UNIVERSIDAD DE CIENCIAS APLICADAS Y AMBIENTALES UDCA.

NOVENO SEMESTRE
QUIMICA FARMACEUTICA
II 2017
TALLER DE SÓLIDOS
JEISSON GOMEZ RODRIGUEZ

1. Qué aspectos tendría en cuenta de los siguientes fenómenos en el

momento de ir a formular una forma farmacéutica sólida tipo comprimido
recubierto:

A. Cristalización: es importante tener en cuenta el punto de fusión de los

cristales ya que a esta temperatura el cristal se destruye, ya que los
cristales forman fuerzas débiles con las demás moléculas. Otro aspecto a
tener en cuenta es para obtener un cristal debe realizarse por método de
cambio de fases en donde es necesario que el soluto se encuentre en una
mayor concentración a la que el disolvente pueda disolver es decir una
solución súper saturada la cual no es termodinámicamente estable.

B. Polimorfismo: se debe tener en cuenta que existe una forma polimorfa

más estable que las demás la cual tiene un punto de fusión más alto, las
demás formas se conocen como polimorfos metaestables los cuales
pueden existir durante intervalos de tiempos que dependerán de las
condiciones de conservación. Un importante aspecto a tener encuentra en
el momento de elegir qué forma de polimorfo escoger se debe saber que
entre el punto de fusión sea más bajo permite una mejor disolución es decir
que la forma más estable con un punto de fusión más alto no se disuelve
con gran facilidad.

C. Solvatos: en la formulación de medicamentos no es aconsejable utilizar

solvatos ya que se obtendrá impurezas innecesarias o si por el contrario el
vapor retenido sea toxico su presencia seria incorrecta en un producto
farmacéutico.

D. Estado amorfo: Para manejar formas amorfas hay que tener en cuenta
las temperaturas a las cuales sus propiedades experimentales, las
moléculas amorfas pueden absorber grandes cantidades de vapor de agua
esta propiedad en un producto farmacéutico puede generar degradación de
hidrolisis.

E. Habito cristalino: Es el cambio de la forma cristalina en su exterior si el

cristal crece a partir de una disolución acuosa el fármaco se deposita sobre
 las caras que hace que el cristal sea mas polar. Con esto se puede
evidenciar que la forma externa puede alterar las propiedades de los
principios activos y excipientes por ejemplo: la velocidad de disolución de
un fármaco cambia cuando se altera la relación entre el área superficial y su
volumen, al flujo de polvo en la sedimentación y solidificación.

Aulton.M.E. (2004).

2. Por qué es aconsejable fabricar una forma farmacéutica con el estado

polimorfo más estable, cuando este fenómeno se da en el principio activo a
utilizar?.

Usar el polimorfo estable en una formulación de un sólido, es de suma importancia

teniendo en cuenta que afecta directamente la biodisponibilidad del fármaco, el
uso de un polimorfo metaestable puede mejorar la solubilidad del fármaco
después de su administración, pero este puede volver a su estado estable
durante el tiempo de almacenamiento, por lo cual las condiciones farmacocinéticas
cambiaran y no será una forma farmacéutica efectiva, de manera que la forma
polimórfica estable es la de menor velocidad de disolución, por lo que en
ocasiones es se desea usar la forma polimórfica metaestable para acelerar la
velocidad de disolución, corriendo el riesgo de que se convierta en estable con el
tiempo y cambie sus propiedades.

Aulton.M.E. (2004).

3. Qué relación tiene el fenómeno del polimorfismo en un principio activo

con la Biodisponibilidad de un medicamento?

Los polimorfos estables al tener un punto de fusión muy alto tienen una velocidad
de disolución muy baja, por el contrario las formas metaestables tienen una
velocidad de disolución mucho más alta el problema de utilizar esta forma es que
se debe controlar muy bien sus condiciones de almacenamiento ya que pueden
convertirse en su forma estable perdiendo su velocidad de disolución y así su
efecto terapéutico.

Aulton.M.E. (2004).

4. Puede una forma amorfa llegar a tener más agua asociada que su forma
hidrato?. En qué casos?. Como podría esto influir en el proceso de
formulación y fabricación de una forma farmacéutica?.
El sólido cristalino puede retener moléculas de disolvente por absorción, pasando
a formar parte integrante del cristal. La formación de hidratos (disolvente agua) o
solvatos (en otro disolvente se conoce como pseudopolimorfismo, afectando a las
propiedades del sólido de forma similar al polimorfismo.

