UNIVERSIDAD

NACIONAL DE
COLOMBIA
SEDE MANIZALES
PROGRAMA CURRICULAR DE
INGENIERÍA INDUSTRIAL
 TALLER DE
INGENIERÍA DE
MATERIALES-2020
ALEACIONES NO FERROSAS
LUIS EDGAR MORENO MONTOYA
ALUMINIO Y SUS ALEACIONES
■ El aluminio puro es un material blando, de baja resistencia a la tensión y
baja rigidez, en el contexto de los materiales metálicos.
■ Para mejorar estas propiedades se alea con otros elementos.
■ La primera aleación de aluminio, el popular duraluminio fue descubierta
casualmente por el metalúrgico alemán Alfred Wilm y su principal aleante
era el cobre.
■ Todos los elementos aleantes principales presentan una gran solubilidad
en el aluminio y en todos los casos la solubilidad aumenta con la
temperatura.
■ El zinc es el elemento que presenta una mayor solubilidad (hasta un
66.4%), mientras que el hierro y el cobre no tienen gran solubilidad.
ALUMINIO Y SUS ALEACIONES
■ Clasificación de las aleaciones de aluminio: de acuerdo al método de
fabricación, las aleaciones de aluminio se pueden dividir en dos grupos
principales:
a) Aleaciones de aluminio forjadas
b) Aleaciones de aluminio fundidas.
■ Estos dos grupos, a su vez, se pueden dividir en dos subgrupos:
– Aleaciones tratables térmicamente
– Aleaciones no tratables térmicamente.
■ Las aleaciones de aluminio son designadas comercialmente por la AA
(Aluminium Association) y la UNS.
ALUMINIO Y SUS ALEACIONES
Clasificación de aleaciones de aluminio Clasificación de aleaciones de aluminio
forjadas según la AA fundidas según la AA

Designación Elemento aleante principal Designación Elemento aleante principal

1XXX Aluminio 99,00% mínimo 1XX.X Aluminio 99,00% mínimo

2XXX Cobre 2XX.X Cobre
3XXX Manganeso 3XX.X Si-Mg; Si-Cu; Si-Cu-Mg
4XXX Silicio 4XX.X Silicio
5XXX Magnesio 5XX.X Magnesio
6XXX Magnesio y silicio 7XX.X Zinc
7XXX Zinc 8XX.X Estaño Tabla 11.1 Clasificación de
8XXX Otros elementos 9XX.X Otros elementos las aleaciones de aluminio
según la AA (Aluminium
9XXX No se usa 6XX.X No se usa Association) [1].
 ALUMINIO Y SUS ALEACIONES
■ Un caso especial son las aleaciones forjadas 1XXX, en las cuales:
 El dígito “1” designa al aluminio no aleado o prácticamente puro,
con un contenido mínimo de 99,00% de aluminio.
 El segundo dígito representa cierto control de la composición, por
ejemplo, el “0” significa que no se controlan los límites de
impurezas naturales, pero un número del 1 al 9 indica que hay un
control sobre los contenidos de otros elementos que se le adicionen.
 Las dos últimas X, corresponden a los dígitos que siguen al punto
decimal del contenido mínimo de aluminio.
ALUMINIO Y SUS ALEACIONES
Un caso especial son las aleaciones forjadas 1XXX.
Ejemplo 1. En la aleación AA 1050:
■ El dígito “1” indica que es una aleación con un contenido mínimo del 99,00%, de
aluminio.
■ El dígito “0” indica que no se ejerce ningún control sobre impurezas naturales como
pequeñas cantidades de Si, Fe, Cu, las cuales no fueron eliminados durante el
proceso de obtención .
■ Las dos últimas X forman el 50, o sea, que el contenido de aluminio es del 99,50%.
Ejemplo 2. En la aleación AA 1375, el primero y los dos últimos dígitos indican lo
mismo del ejemplo 1, sin embargo, el segundo dígito que es “3”, indica un control
sobre los límites de silicio como impureza y sobre las adiciones de boro, vanadio y
titanio.
ALUMINIO Y SUS ALEACIONES
En el caso de las aleaciones forjadas 2XXX a las 8XXX:
• Con el primer dígito se representa el o los elementos aleantes principales,
tal como se muestra en la tabla 11.1,
• Con el segundo dígito se representa la primera aleación producida, por
ejemplo con el “0”, o las modificaciones a la aleación original, con los
números del 1 al 9.
• Ejemplo: en las aleaciones forjadas AA 2017 y 2117:
• El dígito “2”significa que el elemento aleante principal es el cobre.
• Ambas tienen prácticamente la misma composición, pero la 2117, es una
modificación de la original (AA 2017).
ALUMINIO Y SUS ALEACIONES
■ En las aleaciones fundidas:
■ El “1”, también representa un aluminio prácticamente puro o sin aleantes.
■ Los dos dígitos siguientes precisan el contenido de aluminio, lo mismo
que en las aleaciones forjadas y el último dígito indica la composición de
una pieza fundida o en lingote.
■ Ejemplo: En una aleación AA 170.0 el dígito “1” representa una aleación
donde al aluminio no se le adicionaron elementos aleantes, o sea que el
contenido mínimo de este elemento es 99,00%, y su contenido real es de
99,70% tal como lo indican el segundo y tercer dígito y el “0” representa
la composición de una pieza fundida.
ALUMINIO Y SUS ALEACIONES
■ Para las aleaciones 2XX.X a 8XX.X, las X que siguen al número que
identifica el o los elementos aleantes principales se representan por
números en forma arbitraria que indican ciertas aleaciones pertenecientes
a dicha familia. El dígito que sigue al punto decimal representa lo mismo
que en las aleaciones 1XX.X.
■ Las modificaciones a las aleaciones originales se representan con letras
mayúsculas colocadas delante del primer dígito. Ejemplo: la aleación
AA-A201.0 es una modificación de la aleación original AA 201.0.
ALUMINIO Y SUS ALEACIONES
■ Por su parte, el sistema UNS utiliza un código alfanumérico encabezado
por la letra A mayúscula seguida de cinco dígitos.
■ Para las aleaciones forjadas, el código inicia con la letra A, seguida del
número 8 ó 9 y luego el número de la AA.
■ En el caso de las aleaciones fundidas, el código inicia con la letra A,
seguida del 0,1,2,3,4,5,ó 6 y el número de la AA sin separar los dos
últimos dígitos con el punto decimal
 ALUMINIO Y SUS ALEACIONES
Aleaciones de aluminio forjadas Aleaciones de aluminio fundidas

Designación AA Designación Designación AA Designación

UNS UNS
AA 1050 A 91050 AA 100.1 A 01001

AA 2017 A 92017 AA 201.2 A 02012 Tabla 11.2 Designación

de algunas aleaciones
AA 4643 A 94643 AA 305.0 A 03050 de aluminio según la
AA y la correspondiente
AA 5083 A 95083 AA 443.0 A 04430 designación según la
UNS [1].
AA 8280 A 98280 AA 713.0 A 07130
ALUMINIO Y SUS ALEACIONES
Designación del Explicación del tratamiento.
tratamiento
F Tal y como fue fabricada, ya sea por trabajo en frío, trabajo en caliente o moldeado.
O Recocida (en el estado más blando posible).
  Trabajada en frío o endurecida por deformación (sólo se aplica a productos forjados). La H va
  seguida de dos o más dígitos (H1x, H2x y H3x), el primero indica el tratamiento y los otros el
H grado de trabajo en frío. H1x:
Trabajada en frío únicamente. H2x: Trabajada en frío y
recocida parcialmente. H3x: Trabajada en frío y estabilizada mediante un
tratamiento térmico a baja temperatura, para mejorar la ductilidad.
La “x”, se refiere a la cantidad de trabajo en frío, expresada generalmente en %. Por
ejemplo, el 8 corresponde a un 75% de trabajo en frío.

