¿En que se basa el corte plasma?

El fundamento del corte por plasma se basa en elevar la temperatura del material a cortar de una forma muy localizada y por encima de
los 20 000 °C, llevando el gas utilizado hasta el cuarto estado de la materia, el plasma, estado en el que los electrones se disocian del
átomo y el gas se ioniza (se vuelve conductor).

El procedimiento consiste en provocar un arco eléctrico estrangulado a través de la sección de la boquilla del soplete, sumamente
pequeña, lo que concentra extraordinariamente la energía cinética del gas empleado, ionizándolo, y por polaridad adquiere la propiedad
de cortar.

Resumiendo, el corte por plasma se basa en la acción térmica y mecánica de un chorro de gas calentado por un arco eléctrico de corriente
continua establecido entre un electrodo ubicado en la antorcha y la pieza a mecanizar. El chorro de plasma lanzado contra la pieza
penetra la totalidad del espesor a cortar, fundiendo y expulsando el material.

El corte por plasma se divide principalmente en corte por plasma seco, corte por plasma semiseco y corte por plasma bajo el agua.
 Características del
proceso
Esta moderna tecnología es aplicable para el corte de cualquier material
metálico conductor, y más especialmente en acero estructural,
inoxidables y metales no férricos, el corte por plasma puede ser un
proceso complementario para trabajos especiales, como pueden ser la
producción de pequeñas series, la consecución de tolerancias muy
ajustadas o la mejora de acabados.

También se produce una baja afectación térmica del material gracias a la

alta concentración energética del arco-plasma. El comienzo del corte es
prácticamente instantáneo y produce una deformación mínima de la
pieza, esté proceso permite mecanizar a altas velocidades de corte y
produce menos tiempos muertos, (no se necesita precalentamiento para
la perforación),permite espesores de corte de 0.5 a 160 milímetros, con
unidades de plasma de hasta 1000 amperios.

El corte por plasma también posibilita mecanizados en acero estructural

con posibilidad de biselados hasta en 30 milímetros, una de las
características más reseñables es que se consiguen cortes de alta calidad
y muy buen acabado.....
 Ventajas del corte de
plasma
1. En comparación con el corte con oxicombustible, el corte con plasma tiene un
campo de corte más amplio. El método de corte por plasma puede cortar metales
conductores no ferrosos.

2. El método de corte por plasma tiene una velocidad de corte rápida y alta
eficiencia, y la velocidad de corte puede alcanzar más de 10 m / min.

3. La precisión de corte del corte por plasma es mayor que la del corte por
oxicombustible, y la precisión del corte por plasma fino puede alcanzar el límite
inferior del corte por láser.

4. El costo de uso y mantenimiento del método de corte por plasma es bajo en la

etapa posterior, y solo es necesario comprar los consumibles y piezas de desgaste
relevantes, pero la fuente de alimentación de plasma correspondiente debe
comprarse en la etapa inicial.

5. El método de corte por plasma tiene una alta calidad de corte, ranuras lisas y
planas, cortes estrechos, y la zona afectada por el calor y la deformación son más
pequeñas que el corte con llama.
 Desventajas del corte de plasma
1. En el método de corte por plasma, al cortar placas gruesas, el corte tiene forma de V.

2. En el método de corte por plasma, si el espesor del metal es inferior a 5 mm, provocará una deformación relativamente grande durante
el corte. Al cortar metal con un grosor de más de 30 mm, se requiere una fuente de alimentación de plasma de alta potencia y el costo es
relativamente alto.

3. El método de corte por plasma produce ruido durante el corte, polvo, gases nocivos y contaminación del arco, lo que afectará el
entorno de trabajo.
Corte por plasma CNC

CNC es la sigla de Control Numérico por Computador. Se trata de un sistema

donde deben programarse los cortes que se requieren. Integra un robot o
máquina, que se encarga de realizar los cortes según lo definido en el
ordenador. La cortadora de plasma CNC se recomienda ampliamente para las
industrias donde se requieran cortes de forma repetida y para múltiples piezas.
No requiere de intervenciones manuales, lo que evita errores humanos durante
el proceso y garantiza cortes precisos y más rápidos.

Corte por plasma por aire

En el año 1963 se introduce el corte por plasma por aire. El oxígeno del aire
aumenta las velocidades de corte en un 25 por ciento en relación con el corte
tradicional por plasma seco, sin embargo, también conlleva una superficie de
corte muy oxidada y una rápida erosión del electrodo que está dentro de la
boquilla de corte.La recomendación más importante para el uso del equipo de
corte por plasma es considerar la capacidad del compresor. Son máquinas de
corte por aire comprimido y el compresor es una parte esencial del proceso.
Una de las recomendaciones para un compresor, tanto manual como
mecánico, es que por lo menos este compresor debe tener una capacidad de
200 litros y un motor de por lo menos 3 a 4 HP.Esto permite que el aire se
mantenga a unos 120 PSI en su salida. El compresor debe mantener una
presión mínima de 90 PSI y una presión máxima de 120 PSI.Si el compresor
cae por debajo de 75 PSI en cualquier momento, el apagado puede verse
comprometido.
Corte con inyección de agua

En 1968, Dick Couch, presidente de Hypertherm, inventa el corte con inyección de

agua, un proceso que implicaba inyectar radialmente agua en la boquilla. El
resultado final fue corte mejor y más rápido. El corte por plasma con agua inyectada
utiliza solo un gas para producir el plasma. La inyección de agua se irradia o se agita
en vórtice. Este procedimiento estrecha el arco y conduce directamente a un
aumento de la densidad del plasma. Además del mencionado estrechamiento de la
proa, el uso de agua también afecta al enfriamiento.El nitrógeno se usa más
comúnmente para generar plasma, pero en la práctica se usan gases diferentes y más
baratos que no reducen la calidad del corte. Dicho procedimiento de corte se utiliza
principalmente para cortar materiales en los que los requisitos de calidad de corte
son excepcionalmente altos.