Los solvatos sólidos son menos solubles en el disolvente que se forman que el
sólido original. De igual manera una forma hidratada será menos soluble en agua
que su homóloga anhidra. Se puede afirmar que los solvatos sólidos son menos
solubles que el sólido sin solvatar, en el disolvente donde se forman los solvatos.
Las formas hidratadas son más estables y menos solubles que las formas
anhidras. Por el contrario, los solvatos son más solubles en agua que las formas
no solvatadas, esto es debido a que la energía libre de disolución en agua del
disolvente unido al sólido es exotérmica y contribuye a disminuir la energía libre de
la disolución.

Aulton.M.E. (2004).

ANALISIS DEL TAMAÑO DE PARTICULA

5. Que son los diámetros equivalentes?

Son dimensiones consideradas que representan una aproximación a la medición

de una esfera hipotética considerando que una partícula de un sólido es
aproximadamente esférica los que permite caracterizarla midiendo solo su
diámetro.

Aulton.M.E. (2004).

6. Mediante un ejemplo con 30 datos ejemplifique como se hace una

distribución de tamaños de partícula utilizando curvas de distribución de
frecuencias.

Numero de % de partículas en
partículas en cada cada intervalo de
Diámetro intervalo de diámetros
equivalente de las diámetros (frecuencia
partículas (um) (frecuencia) porcentual)
10 80 0,99
15 100 1,24
20 110 1,37
25 150 1,86
30 180 2,23
35 200 2,48
40 210 2,61
45 250 3,10
50 280 3,48
60 300 3,72
65 350 4,35
70 380 4,72
75 400 4,97
80 450 5,59
85 500 6,21
90 580 7,20
95 600 7,45
100 520 6,46
105 480 5,96
110 450 5,59
115 300 3,72
120 260 3,23
125 200 2,48
130 150 1,86
135 110 1,37
140 100 1,24
145 100 1,24
150 90 1,12
155 95 1,18
160 80 0,99
Aulton.M.E. (2004).

7. Explique cada uno de los métodos de análisis de tamaño de partículas

presentando sus ventajas y desventajas en cada caso:

a. Método de cribado: dimensión de la partícula que pasa a través de una

apertura cuadrada, para este análisis se utiliza una malla entretejida, agujerada o
electro formada a menudo de acero inoxidable o laton, con orificios de diámetros
conocidos que forman una barrera física a las partículas, casi todos los análisis de
cribado se hacen con una serie, cuya malla de menor diámetro se situ por encima
de una bandeja colectora y alas que sigue mallas progresivamente mas gruesas
hacia el extremo superior de la serie.

b. Método del microscopio: se mide el diámetro del perímetro proyectado, este

análisis se hace a partir de las imágenes bidimensionales de las partículas que en
general se supone están orientadas aleatoriamente en tres dimensiones del
espacio, las imágenes bidimensionales se analizan según el diámetro equivalente
deseado, usando un microscopio óptico convencional el análisis de tamaño de
partícula puede efectuarse con una pantalla de protección en las que las
distancias sean proporcionales a las dimensones de la partículas lo que se logra
utilizando un factor de calibración.

c. Método del Contador Coulter: se hace pasar la suspensión de partículas por

un agujero de una dimensión exacta que se practica con un conjunto de cristales
de zafiro en la pared de un tubo de vidrio hueco, los electrodos situados a cada
lado del agujero y rodeados por una solución electrolítica, monitorizan el cambio
de la señal eléctrica que ocurre cuando una partícula ocupa momentáneamente el
orificio y desplaza un volumen de electrolito idéntico al suyo.

d. Método de dispersión de luz laser: consiste en el diámetro del volumen tas

la computación en algunos instrumentos, en este método se mide la interacción
que tienen las partículas grandes como las partículas pequeñas con la luz láser al
ser el tamaño de partícula mas grade esta hace que el has de luz se disperse en
dirección anterógrada, con un cambio pequeño de Angulo.

e. Método de sedimentación: este consiste en el diámetro de resistencia de

rozamiento, una esfera con una fuerza de resistencia equivalente a una partícula
del mismo diámetro en el mismo líquido y la misma velocidad.