  Endurecimiento por tratamiento térmico. Aplicable a las aleaciones forjadas y fundidas

  tratables térmicamente. La T va seguida de un número que indica el procesamiento aplicado a
  la aleación: T1 - Enfriada desde la temperatura de fabricación y envejecida
  naturalmente. T2 - Enfriada desde la
T temperatura de fabricación, trabajada en frío y envejecida naturalmente.
T3 – Tratada térmicamente por solución, trabajada en frío y envejecida
naturalmente. T4 - Tratada
térmicamente por solución y envejecida naturalmente.
T5 - Enfriada desde la temperatura de fabricación y envejecida
artificialmente. T6 – Tratada
térmicamente por solución y envejecida artificialmente. T7 - Tratada térmicamente por
solución y estabilizada por sobreenvejecida.
ALUMINIO Y SUS ALEACIONES

Esfuerzo (δ)

σmáximo

σfluencia
Límite
elástico
Endurecimiento Zona de
por deformación estricción

Zona plástica

Deformación
Zona
elástica unitaria (ε)
ALUMINIO Y SUS ALEACIONES
ALUMINIO Y SUS ALEACIONES
ALEACIONES DE ALUMINIO
FORJADAS
■ Son aleaciones que se producen en forma de láminas, placas, extrusiones,
varillas y alambres.
■ Se clasifican en dos tipos básicos: 1) Aleaciones no tratables
térmicamente y 2) Aleaciones tratables térmicamente.
Aleaciones forjadas no tratables térmicamente:
o Son aleaciones cuyas propiedades mecánicas, especialmente la
resistencia a la fluencia, la resistencia a la tensión, la ductilidad y la
dureza dependen del endurecimiento por solución sólida, endurecimiento
por trabajo en frío y recocido.
o A este grupo pertenecen principalmente las aleaciones tipo 1XXX, 3XXX
y 5XXX.
ALEACIONES DE ALUMINIO
FORJADAS
Aleaciones 1XXX: estas aleaciones tienen como mínimo 99,00% de
aluminio, sus principales impurezas o elementos de aleación son el silicio y
el hierro.
■ Se caracterizan por su excelente resistencia a la corrosión, gran
conductividad eléctrica y térmica y excelente trabajabilidad.
■ En este grupo se destacan las aleaciones:
– AA1100-O/H14.
– AA 1350-O/H14.
■ Las aleaciones AA1350 se crearon deliberadamente como conductores
eléctricos.
■ Se utilizan en la fabricación de intercambiadores de calor, reflectores,
equipo químico, conductores eléctricos, láminas conductoras de
capacitores.
ALEACIONES DE ALUMINIO
FORJADAS
Aleaciones 3XXX: el principal elemento aleante de este grupo esel manganeso,
el cual incrementa la resistencia mecánica hasta en un 20% respecto al grupo
1XXX, debido al endurecimiento por solución sólida.
■ Las aleaciones más importantes de este grupo son:
– AA3003-O/H12/H14/H16.
– AA3004-O/H38.
– AA3105-O/H14/H18/H25.
■ Se caracterizan por su moderada resistencia mecánica y alta trabajabilidad.
■ Entre sus aplicaciones se tienen: recipientes para bebidas, utensilios de
cocina, intercambiadores de calor, tanques de almacenamiento, muebles y
aplicaciones arquitectónicas.
ALEACIONES DE ALUMINIO
FORJADAS
Aleaciones 5XXX: el magnesio es el principal elemento aleante, junto con el
manganeso.
■ Presentan una resistencia mecánica de moderada a alta en razón al
endurecimiento por trabajo en frío.
■ Se caracterizan por presentar una elevada resistencia a la corrosión en
ambientes marinos de agua salada y buena soldabilidad.
■ Las aleaciones más importantes de este grupo son:
– AA5005-H34.
– AA5052-O/H112/H32/H34.
– AA5056-O/H18
– AA5454-O/H112/H32/H34.
ALEACIONES DE ALUMINIO
FORJADAS
■ Sus aplicaciones principales incluyen: recipientes a presión, paletas de
ventilador, bastidores electrónicos, componentes marinos, tubos
hidráulicos, utensilios de cocina, equipo químico, piezas para automóvil,
equipo médico, vehículos recreativos, vagones de trenes, alambres,
productos para la construcción.
Aleaciones forjadas tratables térmicamente:
 Son aleaciones cuyas propiedades mecánicas dependen del
endurecimiento por precipitación o envejecimiento.
 A este grupo pertenecen principalmente las aleaciones tipo 2XXX, 6XXX
y 7XXX.
ALEACIONES DE ALUMINIO
FORJADAS
■ Aleaciones 2XXX: el cobre es el principal elemento de aleación, pero
también se le agrega magnesio a la mayoría de estas aleaciones.
■ No presentan buena resistencia a la corrosión y pueden sufrir corrosión
intergranular.
■ La aleación más importante de este grupo es la AA2024-O/T3/T4/T351.
■ Se utilizan comúnmente para fabricar: rines para vehículos y aeronaves,
piezas para tornos de roscar, piezas y guarniciones de aparatos eléctricos,
cilindros y pistones, bastidores de camión y aplicaciones estructurales
donde se requiere gran resistencia.
ALEACIONES DE ALUMINIO
FORJADAS
■ Aleaciones 6XXX: los principales elementos de aleación son el magnesio y el
silicio, los cuales se combinan para formar el compuesto intermetálico siliciuro
de magnesio (Mg2Si), que se precipita cuando se somete la aleación a tratamiento
térmico, endureciéndola.
■ Son aleaciones de resistencia mecánica media, de buena soldabilidad, buena
conformabilidad y buena resistencia a la corrosión.
■ En este grupo cabe mencionar las siguientes:
– AA6061-O/T4/T6/T651.
– AA6063-T5/T6.
■ Se utilizan en aplicaciones estructurales, como marcos para bicicleta, en barandas
de puentes, estructuras soldadas, componentes de camiones, trenes, tuberías,
muebles, equipo médico, equipo químico, aplicaciones eléctricas y electrónicas.
ALEACIONES DE ALUMINIO
FORJADAS
■ Aleaciones 7XXX: elementos de aleación: el zinc, el magnesio y el cobre.
■ Las aleaciones de este grupo, de alta resistencia (AA7050 y AA7075), se
utilizan ligeramente envejecidas para brindar mejores condiciones de
resistencia mecánica, resistencia a la corrosión y resistencia a la fractura.
■ En este grupo se destacan las aleaciones:
■ AA7050-T7/T651 que es una aleación de gran resistencia mecánica que se
utiliza en estructuras para aviones, en artillería y en equipo recreativo.
