PLANIFICACIÓN DE LA DEMANDA

1. Md61
Podemos crear necesidades planificadas (NPP), estas se pueden crear por:
- Material
- Plan de necesidades.

2. MRP
 MD01N
Se puede ejecutar por esta transacción, también existe un JOB nocturno en el que se ejecuta el
MRP.

Este se puede ejecutar filtrando por centro, material…

Programación (8) como el sistema determina la fecha de programación de las ordenes
provisionales.
- 1 El sistema no tiene en cuenta los tiempos del indicador de la hoja de ruta de los
materiales. En su lugar, tendrá en cuenta el valor indicado en el campo tiempo de
fabricación del maestro de materiales.
- 2 El sistema utilizará los tiempos indicados en la hoja de ruta (ES EL QUE
UTILIZAN), este tiempo marcado normalmente en centésimas de hora, se concatena a
una formula la cual nos da el tiempo. Esta generará demanda de capacidad sobre los
puestos de trabajo.
Modo de planificación (9) se determina como el MRP procesa las propuestas de
aprovisionamiento.
- 1 (Ajustar datos de planificación) El sistema solo modificará, en caso necesario, las
propuestas de aprovisionamiento ya creadas, y en caso necesario creará una nueva
propuesta de planificación.
- 2 (Borrar y crear de nuevo) EL sistema borra todas las propuestas de aprovisionamiento
existentes y volverá a realizar una nueva propuesta de planificación.

3. MD04
La lista de Necesidades y Stocks (MD04) es el principal informe de SAP para el análisis y
gestión de la planificación a nivel individual. En esta transacción se muestran todos los objetos
relevantes para la planificación de un material/centro.
El ordenamiento de todos estos objetos relevantes queda proyectado en cada una de las fechas
en la que se espera una variación de stock.

4. MD07
Lista de necesidades y Stocks de acceso colectivo, es el principal análisis que existe a nivel
colectivo.
En esta transacción se muestra un informe del estado, a nivel de planificación, en el que se
encuentran los materiales seleccionados.
El listado se encuentran ordenado según la función de criticidad del estado de planificación de
cada uno de los materiales.

5. Introducción al proceso
El macro proceso de planificación de la demanda engloba todos los procesos y subprocesos de
negocio llevados a cabo en la planificación y producción de materiales. En S&P estos procesos
son:
- Planificación de la demanda y cálculo de necesidades, se encarga de la gestión periódica
y ajuste de las previsiones de venta en SO99+, así como la definición de parámetros
para el traspaso de previsiones a nivel de producto.

- Programación de la producción, se encarga de fijar las fechas de las ordenes de

fabricación en firme teniendo en cuenta la capacidad disponible de los recursos
productivos,

- Producción, es el proceso que engloba todos los procesos y subprocesos relativos al

control de planta durante el desarrollo de la producción.

- Control de calidad: Cubre la inspección de calidad de los productos durante la

producción en las líneas de montaje.
 - Gestión de inventario, este proceso cubre los movimientos internos de almacén,
ubicación, estrategias de entradas y salidas.

La ejecución del MRP supone el primer paso dentro del proceso Make to Demand. Esto es así
porque:
- Proporciona previsiones de ventas de producto terminado, las cuales con las carteras de
ventas conforman las entradas principales en el contexto Make to Stock, el cual
desencadena la planificación de necesidades.

- Se efectúa el cálculo de necesidades en base al punto anterior, cartera de ventas, stock

existentes y entradas previstas, fabricación y aprovisionamiento posterior. El resultado
de esto serán las propuestas de aprovisionamiento.

El gráfico siguiente muestra los elementos del proceso descrito.

6. Estructuras Organizativas
En S&P se utilizan el Centro y el almacén como estructuras necesarias para la ejecución de la
planificación de la demanda y cálculo de necesidades.

- Centro, divide a la compañía de acuerdo a sus actividades de operaciones logísticas.

- Almacén, dependen de un centro. Es posible planificar almacenes de formas separadas,
asignándolos a áreas de MRP propias o excluyéndolos.
7. Datos Maestros
Los datos maestros que se utilizan para la gestión de la demanda son:
- Parámetros de planificación del maestro de materiales, que indican si un material se
fabrica, se compra o se subcontrata (clase de aprovisionamiento), los horizontes
relevantes de planificación y también si la estrategia es Make to Stock o Make to order.
 - Listas de materiales, que contienen todos los componentes necesarios para la
fabricación de un material
- Hojas de ruta, que contiene los tiempos necesarios y sus procesos para producir una
cantidad de un determinado material.

