Administración y Técnicas

para el Análisis de Riesgo

César Catalan M.
RASH, 2012
OBJETIVO GENERAL
Que los participantes conozcan la importancia de la
administración de riesgos y las principales técnicas
para su aplicación en los centros de trabajo.
 BENEFICIOS
Permite identificar los activos empresariales que están en máximo riesgo,
evaluar las vulnerabilidades y los impactos potenciales, además de proponer
resguardos y tácticas de mitigación, lo que permitirá:

• Priorizar y establecer niveles de riesgo para sus procesos y recursos

empresariales críticos.
• Pasar de un enfoque de mitigar el riesgo a prevenir proactivamente las
fallas.
• Tomar decisiones más informadas sobre cómo proteger su empresa.
• Evaluar las tácticas y los costos de la administración de riesgos relacionados
con los diferentes niveles de protección.
• Prepararse adecuadamente para las auditorías de las agencias de control
DEFINICIONES
ADMINISTRACION:
Se define a la administración como la coordinación de todos los recursos a través
del proceso de planeación, dirección y control, a fin de lograr los objetivos
establecidos.

RIESGO
Probabilidad de que ocurra un hecho o un evento que incida negativamente en el
funcionamiento y resultados de una entidad.

ADMINISTRACION DE RIESGOS
Es la disciplina que combina los recursos financieros, humanos, materiales y
técnicos de una empresa, para identificar o evaluar los riesgos potenciales y
decidir cómo manejarlos.
En la administración de riesgos es necesario llevar acabo un
conjunto de acciones para autocontrolar los riesgos en los
centros de trabajo.

La metodología establecida contempla 4 etapas:

• Identificación de los riesgos

• Análisis de los riesgos
• Valoración de los riesgos
• Control de riesgos
ANÁLISIS DE RIESGOS
IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS
• Reconocer que existe agentes, situaciones o elementos que pudieran
detonar en un evento negativo para el centro de trabajo.

ESTIMACIÓN DE RIESGOS
• Se determina por la relación de la Frecuencia y/o probabilidad por la Severidad

RMPP: Risk Management and Prevention Program

EVALUACIÓN DE LOS RIESGOS
VALORACIÓN DE RIESGOS
Procedimiento basado en el análisis del riesgo para determinar si se ha
alcanzado el riesgo tolerable, un riesgo tolerable es aceptado en un contexto
dado, basados en los valores actuales de la sociedad y criterios
predeterminados.
CONTROL DE LOS RIESGOS
Proceso de toma de decisión para tratar y/o reducir los riesgos, a partir de la
información obtenida en la evaluación de los mismos, para implantar las
acciones preventivas y correctivas, exigir su cumplimiento y la evaluación
periódica de su eficacia.
CONTROL DE LOS RIESGOS

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P)
TECNICAS DE ADMINISTRACIÓN
DE RIESGOS
LISTA DE REVISION
OBJETIVO

Registrar lo actos y condiciones inseguras o anomalías administrativas a fin de

analizarlas y poder establecer medidas para su control.
 DESARROLLO
• Las listas de revisión deben ser elaboradas según sus necesidades. Estas dan agilidad y rapidez a una inspección,
además al estar previamente elaboradas toman los puntos o temas a revisar de modo que se evita que se
improvise en el momento de la revisión y de que se olviden ciertos temas que pueden ser de vital importancia.

• Las listas de revisión deben ser elaboradas según sus necesidades. Estas dan agilidad y rapidez a una inspección,
además al estar previamente elaboradas toman los puntos o temas a revisar de modo que se evita que se
improvise en el momento de la revisión y de que se olviden ciertos temas que pueden ser de vital importancia.

• En cuanto al contenido y extensión de las listas, es variado, las hay muy breves y también muy extensas, complejas
y sencillas, lo cierto es que no siempre las listas de revisión mas complejas y exhaustivas son las mejores ni las mas
exitosas.

• Lo aconsejable siempre, es un diseño sencillo, practico y fácil de visualizar, de manera tal que quien sea el
encargado de responderlas se familiarice con la lista de manera rápida y la incorpore a su rutina de trabajo de
manera natural.

• Los formatos de revisión pueden ser genéricos o específicos.

BENEFICIOS
• Existen en forma abundante y libre
• Fácil de aplicar, resumir y comparar
• Flexibles.
• Su análisis es rápido consiste en verificar si existe o no un control.
• Se pueden aplicar medidas correctivas de inmediato.
METODOLOGIA

• Revisión documental (formatos, procedimientos, instrucciones, estudios o

análisis)
• Revisión física (áreas, equipos, instalaciones).
EJEMPLOS
LISTADO DE REVISION DEL CUMPLIMIENTO NORMATIVO

Autoevaluación de Cumplimiento de la Normatividad

En Materia de Seguridad e Higiene

Estatus Calificación Base Legal
Item
Requerimiento Descripción No Observaciones
No. No Aplica Cumple Valor Asignado Federal Estatal
Cumple

Operación y mantenimiento de maquinaria y equipo.      