■ La aleación AA7075-T6/T651, también de alta resistencia, que se utiliza en
estructuras para aviones, en piezas para máquinas y en artillería.
ALEACIONES DE ALUMINIO FORJADAS
■ Aleaciones mixtas: algunas aleaciones perteneciente a los grupos 4XXX y
8XXX, pueden ser o no tratables térmicamente.
■ Las aleaciones 4XXX, cuyo principal elemento de aleación es el silicio (hasta
un 12%), normalmente no son termotratables.
■ La aplicación más importante de estas aleaciones es como alambre de
soldadura para unir otras aleaciones de aluminio.
■ En el grupo de las 8XXX, las aleaciones no termotratables más importantes
son la AA8001, que es una aleación que contiene níquel y hierro, que
presenta buena resistencia a la corrosión.
■ La aleación AA8082 que contiene estaño, níquel y cobre, que se emplea
principalmente en cojinetes por sus características antifricción, aportadas por
el estaño.
ALEACIONES DE ALUMINIO FUNDIDAS
■ Son las aleaciones que se transforman en productos terminados ya sea por
moldeo en arena, moldeo permanente o fundido en matrices.
■ También se clasifican como aleaciones tratables térmicamente y no
tratables térmicamente.
■ Aleaciones 1XX.0: son aleaciones de aluminio prácticamente puro, que se
caracteriza por una gran conductividad eléctrica, razón por la cual, se
emplea principalmente en la fabricación de rotores de ciertos tipos de
motores eléctricos.
■ Se utilizan sobre todo las aleaciones:
– AA100.0 (99,00% mínimo de Al), AA150.0 (99,50% mínimo de Al).
– AA170.0 (99,70% mínimo de Al).
ALEACIONES DE ALUMINIO
FUNDIDAS
■ Aleaciones 2XX.0: su principal aleante es el cobre, el cual mejora la resistencia
mecánica y la dureza a temperaturas elevadas.
■ Son termotratables cuando contienen entre 4 y 5,5 de cobre.
■ La AA295.0 con 4,5% de cobre fue la aleación inicial utilizada para fabricar
muchas piezas fundidas, luego vino la AA296.0.
■ La aleación AA222.0, con mayor contenido de cobre, se creó para utilizarla en
la fabricación de pistones para motores de combustión interna, pero también ha
sido reemplazada por aleaciones 3XX.0 y por las AA242.0; AA-A242.0 y
AA243.0, por su gran resistencia mecánica y dureza a temperaturas elevadas.
■ Las aleaciones AA: 201.0, A206.0, 224.0 y 249.0 son creaciones recientes que
presentan resistencia a la tensión muy superior a las anteriormente mencionadas
y se utilizan para moldear piezas de primera calidad para vehículos
aeroespaciales.
ALEACIONES DE ALUMINIO FUNDIDAS
■ Aleaciones 3XX.0: estas aleaciones contienen silicio con cobre o con
magnesio.
■ Pertenecen a este grupo la aleación AA319.0 se prefiere para moldeo en
arena, las AA 308.0, 380.0, 383.0 y 384.0 se prefieren para fundición en
matriz y la AA333.0 se recomienda para vaciado en molde permanente.
■ La aleación AA355.0 y la modificada AA-C355.0 son propias para moldeo
en arena y molde permanente y con ellas se fabrica ventiladores, piezas e
impulsores giratorios de alta velocidad.
■ En general las aplicaciones de las aleaciones 3XX.0 son entre otras:
cárteres de motor, tanques para gasolina y aceite, colectores de aceite,
pistones para motor de autos, poleas, piezas para medidores y reguladores
de gas, volantes, cajas para transmisión en autos, cuerpos de bomba, piezas
para máquinas herramientas.
ALEACIONES DE ALUMINIO FUNDIDAS
■ Aleaciones 4XX.0: son principalmente aleaciones binarias de aluminio-
silicio.
■ Se clasifican en eutécticas (% de Si = 12%), hipoeutécticas (% de
Si<12%) e hipereutécticas (% de Si >12%).
■ La aleación AA443.0 (5,3% de Si), puede utilizarse en todos los procesos
de moldeo de piezas que requieren buena ductilidad, resistencia a la
corrosión y estanqueidad a la presión.
■ Se utiliza para fabricar utensilios de cocina, accesorios para tuberías,
cuerpos de carburador. Las aleaciones eutécticas AA413.0 y la AA-
A413.0, para fundir en matriz, presentan buena resistencia a la corrosión,
y son mejores que la AA443.0 en términos de moldeabilidad y
estanqueidad a la presión.
 ALEACIONES DE ALUMINIO
■ FUNDIDAS
Aleaciones 5XX.0: son aleaciones que contienen magnesio como
elemento aleante principal, se caracterizan por su excelente resistencia a
la corrosión, buena labrabilidad, moldeabilidad relativamente pobre,
resistencia mecánica de moderada a alta, lo mismo que la tenacidad,
además, tienen atractiva apariencia.
■ A este grupo pertenecen las aleaciones AA514.0 y la modificada A514.0,
AA518.0; AA520.0 y AA535.0, sus aplicaciones abarcan: accesorios para
uso químico, equipo para manejo de alimentos, herrería ornamental,
accesorios arquitectónicos, secciones de bastidor de camiones y
autobuses, piezas para aviones y para embarcaciones.
 ALEACIONES DE ALUMINIO
FUNDIDAS
■ Aleaciones 7XX.0: el elemento de aleación principal es el zinc, también
contienen un poco de magnesio.
■ Estas aleaciones envejecen de forma natural hasta un nivel de resistencia
razonable sin tratamiento térmico por solución sólida, presentan buena
labrabilidad y alto punto de fusión, por lo cual son idóneas para
ensamblar por soldadura.
■ En este grupo se consideran importantes la AA-A712.0 y AA713.0, que
se utilizan en piezas de automóvil, bombas, piezas de tráiler, equipo para
explotación marina.
 ALEACIONES DE ALUMINIO
FUNDIDAS
■ Aleaciones 8XX.0: tienen al estaño como elemento aleante principal.
■ Tienen alta resistencia mecánica, gran resistencia a la fatiga, excelente
resistencia a la corrosión, alta dureza y buena resistencia al desgaste.
■ Se pueden vaciar en moldes de arena o moldes permanentes.
■ Con las aleaciones AA850.0; 851.0; 852.0 y 853.0 se fabrican bielas y
cojinetes de cárter para motores diésel, cojinetes de rodillos para
camiones, cojinetes de trenes de laminación y chumaceras.
ALUMINIO Y SUS ALEACIONES