8. Detalle del proceso

EL proceso trata con la demanda independiente, que es aquella que no depende de ningún otro
elemento dentro de ese centro. Existen varios tipos de demanda independiente:
- Necesidades primarias, generadas por el sistema SO99+ integradas en SAP a nivel
centro/material. Afecta a los productos terminados que tengan previsiones de ventas..
- Previsiones de ventas de producto terminado se cargan en centros de distribución.
- Pedidos de venta a cliente final dirigidos a centro de distribución
- Stock seguridad
- Solicitud de traslado.

EL punto de entrada al proceso será la actualización de las cantidades de demanda a través

desde SO99+(MD61).
Los pedidos de ventas entrarán en SAP a través de diferentes medios (EDI,JDE…)
Cuando el forecast (las necesidades de reservas que genera un producto terminado en sus
componentes). (ya que por ejemplo cuando paso el MRP se me reserva una cantidad de
material) genere a nivel de componentes las necesidades secundarias que generan por el padre,
el material padre será el que efectúe la compensación.
La compensación de necesidades primarias y pedidos con el stock de seguridad conforman el
input a nivel de producto terminado y centro distribuidor que desencadenará el proceso de la
cadena productiva.
 8.1 Estrategias de planificación
Existen las siguientes estrategias de planificación:
- Productos contra stock (MTS) con previsiones de venta (40)
- Productos contra stock (MTS) sin previsiones y con stock de seguridad fijo (40)
- MTS sin stock de seguridad(40)
- MTO configurado expresamente para un cliente.

En los centros productivos, los materiales “heredarán” la planificación bajo pedido en los
siguientes casos:
- Los pedidos MTO de productos terminados en el centro de distribución harán que estos
productos funcionen bajo pedido en la fabrica que los produzca.
- Componentes semiterminados y materiales de compra: Lo habitual será que se
planifiquen contra stock, agregando necesidades, aun cuando los productos terminados
funcionen bajo pedido.
Se podrán hacer excepciones por lista de material, agregando los componentes de un
producto terminado concreto para planificar bajo el mismo pedido de ese producto
terminado.
La estrategia de los productos terminados será la misma de la existente en el centro de
distribución. Los productos bajo pedido en el centro de distribución tendrán una orden de
fabricación ligada al pedido de ventas a cliente final. Los demás tendrán una estrategia contra
stock en las fábricas.

8.2 Generación y ajustes de previsión

Las previsiones de ventas se seguirán generando y trabajando en SO99+.
EN SAP el SO99+ se bajará a SAP desagregada por material, centro distribución y semana.
La previsión solo bajará para la semana en curso y futuras. La interfaz borrará las previsiones
existentes en SAP antes de subir las nuevas, asegurando que no se quede ninguna previsión en el
pasado. Si que generarán necesidades los pedidos a pasado no servidos, pero estos no se
compensarán con ninguna previsión una vez que la que existe en su semana se haya borrado.

8.2.1 Compensación de necesidades

Los pedidos de ventas compensarán con las previsiones creadas dentro de la semana. Es
decir, si las previsiones de ventas de la semana son inferiores a la cartera, el remanente de
cartera generará necesidades adicionales sin compensar las previsiones de las semanas
siguientes. (Básicamente que si se supera el nivel de NPP por semana el sistema generará
necesidades para cumplir con el pedido, pero esto no lo compensará en semanas
posteriores).
Es importante destacar que la estrategia fijada a nivel de material-centro, que gobierna la
compensación pedidos-previsiones, afecta a la clase de necesidad de ventas generadas
(MTO y MTS).
Se ha establecido una compensación de previsiones con pedidos de traslado generados
desde otro centro. Por ejemplo en el caso de Chaysol que se sirve desde Parets. La
capacidad que hay para estos productos en Parets es pequeña por lo que se ha determinado
que Pinto reciba tanto sus previsiones de ventas como las de Parets.