Estudio para analizar el riesgo

OMM- NOM-004-STPS-
potencial generado por la         33.34   No Aplica  
01 1999 Punto 5.2
maquinaria y equipo.

Programa especifico de seguridad

OMM- e higiene para la operación y NOM-004-STPS-
        33.34   No Aplica  
02 mantenimiento de maquinaria y 1999 Punto 5.3
equipo.

NOM-004-STPS-
OMM-
Manual de primeros auxilios.         33.34   1999 Punto 5.3, No Aplica  
03
inciso (b)

          Esperada Real      
  Calificación Global del Requerimiento  100 0      
EJEMPLOS
LISTADO DE REVISION GENERAL
EJEMPLOS
LISTADO DE REVISION ESPECIFICO
INSPECCIÓN Y REVISIÓN
DE SEGURIDAD
OBJETIVO

La inspección y revisión de seguridad ayuda a detectar condiciones de riesgo

y/o actitudes personales inseguras que o bien no fueron detectados en una
evaluación de riesgos previamente existente o bien se han generado con
posterioridad a la misma.
DESARROLLO
• Esta técnica de análisis de riesgo puede ser aplicada a todas las instalaciones y equipos existentes en los centros de
trabajo.

• No sustituye a las inspecciones de seguridad reglamentadas y/o normalizadas (realizadas conforme a una
programación previamente establecida).

• Puede ser llevada a cabo por el propio trabajador y/o por el encargado de encargado de seguridad.

BENEFICIOS
Ayuda a detectar:

• Condiciones inseguras

• Actos inseguros

• Acciones correctoras ineficaces

• Problemas de diseño
METODOLOGIA
1. Preparación de la inspección:

- Planificar qué, quién, cómo y cuándo se va a inspeccionar.

- Priorizar áreas de inspección.

2. Visita de las áreas o instalaciones:

- Visita al área o instalación determinada.

- Identificación de las anomalías detectadas y propuesta de medidas correctoras.

3. Informe de la visita:

- Se emitirá un informe (Hoja de inspección y revisión de seguridad) y servirá

como documento de trabajo para la planificación de la actividad preventiva.

- Se enviará una copia de dicha hoja al Departamento o persona responsable de

llevar a cabo la medida correctora, para que proceda a su valoración y fije plazos
estimados para su implementación.
EJEMPLOS
CLASIFICACIÓN PARA LA
JERARQUÍA
ÍNDICE DOW &MOND
 ÍNDICE DOW &MOND
Es un método desarrollado inicialmente por la compañía Dow
Chemical en los años 60 con la denominación de Dow´s Fire &
Explosion Index.
OBJETIVO
Determinar el grado de Riesgo y Explosión
BENEFICIOS
Los índices de riesgo son métodos de evaluación de peligros semicuantitativos
directos y relativamente simples que dan como resultado una clasificación relativa
del riesgo asociado a un establecimiento industrial o a partes del mismo.

Proporcionan valores numéricos que permiten identificar áreas o instalaciones de

un establecimiento industrial en las que existe un riesgo potencial y valora su nivel
de riesgo.

El método Dow se emplea principalmente como procedimiento de clasificación

previa en grandes instalaciones o complejos (refinerías, complejos petroquímicos)
para identificar las áreas con mayor riesgo potencial a las que se deben aplicar otro
tipo de técnicas de identificación y cuantificación de riesgos.

Se requiere de informaciones muy detalladas de la unidad a estudiar: planos,

diagramas de flujo, diagramas de tuberías e instrumentación (P&ID), hojas de
especificaciones de equipos y principalmente la guía de cálculo correspondiente
DESARROLLO
El método se desarrolla siguiendo una serie de etapas :

• Dividir la planta en estudio en unidades de proceso para las que se determina su índice de
incendio y explosión, IIE.
• Determinar un factor material FM para cada unidad de proceso.
• Evaluar los factores de riesgo, considerando las condiciones generales de proceso (reacciones,
transporte, accesos, etc.), denominadas F1, y los riesgos específicos del proceso/producto
peligroso, denominados F2.
• Calcular un factor de riesgo, F3, y un factor de daño, FD, para cada unidad de proceso.
• Determinar los índices de incendio y explosión, IIE, y el área de exposición, AE, para cada
unidad de proceso seleccionada.
• Calcular el valor de sustitución, VS, del equipo en el área de exposición.
• Calcular el daño máximo probable a la propiedad, MPPD (Maximum probable property
damage), tanto básico como real, por consideración de los factores de bonificación, FB y FBE.
• Determinar los máximos días de interrupción, MPDO (Maximum probable days outage), y los
costes por paralización de la actividad, BI (Business interruption), en estos días.
METODOLOGIA
Índice de incendio y explosión, IIE

Se calcula mediante la siguiente expresión:

IIE = FM · F3
El método determina según este índice el área de exposición, AE, que
representaría o daría una idea de la parte afectada por un incendio o explosión
generada en la unidad de proceso estudiada.

Paralelamente, se determinarían las sucesivas variables: valor de sustitución (VS),

el factor de daño (FD) y el máximo daño probable a la propiedad (MPDD).