Productos
de aluminio
fundido

Productos de
aluminio forjados.
Tomada de
https://www.iberalc.c
om/catalogo-perfiles-
normalizados-2016/
 COBRE Y SUS ALEACIONES
■ El cobre y sus aleaciones pertenecen al gran grupo de materiales
metálicos comerciales, detrás del acero y el aluminio, tanto en
producción como en consumo.
■ Sus características principales son la excelente conductividad térmica y
eléctrica, inmejorable resistencia a la corrosión, fácil fabricación y buena
resistencia a tracción y fatiga.
■ Pueden ser soldadas por diferentes métodos, soldadura blanda, soldadura
fuerte, soldadura autógena.
■ Los elementos aleantes más usuales del cobre son cinc, estaño, aluminio,
níquel y silicio.
COBRE Y SUS ALEACIONES
■ Se clasifican en dos grupos:
a) aleaciones forjadas y
b) aleaciones fundidas, igual que las aleaciones de aluminio.
■ La designación comercial se hace a través del sistema UNS, el cual
utiliza un código alfanumérico encabezado por la letra mayúscula C,
seguida de cinco dígitos.
– Las aleaciones forjadas comprenden desde C10000 hasta C79999.
– Las fundidas desde C80000 hasta C99999.
– También se utilizan algunas designaciones de temple: M significa
manufacturada tal cual, O recocido, H endurecido por trabajo en
frío, T tratada térmicamente
COBRE Y SUS ALEACIONES
Aleaciones forjadas
Nombre genérico Número UNS Composición
Cobres C10100-C15760 >99% Cu
Aleaciones ricas en cobre C16200-C19600 >96% Cu
Latones C20500-C28580 Cu-Zn
Latones emplomados C31200-C38590 Cu-Zn-Pb
Latones al estaño C40400-C49080 Cu-Zn-Sn-Pb
Bronces fosforados C50100-C52400 Cu-Sn-P
Bronces fosforados al plomo C53200-C54800 Cu-Sn-Pb-P
Aleaciones de Cu-P y Cu-Ag-P C55180-C55284 Cu-P-Ag
Bronces al aluminio C60600-C64400 Cu-Al-Ni-Fe-Si-Sn
Tabla 11.4
Bronces al silicio C64700-C66100 Cu-Si-Sn
Designación UNS de
Otras aleaciones Cu-Zn C66400-C69900 -------
aleaciones de cobre
Cuproníqueles C70000-C72900 Cu-Ni-Fe para forja [1].
Platas níquel C73200-C79900 Cu-Ni-Zn
COBRE Y SUS ALEACIONES
Aleaciones fundidas
Nombre genérico Número UNS Composición
Cobres C80100-C81100 >99% Cu
Aleaciones ricas en cobre C81300-C82800 >94% Cu
Latones cobrizos y cobrizos emplomados C83300-C85800 Cu-Zn-Sn-Pb (75-89% Cu)
Latones ordinarios y ordinarios emplomados C85200-C85800 Cu-Zn-Sn-Pb (57-74% Cu)
Bronces al manganeso y al manganeso C86100-C86800 Cu-Zn-Mn-Fe-Pb
emplomados
Bronces al silicio, latones al silicio C87300-C87900 Cu-Zn-Si
Bronces al estaño y al estaño emplomados C90200-C94500 Cu-Sn-Zn-Pb
Bronces al níquel estaño C94700-C94900 Cu-Ni-Sn-Zn-Pb
Bronces al aluminio C95200-C95810 Cu-Al-Fe-Ni
Tabla 11.5 Designación
Cuproníqueles C96200-C96800 Cu-Ni-Fe
UNS de aleaciones de
Platas níquel C97300-C97800 Cu-Ni-Zn-Pb-Sn
cobre para fundición [1].
Cobres emplomados C98200-C98800 Cu-Pb
Aleaciones diversas C99300-C99750 ----------
COBRE Y SUS ALEACIONES
Las aleaciones de cobre tanto forjadas como fundidas se agrupan en seis
familias, a saber:
■ Cobres débilmente aleados: tienen un contenido mínimo de cobre del
99,0%, se eligen principalmente por su conductividad eléctrica.
■ El material más común de este grupo es el C11000, denominado cobre
electrolítico tenaz, el cual contiene hasta un 0,04% de oxígeno.
■ Sin embargo, cuando se requiere gran conductividad eléctrica y alta
ductilidad, se producen cobres libres de oxígeno como el C10100 y
C10200.
■ Las aplicaciones más importantes de esto materiales son: contactos y
conexiones eléctricas, equipos y tubería para conducir fluidos
relativamente corrosivos, placas de fotograbado, remaches, tuercas y
tornillos.
 COBRE Y SUS ALEACIONES
■ Aleaciones ricas en cobre: estas aleaciones tienen menos del 99,0%,
pero más del 96% de cobre en el caso de aleaciones forjadas y más del
94% de cobre en el caso de las aleaciones fundidas.
■ Este grupo se compone principalmente de aleaciones termotratables, es
decir, endurecibles por precipitación.
■ Se incluyen las aleaciones Cu-Be, que pueden ser rojas como la C17500
y C17510 (contienen de 0,2 a 0,7% en peso de Be) o doradas como la
C17000 y C17200 (que contienen de 1,6 a 2,0% en peso de Be), también
se incluyen en este grupo las aleaciones de Cu-Ni-Si como la C70250 y
las aleaciones Cu-Ni-Sn, como la C71900.
■ Aplicaciones: líneas telefónicas, conductores de líneas de ferrocarriles
eléctricos, matrices para moldeo de plásticos, monedas, cajas y
accesorios para la industria eléctrica.
 COBRE Y SUS ALEACIONES
■ Latones: estas aleaciones contienen zinc como principal elemento de
aleación, pero pueden contener otros elementos tales como: plomo,
estaño, plomo, hierro, aluminio, níquel y silicio.
■ Hay latones forjados y latones fundidos.
■ Dentro de los latones forjados, hay tres grupos: latones propiamente
dichos (Cu-Zn), latones al plomo (Cu-Zn-Pb) y latones al estaño (Cu-Zn-
Sn).
■ A su vez, los latones fundidos comprenden cuatro grupos: latones
