beneficios:

 Reducir la tensión superficial de la solución, permitiendo la formación de

capas de flux más homogéneas.
 Disminuir el tiempo de secado del flux.
 Reducir las proyecciones de cinc desde el crisol.
 Reducir la formación de matas en el fondo de la cuba.
 Reducir la generación de cenizas en la superficie del baño.

Galvanizado: Se trata de la fase que es propiamente el galvanizado, es decir, la

inmersión del acero en un baño de zinc fundido, especificada por la UNE EN ISO
10346 y la UNE EN ISO 1461 (en Estados Unidos, por la ASTM B6), y requiere al
menos un 98% de zinc puro mantenido a 435-455ºC.
Mientras está sumergido en la caldera, el zinc reacciona con el hierro del acero para
formar una serie de capas de aleación Inter metálica de zinc y hierro unidas
metalúrgicamente, comúnmente coronadas por una capa de zinc puro resistente a los
impactos.
La reacción metalúrgica termina cuando se detiene el burbujeo de zinc fundido en la
caldera. En este punto, el galvanizado está completo y el acero se retira del hervidor
para que se enfríe. Una vez que el recubrimiento de la pieza se completa, se retira
lentamente del baño de galvanización, y el exceso de zinc se elimina por drenaje,
vibración y/o centrifugación.

La reacción metalúrgica continua después de que los materiales se retiran del baño,
siempre que permanezcan cerca de la temperatura del baño. Los artículos
galvanizados se enfrían por inmersión en una solución de pasivación o agua o
dejándolos al aire libre.

El tiempo de inmersión dependerá del espesor del acero, la temperatura de

precalentado y el espesor deseado. La reacción de formación de la capa de zinc es
rápida durante los primeros 1 a 2 minutos, decayendo luego. Es importante tener en
cuenta que conforme más gruesa es la capa de zinc aplicada, es también más
quebradiza. En los primeros 30 segundos se forman las 3 capas Inter metálicas
(gamma, delta y zeta)

Tratamiento final

Enfriamiento:
Las piezas, una vez concluido el galvanizado, pueden enfriarse en agua ó al aire
libre. Es necesario realizar una refrigeración de las piezas cincadas para así
interrumpir la propagación de la aleación inferior. Por otro lado, el proceso de
enfriamiento favorece la extracción de las impurezas de sales quemadas y de las
cenizas que permanecen unidas al material.
Pasivado:
La pasivación de la superficie de la pieza cincada se realiza para evitar la formación
de óxido blanco de cinc y además para preparar la superficie galvanizada para que
pueda realizarse un posterior pintado si se requiere.
Las más comunes formas de realizar este pasivazo son mediante una solución de
cromatos o una solución de silicatos. Ambas soluciones pueden estar contenidas en
el estanque de enfriamiento. Los pasivadores en base a silicatos no presentan los
problemas ambientales que generan los que contiene cromo y, además tienen
mayor resistencia a la lluvia ácida.

Recubrimientos posts galvanizados

Cuando se requiere una resistencia a la corrosión extrema, es posible aplicar sobre

el galvanizado una pintura protectora. Estos son conocidos como recubrimientos
duplex. Con este tipo de recubrimientos se obtiene una protección 1,5 a 2,5 veces
superior al que se pueda obtener con el galvanizado solo.

Hay que tener en cuenta que si se pretende aplicar esta capa de pintura sobre la
superficie final no se deben aplicar tratamientos pasivadores al galvanizado, ya que
la adherencia de la pintura sería deficiente.

Ventajas del proceso de galvanización

Frente a la protección que pueda ofrecer una aplicación de pintura sobre una pieza de
acero, donde se tiene el inconveniente que si se rompe en algún punto la película de
pintura aparecerá en ese punto un proceso de oxidación del acero que continuará por
debajo, para el caso que se trate de una pieza galvanizada esto no ocurre, ya que si la
capa de galvanizado se daña, raya o presenta discontinuidades, el zinc adyacente al
acero formará inmediatamente una sal insoluble de zinc sobre el trozo de acero que
queda expuesto a la intemperie. Esto va a resanar la ruptura y hace que continúe
protegiendo la superficie contra cualquier corrosión.