Se calcula el factor de bonificación a partir de estos tres factores anteriores y se

obtiene el daño máximo probable real a la propiedad:
MPDD (real) = MPDD · FBE
Procedimiento de cálculo
extraído del DOW´s Fire &
Explosion Hazard Classification
Guide. Sexta edición de 1987.
 Índice de Mond
Es un método desarrollado inicialmente en la Imperial Chemical Industries PLC (ICI) a partir
del índice de Dow.

La principal diferencia con el anterior es que el índice de Mond introduce la toxicidad de las
sustancias presentes, y este parámetro se introduce como factor independiente,
considerando los efectos de las sustancias tóxicas por contacto cutáneo, inhalación o
ingestión.

Es más detallado que el Dow, tiene en cuenta mayor número de parámetros de riesgo y
bonificaciones y además facilita una clasificación de unidades en función del riesgo.

Este método se seleccionará siempre que en la instalación se presenten sustancias tóxicas

en cantidades apreciables.
ANÁLISIS DE PELIGRO
 OBJETIVO Identificar peligros
El Sistema de específicos y medidas para
Analisis de Peligro su control con el fin de
y de Puntos Críticos garantizar su eliminación
de Control (SAP-
en procesos y actividades
PCC)
productivas.
 ¿Que es el análisis de peligro?
Proceso de recopilación y evaluación de
información sobre los peligros y las
condiciones que los originan para decidir
cuáles son importantes con la inocuidad de
los productos y, por tanto, planteados en el
plan del SAP-PCC.
 ¿Conceptos Claves?
PELIGRO
Agente biológico, químico o
físico presente en el
producto, o bien la
condición en que éste se
halla, que puede causar un
efecto adverso para la salud
publica o ambiental.
PLAN DEL SAP-PCC.
Documento preparado de
conformidad con los principios
del SAP-PCC, de tal forma que
su cumplimiento asegura el
control de los peligros que
resultan significativos para la
sustentabilidad de los
productos en el segmento de la
cadena productiva
considerado.
 ¿Conceptos Claves?
Punto Critico de Control (PCC) Sistema de Analisis de Peligro y de
Puntos Críticos de Control (SAP-PCC)
Fase en la que puede
aplicarse un control y que Sistema que permite
es esencial para prevenir o identificar, evaluar y
eliminar un peligro controlar peligros
relacionado con la significativos para la
inocuidad de los productos inocuidad del producto.
o para reducirlo a un nivel
aceptable.
 Aplicaciones
• Puede aplicarse a lo largo de toda la cadena de producción, desde el
productor primario hasta el consumidor final.
• Su aplicación deberá basarse en pruebas científicas de peligros para la
salud humana.
• Facilita la inspección o verificación del cumplimiento de la normatividad.
• Puede promover el comercio internacional al aumentar la confianza en la
inocuidad o sustentabilidad de los productos.
• El SAP se puede aplicar a diversos aspectos de calidad (de los alimentos,
salud ambiental, ambiental, otros).
 Utilidad
• Es un instrumento para evaluar los peligros y establecer
sistemas de control que se centran en la prevención en lugar
de basarse principalmente en el ensayo del producto final.
• Todo el SAP es susceptible de cambios que pueden derivar
de los avances en el diseño de equipo, procedimientos o de
la tecnología de producción.
• Mejorar la inocuidad o sustentabilidad de los productos.
 7 Principios del SAP
1. Realizar un análisis de peligros.
2. Determinar los puntos críticos de control (PCC).
3. Establecer un límite o límites críticos.
4. Establecer un sistema de vigilancia del control de los PCC.
5. Establecer las medidas correctivas que han de adoptarse cuando la vigilancia
indica que un determinado PCC no está controlado.
6. Establecer procedimientos de comprobación para confirmar que el SAP funciona
eficazmente.
7. Establecer un sistema de documentación sobre todos los procedimientos y los
registros apropiados para estos principios y su aplicación.
La aplicación de los principios del SAP-PCC
Operación
1. Formación de un equipo interdiciplinario de SAP-PCC.
y qué categorías generales de peligros han de abordarse (por ejemplo, indicará si se abarca toda clase de peligros o solamente ciertas
clases).
2. Descripción completa del producto del producto
3. Determinación del uso al que ha de destinarse el producto (usuario o consumidor final)
4. Elaboración de un diagrama de flujo
5. Confirmación in situ del diagrama de flujo
6. Enumeración de todos los posibles riesgos relacionados con cada fase, ejecución de un análisis de
peligros, y estudio de las medidas para controlar los peligros identificados (VÉASE EL PRINCIPIO 1)
El equipo de HACCP deberá enumerar todos los peligros que puede razonablemente preverse que se
producirán en cada fase, desde la producción primaria, la elaboración, la fabricación y la distribución
hasta el punto de consumo.
Luego, el equipo de HACCP deberá llevar a cabo un análisis de peligros para identificar, en relación
con el plan de HACCP, cuáles son los peligros cuya eliminación o reducción a niveles aceptables
resulta indispensable, por su naturaleza, para producir un alimento inocuo.
Al realizar un análisis de peligros, deberán incluirse, siempre que sea posible, los siguientes factores:
- la probabilidad de que surjan peligros y la gravedad de sus efectos perjudiciales para la salud;
- la evaluación cualitativa y/o cuantitativa de la presencia de peligros;
- la supervivencia o proliferación de los microorganismos involucrados;
- la producción o persistencia de toxinas, sustancias químicas o agentes físicos en los alimentos; y
- las condiciones que pueden originar lo anterior.