cobrizos, semicobrizos u ordinarios o amarillos (Cu-Sn-Zn), latones
ordinarios de alta resistencia, latones ordinarios de alta resistencia con
plomo y latones y bronces al silicio (Cu-Zn-Si).
 COBRE Y SUS ALEACIONES
■ Son innumerables las aplicaciones de los distintos tipos de latones:
bisutería de fantasía, discos para monedas e insignias, fundas de balas,
instrumentos musicales, telas metálicas, radiadores de automóviles,
accesorios de fontanería sanitaria, piezas roscadas para electrotecnia,
engranajes, conexiones machos y hembras, piezas para circuitos
eléctricos de instrumentos de precisión, relojería, piezas para
automóviles, elementos mecánicos diversos, accesorios decorativos,
marcos de puertas, ventanas y vitrinas, rieles para cortinas, tubos de
condensador, tubos de evaporadores e intercambiadores de calor, tubería
para aire comprimido e hidráulica y perfiles arquitectónicos.
COBRE Y SUS ALEACIONES
■ Bronces: el término bronce se refería originalmente a las aleaciones de
cobre-estaño.
■ Ahora se emplea además, para designar a todas las aleaciones de cobre-
estaño-fósforo (bronces fosforados), cobre-aluminio (bronces de
aluminio), cobre-silicio (bronces al silicio).
■ Los bronces al estaño son más resistentes a la corrosión que los latones.
■ Con estos materiales se fabrican alambres para telas metálicas, tubos
flexibles y ondulados, cadenas, campanas, rotores de bombas, tuberías de
gases de escape, rejillas para hornos de gas, matrices y punzones para
embutición, engranajes y tornillos, rodamientos, cadenas de anclas, rejas
y pasamanos y estatuas.
COBRE Y SUS ALEACIONES
■ Aleaciones cobre –níquel: se llaman comúnmente cuproníqueles,
contienen entre 3 y 30% de níquel.
■ Estas aleaciones están proyectadas para piezas que tengan contacto con
ambientes marinos, como tubos de condensador, también para ambientes
de agua contaminada.
■ Son aplicaciones de estos materiales: tuberías para conducción de agua
de mar, agua limpia o contaminada, agua estancada o en circulación
rápida, protección de maderas, equipos de medición, equipos de
calefacción, enfundado de cables sumergidos o expuestos a atmósferas
corrosivas.
 COBRE Y SUS ALEACIONES
■ Platas níquel: son aleaciones con adiciones de zinc del 10 al 29% y
níquel del 10 al 18%, son conocidas como alpacas.
■ Tienen gran resistencia mecánica y buena ductilidad.
■ Debido a su apariencia plateada y su resistencia a la corrosión se utilizan
en la fabricación de piezas para equipos de telecomunicaciones,
orfebrería, decoración, arquitectura, puertas, picaportes, barandillas,
lámparas y cubiertos.
COBRE Y SUS ALEACIONES
■ Aplicaciones generales del cobre y sus aleaciones: los cinco mercados principales
del cobre y sus aleaciones son:
a) Construcción de edificios (41%), este mercado utiliza grandes cantidades de cable
eléctrico, tubería y piezas de herrajes de construcción y sistemas eléctricos, de plomería,
de calefacción y de acondicionamiento de aire,
b) Productos eléctricos y electrónicos (24%), este mercado consume productos
utilizados en telecomunicaciones, electrónica, dispositivos de canalización eléctrica,
motores eléctricos, distribución de energía eléctrica,
c) Maquinaria y equipo industrial (14%), esta industria consume válvulas,
intercambiadores de calor,
d) Transporte (11%), en este sector, las aplicaciones incluyen equipo ferroviario, piezas
para avión, aparejos de conexión eléctrica en vehículos y radiadores y
e) Productos de consumo y uso general (10%), incluyen aparatos eléctricos, moneda y
joyería.
 MAGNESIO Y SUS ALEACIONES
■ El magnesio es un metal ligero, de menor densidad que el aluminio y por
tanto tiene potencialmente una gran resistencia específica y un módulo
específico de gran magnitud.
■ Estas propiedades específicas relevantes proyectan al magnesio y sus
aleaciones como un material con un gran potencial en aplicaciones
estructurales.
■ Sin embargo, este metal tiene algunas limitaciones, una de ellas es la baja
ductilidad debido a su estructura cristalina (HCP), la otra es su gran
susceptibilidad a la corrosión.
 MAGNESIO Y SUS ALEACIONES
■ Las aleaciones de magnesio se designan mediante la norma B297 de la
ASTM.
■ Esta designación utiliza una o dos letras mayúsculas seguidas de un
número, de uno, dos o tres dígitos.
■ Las letras representan los elementos de aleación principales y los
números el porcentaje de cada elemento de aleación, redondeado a
números enteros.
■ También, se utilizan letras después de los números para indicar
modificaciones.
■ De otra parte, las designaciones de temple para estas aleaciones son las
mismas que se usan para las aleaciones de aluminio y que se listan en la
tabla 11.3.
 MAGNESIO Y SUS ALEACIONES
■ Las letras siguientes se usan como símbolo para indicar los elementos de
aleación con el magnesio:
A→ Aluminio K→ Zirconio M→ Manganeso Z→ Zinc S→ Silicio
Q → Plata H → Torio T → Estaño E → Tierras raras

