M16 – Tecnología de la Fabricación 

Departamento de Construcciones Mecánicas 
Escuela de Ingeniería Mecánica 
Universidad Nacional de Rosario 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

CORTE LASER, 
PLASMA Y 
CHORRO DE AGUA 
 
 
 
Docentes: Ing Di Nardo Santiago – Ing Julio Rodriguez 
Colaboración: Ignacio Calace 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
CONTENIDOS 
 
1. Corte por chorro de agua (Water Jet) 
2. Corte por plasma 
3. Corte por laser 
   
2 – Tecnología de la fabricación – Corte laser, plasma y chorro de agua 

CORTE POR CHORRO DE AGUA (WATER JET) 
 
Principio  de  corte  se  basa  es  un  chorro  de  agua  fino  (puede  ser  con  o  sin  abrasivos)  a  gran 
presión y velocidad que permite cortar diversos materiales desde metálicos hasta materiales blandos. 
Genera cortes con buena calidad, precisión y acabado superficial. 
 

 
 

 
 
La máquina está dotada de una balsa, sobre la que se proyecta el chorro de agua, y la cual sujeta 
fas piezas mediante una reja que mantiene el material en la superficie de trabajo, pero que permite 
que la mezcla de agua y el material eliminado se deposite dentro de la misma, evitando así que el 
líquido  proyectado  caiga  fuera  de  la  zona  de  corte,  e  incluso  que  salpique,  pudiéndose  reciclar  el 
abrasivo para ser reutilizado de nuevo. 
Además de la balsa la máquina consta de otras partes o dispositivos importantes como son la 
boquilla,  el  centro  de  refrigeración,  el  depósito  de  abrasivos,  el  descalcificador,  el  depurador  de 
abrasivos y la bomba. La boquilla consiste en un soporte de acero inoxidable y una boquilla de joya 
(zafiro, rubí o diamante), ya que son materiales con gran resistencia al desgaste. El más duradero es el 
diamante, pero también es el de mayor costo. 
Uno de los elementos más importantes es la boquilla por la que sale el chorro; de ella depende 
la cohesión de este, que condiciona en gran medida la viabilidad técnica de la aplicación, pues si el 
chorro es cónico se pierde poder de corte, precisión, calidad y las características de corte en seco. 
 

 
 Tecnología de la fabricación – Corte laser, plasma y chorro de agua – 3 

En relación al espesor de la pieza a cortar, cabe decir que sirve desde 5 mm, cuando empieza a 
ser rentable el método, hasta espesores de 200 mm en cualquier material, llegando incluso a los 400 
mm  usando  aplicaciones  especiales.  Pero  como  se  ha  comentado  antes,  dependerá  del  tipo  de 
material,  pudiéndose  dar  el  caso  que  con  un  chorro  a  4000  bares  y  con  abrasivo,  se  puede  cortar 
fácilmente corcho de dos metros de espesor. 
 
SISTEMAS DE CORTE 
 
CORTE POR CHORRO DE AGUA (WJC) 
 
Este es el caso más sencillo de corte por agua, ya que no se necesita un sistema de filtrado muy 
complejo ni en gasto en aditamentos para ayudar al proceso de erosión. Este tipo de corte solo se 
utiliza para materiales blandos. 
 

 
 
CORTE POR CHORRO DE AGUA ABRASIVO (AWJC) 
 
Es similar al anterior solo que por la boquilla sale una mezcla de agua y abrasivo, la cual es capaz 
de cortar cualquier tipo de material. Se le aporta este abrasivo, mezcla de arcillas y vidrios, que dota al 
sistema de un aumento de posibilidades de corte infinito, ya que sin el abrasivo no se podría realizar 
el corte en muchos materiales. 
El abrasivo se adiciona gracias al efecto Venturi generado en una de las partes del cabezal. De 
esta  forma  la  diferencia  de  presión  genera  que  el  abrasivo  se  mezcle  con  el  chorro  de  agua.  Las 
partículas abrasivas se agregan a la corriente de agua a aproximadamente 0,23 kg/min. 
Entre los materiales abrasivos más comunes se encuentran el óxido de aluminio, el dióxido de 
silicio y el granate (mineral de silicato) y los tamaños de los granos varían entre 60 y 120. 
 