El equipo tendrá entonces que determinar qué medidas de control, si las hay, pueden aplicarse en
relación con cada peligro.
Puede que sea necesario aplicar más de una medida para controlar un peligro o peligros específicos,
y que con una determinada medida se pueda controlar más de un peligro.
Operación
7. Determinación de los puntos críticos de control (PCC)
(VÉASE EL PRINCIPIO 2)[2]
Es posible que haya más de un PCC al que se aplican medidas de control para hacer frente a un peligro específico. La determinación de un
PCC en el sistema de HACCP se puede facilitar con la aplicación de un árbol de decisiones, como por ejemplo el Diagrama 2, en el que se
indique un enfoque de razonamiento lógico. El árbol de decisiones deberá aplicarse de manera flexible, considerando si la operación se
refiere a la producción, el sacrificio, la elaboración, el almacenamiento, la distribución u otro fin, y deberá utilizarse con carácter orientativo
en la determinación de los PCC. Este ejemplo de árbol de decisiones puede no ser aplicable a todas las situaciones, por lo cual podrán
utilizarse otros enfoques. Se recomienda que se imparta capacitación en la aplicación del árbol de decisiones.
Si se identifica un peligro en una fase en la que el control es necesario para mantener la inocuidad, y no existe ninguna medida de control
que pueda adoptarse en esa fase o en cualquier otra, el producto o el proceso deberá modificarse en esa fase, o en cualquier fase anterior
o posterior, para incluir una medida de control.
8. Establecimiento de límites críticos para cada PCC (VÉASE EL PRINCIPIO 3)
Para cada punto crítico de control, deberán especificarse y validarse, si es posible, límites críticos. En determinados casos, para una
determinada fase, se elaborará más de un límite crítico. Entre los criterios aplicados suelen figurar las mediciones de temperatura, tiempo,
nivel de humedad, pH, AW y cloro disponible, así como parámetros sensoriales como el aspecto y la textura.
9. Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC (VÉASE EL PRINCIPIO 4)
La vigilancia es la medición u observación programadas de un PCC en relación con sus límites críticos. Mediante los procedimientos de
vigilancia deberá poderse detectar una pérdida de control en el PCC. Además, lo ideal es que la vigilancia proporcione esta información a
tiempo como para hacer correcciones que permitan asegurar el control del proceso para impedir que se infrinjan los límites críticos.
Cuando sea posible, los procesos deberán corregirse cuando los resultados de la vigilancia indiquen una tendencia a la pérdida de control
en un PCC, y las correcciones deberán efectuarse antes de que ocurra una desviación. Los datos obtenidos gracias a la vigilancia deberán
ser evaluados por una persona designada que tenga los conocimientos y la competencia necesarios para aplicar medidas correctivas,
cuando proceda. Si la vigilancia no es continua, su grado o frecuencia deberán ser suficientes como para garantizar que el PCC esté
controlado. La mayoría de los procedimientos de vigilancia de los PCC deberán efectuarse con rapidez porque se referirán a procesos
continuos y no habrá tiempo para ensayos analíticos prolongados. Con frecuencia se prefieren las mediciones físicas y químicas a los
ensayos microbiológicos porque pueden realizarse rápidamente y a menudo indican el control microbiológico del producto. Todos los
registros y documentos relacionados con la vigilancia de los PCC deberán ser firmados por la persona o personas que efectúan la vigilancia,
junto con el funcionario o funcionarios de la empresa encargados de la revisión.
10. Establecimiento de medidas correctivas (VÉASE EL PRINCIPIO 5)
Con el fin de hacer frente a las desviaciones que puedan producirse, deberán formularse medidas correctivas específicas para cada PCC del
sistema de HACCP.
Estas medidas deberán asegurar que el PCC vuelva a estar controlado. Las medidas adoptadas deberán incluir también un sistema
adecuado de eliminación del producto afectado. Los procedimientos relativos a las desviaciones y la eliminación de los productos deberán
documentarse en los registros de HACCP.
11. Establecimiento de procedimientos de comprobación (VÉASE EL PRINCIPIO 6)
Deberán establecerse procedimientos de comprobación. Para determinar si el sistema de HACCP funciona eficazmente, podrán utilizarse
métodos, procedimientos y ensayos de comprobación y verificación, incluidos el muestreo aleatorio y el análisis. La frecuencia de las
comprobaciones deberá ser suficiente para confirmar que el sistema de HACCP está funcionando eficazmente. Entre las actividades de
comprobación pueden citarse, a título de ejemplo, las siguientes:
- examen del sistema de HACCP y de sus registros;
- examen de las desviaciones y los sistemas de eliminación del producto;
- confirmación de que los PCC se mantienen bajo control.
Cuando sea posible, las actividades de validación deberán incluir medidas que confirmen la eficacia de todos los elementos del plan de
HACCP.
12. Establecimiento de un sistema de documentación y registro (VÉASE EL PRINCIPIO 7)
 SECUENCIA LOGICA-
DES OPERATIVA
DETE
PARA LA APLICACIÓN
ELAB DELVERI
SAP
ORA FICA ENUMER
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PCI ACIO IN RIESGOS;
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PCC PARA
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CADA CADA POSIBLE VERIFICA DOCUME
PCC PCC DESVIACI CION NTACION
ONES
 1.Para cada materia prima o ingrediente utilizado. Objetivo: Ddeterminar si alguna es un PCC, es preciso contestar la pregunta 1 (P1) y, si es necesario, la pregunta (P2) .