■ Ejemplo 1: En la aleación ZK21A-F, es una aleación de magnesio que tiene al

zinc (Z) y al zirconio (K), como principales elementos de aleación, contiene
2% o más, pero menos de 3% de Zn, 1% o más, pero menos de 2% de
zirconio. La letra A significa que es la aleación original y que se suministra tal
cual se fabricó, según la letra F.
 MAGNESIO Y SUS ALEACIONES
■ Ejemplo 2: En la aleación AZ91C-T6, los elementos aleantes principales
son el aluminio (A), con un porcentaje nominal del 9% y el zinc (Z), con
un porcentaje nominal del 1%, la C indica que es la tercera modificación
y T6 indica que la aleación ha sido tratada térmicamente por solución
sólida y envejecimiento artificial.
■ Las aleaciones de magnesio se clasifican en dos grupos: a) aleaciones
forjadas (Tabla 11.6), las cuales se producen en forma de láminas, placas,
extrusiones y b) aleaciones fundidas (Tabla 11.7). Ambos tipos pueden
ser o no tratables térmicamente.
 MAGNESIO Y SUS ALEACIONES
■ Aleación ZE41A-T5: la principal característica de esta aleación es que
proporciona una adecuada resistencia mecánica para aplicaciones donde
el peso de la pieza es un factor fundamental.
■ Se conoce comercialmente como "ZR5". Es una de las más empleadas en
la fabricación de caja de cambios de helicópteros, componentes de
aeronaves y equipo militar, además, es ampliamente usada en la industria
automotriz, especialmente en vehículos de alta velocidad.
■ En fórmula 1, ha sido empleada para la fabricación de cajas de cambio.
 MAGNESIO Y SUS ALEACIONES
■ Aleaciones AM60B y AM50A: son aleaciones ampliamente empleadas en
la industria automovilística, electrónica y de telecomunicaciones.
■ En la actualidad, vehículos como Audi A2, A4 y A6 contienen
aproximadamente 14 kg de aleaciones de magnesio que ha reemplazado a
las de aluminio.
■ La aleación AM60B se utiliza para fabricar rines de automóvil y ciertos
equipos de arquería y otros deportes.
 MAGNESIO Y SUS ALEACIONES
■ También, las aleaciones de Magnesio se designan bajo el sistema UNS.
■ Cada aleación se designa con un código alfa-numérico, el cual inicia con
la letra mayúscula M y el número “1”.
■ Después del número 1, siguen números que van desde el 1 o al 8,
dependiendo de los elementos aleantes, por ejemplo: las aleaciones
M10XXX son las AM, las aleaciones M11XXX son aleaciones AZ, las
aleaciones M12XXX son las del grupo EZ.
■ Las diferentes aleaciones de magnesio se pueden ver en la página:
www.matweb.com.
 MAGNESIO Y SUS ALEACIONES
■ La mayor parte del magnesio se utiliza como aleante del aluminio, como
desulfurador en la producción de acero, como nodulizador en la
producción de fundición de hierro nodular y como ánodo de sacrificio
para proteger otros materiales contra la corrosión.
■ Las aleaciones de magnesio se encuentran en el comercio en casi todas
las formas usuales para los metales entre ellas las siguientes: lingotes,
piezas fundidas en arena, en moldes permanentes y en matrices, piezas
forjadas, barras, varillas, tubos, formas especificas de extrusión, planchas
y laminas.
TITANIO Y SUS ALEACIONES
■ El titanio y sus aleaciones son materiales de ingeniería relativamente nuevos que
poseen una extraordinaria combinación de propiedades.
■ El metal puro tiene una densidad relativamente baja (4,5 g/cm3), un alto punto de
fusión (1668°C), una rigidez de moderada a alta (107 GPa), buena soldabilidad y
una excelente resistencia a la corrosión en presencia de muchos ambientes
corrosivos tales como el atmosférico, ambientes industriales y marinos.
■ Posee una estructura hexagonal compacta – HCP- hasta 882.5 ºC, denominada fase
alfa (fase “α”), por encima de esta temperatura experimenta una transformación
alotrópica hacia una estructura cúbica centrada en el cuerpo – BCC- denominada
fase beta (fase “β”), permaneciendo estable hasta el punto de fusión.
■ Cuando se alea el titanio con otro metal, la transformación de α en β se lleva a
cabo a lo largo de un intervalo de temperatura y se forma un campo de dos fases:
(α + β).
 TITANIO Y SUS ALEACIONES
■ La desventaja del titanio puro radica en su alta reactividad química a altas
temperaturas con elementos como el carbono, oxígeno, nitrógeno e
hidrógeno.
■ A pesar de todo, el titanio comercialmente puro contiene carbono,
oxígeno y nitrógeno, junto con hierro y silicio como impurezas residuales
que provienen de las materias primas utilizadas en su obtención.
■ Sin embargo, la reactividad con el oxígeno es la que le imparte la muy
ventajosa propiedad de resistencia a la corrosión no sólo al titanio puro,
sino a sus aleaciones.
■ En la reacción con el oxígeno se produce sobre la superficie del metal
una capa delgada de óxido que lo protege del ataque de diferentes
ambientes corrosivos.
TITANIO Y SUS ALEACIONES
■ Las normas ASTM clasifican las diferentes presentaciones del titanio
“puro” en grados, los más utilizados son los grados 1, 2, 3 y 4 incluyen el
llamado titanio puro con una composición superior al 99%.
■ En la tabla 11.8, se relacionan los grados 1, 2,3 y 4, su composición,
resistencia a la tensión, resistencia a la fluencia y ductilidad.
Grado de la ASTM-Composición Resistencia a la Resistencia a Ductilidad
tensión (MPa) la cedencia %
( MPa)
G-1 (0,18% de O; 0,2% de Fe máx.) 240 170 24 Tabla 11.8
Grados de
titanio puro,
según la
G-2 (0,25% de O; 0,3% de Fe máx.) 345 275 20 ASTM, su
composición
química
G-3 (0,35% de O; 0,3% de Fe máx.) 445 380 18 nominal y sus
propiedades
mecánicas [1].

G-4 (0,40% de O; 0,5% de Fe máx.) 550 480 15

 TITANIO Y SUS ALEACIONES
■ Aleaciones de titanio, designaciones comerciales y clasificación: las aleaciones de
titanio se destacan por presentar resistencias a la tensión a temperatura ambiente muy
altas, entre 800 y 1400 MPa. Al tener bajas densidades, sus resistencias específicas
también son elevadas, además, son muy dúctiles, muy resistentes a la corrosión,
fácilmente forjables y mecanizables.
■ En cuanto a las designaciones comerciales, la UNS utiliza un código alfanumérico
encabezado por la letra R mayúscula seguida de un número de cinco dígitos, esta
numeración abarca desde R50001 hasta R59999.
■ Sin embargo, el sistema de designación más común es el que hace referencia a la
composición. Por ejemplo: aleación Ti-8Al-1Mo-1V, la cual contiene 8% de aluminio,
1% de molibdeno, 1% de vanadio.
■ A veces se utiliza un sistema más simplificado en el cual solo se mencionan los
números de la composición después del símbolo del titanio. Por ejemplo la aleación
anterior, también puede ser designada como Ti-811.
 TITANIO Y SUS ALEACIONES
■ Las aleaciones de titanio se clasifican en tres grupos: a) aleaciones α, b)
aleaciones β y c) aleaciones (α+β). Esta últimas se clasifican en
aleaciones casi-α y aleaciones casi-β.
Aleaciones Aleaciones β Aleaciones Aleaciones Aleaciones
α (α+β) casi- α casi- β

Ti-5Al- Ti-13V-11Cr-3Al Ti-6Al-4V Ti-8Al-1Mo- Ti-6Al-2Sn-4Zr-

2,5Sn 1V 6Mo
  Ti-15V-3Cr-3Al- Ti-6Al-6V- Ti-6Al-2Sn- Ti-5Al-2Sn-2Zr-
3Sn 2Sn 4Zr-2Mo 4Cr-4Mo