 
4 – Tecnología de la fabricación – Corte laser, plasma y chorro de agua 

TRATAMIENTO SOBRE EL AGUA 
 
Antes de instalar un sistema de corte con agua, es muy importante realizar un análisis de la 
calidad de está a cargo de una empresa especializada. El agua de entrada debe tratarse para eliminar 
la dureza o reducir el contenido de sólidos totales disueltos. No se recomienda un tratamiento de agua 
que  produzca  un  contenido  de  sólidos  totales  menor  de  0,5  ppm  porque  la  agresividad  del  agua 
purificada puede dañar los componentes de la bomba intensificadora. El agua tratada debe tener un 
valor de pH de 6 a 8. 
Algunos fabricantes proveen equipos de tratamiento de agua especiales, que no solo eliminan 
la dureza, sino que además acondicionan el agua y garantizan una presión constante para su entrada 
en la bomba intensificadora. 
Estos equipos emplean muy poca agua (menos de 4 litros por minuto, dependiendo del tamaño 
del  orificio  del  cabezal  de  corte)  y,  como  mencionamos  anteriormente,  el  agua  utilizada  se  puede 
reciclar mediante un sistema de circuito cerrado. Por lo general, el agua residual es lo suficientemente 
limpia como para filtrarla y eliminarla por el desagüe. 
 
VENTAJAS 
 
 Proceso sin aporte de calor. 
 Inexistencia de tensiones residuales debido a que el proceso no genera esfuerzos de corte. 
 No genera contaminación ni gases. 
 El mecanizado lo puede realizar el mismo ingeniero que ha diseñado la pieza, ya que no requiere 
de trabajo manual bruto, simplemente programar la máquina, ubicar la pieza y recogerla una vez 
terminada. 
 Reutilización  de  piezas  procedentes  de  otros  trabajos,  abaratando  de  esta  manera  los  costes 
finales. 
 Si se compara con los sistemas de plasma, oxicorte y láser, al ser estos tres con aporte de calor, el 
corte por agua permite un trabajo sin afectar a ninguna zona del material sobre el cual trabaja. 
 Si  se  compara  únicamente  con  el  láser,  el  chorro  por  agua  permite  cortar  espesores  mucho 
mayores. 
 
DESVENTAJAS 
 
 Profundidad de corte limitada. 
 El corte con chorro de agua en comparación al corte por plasma es más lento. 
 La maquinaria es bastante más costosa que para el plasma y el oxicorte. 
 Requiere de mayor espacio, así sea una pequeña mesa de 500 x 500 mm requiere de una gran 
bomba, una tolva de provisión del abrasivo, conexión de agua y de una pileta de agua debajo de 
la mesa de corte y un enfriador además del depurador y el descalificador. 
 Es notablemente más cara respecto de insumos y piezas consumibles, además de mayor energía 
eléctrica (respecto de las otras 3). 
 
APLICACIONES PARA CORTE POR CHORRO DE AGUA 
 
La  cantidad  de  aplicaciones  es  infinita,  pero  si  se  analizan  las  más  destacadas  se  podrían 
enumerar: 
 
 Industria  aeroespacial.  Mecanizado  de  chapas  de  aleaciones  de  aluminio  de  alta  resistencia  y 
aleaciones de titanio. Suele ser más económico que el fresado por necesitar sistemas de sujeción 
más sencillos. 
 Tecnología de la fabricación – Corte laser, plasma y chorro de agua – 5 