PI:¿PUEDE LA MATERIA PRIMA PI:¿PUEDE LA MATERIA PRIMA

CONTENER INGREDIENTES CONTENER INGREDIENTES
PELIGROSOS PARA EL NO PELIGROSOS PARA EL
CONSUMIDOR? CONSUMIDOR?

SI
 ¿QUÉ PASA SI?

Para la determinación de riesgos en

la Industria
 Objetivo
Plantear posibles desviaciones para
determinar las posibles consecuencias y
recomendaciones.
 Desarrollo
• Consiste en el planteamiento de las posibles desviaciones en
el diseño, construcción, modificaciones y operación de una
determinada instalación industrial, utilizando la pregunta que
da origen al nombre del procedimiento: "¿Qué pasa si ...?".
Requiere un conocimiento básico del sistema y cierta
disposición mental para combinar o sintetizar las desviaciones
posibles, por lo que normalmente es necesaria la presencia de
personal con amplia experiencia para poder llevarlo a cabo.
 APLICACION
• Se puede aplicar a cualquier instalación, área o proceso: instrumentación
de un equipo, seguridad eléctrica, protección contra incendios,
almacenamientos, sustancias peligrosas, otros.
• Las preguntas se formulan y aplican tanto a proyectos como a plantas en
operación, siendo muy común ante cambios en instalaciones ya existentes.

• El equipo de trabajo lo forman 2 ó 3 personas especialistas en el área a

analizar con documentación detallada de la planta, proceso, equipos,
procedimientos, seguridad, etc.

• El resultado es un listado de posibles escenarios o sucesos incidentales, sus

consecuencias y las posibles soluciones para la reducción o eliminación del
riesgo
 Beneficios
• Ayuda a detectar:
– Consecuencias
– Recomendaciones
 METODOLOGIA

1º - Se Identifican los Riesgos.

Para ello se realizan una serie de preguntas a las cuales hay que
responder. Siguen este patrón:
¿Que ocurriría…. Si la bomba se para.., si el trabajador se equivoca...si
el sistema contra incendios no funciona?
2º - Evaluación y valoración.
Tras hacerse las preguntas se analizan los errores.
3º - Control.
Finalmente identificados los riesgos, evaluados y analizados, solo
queda tomar decisiones para su control y/o eliminarlos.
 Se presenta un ejemplo aplicado a un proceso continuo de fabricación de fosfato de amonio, (PAD) mediante la
reacción de ácido fosfórico con amoníaco. El fosfato de amonio es inocuo, sin embargo, si se reduce la proporción
de fosfórico, la reacción no es completa y se desprende amoníaco…, mientras que si se reduce el amoníaco, se
desprende un producto seguro pero indeseable.
¿Qué pasa si ...? Consecuencia Recomendaciones
¿... se suministra un producto de
mala calidad? No identificada --
¿... la concentración de fosfórico es No se consume todo el amoníaco y Verificar la concentración de
incorrecta? hay una fuga en la zona de reacción fosfórico antes de la operación
¿... el fosfórico está contaminado? No identificada --

El amoníaco no reacciona. Fuga en la Alarma/corte del amoníaco por señal

¿... no llega fosfórico al reactor?
¿... demasiado amoníaco en el
reactor?
zona de reacción de falta de flujo en la línea de
fosfórico al reactor
Exceso de amoníaco. Fuga en la zona Alarma/corte del amoníaco por señal
de falta de flujo en la línea de
de reacción fosfórico al reactor
ANÁLISIS DE RIESGO Y
OPERABILIDAD
HAZOP (HAZARD AND OPERABILITY)
OBJETIVO:
 Obtener una descripción completa de los alcances y condiciones proyectadas en
el diseño/procedimiento.

 Examinar sistemáticamente cada parte del diseño para descubrir desviaciones

con respecto a lo proyectado.

 Decidir si esas desviaciones pueden incrementar los riesgos o los problemas de

operabilidad
DESARROLLO
• Esta técnica de análisis de riesgo puede ser aplicada a todas las instalaciones y equipos existentes en los centros de
trabajo.

• Un equipo interdisciplinario de expertos analiza sistemáticamente cada parte del proceso, para descubrir cómo
pueden ocurrir las desviaciones de la intención del diseño.

• Luego, el equipo decide si estas desviaciones pueden crear peligros significativos.