  Ti-3Al-8V-6Cr- Ti-3Al-2,5V   Ti-10V-2Fe-3Al Tabla 11.9

4Mo-4Zr Clasificación de las
  Ti-8Mo-8V-2Fe-3Al       aleaciones de
titanio y su
  Ti-11,5Mo-6Zr-       composición
4,5Sn química [1].
 TITANIO Y SUS ALEACIONES
Aleaciones α.
■ Estas aleaciones tienen adecuada resistencia a la corrosión y a la oxidación, buena
resistencia mecánica a elevadas temperaturas.
■ Las aplicaciones típicas de estas aleaciones incluyen: equipo de procesamiento químico,
equipo de perforación, ductos en aeronaves, marcos de anteojos, relojería, equipos para
producción y procesamiento de hidrocarburos.
Aleaciones β.
■ Su estructura cristalina BCC son propensas a presentar una transición dúctil a frágil,
poseen buena resistencia a la fluencia o creep a temperaturas intermedias, presentan
mayor tenacidad a la fractura que las tipo alfa, presentan buena ductilidad, la mayoría son
soldables y presentan excelente trabajabilidad.
■ Se han utilizado para sujetadores de alta resistencia y para componentes aeroespaciales.
TITANIO Y SUS ALEACIONES
■ Aleaciones (α+β): estas aleaciones pueden contener en su microestructura entre 10 y 50% de
fase beta.
■ La presencia de las dos fases brinda propiedades como buena resistencia mecánica, buena
tenacidad, soldabilidad y forjabilidad.
■ Pueden tratarse térmicamente.
■ Componentes para estructuras aeroespaciales, motores a reacción y trenes de aterrizajes son
aplicaciones típicas de estas aleaciones.
– La aleación (α+β), Ti-6Al-4V, es en la actualidad la aleación de uso más amplio,
constituye más del 50% de titanio que se produce en el mundo.
– Más del 80% de la producción mundial de esta aleación la consume la industria
aeroespacial, un 3% se consume en la elaboración de prótesis y el resto es consumido por
las industrias: automovilística, marina y química.
■ Tanto los grados de titanio puro como las aleaciones se consiguen comercialmente en las
siguientes formas: lingote, tocho, barra, palanquilla, placa, tubos soldados, tubos sin costura,
cable, hoja.
NÍQUEL Y SUS ALEACIONES
■ El níquel es un metal importante en ingeniería debido a su excepcional
resistencia a la corrosión y a la oxidación a alta temperatura.
■ Tiene una estructura FCC que lo hace sumamente moldeable, pero una
alta densidad (8,9 g/cm3) y un costo relativamente alto, que limitan sus
aplicaciones.
■ Aproximadamente el 65% del níquel consumido se emplea en la
fabricación de acero inoxidable, otro 12% en superaleaciones de base
níquel y el restante 23% se reparte entre otras aleaciones,
baterías recargables, catálisis, acuñación de moneda, recubrimientos
metálicos y fundición.
NÍQUEL Y SUS ALEACIONES
Designación UNS Elemento(s) aleante(s) principal(es) y nombres comerciales
N02XXX Ninguno, pero se especifican límites de impurezas.
N03XXX Ninguno, endurecida por precipitación.
N04XXX Cobre (Moneles).
N05XXX Cobre (endurecida por precipitación).
N06XXX Cromo y otros (Nicromio, Inconel, Hastelloy, Eatonite).
N07XXX Cromo (endurecida por precipitación).
N08XXX Hierro y cromo (Incoloy, Haynes, Armco y Carpenter).
N09XXX Hierro y cromo (endurecida por precipitación).
N10XXX Molibdeno (Hastelloys). Tabla 11.10
N13XXX Cobalto con Cr, Mo W ó endurecida por precipitación. Designaciones
N14XXX Hierro. comerciales de las
N19XXX Hierro y cobalto (endurecida por precipitación). aleaciones de
N99XXX Metales de aporte para soldadura fuerte. níquel, según el
sistema UNS [1].
NÍQUEL Y SUS ALEACIONES
■ Níqueles comercialmente puros (N02 y N03): contienen entre 94 y 99,5%
de níquel, ofrecen excelente resistencia a la corrosión en ambientes
reductores.
■ Como ejemplos de materiales pertenecientes a este grupo están, la N02200
ó aleación 200 y la N03301 o aleación 301. La aleación 200 contiene un
mínimo de 99,5% de Ni, la aleación 301 contiene de 4 a 4,75 % de Al y de
0,25 a 1% de Ti.
■ La aleación 200 se utiliza en la industria procesadora de alimentos, de
productos químicos y de papel, como material de acuñación de monedas,
como material de recubrimiento y en la industria electrónica para
interconexiones de tarjetas en circuitos electrónicos.
 NÍQUEL Y SUS ALEACIONES
■ Aleaciones de níquel-cobre (N04 y N05): también denominadas Moneles.
■ Presentan excelente resistencia al agua de mar, soportan el ácido fluorhídrico en casi
todas las concentraciones hasta el 92% y a temperaturas de hasta 110°C, el ácido
sulfúrico en concentraciones de hasta el 80% y el ácido clorhídrico en concentraciones
de hasta el 20%.
■ La aleación 400 (N04400) ó Monel 400 (66%Ni-33%Cu) es la aleación base de este
grupo, puede ser magnética según su composición y tratamiento previo.
■ Otras aleaciones importantes son la R-405 y la K-500 o Monel K-500.
■ Estas aleaciones encuentran aplicación en fiadores (elementos de sujeción) y en equipos
para manipular líquidos en la industria marina, aeroespacial y de procesos químicos. Se
utilizan en válvulas y bombas para manejar ácidos orgánicos, líquidos cáusticos y cloro
en procesos químico-industriales. Se emplean como cable de ancla a bordo de
dragaminas y en ejes de hélices de diversas embarcaciones.
NÍQUEL Y SUS ALEACIONES
■ Aleaciones de níquel-cromo y níquel-cromo-hierro (N06 y N07): son
aleaciones que contienen como mínimo 15% de cromo, son resistentes a la
corrosión y a las altas temperaturas y presentan un excelente comportamiento
ante condiciones de oxidación, carburización y nitruración a temperaturas por
encima de los 760°C.
■ Las aleaciones Ni-Cr presentan gran resistividad eléctrica y son utilizadas
comúnmente como materiales para resistencias eléctricas para elementos
calefactores, como secadores de pelo, hornos eléctricos y tostadoras.
■ Normalmente se enrollan en bobinas para desarrollar una resistencia eléctrica
que genere el calor.
■ La aleación más importante para este tipo de aplicaciones es el Nicromio
(80%Ni-20%Cr), el cual puede utilizarse a temperaturas de hasta 1175°C.
 NÍQUEL Y SUS ALEACIONES
■ En el grupo de las aleaciones Ni-Cr-Fe, los dos materiales más
representativos son:
■ La aleación 600 (N06600 – 76Ni-15Cr-8Fe), que ha sido la preferida para
toda la tubería de generación de vapor en plantas nucleoeléctricas.
■ La aleación Nimónica (80Ni-20Cr + Ti/Al), que es idónea para muchas
piezas de turbinas a gas: aletas, anillos, fiadores, entre otras.
■ Otras aleaciones importantes pertenecientes a este grupo son: aleación
601, aleación X750, aleación 718.
 NÍQUEL Y SUS ALEACIONES
■ Aleaciones de hierro-níquel-cromo (N08 y N09): el contenido de hierro
puede ascender hasta 46% y el contenido combinado de Ni-Cr es superior
al 50%.
■ Se utilizan cuando los requisitos de resistencia mecánica y temperatura
no son tan estrictos. Su costo es relativamente menor que las aleaciones
Ni-Cr y Ni-Cr-Fe.
■ Se emplean extensamente en ambientes petroquímicos de alta
temperatura. Algunas aleaciones comercialmente importantes en este
grupo son: aleación 800, 800H, 801, 802, 825 y la aleación 925.
SUPERALEACIONES
■ Son un grupo de aleaciones de alto desempeño, diseñadas para satisfacer
requerimientos muy estrictos de resistencia mecánica y resistencia a la
degradación superficial (corrosión y oxidación), a altas temperaturas de
servicio, alrededor de 1100°C.