 Industria automovilística. Corte de los paneles interiores de las puertas conformados por fibra de 
madera, realizados por robots. También se aplica al corte de zapatas de freno con lo que se elimina 
el problema de las partículas del material de fricción flotando por el aire. 
 Industria textil. Se utiliza para cortar moquetas, obteniéndose mejores resultados que en el corte 
por calor, y que, en el corte por cizalla, sobre todo en series cortas. 
 Industria cerámica. Para el corte de materiales cerámicos donde el uso de herramientas de metal 
sufre  un  gran  desgaste  y  el  empleo  de  discos  de  diamante  no  permiten  la  obtención  de 
contorneados complicados. 
 Industria de mecanizado. Se utilizar para el mecanizado de piezas de todo tipo, desde arandelas, 
a láminas. 
 Industria del calzado. Se comienza a emplear para recortar tejidos, cueros y pieles, y materiales 
sintéticos como los cauchos empleados en las suelas y en otras partes. 
 También se utiliza para la preparación de superficies, como por ejemplo la limpieza de cascos de 
barcos y pintura automotriz. 
 

   
6 – Tecnología de la fabricación – Corte laser, plasma y chorro de agua 

CORTE POR PLASMA 
 
El proceso de corte por plasma se desarrolló en la década de los cincuenta del siglo pasado, 
donde se descubrió que al aumentar el flujo del gas y reducir la abertura de la boquilla utilizada en la 
soldadura TIG, se obtiene un chorro de plasma. Fue planeado inicialmente para el corte de metales 
conductores, principalmente el acero inoxidable y el aluminio. Hoy en día, el corte por plasma es el 
sistema  de  corte  que  experimenta  mayor  crecimiento  en  la  industria,  en  talleres  de  servicios  y  en 
general en todo lugar en el que se requiere el corte de metales, gracias a la velocidad y a la precisión 
del corte. 
 

 
 

 
 

 
 
 Tecnología de la fabricación – Corte laser, plasma y chorro de agua – 7 

El  fundamento  del  corte  por  plasma,  es  llevar  el  gas  utilizado  hasta  el  cuarto  estado  de  la 
materia, el plasma, estado en el que los electrones se disocian del átomo y el gas se ioniza (se vuelve 
conductor). 
El procedimiento consiste en provocar un arco eléctrico estrangulado a través de la sección de 
la boquilla del soplete, sumamente pequeña, lo que concentra extraordinariamente la energía cinética 
del gas empleado, ionizándolo, y adquiriendo la propiedad cortante por su polaridad. 
Resumiendo, el corte por plasma se basa en la acción térmica y mecánica de un chorro de gas 
calentado por un arco eléctrico de corriente continua, establecido entre un electrodo ubicado en la 
antorcha y la pieza a mecanizar. El chorro de plasma lanzado contra la pieza, penetra la totalidad del 
espesor a cortar, fundiendo y expulsando el material. 
La ventaja principal de este sistema radica en su reducido riesgo de deformaciones debido a la 
compactación calorífica de la zona de corte. También es valorable la economía de los gases aplicables. 
No  es  recomendable  el  uso  de  la  cortadora  de  plasma  en  piezas  pequeñas  debido  a  que  la 
temperatura es tan elevada que la pieza llega a deformarse. 
El  corte  por  plasma  puede  realizarse  de  forma  automática  (CNC)  o  de  forma  manual  con 
máquinas de pequeña potencia. 
 

 
 
Esta moderna tecnología es utilizable para el corte de cualquier material metálico conductor, y 
más especialmente en acero estructurales, inoxidables y metales no férricos. 
El  corte  por  plasma  puede  ser  un  proceso  complementario  para  trabajos  especiales,  como 
pueden ser la producción de pequeñas series, la consecución de tolerancias muy ajustadas o la mejora 
de acabados. 
 

 
 
También  se  produce  una  baja  afección  térmica  del  material  gracias  a  la  alta  concentración 
energética  del  arco‐plasma.  El  comienzo  del  corte  es  prácticamente  instantáneo  y  produce  una 
deformación mínima de la pieza. 
Poseen aplicación en muchos campos y formas en los cortes de todo tipo. 
Este  proceso  permite  mecanizar  a  altas  velocidades  de  corte  y  produce  menos  tiempos 
muertos, (no se necesita precalentamiento para la perforación). 
Permite espesores de corte de 0,5 a 160 milímetros, con unidades de plasma de hasta 1000 
amperios. 
El  corte  por  plasma  también  posibilita  mecanizados  en  acero  estructural  con  posibilidad  de 
biselados hasta en 30 milímetros. 
8 – Tecnología de la fabricación – Corte laser, plasma y chorro de agua 