Esta técnica puede dividirse en dos grandes grupos según el método de medición
utilizado, en uno de ellos la medición de las partículas se hace en la zona de
retención mientras que en el otro se utiliza una zona de medición sin retención. Un
ejemplo de la medición sin zona de retención es el método conocido de la pipeta
en el que se extraen volúmenes conocidos de una suspensión y se miden las
diferencias de concentración en el tiempo.

En el segundo caso se utiliza una balanza de sedimentación en este caso se

registra la cantidad de partículas sedimentadas que caen sobre el platillo de un
balanza suspendida en el liquido.

Para los dos casos se utiliza la ley de Stokes con la cual se cuantifica el tamaño
de partícula

Aulton.M.E. (2004).

8. Explique brevemente cómo influyen cada uno de los siguientes

fenómenos en la reducción del tamaño de partícula:

a. Propagación de grietas y resistencia: Consiste en la reducción del tamaño de

partícula mediante el proceso de propagación de las grietas por el que las
tensiones localizadas producen en las partículas deformaciones de intensidad
suficiente para provocar la rotura de enlaces y por tanto propagar grietas, las
cuales se extienden a través de las regiones del material que presentan las
imperfecciones.

b. Dureza de la superficie: la reducción del material puede depender también de

la dureza de la superficie, la dureza se describe según su posición en la escala de
Mohs, en la cual se describe la dureza de materiales en el cual el más duro es el
diamante con >7 Mohs, y el menos duro esta el talco con una dureza de <3 Mohs;
teniendo en cuenta esta escala se puede determinar cuál será la dureza de un
solidó

c. Energía del proceso de reducción: se ejerce una cantidad de energía de la

cual solo un 2% se usa para la reducción del tamaño de partícula la demás se
pierde en la deformación elástica de las partículas, la deformación plástica sin
fractura, la energía necesaria para que se generen las grietas, la maquina, el calor
entre otras. El autor Rittinger interpreta la energía E utilizada en el proceso de
reducción de tamaño de partícula, como proporcional al área de la superficie
producida.

Aulton.M.E. (2004).

9. Como influye la reducción del tamaño de partícula en la distribución del

tamaño de las partículas.

Durante el proceso de reducción de tamaño de partícula el materia original se

rompe y de esa ruptura surgen cantidades diferentes de partículas con intervalos
de tamaño distintos, esta trituración desigual provoca un cambio de la distribución
de tamaños que se superpone al movimiento general de la curva normal
logarítmica a una bimodial y al seguir reduciendo el tamaño de partícula a una
asimetría positiva.

Aulton.M.E. (2004).

10. Explique brevemente los siguientes métodos de reducción de tamaño de

partícula, presentando en cada caso las ventajas y desventajas.

a. Método de corte: Se usa una trituradora de corte, la cual tiene una

serie de cuchillas unidas a un rotor horizontal, que actúa contra otras
cuchillas fijas unidas a la carcasa de la trituradora, la reducción del
tamaño se logra por fractura de las partículas entre estas dos series
de cuchillas entre las que el espacio es muy reducido, se tiene un
filtro en la carcasa el cual retiene las partículas reducidas.
b. Método de compresión: la reducción del tamaño por compresión se
hace utilizando un mortero, lo s molinos de muelas y las fresadoras
son formas mecánicas de conminutacion por compresión parecidas a
un mortero; en las fresadoras la fricción del material que pasa por
debajo de un pesado mango lo hace girar por la fricción que se
produce cuando el mortero rota, en la trituradora de muelas un
mango rota en contra del lecho del polvo haciendo que se reduzca
por compresión y por fricción, es el mas usado en la industria
farmacéutica.

c. Método de impacto: se logra usando una trituradora de martillo, el

cual consiste en una serie de cuatro o más martillos colgados de un
tallo central e incluidos en una carcasa metálica, los martillos se
desplazan radialmente desde el tallo central de que rota, la velocidad
angular de los matillos produce índices de tensión hasta 80 s-1, tan
altas que la mayoría de la partículas se fracturan. Cuando la
reducción avanza la inercia de la partículas que golpean a los
martillo disminuye mucho por lo que la probabilidad de nuevas
fracturas desciende, por tanto este método tiende a producir polvos
con escasa distribución de tamaño.
 d. Método de impacto y fricción combinados: se usa un molino de
bolas para la reducción de tamaño por impacto como por fricción de
las partículas; las trituradoras de bolas son un cilindro hueco
montado de forma que va a rotar sobre un eje longitudinal horizontal,
el cilindro contiene bolas que ocupan el 30% de su volumen total,
las bolas tienen diferentes diámetros las grandes reducen los
tamaños groseros de partícula mientras que las pequeñas ya
reducen el material fino.