■ Estos materiales se usan ampliamente en turborreactores y motores de

cohetes, turbinas de vapor y plantas nucleares de energía eléctrica.
■ Las superaleaciones se dividen normalmente en tres grupos:

■ Superaleaciones de base hierro: estas aleaciones tienen el hierro como

elemento principal. Algunas aleaciones de este grupo son: Incoloy y
Haynes.
SUPERALEACIONES
■ Superaleaciones de base níquel: tienen por lo general mejor resistencia a
altas temperaturas que los aceros aleados.
■ El níquel es el metal base.
■ Los principales elementos aleantes son: cromo y cobalto, aunque pueden
entrar a hacer parte otros elementos como aluminio, titanio, molibdeno,
niobio y hierro pero en menores cantidades.
■ Algunas aleaciones son: Inconel, Hastelloy y Rene 41.

■ Superaleaciones de base cobalto: los elementos principales de estas

aleaciones son el cobalto (alrededor del 40%) y el cromo (quizá un 20%);
otros elementos aleantes son níquel, molibdeno y tungsteno.
SUPERALEACIONES
    Resistencia a la Resistencia a la
Nombre Composición química tensión a tensión a 870°C en
temperatura (MPa)
ambiente (MPa)
Superaleaciones de base hierro
Incoloy 802 46Fe 32Ni 21Cr otros 1% 690 195
Haynes 556 29Fe 20Ni 20Co 23Cr 3Mo otros 6% 815 330
Superaleaciones de base níquel

Incoloy 807 25Fe 40Ni 8Co 21Cr 5W otros 1% 655 220

Inconel 718 18Fe 53Ni 19Cr 3Mo 5Nb otros 1% 1435 340
Rene 41 55Ni 11Co 19Cr 1Mo 3Ti otros 2% 1420 620
Hastelloy S 1Fe 67Ni 16Cr 15Mo otros 1% 845 340 Tabla 11.11 Clases de
Nimonic 75 3Fe 76Ni 20Cr otros 1% 745 150 superlaciones, composición
Superaleaciones de base cobalto química y valores de
resistencia a la tensión para
Stellite 6B 3Fe 3Ni 53Co 30Cr 2Mo 5W otros 4% 1010 385 dos temperaturas diferentes
[4].
Haynes 188 3Fe 22Ni 39Co 22Cr 14W 960 420
L - 605 10Ni 53Co 20Cr 15W otros 2% 1005 325
METALES REFRACTARIOS
■ Metales refractarios. Son metales que exhiben temperaturas de fusión
muy elevadas y por esa razón se les denomina refractarios.
■ Además, presentan alta densidad, alta rigidez y elevada dureza tanto a
temperatura ambiente como a temperaturas elevadas, por supuesto son
muy resistentes al desgaste.
Metal Temperatur Densidad Módulo de Dureza
a de fusión g/cm3 elasticidad Vicker
(°C) (GPa) (MPa)

Niobio 2477 8,57 105 1320

Molibdeno 2623 10,28 329 1530

Tabla 11. 12 Principales
Tantalio 3017 16,7 186 873
metales refractarios y
algunas de sus
Tungsteno 3422 19,25 411 3430
propiedades [20].
 METALES REFRACTARIOS
■ El MOLIBDENO es un metal blanco plata, de buena resistencia al choque térmico y con
buena conductividad eléctrica y térmica.
■ Se oxida fácilmente a temperaturas mayores a 500°C, lo que obliga al uso de recubrimientos
protectores.
■ Es quizás el metal refractario de mayor uso.
■ Los elementos con los cuales se une con mayor frecuencia para formar aleaciones son el
titanio, el zirconio y el tungsteno.
■ Es un elemento aleante importante en los aceros y en las fundiciones de hierro.
■ En estado “puro” comercial y en aleaciones se utiliza en cohetes de propulsantes sólidos,
motores a chorro, componentes electrónicos, elementos de calefacción, troqueles o dados
para fundición de metales a presión.
■ Los códigos para designar estos materiales según el sistema UNS abarcan desde el R03001 al
R03999. Por ejemplo: el UNS R03600 es Mo de alta pureza (99,99%), el UNS R03620 es
una aleación de Mo-Ti y el UNS R03630 es una aleación de Mo-Ti-Zr.
METALES REFRACTARIOS
■ El NIOBIO O COLUMBIO presenta buena ductilidad y
conformabilidad, es más resistente a la oxidación a altas temperaturas
que los otros metales refractarios.
■ Forma aleaciones con titanio, estaño y zirconio, las cuales tienen una
resistencia mecánica moderada utilizables en cohetes y misiles,
aplicaciones nucleares y en la producción de superconductores.
■ El sistema UNS utiliza un código que inicia con la letra R seguida de un
número de cinco dígitos para designar el niobio puro y sus aleaciones,
abarca desde R04001 hasta R04999.
■ Por ejemplo: R04200 es Nb sin alear, R04251 es una aleación de Nb-Zr.
METALES REFRACTARIOS
■ El TUNGSTENO es un metal escaso en la corteza terrestre, frágil y fácilmente
oxidable a temperaturas bajas, muy duro y muy denso, es el metal de mayor
punto de fusión.
■ Se caracteriza por presentar elevada resistencia mecánica a altas temperaturas.
Se puede alear con torio (Th), lantano (La) y renio (Re).
■ Se utiliza “puro” o aleado para recubrimiento de toberas de misiles, en
cortacircuitos, electrodos para soldadura, electrodos de bujías, filamentos para
bombillas y como elemento de aleación en los aceros para herramientas.
■ Los códigos para designar estos materiales según el sistema UNS abarcan desde
el R07001 al R07999.
■ Ejemplos: R07005 es una aleación de W-Th, el R07031 es una aleación de W-
Re y el R07941 es una aleación W-La.
METALES REFRACTARIOS
■ El TANTALIO es un metal azul-grisáceo, muy dúctil, de buena resistencia
a la corrosión sobre todo en presencia de ácidos, exhibe buena
conductividad térmica y eléctrica.
■ Forma aleaciones con niobio y tungsteno.
■ Los códigos para designar estos materiales según el sistema UNS van desde
el R05001 al R05999.
■ Ejemplos: R05200 es tantalio puro 99,96%, el R05240 es una aleación de
Ta-Nb y el R05255 es una aleación Ta-W.
■ Se utiliza en la industria eléctrica y electrónica, casi exclusivamente en la
fabricación de condensadores electrolíticos, por tanto, es un componente
esencial de los dispositivos electrónicos muy compactos: teléfonos móviles,
GPS, satélites artificiales, televisores de plasma, computadores portátiles.
BIBLIOGRAFÍA
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