 
 

 
 
GAS PLASMÁGENO 
 
Las máquinas de corte por plasma funcionan con gases inertes, gases reductores o gases de 
baja reactividad, así como gases activos químicamente y mezclas de los mismos. Los principales gases 
que se utilizan como gases plasmágenos son argón, nitrógeno (da buena calidad del corte y garantiza 
la durabilidad de la boquilla) y aire comprimido (generalmente el más usado). El chorro del gas‐plasma 
se compone de dos zonas. Zona envolvente, que es una capa anular fría sin ionizar que envuelve la 
zona central, la cual permite refrigerar la boquilla, aislarla eléctricamente y confinar el arco. Y la zona 
central  que  se  compone  por  dos  capas,  una  periférica  constituida  por  un  anillo  de  gas  caliente  no 
suficientemente conductor y la columna de plasma o el núcleo donde él gas‐plasma presenta su más 
alta conductividad térmica, la mayor densidad de partículas ionizadas y las más altas temperaturas, 
entre 10.000 y 30.000 C. 
 
DISTANCIA BOQUILLA‐PIEZA 
 
El  control  de  altura  de  la  antorcha  es  uno  de  los  elementos  más  importantes  del  sistema 
mecanizado  de  corte  de  formas.  Una  altura  de  perforación  correcta  es  primordial.  Si  la  antorcha 
perfora  a  poca  altura,  las  piezas  consumibles  se  dañarán.  Esta  es  la  causa  número  uno  de  fallas 
prematuras de las piezas y de la antorcha. Si intenta perforar a mucha altura, el arco no se transferirá, 
causando un fallo de encendido. La regla general es perforar a 150‐200 por ciento de la altura de corte. 
Las distancias óptimas de corte son de 3‐6mm. Perforar a la altura correcta generará un ahorro de 
dinero en piezas. Cortar a la altura correcta garantizará una buena calidad de corte y minimizará caras 
operaciones de corrección. 
 
TIPOS DE PLASMA 
 
PLASMA CONVENCIONAL 
 
Este proceso utiliza por lo general un solo gas (normalmente aire o nitrógeno) que produce y 
enfría el plasma. 
 Tecnología de la fabricación – Corte laser, plasma y chorro de agua – 9 

 
 
PLASMA DE FLUJO DOBLE CON Y SIN PROTECCIÓN 
 
Este proceso utiliza dos gases, uno para el plasma y otro como gas de protección. En sistemas 
más  pequeños  (menos  de  125  A),  el  aire  comprimido  se  usa  a  menudo  como  plasma  y  gas  de 
protección. Los sistemas de gas doble sin protección tienen una boquilla expuesta y no deben usarse 
para  corte  con  arrastre.  La  ventaja  de  la  tecnología  de  protección  es  que  aísla  eléctricamente  a  la 
boquilla del contacto con el metal fundido que retorna de la perforación y también permite el corte 
con arrastre en las aplicaciones manuales. Otras mejoras (tecnología de flujo cónico) han incrementado 
el rendimiento de corte y la duración de la boquilla en algunos sistemas. 
 

 
 
PLASMA DE ALTA DEFINICIÓN 
 
En este procesa, el diseña especial de la boquilla estrecha el arca e incrementa la densidad de 
la  energía.  Dada  la  mayor  energía  del  arca,  el  plasma  de  alta  definición  logra  una  calidad  de  corte 
superior en materiales de hasta 50 mm (2”) con una angulosidad  superior de la cara de corte, una 
sangría  más  estrecha  y  mayores  velocidades  de  corte  que  la  tecnología  de  corte  por  plasma 
convencional.  Los  sistemas  de  alta  definición  actuales  permiten  niveles  muy  elevados  de 
automatización  y  están  hechos  únicamente  para  aplicaciones  automáticas.  Con  el  plasma  de  alta 
definición  se  cortan  orificios  redondos  y  prácticamente  sin  conicidad.  Las  bordes  son  rectos  y  sin 
escoria. La duración del ciclo corte a corte permite niveles de productividad mucho más elevados. 
 