Otros beneficios que presenta el proceso de galvanizado son:

 Mayor vida útil: Un producto galvanizado por inmersión tiene una vida útil que
varía de 20 a 30 años, dependiendo del grado de exposición y de la masa de
zinc depositada por unidad de superficie, o sea, del espesor de recubrimiento.
 Sin costo de mantenimiento: Una vez galvanizado el material, no es necesario
pintar ni realizar ningún tipo de mantenimiento.
 Garantía de recubrimiento: El galvanizado por inmersión dentro de un baño
de zinc asegura un recubrimiento total de la pieza, tanto por dentro y partes
ocultas, como por fuera.
 Gran resistencia mecánica: El gran comportamiento mecánico que presenta
las piezas galvanizadas se debe a la propia estructura del proceso, formada
por una capa exterior de zinc puro sobre varias capas inferiores de aleaciones
Fe-Zn que presentan una dureza incluso superior a la del acero base. De esta
forma, el proceso de galvanizado transfiere a la pieza una gran resistencia a
 daños mecánicos y a la abrasión, debido, como se ha dicho, a la gran
adherencia que presenta el recubrimiento al metal base.

Doble inmersión

La mal llamada «doble inmersión» es la inmersión progresiva de una pieza de acero

que es demasiado grande para caber en el hervidor en una sola inmersión. Se sumerge
una mitad en el baño de zinc fundido, se retira, se voltea, y se sumerge la otra mitad.
Donde se juntan los dos trapecios se crea una tenue línea gris , que es lijada
posteriormente para hacerse menos visible.
La doble inmersión no debe utilizarse con el fin de producir un recubrimiento más
grueso.
El proceso de la galvanización en frío

El galvanizado en frío consiste en la impregnación de un recubrimiento de zinc que se

aplica sobre la pieza de acero mediante pistola, brocha o rodillo. Esta imprimación
galvánica anticorrosiva se realiza mediante resinas de alta calidad, generalmente a
base de resinas acrílicas termoplásticas de secado muy rápido, junto polvo de zinc y/o
aluminios, que aporta a la superficie un aspecto metalizado galvánico. La base de
resina permite a las partículas de zinc que permanezcan en contacto continuo y ofrecer
así una protección catódica a la superficie de aplicación.

No obstante, para conseguir una resistencia a la corrosión equivalente al

galvanizado en caliente se requiere que la película seca contenga un mínimo de
95% de zinc, y además es necesario que la capa sea conductora eléctricamente.
Solamente con estas dos características anteriores es capaz de proporcionar una
protección galvánica contra la corrosión en las superficies de acero.

El revestimiento de metal en polvo actúa como un "revestimiento sacrificial". De esta

forma, el zinc se ve convertido poco a poco en un revestimiento de óxido de zinc,
insoluble en agua, por los elementos corrosivos. Este proceso y el revestimiento
formado protegen el material base de cualquier ataque.

Por lo anterior, y para que pueda considerarse que se ha sometido a una pieza a un
proceso de galvanizado en frío, este tipo de productos de aplicación deben cumplir
con varias normas ASTM al respecto. Sólo el tratamiento con pinturas ricas en zinc
no cumple con estas normas, y por tanto no pueden ser consideradas que realizan
una eficaz protección galvánica.
Aplicaciones

El Galvanizado en frío es un proceso que se utiliza ampliamente en el mundo de la

construcción y la industria, como puedan ser:

 En aceros de estructuras de construcción: si se aplica el galvanizado en frío

con al menos un espesor en la capa de 75 micras, y siguiendo las
recomendaciones del fabricante o la normativa aplicable, se puede lograr una
protección equiparable al galvanizado en caliente.
 Como método para reparación del galvanizado dañado: Se utiliza para
reparar galvanizado en caliente dañado por soldadura, corte, quemadura,
cizallamiento, etc.
 Para la regeneración de superficies galvanizadas: Se utiliza para regenerar
superficies galvanizadas en caliente erosionadas por el tiempo.
 Como protección para soldaduras: Las soldaduras son susceptibles de
corroerse dado que el área soldada tiene un potencial eléctrico distinto al del
metal base. Al aplicar galvanizado en frío sobre las costuras de soldaduras y
a sus alrededores, inhibe la corrosión de estas mediante protección galvánica.

Además, el galvanizado en frío permite el uso de pinturas protectoras o

decorativas sin necesidad de ningún pretratamiento. Es lo que se conoce como
recubrimiento post galvanizado. La pintura en este caso puede aplicarse
directamente sobre la superficie galvanizada.