8.3 Cálculo de necesidades

8.3.1 Descripción del proceso
La planificación masiva mediante MRP se ejecutará en SAP automáticamente cada noche.
Mientras que el proceso de la ATP (re)confirmación de fechas de pedidos de ventas se lanzará
por las mañanas.

8.3.2 Planificación Multicentro

En la planificación masiva se seleccionan automáticamente todos los materiales panificables en
todos los centros. El sistema tendrá en cuenta las dependencias entre componentes y BOM, y
entre centros. EL sistema es capaz de ejecutar el MRP en el mismo centro en diferentes
momentos, si se producen dependencias entre centros.
La secuencia de planificación será la siguiente:
- Actualización pedidos de ventas /previsiones / stock de seguridad
- Proceso MRP masivo:
o MRP de producto terminado y comercializados en centro de distribución.
Generación de solicitudes de traslado de producto terminado en fábricas.
o MRP de producto terminado en fábricas. Generación de ordenes previsionales
de PT ligadas a las necesidades del centro de distribución.
o MRP de componentes en las fábricas. Generación de ordenes previsionales.
 o MRP de materiales de compra (Componentes) en fábricas. Generación de
solicitudes de pedido.
- Conversión de solicitudes de traslado y pedido y ordenes previsionales, en pedidos y
ordenes de fabricación.
- Actualización de fechas de las OF.
- Proceso ATP, para obtener fechas de disponibilidad actualizadas en los pedidos de
ventas. (EL ATP de ventas no tendrá en cuenta la disponibilidad de productos
pendientes de fabricar hasta que las fechas de las OF estén confirmadas, esto se
consiguen cuando se transforman las solicitudes de traslado)
EL proceso de planificación SAP es top down, lo que significa que los posibles retrasos o
cambios en un nivel solo afectan a los niveles de más abajo del BOM.

8.3.3 Caso particular Necesidades Kanban entre UNELVENT y Rodin

En la actualidad hay un proceso tipo Kanban entre Unelvent y Rodin, en la que esta última
puede ver el stock existente en Unelvent.
En este proceso se genera propuesta de reaprovisionamiento S099 en Unelvent y Rodin, para
que la fábrica pueda aprovisionarse de componentes por mrp con antelación para que cuando
llegue una necesidad de reaprovisionamento, se genere una orden de fabricación.

8.3.4 Detalle del proceso de cálculo de necesidades

ESTRATEGIA MTO Y MTS

La fabricación bajo de pedido MTO se reservará para estos casos:
- Pedidos especiales para grandes proyectos
- Cuando se tenga que fabricar un producto configurable (de una configuración no
disponible en stock)
- La demanda programada (planes de entrega)

Para los productos terminados la estrategia MTO se añadirá en los centros de distribución. La
línea de pedido de ventas se planificará en el centro de distribución de forma totalmente
independiente del resto. Esto quiere decir que en los casos en los que tengamos una fabricación
interna los componentes tendrán un calculo de necesidades MTS y el material para el centro de
distribución X tendrá una estrategia MTO.

CARACTERISTICA DE PLANIFICACIÓN
EN S&P tenemos las siguientes posibilidades:
- P3: Materiales planificados por demanda MRP con horizonte de planificación fijo. Se
aplicará en centros distribuidores para productos terminados y en fábricas para algunos
semielaborados
- PD: Materiales planificados por demanda MRP sin horizonte de planificación fijo. Se
aplicará en productos de fabrica que se sirvan a distribuidores u otras fábricas, pues será
en los centros receptores donde esté definido el horizonte fijo.
- VB: Para materiales planificados por punto de pedido.
- ND: Para materiales no planificables, aquellos que se aprovisionan manualmente o
fuera de sistema.

CÁLCULO DE NECESIDADES
El proceso de planificación consiste en el cálculo de necesidades y fechas de los materiales a
producir, subcontratar y aprovisionar para satisfacer la demanda final. Es un proceso top down
que empieza de la previson y pedidos en firme y calcula las necesidades por niveles del
material, del mas cercano al más lejano. Cada nivel implica a su vez una necesidad sobre
niveles inferiores.
EL proceso tiene en cuenta el stock disponible de los materiales para obtener las necesidades
netas.
La secuencia de pasoa para el cálculo en un centro es esta:
 Aquí se calcula las necesidades para el material, donde vemos que una vez calculado
un nivel se pasa a la disponibilidad del siguiente nivel del material.