BENEFICIOS
El método, principalmente cubre los objetivos para los que se ha diseñado, y además:
Es una buena ocasión para contrastar distintos puntos de vista de una instalación.
Es una técnica sistemática que puede crear, desde el punto de vista de la seguridad, hábitos metodológicos útiles.
El coordinador mejora su conocimiento del proceso.
No requiere prácticamente recursos adicionales, con excepción del tiempo de dedicación.
METODOLOGIA
El HAZOP es una técnica de identificación de riesgos inductiva basada en la
premisa de que los riesgos, los accidentes o los problemas de operabilidad, se
producen como consecuencia de una desviación de las variables de proceso con
respecto a los parámetros normales de operación en un sistema dado y en una
etapa determinada. Por tanto, ya se aplique en la etapa de diseño, como en la
etapa de operación, la sistemática consiste en evaluar, en todas las líneas y en
todos los sistemas las consecuencias de posibles desviaciones en todas las
unidades de proceso, tanto si es continuo como discontinuo. La técnica consiste
en analizar sistemáticamente las causas y las consecuencias de unas
desviaciones de las variables de proceso, planteadas a través de unas "palabras
guía".
Aplicación de las palabras guía Las "palabras guía" se utilizan para indicar el
concepto que representan a cada uno de los puntos específicos que entran o salen
de un elemento determinado. Se aplican tanto a acciones (reacciones,
transferencias, etc.) como a parámetros específicos (presión, caudal, temperatura,
etc.). La tabla de abajo presenta algunas palabras guía y su significado.
Se presentan algunos ejemplos de aplicación de palabras guía, las desviaciones
que originan y sus causas posibles.

Fallo de bombeo; fuga;

Disminución cuantitativa de
MENOS
una variable
Analiza la inversión en el
sentido de la variable. Se
INVERSO
obtiene el efecto contrario al
que se pretende
bloqueo parcial; sedimentos
Menos caudal
en línea; falta de carga;
bloqueo de válvulas
Pérdidas de calor;
Menos temperatura vaporización; venteo
bloqueado; fallo de sellado
Fallo de bomba; sifón hacia
atrás; inversión de bombeo;
Flujo inverso válvula antirretorno que falla
o está insertada en la tubería
de forma incorrecta

Aumento cualitativo. Se
Impurezas o una fase
ADEMÁS DE obtiene algo más que las
extraordinaria
intenciones del diseño
Disminución cualitativa. Parte
PARTE DE de lo que debería ocurrir
sucede según lo previsto
Actividades distintas respecto
DIFERENTE DE
a la operación normal
Entrada de contaminantes del
exterior como aire, agua o
aceites; productos de
corrosión; fallo de
aislamiento; presencia de
materiales por fugas
interiores; fallos de la puesta
en marcha
Concentración demasiado baja
Disminución de la en la mezcla; reacciones
composición en una mezcla adicionales; cambio en la
alimentación
Puesta en marcha y parada;
pruebas e inspecciones;
muestreo; mantenimiento;
Cualquier actividad activación del catalizador;
eliminación de tapones;
corrosión; fallo de energía;
emisiones indeseadas, etc.
Las sesiones HAZOP tienen como objetivo la realización sistemática del proceso descrito
anteriormente, analizando las desviaciones en todas las líneas o nudos seleccionados a partir
de las palabras guía aplicadas a determinadas variables o procesos. Se determinan las
posibles causas, las posibles consecuencias, las respuestas que se proponen, así como las
acciones a tomar.

Toda esta información se presenta en forma de tabla que sistematiza la entrada de datos y el
análisis posterior. A continuación se presenta el formato de recogida del HAZOP aplicado a un
proceso continuo.
ÁRBOL DE FALLAS
 OBJETIVO
El motivo principal del análisis árbol de falla es el ayudar a identificar causas
potenciales de falla de sistemas antes de que las fallas ocurran. También puede
ser utilizado para evaluar la probabilidad del evento mas alto utilizando métodos
analíticos o estadísticos. Estos cálculos envuelven sistemas de relatividad
cuantitativos e información de mantenimiento tal como probabilidad de falla,
tarifa de falla, y tarifa de reparación. Después de terminar un FTA, puede enfocar
sus esfuerzos en mejorar el sistema de seguridad y relatividad.
 DESARROLLO
• El primer paso consiste en identificar el suceso «no deseado»
o suceso TOP que ocupará la cúspide de la estructura gráfica
representativa del árbol. De la definición clara y precisa del
TOP depende todo el desarrollo del árbol.
• Con este TOP se establecen de forma sistemática todas las
causas inmediatas que contribuyen a su ocurrencia,
definiendo así los sucesos intermedios unidos a través de las
puertas lógicas.
• El proceso de descomposición de un suceso intermedio se
repite sucesivas veces hasta llegar a los sucesos básicos o
componentes del árbol.
DESARROLLO
 Ventajas
• Ayuda a analizar el efecto de sistemas de
seguridad o procedimientos de emergencias en
la prevención y mitigación de eventos
peligrosos.