En definitiva, el galvanizado en frío es una alternativa equivalente al

galvanizado en caliente respecto a su resistencia a la corrosión si se sigue
fielmente las recomendaciones del fabricante. Se puede utilizar para estructuras
nuevas o sobre galvanizado dañado, y puede ser fácilmente aplicada en terreno
por el usuario. Además, es una alternativa válida para aquellas zonas que están
alejadas de plantas galvanizadoras o para el mantenimiento preventivo de
estructuras en terreno.

Características del acero galvanizado

Espesor del galvanizado:
El espesor de la capa de zinc durante el proceso de galvanizado en caliente, que no
puede ser especificado, está determinado por el espesor y la composición química del
acero y el estado de su superficie.
Los espesores están comprendidos entre 45nm en piezas de espesor <1,5 mm y más
de 200nm en espesores > 6,0 mm.Dejar el acero en el zinc fundido un poco más de lo
óptimo puede tener uno de dos efectos:
 aumento marginal del espesor del recubrimiento
  puede aumentar significativamente el espesor del recubrimiento y causar un
recubrimiento frágil.

Apariencia:
Los revestimientos galvanizados generalmente son brillantes, pero van adquiriendo
progresivamente un gris mate uniforme. Los requisitos básicos de acabado del
revestimiento galvanizado son que sea relativamente liso, continuo y libre de
imperfecciones superficiales gruesas
La apariencia del revestimiento (gris mate, brillante, con lentejuelas) no modifica la
protección contra la corrosión del recubrimiento de zinc.

Usos del proceso de galvanizado

El proceso de galvanizado puede encontrarse en multitud de aplicaciones de nuestro
día a día, empezando por la construcción, pero también en transporte o electrónica.
Encontramos chapas y tubos galvanizados en:

  Ingeniería civil: estructuras metálicas de edificios (vigas, etc.), estructuras de

plantas de combustible o torres eléctricas, puentes, escaleras y pasamanos,
pasarelas, balcones, toldos, etc.
  Hormigón armado: las barras galvanizadas son especialmente utilizadas en
ambientes de alta salinidad o climas adversos varios.
  Industria del automóvil: guardabarros y otros elementos de la carrocería.
  Mobiliario urbano: bancos, marquesinas, señalización de tráfico, quitamiedos,
columpios, etc.
  Ingeniería rural: instalaciones interiores o exteriores para animales,
invernaderos, mataderos, etc.
  Infraestructuras de transporte: estructuras de trenes o barcos, aeropuertos,
catenarias, vallas, vías, etc.
  Dispositivos de fijación: tornillos, tuercas, arandelas, clavos (ojo, algunos son
zincados).
  Arte: esculturas, monumentos, elementos decorativos metálicos para parques,
etc.
 Conclusiones

Para realizar una correcta galvanización se debe sumergir a una temperatura constante del zinc, las
variaciones de la temperatura también influyen en la difusión y La galvanización en caliente es
una buena forma de protección de metales.

Tomar debidamente el tiempo de lavado en el decapado, fluxado y desengrasado, una mayor exposición
al tiempo determinado puede afectar al material.
 Referencias

 Burbano, J. (2019, December 13). INFORME 5 GALVANIZACION. Academia.edu.

https://www.academia.edu/41291967/INFORME_5_GALVANIZACION

 Proceso de galvanizado: ¿qué es y qué ventajas tiene? - ferrosplanes. (2018, March 30).

Ferrosplanes. https://ferrosplanes.com/proceso-galvanizado-ventajas/#:~:text=El

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 Protecci�n del Acero por Galvanizado. (2022). Ingemecanica.com.

https://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn104.htm

 Aceros Galvanizados | Arquitectura en acero. (2021). Arquitecturaenacero.org.

http://www.arquitecturaenacero.org/uso-y-aplicaciones-del-acero/materiales/aceros-

galvanizados

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Ferrosplanes. https://ferrosplanes.com/proceso-galvanizado-ventajas/

 Proquimia. (2021, April 6). Etapa de fluxado en líneas de galvanizado en caliente -

Proquimia. Proquimia. https://www.proquimia.com/etapa-de-fluxado-en-lineas-

galvanizado-en-caliente/

 ▷ Galvanizado. (2018, November 25). Ingeniero de Caminos. https://ingeniero-de-

caminos.com/galvanizado/

 Aceros Galvanizados | Arquitectura en acero. (2021). Arquitecturaenacero.org.

http://www.arquitecturaenacero.org/uso-y-aplicaciones-del-acero/materiales/aceros-

galvanizados