Aulton.M.E. (2004).

11. De los métodos presentados anteriormente, elija uno como el mejor y

argumente decisión.

El mejor método de reducción de tamaño de partícula es el de corte ya que

tiene un espacio muy pequeño para que las partículas pasen sin ser afectadas de
igual manera al ser reducidas por cuchillas y no por compresión o trituración su
tamaño de partícula es más homogéneo produciendo una mejor distribución de
tamaño de partícula.
Aulton.M.E. (2004).

12. Explique brevemente los siguientes métodos de separación de tamaño

de partícula, presentando en cada caso las ventajas y desventajas.

a. Por cribado: se usa una malla de alambre utilizada para la construcción de los
cedazos, los cuales deben tener un corte transversal circular uniforme y la malla
de cribado debe poseer la fuerza adecuada para evitar el daño por algún material
químico; la separación de tamaños requiere el procesamiento de volúmenes de
polvo mayores que los utilizados normalmente en las operaciones de análisis de
tamaño, en los procesos de cribado en seco esta técnica se basa en las
alteraciones mecánicas del lecho del polvo ya sea por agitación , métodos
cepillado, método de centrifugación, todos con el f in de obtener separación de los
polvos por su tamaño.

b. Por sedimentación: Consiste en la separación por tamaño mediante las

diferencias entre las velocidades de sentamiento de las partículas de diámetro
distintos, lo que puede relacionarse con las ecuaciones de Stokes. Lo mas fácil es
usar una cámara que contiene unas suspensión de partículas sólidas en un liquido
que suele ser agua, al pasar de un tiempo las partículas mejores de un diámetro
dado pueden recuperarse con una pipeta colocada a una distancia fija bajo la
superficie del liquido; y las de mayor a un diámetro quedaran suspendidas.

c. Por decantación: en este método el fluido permanece estacionario y la

separación de las partículas según distintos tamaños de partícula, dependerá de
la velocidad de las mismas, es decir del tiempo de sedimentación. En la
sedimentación el fluido fluye en direcciones opuestas al movimiento de
sedimentación, de forma que en los aparatos de decantación gravitacional las
partículas se mueven verticalmente en sentido descendente, mientras que el fluido
viaja verticalmente hacia arriba; si la velocidad en sentido ascendente del fluido
es menor que la velocidad de asentamiento de la partícula se producirá
sedimentación y la partícula se desplazara hacia abajo en contra del flujo del
fluido; y si ocurre al contrario se desplazara hacia arriba en el mismo sentido del
fluido. En conclusión la separación de por fracciones de las partículas se dará por
la velocidad del fluido.

d. Por ciclones: podría decirse que es una separación por decantación por
centrifugación, las partículas sedimentan por fuera de una corriente helicoidal de
gas o liquido, el más utilizado es el ciclón de flujo inverso, en este equipo las
partículas suspendidas en aire o liquido suelen introducirse tangencialmente por
la sección cilíndrica superior del aparato, donde la velocidad relativamente alta del
fluido produce un torbellino que lanza a las partículas sólidas hacia las paredes del
separador, las partículas sólidas son forzadas hacia abajo en dirección a la
sección cónica del tubo debido al flujo de fluido. Las partículas más gruesas se
separan de la corriente del fluido y salen del aparato por la salida de polvo
mientras que las partículas más finas permanecen atrapadas en la corriente del
fluido.

Aulton.M.E. (2004).

PROCESO DE MEZCLADO DE SOLIDOS

13. Explique la importancia del proceso de mezclado en la fabricación de

medicamentos

La gran mayoría de productos farmacéuticos esta compuestos por varios

componentes por lo cual es necesario que pase por una fase de mezclado la cual
tiene como objetivo asegurar una distribución del componente activo y un aspecto
homogéneo o hacer que la forma farmacéutica libere el fármaco en el lugar
adecuado y a la velocidad deseada.

Aulton.M.E. (2004).

14. Como es y se estudia un proceso de mezclado para la industria

farmacéutica.