 
10 – Tecnología de la fabricación – Corte laser, plasma y chorro de agua 

VENTAJAS 
 
 Velocidades de corte rápidas. El corte por arco de plasma es más rápido que el oxicorte para el 
corte de acero de hasta 50 mm de espesor y es competitivo para un mayor espesor. El corte por 
plasma  alcanza  velocidades  superiores  a  las  de  los  sistemas  de  corte  por  láser  para  espesores 
superiores a 3 mm. Las velocidades de corte rápidas resultan en un aumento de la producción, lo 
que permite a los sistemas pagar por sí mismos en tan poco como 6 meses para las unidades más 
pequeñas. 
 Amplia gama de materiales y espesor. Los sistemas de corte por plasma pueden producir cortes 
de  calidad  tanto  en  metales  ferrosos  como  no  ferrosos.  El  grosor  del  calibre  hasta  160  mm  se 
puede cortar con eficacia. 
 Fácil de usar. El corte con plasma requiere un entrenamiento mínimo del operador. La antorcha 
es fácil de operar, y los nuevos operadores pueden hacer excelentes cortes casi inmediatamente. 
Los sistemas de corte por plasma son resistentes, son adecuados para ambientes de producción y 
no  requieren  los  ajustes  potencialmente  complicados  asociados  con  los  sistemas  de  corte  por 
láser. 
 Económico. El corte por plasma es más económico que el oxicorte para espesores menores de 25 
mm y comparable hasta unos 50 mm. Por ejemplo, para el acero de 12 mm, Los costes de corte 
con plasma son aproximadamente la mitad de los de oxicorte. 
 
DESVENTAJAS 
 
 Mantenimiento. El electrodo y la boquilla de la cuchilla a veces requieren un reemplazo frecuente 
que se suma al costo de operación. 
 Materiales.  Los  materiales  no  conductores  como  madera  o  plástico  no  se  pueden  cortar  con 
cortadores de plasma. 
 Rectitud. El arco de plasma deja típicamente un bisel de 4‐6 grados en el borde cortado; Aunque 
este ángulo es casi invisible en el material más delgado, se nota en las piezas más gruesas. 
 

 
 
 Terminación superficial. Mala terminación superficial en algunos casos dependiendo de gas que 
se utilice. 

 
 
 Oxidante. Oxidación de las piezas si se corta con aire. 
 Temperatura. En algunos casos la alta temperatura del corte puede generar transformaciones en 
las piezas que se cortan. 
 Tecnología de la fabricación – Corte laser, plasma y chorro de agua – 11 

VARIABLES DEL PROCESO 
 
Al igual que cualquier proceso de corte, hay muchas variables que afectan la calidad del corte 
por plasma. Algunas de estas variables son: 
 
 Tipo de antorcha 
 Alineación de la antorcha 
 Condición de los consumibles 
 Tensión de arco o altura de corte 
 Pureza del gas 
 Caudal y presión del gas 
 Grosor del material 
 Composición del material 
 Condición de la superficie 
 Corriente de corte 
 Tamaño del orificio de la boquilla 
 Velocidad de corte (es decir, tasa de desplazamiento de la máquina) 
 Tipo de gas 
 
La  mayoría  de  estas  variables  son  interdependientes,  lo  cual  significa  que,  si  modifica  una 
variable, las otras se ven afectadas. Puede ser difícil resolver los problemas de calidad del corte; por lo 
tanto,  se  reunió  la  siguiente  información  con  el  objeto  de  brindar  las  soluciones  usuales  a  algunos 
problemas típicos de calidad del corte. Para comenzar, seleccione la condición más destacada: 
 
 Angulo de corte 
 Planeidad del corte 
 Rugosidad de la superficie 
 Escoria 
 
Los parámetros de corte recomendados usualmente dan la mejor calidad de corte, por lo tanto, 
consulte el manual de datos de corte de su sistema para ver cuáles son. En ocasiones, las condiciones 
pueden variar y es necesario realizar leves ajustes. De ser así: 
 
1) Realice cambios en pequeños incrementos en la presión y el flujo del gas. 
2) Ajuste la tensión de arco en incrementos de una unidad, hacia arriba o hacia abajo, según sea 
necesario. 
3) Ajuste  la  velocidad  de  corte  en  incrementos  de  cinco  %  o  menos  hasta  que  mejoren  las 
condiciones. 
 