CALCULO DE NECESIDADES NETAS: INFRACOBERTURA DE STOCK

Cuando SAP planifica un material, compara las cantidades de sus necesidades con el stick
proyectado disponible para esas fechas.
La diferencia entre necesidades incluidas por las ventas, fabricación de otros productos y stock
serán las necesidades netas. Se produce una infracobertura cuando el stock proyectado para esa
fecha es negativo. Este stock proyectado negativo es el que trata de cubrir el MRP con sus
propuestas.
Las necesidades pueden provenir sobre su propia demanda independiente (Pedidos de ventas,
previsiones SO99+) o bien de la demanda dependiente, causada por otros materiales. Esta se
genera sin ejecutar ningún proceso MRP. Hay dos tipos:
- Necesidades secundarias: cuando se trata de un componente necesario para la
fabricación de producto.
- Necesidades de subcontratación, cuando es un componente necesario para que un
subcontratista fabrique el producto.
- Necesidades de traslado, generadas por solicitudes o pedidos de traslado hacia otro
centro.

CALCULO TAMAÑO DE LOTE

Una vez que el MRP determina que hay infracobertura a cubrir calcula la mayor cantidad con
que cubrirla. Las cantidades que SAP utiliza para planificar no dependen únicamente de la
infracobertura, sino de los parámetros de planificación del material, lo que se conoce como
tamaño de lote.
Los tamaños de lote utilizados en S&P son:

La mayor parte de los tamaños se pueden combinar con estos campos:

El tamaño de lote no solo influye en las cantidades, sino también en la fecha de fin
(disponibilidad en stock) de los elementos creados por el MRP. EN el caso de lote exacto esa
fecha es precisamente donde está la infracobertura. En lote por agrupación (semanal, mensual..)
SAP fijará la fecha de fin, al inicio del periodo considerado.

DETERMINACIÓN DE APROVISIONAMIENTO
Una vez calculada la fecha de la necesidad y cantidad con la que se cubrirá, el siguiente paso
que hace SAP es determinar el aprovisionamiento para cubirla. Se distingue si el material se
aprovisiona internamente o externamente. Esta tabla muestra los elementos de planificación que
crea SAP dependiendo de la fuente de aprovisionamiento:
El siguiente diagrama muestra los diferentes elementos que generaría la ejecución encadenada
del MRP. Partiendo en este caso del centro distribución de Parets en un escenario de productos
de marca de Chaysol.
Las necesidades de productos terminados se transfieren a la fabrica de Chaysol a través de
solicitudes de traslado, y la demanda de uno de los componentes se transfiere a su vez a la
fábrica de Ripoll para ser planificado allí( En caso general, puede haber varias idas y venidas de
planificación entre las distintas fábricas, pudiendo ser una cliente y proveedor a la vez)
Es importante recalcar que, aunque la planificación sea a nivel multicentro, el sistema trabaja en
cada centro, con un origen fijo de aprovisionamiento..
Esto significa, que si el origen del material que llega a un centro de distribución es la fábrica, el
sistema no considerará la disponibilidad de stock del mismo material en centro de distribución
alternativos, y solicitará el material a fábrica igualmente.

Buenas contestando a cada una de tus preguntas en orden:

1. El nuevo fichero se llama igual que el de la cartera de cliente ZSD0027. En el

momento de generar estos fichero han de ir junto, esto supondrá un solape entre
ellos.

C Se cambiará el nombre del fichero generado cuando se utilice la variante /STOCK-

MATER,

2. El Excel está correcto: ¿Cómo se que está correcto?

Esto lo podemos solucionar implementando el código que está informado añadiendo el
nombre de las columnas en el CSV.

3. Veo el stock del material y no se "Sinceramente" cómo cuadrarlo con los 179 que da
en el excel

En la variante de selección de datos indicamos la regla de verificación de

disponibilidad, según de la variante que se elija obtendremos el stock informado de una
manera u otra. Según he visto en las variantes creadas se utiliza la Regla de verificación
de disponiblidad B (Entregas SD) en esta se tendrá en cuenta las entregas a cliente. En
el ejemplo que has mandado (libre utilización - entrega cliente) = 210 - 31 = 179

Por ejemplo en este caso de Desarrollo utilizando la verificación de disponibilidad B