Desventajas
• No es aplicable al análisis de Riesgos.
SIMBOLOGÍA
EJEMPLO
ÁRBOL DE EVENTOS
 OBJETIVO
averiguar todo lo que puede acontecer y, en especial,
comprobar si las medidas preventivas existentes o
previstas son suficientes para limitar o minimizar los
efectos negativos, de accidentes hipotéticos
(accidentes probables de ocurrir).
 DESARROLLO
Técnica de análisis cualitativo y cuantitativo de
riesgos que permite estudiar procesos secuenciales
de hipotéticos accidentes, a partir de sucesos
iniciales indeseados. Se elabora a partir de un
determinado y posible accidente (normalmente
grave) que puede ser generado por una
multiplicidad de causas y circunstancias adversas,
trata de conocer todas las posibles vías
desencadenantes, identificando los fallos básicos y
originarios.
 Ventajas
• Ayuda a analizar el efecto de sistemas de
seguridad o procedimientos de emergencias en
la prevención y mitigación de eventos
peligrosos.

Desventajas
• No es aplicable al análisis de Riesgos.
 METODOLOGÍA
1. Etapa previa, familiarización con la planta.
2. Identificación de sucesos iniciales de interés.
3. Definición de circunstancias adversas y funciones de
seguridad previstas para el control de sucesos.
4. Construcción de los árboles de sucesos con
inclusión de todas las posibles respuestas del sistema.
5. Clasificación de las respuestas indeseadas en
categorías de similares consecuencias.
6. Estimación de la probabilidad de cada secuencia del
árbol de sucesos.
7. Cuantificación de las respuestas indeseadas.
8. Verificación de todas las respuestas del sistema.
EJEMPLO
RESULTADOS
ANÁLISIS DE CAUSA Y
CONSECUENCIA
 ¿QUÉ ES?
El Diagrama Causa-Efecto o causa-consecuencia es llamado usualmente
Diagrama de “Ishikawa” porque fue creado por Kaoru Ishikawa, experto en
dirección de empresas interesado en mejorar el control de la calidad; también
es llamado “Diagrama Espina de Pescado” (fishbone)por que su forma es
similar al esqueleto de un pez: Está compuesto por un recuadro (cabeza), una
línea principal (columna vertebral), y 4 o más líneas que apuntan a la línea
principal formando un ángulo aproximado de 70º (espinas principales). Estas
últimas poseen a su vez dos o tres líneas inclinadas (espinas), y así
sucesivamente (espinas menores), según sea necesario.
 OBJETIVOS

Los Diagramas Causa-Efecto ayudan a pensar sobre

todas las causas reales y potenciales de un suceso o
problema, y no solamente en las más obvias o simples.
Además, son idóneos para motivar el análisis y la
discusión grupal, de manera que cada equipo de trabajo
pueda ampliar su comprensión del problema, visualizar
las razones, motivos o factores principales y
secundarios, identificar posibles soluciones, tomar
decisiones y, organizar planes de acción
 BENEFICIOS
· El equipo necesita estudiar un problema para
determinar la causa raíz.
· Quiere estudiar todas las posibles razones de por
qué un proceso está teniendo dificultades,
problemas o averías en las etapas iniciales del
proceso.
· Es necesario identificar las áreas de recolección de
datos.
· Estudiar por qué un proceso no esté funcionando
correctamente o produciendo los resultados
esperados.
 METODOLOGÍA

1. IDENTIFICAR EL PROBLEMA
Identifique y defina con exactitud el problema, fenómeno,
evento o situación que se quiere analizar. Éste debe plantearse
de manera específica y concreta para que el análisis de las
causas se oriente correctamente y se eviten confusiones.
Los Diagramas Causa-Efecto permiten analizar problemas o
fenómenos propios de diversas áreas del conocimiento y no
sólo de calidad. Algunos ejemplos podrían ser: la falta
participación de los alumnos del grado 9-A en las votaciones
estudiantiles, la extinción de los dinosaurios, el establecimiento
del Frente Nacional en Colombia, la migración de las aves,
entre otros.
Una vez el problema se delimite correctamente, debe
escribirse con una frase corta y sencilla, en el recuadro
principal o cabeza del pescado.
2. IDENTIFICAR LAS PRINCIPALES CATEGORÍAS DENTRO
DE LAS CUALES PUEDEN CLASIFICARSE LAS CAUSAS DEL
PROBLEMA.
Para identificar categorías en un diagrama Causa-Efecto,
es necesario definir los factores o agentes generales que
dan origen a la situación, evento, fenómeno o problema
que se quiere analizar y que hacen que se presente de
una manera determinada. Se asume que todas las causas
del problema que se identifiquen, pueden clasificarse
dentro de una u otra categoría. Generalmente, la mejor
estrategia para identificar la mayor cantidad de
categorías posibles, es realizar una lluvia de ideas con el
equipo de trabajo. Cada categoría que se identifique
debe ubicarse independientemente en una de las
espinas principales del pescado.
3. IDENTIFICAR LAS CAUSAS
Mediante una lluvia de ideas y teniendo en cuenta las
categorías encontradas, identifique las causas del
problema. Éstas son por lo regular, aspectos específicos de
cada una de las categorías que, al estar presentes de una u
otra manera, generan el problema.
Las causas que se identifiquen se deben ubicar en las
espinas, que confluyen en las espinas principales del
pescado. Si una o más de las causas identificadas es muy
compleja, ésta puede descomponerse en subcausas. Éstas
ultimas se ubican en nuevas espinas, espinas menores,
que a su vez confluyen en la espina correspondiente de la
causa principal.
4. ANALIZAR Y DISCUTIR EL DIAGRAMA
Cuando el Diagrama ya esté finalizado, los participantes pueden
discutirlo, analizarlo y, si se requiere, realizarle modificaciones. La
discusión debe estar dirigida a identificar la(s) causa(s) más
probable(s), y a generar, si es necesario, posibles planes de acción.
Los Diagramas Causa-Efecto pueden elaborarse tanto con tiza y tablero
y/o lápiz y papel, como en la sala de informática mediante el uso de un
Software gratuito especializado. Aunque ambas opciones son efectivas,
vale la pena resaltar que el uso de software facilita notablemente la
elaboración de estos diagramas y de otros organizadores gráficos de
Aprendizaje Visual, e incrementa la motivación para realizarlos.
Algunos ejemplos de estas herramientas gratuitas son “
Cmap Tools” y “OpenOffice.org Draw”, ambas disponibles
en español.
Otras opciones no gratuitas son “PowerPoint” (Presentador
Multimedia) de Microsoft y “SmartDraw”. Esta última
ofrece una versión de prueba que se puede descargar y
usar durante 30días, la cual permite evaluar si la
herramienta se ajusta a las necesidades de instrucción.
 EJEMPLO