El Proceso de mezclado es una operación que busca tratar dos o mas

componentes que inicialmente están separados, con una mezcla se busca
mantener un contacto próximo posible con una unidad de cada uno del
componente, si se logra este contacto se obtendrá la mezcla perfecta. No siempre
se logra esta mezcla ideal, por eso siempre se tendrá en cuenta cual es el
producto que se desea fabricar y el objetivo de la operación de mezclado; por
ejemplo cuando se mezclan dos comprimidos se corre el riesgo de que el
mezclado sea excesivo y que el producto final sea un comprimido débil con un
mayor tiempo de desintegración.
En la industria farmacéutica se estudian las mezclas según su tipo asi:

- Mezclas positivas: formadas por materiales como gases o líquidos

inmiscibles que se mezclan de forma espontánea e irreversible por
difusión y tienen a aproximarse a la mezcla perfecta. Generalmente son las
que menos problemas dan a la hora de la fabricación
 - Mezclas negativa: en estas mezclas los componentes tienden a separarse,
si esto ocurre muy rápido debe aportarse energía continua para mantener la
dispersión adecuada de los componentes como por ejemplo en algunas
suspensiones; las mezclas negativas son mas difíciles de producir y
mantener y requieren mayor eficiencia de mezclado que las positivas.

- Mezclas neutras: tienen un comportamiento estático, de forma que sus

componentes no tienden a mezclarse de forma espontánea ni a segregarse
una vez lograda la mezcla.

Aulton.M.E. (2004).

15. A qué se hace referencia con la escala de escrutinio de la mezcla

Es el peso o el volumen con el que se mide que la cantidad o concentración se

correcta de los componentes o principios activos cuando se realiza una mezcla y
esta se divide en dosis unitaria individuales, esta es una medida de uniformidad de
dosis y mide la calidad de mezcla.

Aulton.M.E. (2004).

16. Como se valora un grado de mezcla

Las razones por las que se debe controlar una grado de mezcla son
- Indicar el grado / magnitud del mezclado
- Controlar el proceso de mezclado
- Indicar el momento en que el mezclado se considera suficiente
- Valorar la eficiencia de un mezclador
- Determinar el tiempo de mezclado necesario para un proceso.

Se determina mediante el INDICE DE MEZCLA, en el cual se compara la

desviación estándar del contenido de las muestras tomadas de la mezcla que se
estudia con el de las muestras del conjunto de la mezcla aleatoria. Loa razón de la
comparación con una mezcla aleatoria es que en teoría es probable que sea la
mejor de las muestras que pueden lograrse en la practica.
Se calcula así
SR = Mezcla aleatoria
S ACT= Mezcla que se estudia

Inicialmente del proceso de mezclado el valor de S ACT será alto yu el de M bajo,

a medida que el mezclado progresa S ACT tiende a disminuir cuando la mezcla se
acerca a la aleatoria.

Aulton.M.E. (2004).

17. Cuáles son los tres mecanismos por medio de los cuales se puede
producir un proceso de mezcla en polvos.

 Convención: se produce cuando existe una transferencia de grupos de

partículas relativamente grandes de una parte de lecho a otra, cuando se
mueve la hoja o pala de un mezclador a través de la mezcla.

 Deslizamiento: se produce cuando una capa de material se mueve o fluye

sobre otra capa.

 Difusión: se realiza cuando se quiera lograr una mezcla verdaderamente

aleatoria ya que es necesario que cada partícula se mueva individualmente.

Aulton.M.E. (2004).

18. Explique la influencia de los siguientes factores en el fenómeno de

segregación de polvos:
 a) Tamaño de partícula: los diferentes tamaños de las partículas de los
componentes pueden causar segregación en las mezclas de polvos, las
partículas de menor tamaño tienden a caer por los espacios que separan
las de mayor tamaño desplazándose así hacia el fondo de la masa, a esto
se le conoce como segregación por infiltración, y puede ocurrir en lechos
de polvo estáticos.

Durante la mezcla la energía cinética de las partículas de mayor tamaño

tienden a ser mayor debido a su mayor tamaño por lo que desplazan a
mayores distancias que las partículas menores esto se conoce como
segregación por trayectoria.