ÁNGULO DE CORTE 
 
 Ángulo de corte negativo. Si la dimensión superior de una pieza es mayor que la inferior, tiene 
un ángulo de corte “negativo”. Esto puede estar ocasionado por lo siguiente: 
 
 Antorcha mal alineada 
 Material doblado o deformado 
 Consumibles desgastados o dañados 
 Baja tensión de arco 
 Velocidad de corte demasiado baja 
12 – Tecnología de la fabricación – Corte laser, plasma y chorro de agua 
 Ángulo de corte positivo. Cuando la dimensión superior es menor que la inferior, es un ángulo 
de corte “positivo”. Esto, usualmente, está ocasionado por: 
 
 Antorcha mal alineada 
 Material doblado o deformado 
 Consumibles desgastados o dañados 
 Alta tensión de arco 
 Velocidad de corte muy elevada 
 Parámetros incorrectos de corriente 
 
ACABADO DE SUPERFICIE 
 
 Rugosidad inducida por el proceso. Si ve irregularidades consistentes en la superficie de corte 
que  solo  aparecen  en  un  eje,  esto  probablemente  esté  inducido  por  el  proceso.  Algunos 
problemas similares: 
 
 Consumibles desgastados o dañados 
 Flujo de gas demasiado elevado 
 
 Rugosidad Inducida por la máquina. Cuando tas irregularidades en la superficie de corte no 
son  consistentes,  y  generalmente  se  limitan  a  un  eje,  busque  la  rugosidad  inducida  por  el 
movimiento de la máquina. Esto podría estar ocasionado por lo siguiente: 
 
 Rieles, ruedas, soportes o piñón sucios de la máquina 
 Rieles desaliñados 
 Ruedas o cojinetes desgastados, dañados o flojos. 
 

 
 
 
 
 
 
 
   
 Tecnología de la fabricación – Corte laser, plasma y chorro de agua – 13 

CORTE POR LASER 
 
El  corte  por  láser  es  un  proceso  de  corte  donde  se  hace  incidir  un  haz  de  luz  altamente 
concentrada que aporta energía a la pieza y permite fundir y hasta evaporar el material a cortar. Su 
invención se dio a principios del siglo XX por Albert Einstein, pero su aplicación industrial comenzó 
recién en la década de 1970. Es ampliamente usado en la industria debido a su altísima precisión y 
versatilidad en el corte, al mismo tiempo que produce muy pequeñas distorsiones en la pieza. 
 

        
 

 
 
El corte con láser es una técnica empleada para cortar piezas de chapa caracterizada en que su 
fuente  de  energía  es  un  láser  que  concentra  luz  en  la  superficie  de  trabajo.  Para  poder  evacuar  el 
material cortado es necesario el aporte de un gas a presión como por ejemplo oxígeno, nitrógeno o 
argón. Es especialmente adecuado para el corte previo y para el recorte de material sobrante pudiendo 
desarrollar contornos complicados en las piezas. 

 
14 – Tecnología de la fabricación – Corte laser, plasma y chorro de agua 
Este procedimiento requiere una alta inversión en maquinaria y cuanto más conductor del calor 
sea el material, mayor dificultad habrá para cortar. El láser afecta térmicamente al metal, pero si la 
graduación es la correcta no deja rebaba. Las piezas a trabajar se prefieren opacas y no pulidas porque 
reflejan menos. Los espesores más habituales varían entre los 0,5 y 6 mm para acero y aluminio. Las 
potencias más habituales para este método oscilan entre 3000 y 5000 W. 
 