Mano de obra Maquinaria

Abuso tiempo extra Falta mantenimiento

Rotación Obsoleta

Falta capacitación Retiro de guardas

Incremento de accidentes
en remachadora #3(primer
semestre 2013)
No se identifican
Estandar de producción elevado
riesgos.
Movimientos repetitivos Cambio criterios
reportables
Falta de controles operativos

Método
Mediciones
EL ERROR HUMANO
El término error es definido por la real
academia de la lengua española como
un concepto equivocado o juicio falso;
también se define como una acción
desacertada
 OBJETIVO
C o n tex t u a l i za r las causas
q u e o r i g i n a n l o s e r ro re s q u e
c o m e te e l s e r h u m a n o, a s í
m i s m o a s e n ta r l a fo r m a
g e n e ra l de disminuir la
p ro b a b i l i d a d de su
o c u r re n c i a
 DESARROLLO
Ante la imposibilidad de eliminar
totalmente la probabilidad de
ocurrencia de los errores que el ser
humano comete, este trabajo hace
referencia a las causas generales de
éstos, así mismo trata las formas
principales de evitarlos.
EJEMPLO
Causas principales del error humano
1) Error al aplicar habilidades:
La ejecución humana es gobernada por
patrones de instrucciones que tenemos
almacenadas y pre programadas. Por
ejemplo cuando el trabajador comete un
error manual, pudiendo ser que aún siendo
hábil para alguna tarea, no haya utilizado
alguna herramienta o maquinaria nueva
para él
2) Error al seguir reglas: En este caso los
errores están típicamente asociados con
una mala clasificación de las situaciones
que lleva a aplicar una regla equivocada o
con un incorrecto recuerdo del
procedimiento. Por ejemplo una mala o
inexistente capacitación para las tareas
propias del puesto
3) Error derivado del conocimiento: Este
error no es atribuible solo a la persona
(aptitudes y actitudes), sino también a las
características de su puesto o más
generalmente, de su medio ambiente de
trabajo. Por ejemplo cuando el empleado no
está de acuerdo en realizar tareas
encomendadas o bien no es apto para ello
De operador a monitoreador
Con el avance de la tecnología se ha
sustituido al operador humano en
muchísimas actividades, sustituyendo
dicho operador por procesos automáticos
Estrategias de reducción del error
1) Las estrategias de reducción intervienen
directamente en la fuente del error
operacional reduciendo o eliminando los
factores que contribuyen a dicho error,
entre estas estrategias está la mejora de la
iluminación en la cual se realiza la tarea,
diseño centrado en el ser humano, factores
ergonómicos o instrucción.
2) Las estrategias de captura son diferentes
de las estrategias de reducción en el
sentido de que no sirven directamente para
eliminar el error; como por ejemplo lista de
verificación, autorización de trabajo e
instrucciones de trabajo.
3) Las estrategias de tolerancia se refieren
a la capacidad de un sistema de aceptar un
error operacional sin consecuencias graves.
un ejemplo es la incorporación de sistemas
lectores de rayos láser para interrumpir el
funcionamiento de la maquinaria
CONCLUSIÓN
El ser humano es el eslabón débil de la
cadena operacional porque comete errores
pero al mismo tiempo su versatilidad, sus
capacidades de razonamiento y su
creatividad lo hacen el recurso más potente
para recuperar situaciones límite o ya
trágicas; pero siempre será mejor hacer lo
correcto para no poner a prueba estas
habilidades