Cuando se detiene el mezclador o se completa el vertido del material estas

partículas se sedimentan y más tarde forman una capa sobre la parte
superior de las partículas mas gruesas esto se conoce como segregación
por decantación.

b) Densidad de las partículas: si existen diferencias de densidades, el

material mas denso tendera a desplazarse hacia abajo incluso aunque el
tamaño de las partículas sea similar. La segregación por trayectoria
también puede afectar a las partículas del mismo tamaño pero de densidad
distinta debido a la diferencia de masa. En el caso de la segregación por
infiltración se potenciara si las partículas más densas son también las más
pequeñas.

c) Forma de las partículas: las partículas esféricas son las que poseen
mayor capacidad de flujo, por lo que son las más fáciles de mezclar, pero
también se segregan con mayor facilidad que las no esféricas. Las
partículas de forma de aguja pueden entrelazarse lo que reduce la
tendencia a la segregación una vez lograda la mezcla, al mismo tiempo
estas no esféricas tienen una rea de superficie mayor en relación con su
peso, característica que tienden a disminuir la segregación porque favorece
los efectos de cohesión, que es mayor contacto entre las áreas
superficiales.

Aulton.M.E. (2004).
19. Que es el mezclado ordenado

Es el fenómeno en el cual las partículas no son independientes unas de otras por

su tamaño de partícula ya que al tener una tamaño de partícula grande muestran
una gran resistencia a separarse existiendo cierto orden en la mezcla.
Aulton.M.E. (2004).

20. Que equipos podemos utilizar para realizar mezcla de polvos

TIPO DE MEZCLADOR

ROTATORIOS:

Sirven para mezclar o combinar

gránulos de polvos que fluyen
libremente.

MEZCLADORES – GRANULADORES
DE ALTA VELOCIDAD

Este equipo mezcla y granula un

producto, eliminado la necesidad de
transferirlo a otra pieza del equipo, lo
que reduce la posibilidad de q ocurra
una segregación.
MEZCLADORES DE LECHO
FLUIDIFICADO

Lo más importante de estos equipos

es el secador de los gránulos, y el
recubrimiento de materiales formados
por múltiples partículas.

MEZCLADORES AGITADORES

Estos dependerán del movimiento de

una cuchilla o pala a través del
producto por lo que el mecanismo de
mezcla más importante es la
convección.
Aulton.M.E. (2004).

21. Que es un escalado en un proceso de mezcla. Explique.

Es cuando la magnitud de la mezcla que se efectúa a pequeña escala en un

laboratorio durante el desarrollo no es necesariamente similar a la del producto
que se realiza a una escala de producción incluso aunque en ambos casos se
utilice un mezclador con diseño semejante. A menudo la eficiencia y la magnitud
del mezclado mejora cuando aumenta la escala de producción gracias al
incremento de las fuerzas de deslizamiento.

Aulton.M.E. (2004).

22. Explique breve y concisamente la influencia de las siguientes

propiedades de las partículas en su característica de flujo:

a) Adherencia y cohesión: la presencia de fuerzas hace que las partículas

sólidas tiendan a fijarse entre si y a otras superficies es lo que conocemos
 como adherencia y cohesión, la cohesión ocurre entre superficies similares
(partícula – partícula), mientras que las adhesión ocurre entre dos
superficies distintas ( partícula – tolva).

b) Tamaño de las partículas: el tamaño de partícula influye en el flujo de un

polvo, las partículas finas con una relación muy alta entre superficie y masa
son mas cohesivas que las partículas más gruesas, sobre las que actúa en
mayor medida la fuerza de gravedad; partículas 250um fluyen mas
libremente, pero si su tamaño esta por debajo de 10um los polvos se
vuelven mas cohesivos y fluyen menos.

c) Forma de las partículas: polvos con tamaño similar pero forma distinta
poseen propiedades de flujo muy diferentes debidas a las variaciones de
las áreas de contacto entre las partículas; esferas con mínimo contacto
entre partículas tienen propiedades de flujo optimas, mientras que las de
forma de escama tienen una superficie y volumen es muy alta y sus
propiedades de flujo serán escasas.

d) Densidad de las partículas: en condiciones normales los polvos fluyen por

efecto de la gravedad con igual forma y tamaño las partículas mas densas
suelen ser menos cohesivas que las menos densas.

Aulton.M.E. (2004).

FLUJO DE POLVOS

23. Explique la propiedad de: Geometría de la compactación de las

partículas.

Un grupo de partículas puede llenar un volumen de espacio para producir un lecho

de polvo que se encuentre en equilibrio estático debido a la interacción de las
fuerzas gravitatorias y de adherencia / cohesión. Estas partículas pueden
movilizarse con una ligera vibración y cuando esta cesa, el lecho vuelve a
quedar en equilibrio estático pero ocupando un volumen espacial distinto al
anterior. El cambio de volumen de la masa se produce por una reordenación de la
geometría de compactación de las partículas, en general estos reordenamiento
geométricos producen transiciones desde partículas laxamente empaquetadas a
otras agrupadas de una forma mas compacta, lo que hace que el equilibrio se
desplace a la izquierda de la ecuación.