 
 
Si  se  realiza  con  equipos  automáticos,  los  cortes  láser  brindan  resultados  altamente 
reproducibles con anchuras de ranuras angostas, mínimas zonas afectadas por el calor y prácticamente 
ninguna distorsión. El proceso es flexible; fácil de automatizar y ofrece altas velocidades de corte con 
excelente calidad, pues el láser tiene la capacidad de operar perfiles de corte muy complejos y con 
radios  de  curvatura  muy  pequeños.  Además,  es  una  tecnología  limpia,  no  contamina  ni  utiliza 
sustancias químicas. Los costos del equipo son altos, pero están bajando a medida que la tecnología 
de resonadores es menos costosa. 
A  su  vez,  se  pueden  cortar  materiales  como  madera  entre  otros  con  una  excelente  calidad, 
abriendo  ampliamente  su  mercado  y  permitiendo  realizar  piezas  que  de  otra  forma  serían  muy 
costosas y lentas. 
 

 
 
VENTAJAS 
 
 Precisión. Elevada precisión en chapas de espesor reducido. 
 Precisión angular. Corte de orificios muy pequeños, piezas estrechas, geometrías con ángulos muy 
agudos; fabricación de piezas con perfiles complejos. 
 Perpendicularidad. Bordes de corte perpendiculares. 
 Automatización. Muy buenas posibilidades de automatización. 
 Influencia sobre la pieza. Aportación de calor muy reducida, no hay deformación de las piezas. 
 Anchura de corte. Anchura de la vía de corte muy reducida (de 0,2 a 0,4 mm). 
 Velocidad de trabajo. Elevada velocidad de corte en chapas de pequeño espesor (hasta aprox. 4 
mm). 
 Repetibilidad.  No  hay  desgaste  de  herramientas,  por  lo  que  se  asegura  la  repetibilidad  de  las 
piezas. 
 
 Tecnología de la fabricación – Corte laser, plasma y chorro de agua – 15 

DESVENTAJAS 
 
 Inversión. Costes de inversión y de explotación elevados (elevado consumo de gas). 
 Materiales. Requiere materiales de calidad especial para sus componentes. 
 Rango de trabajo. Rango limitado de espesores de la chapa (acero de construcción: 20 a 25 mm, 
acero de alta aleación: 15 mm y aluminio: 10 mm). 
 Tamaño de lotes. No resulta rentable para lotes pequeños. 
 Velocidad en grandes espesores. Se tarda mucho en perforar los materiales gruesos. 
 Terminación en espesores. En chapas de espesor medio, no se obtiene una superficie de corte lisa 
en su totalidad. 
 Calidad de maquinaria. Exige controlar la distancia a la pieza con alta precisión. 
 Estabilidad. La estabilidad del rayo disminuye al cortar acero de construcción con un contenido 
normal en Si y P. 
 Materiales reflectantes. La estabilidad del proceso disminuye al cortar materiales de superficie 
reflectante. 
 Rendimiento. Reducido rendimiento (láser de CO2: máximo 10%). 
 
USOS 
 
INDUSTRIA DEL METAL 
 
Se realiza el corte preciso de piezas de metal que se pueden utilizar en el funcionamiento de 
maquinaria de alta precisión. 
 

 
 
FABRICACIÓN DE AUTOMÓVILES 
 
El corte láser se aplica en la producción de chasis, partes del motor y detalles del vehículo. 
 
ARTÍCULOS PROMOCIONALES 
 
Esta  suele  ser  una  de  sus  aplicaciones  más  comunes.  Permite  hacer  corte  de  piezas 
promocionales  como  imanes,  gafetes  grabados,  letreros,  tazas  y  vasos  que  requieren  de  un  diseño 
especial, plumas, llaves y llaveros, entre otros. 
 

 
16 – Tecnología de la fabricación – Corte laser, plasma y chorro de agua 
Cabe destacar que las maquinarias de corte laser no solo se utilizan para corte, sino que también 
se utilizan para marcado, grabado, etc. 
 

 
 
 
CUADRO COMPARATIVO