Aulton.M.E. (2004).
24. Como influye el diseño de la tolva en las características de flujo
observadas para un polvo o granulado

Una tolva puede adoptar la forma de un envase cilíndrico alto con un orificio
cerrado en su base y que se llena primero con un polvo que fluye
libremente y que forma una superficie horizontal, cuando se abre el orificio
de la base del contenedor se producen distintos casos de flujo una tolva
influye de esta manera en el flujo de un polvos:

- El orificio no produce un movimiento instantáneo en la superficie sino que

las partículas situadas inmediatamente por encima del orificio caen
libremente por el mismo
- En la superficie superior se forma una depresión que se propaga hacia
fuera en dirección a los lados de la tolva.
- Si el contenedor es algo y no tan estrecho, las partículas de un alado a otro
se moverán con mayor facilidad y otras permanecerán estacionarias.

Teniendo en cuenta lo anterior es importante tener en cuenta que los factores

que influyen en la velocidad de flujo, se encuentra la tolva y su diseño de
manera que se debe tener en cuenta los diámetros de los orificios, la anchura
de la tolva, tamaño de la cabeza, Angulo de la pared de la tolva; todo esto
buscando mejorar la velocidad de fluido de un polvo.

Aulton.M.E. (2004).

25. Explique los métodos para determinar las características de flujo de un

polvo

Métodos indirectos

 Angulo de reposo: se utilizan como métodos indirectos para cuantificar la

fluidez de un polvo debido a su relación con la cohesión entre las partículas.

 Determinación en celdillas de cilladura: caracteriza la fluidez de manera

indirecta a partir del comportamiento del polvo en una celdilla de cilladura.
Puede obtenerse un factor de flujo determinado la pendiente reciproca de
una curva o de la tangente de una curva de tensión de rendimiento no
confinada.
  Mediciones de la densidad de masa: esta depende de la compactación
de las partículas y de los cambios que se producen a medida que el polvo
se consolida. Es probable que la fuerza de arco de un polvo consolidado
sea mayor que la de uno menos consolidado por lo que aquel puede ser
más resistente al flujo.

Métodos directos

 Velocidad de flujo en la tolva: consiste en medir la velocidad a la que

dicho polvo sale de la tolva, se coloca un obturador en la salida de la
tolva y esta se llena de polvo, se retira el obturador y se mide el tiempo
que tarda el polvo en salir por completo.

 Medidor registrador del flujo: consiste en medir la velocidad a la que

dicho polvo sale de la tolva hacia una balanza se utiliza un gráfico para
producir un registro permanente del aumento de la masa del polvo en
función del tiempo.

Aulton.M.E. (2004).

26. A qué alternativas tecnológicas recurriría para mejorar las características

de flujo de un polvo o granulado.

- Cambio en el tamaño de las partículas y su distribución: como las partículas

gruesas tienen menor cohesión que las finas, también puede mejorarse la
distribución por tamaño eliminando una parte de las fracciones finas o
aumentando la porción de las gruesas como sucede en el proceso de
granulación.

- Alteración de la forma o la textura de las partículas: buscar obtener

partículas esféricas que son las que tiene mejor fluidez que las partículas
no esféricas, puede usarse el proceso de cristalización por ciclos de
temperatura.
- Alteración de las fuerzas de superficie: la reducción de las cargas
electrostáticas puede mejorar la capacidad de flujo de un polvo muy para
ello se modifican las condiciones del proceso con el fin de reducir los
contactos por fricción.
 - Uso de aditivos. Trabajar con activadores de flujo conocidos como
lubricantes o antiadherentes, los cuales mejoran la capacidad del polvo
para fluir por reducción de su adherencia y cohesión.

- Alteración de condiciones del proceso: uso de tolvas con vibración,

alimentadores forzados, entre otros.

Aulton.M.E. (2004).
BIBLIOGRAFIA

Aulton.M.E. (2004). Farmacia. La ciencia del diseño de las formas farmacéuticas.

Ed.2. Parte 2: Ciencia de las partículas y tecnología relacionada con el polvo. EL
SEVIER.