Planificación de

Recursos
La tecnología, hoy por hoy juega un papel sumamente importante en la planificación
de recursos; sin embargo, existen muchos fracasos debido a que la tecnología ha sido
considerada un fin más que un medio.
Las empresas deben analizar, primero, lo que necesitan; para más adelante implantar
la tecnología más adecuada.
De hecho, la tecnología podría no ser la solución adecuada en un momento dado.
Un ejemplo de una planificación de recursos de un solo producto es el siguiente:
una orden de compra ingresa en un programa.
Este genera una facturación o un aviso al control de créditos para que este a su vez
afecte al programa de cobros; reduzca del inventario la unidad y revise si no debe de
programarse un pedido de las diferentes materias primas que conlleva su producción;
revise el programa de producción para ver si no es necesario prever una cantidad en
la próxima planificación; lo traslade al estado de pérdidas y ganancias; registre la
utilidad que esta orden generó y modifique en el balance general este movimiento.
 Con un programa elaborado cuidadosamente y con toda la información, resulta,
hasta cierto punto, fácil de hacer; pero imaginemos si sería lo mismo con miles de
productos distintos, proveedores de materia prima de diferentes países y
 con diferentes fechas de entrega, cantidades millonarias en juego y un numeroso
recurso humano ingresando datos a un mismo sistema con el inminente riesgo de
que con una persona que ingrese erróneamente datos, el programa falla
Planeación de recursos

La planificación de recursos es una de las partes medulares de toda organización, que

afecta todas las áreas funcionales de la empresa.
Toma los planes de ventas y operaciones, procesa la información sobre estándares de
tiempo, rutas y otros, con respecto a cómo se producen los servicios y productos y
entonces planifica los requerimientos de insumos.
También puede crear informes para los gerentes de las principales áreas funcionales
de la empresa, como recursos humanos, compras, ventas, marketing y finanzas y
contabilidad.
En esencia, la planificación de recursos es un proceso en sí mismo, que se analiza en
relación con las prioridades competitivas de la empresa.
Proceso empresarial
 Un proceso empresarial es un proceso que abarca a toda la compañía y afecta a
todas las áreas funcionales, unidades de negocios, regiones geográficas y líneas de
productos.
 Los sistemas de planificación de recursos empresariales (ERP)son grandes
sistemas integrados de información que sustentan a muchos procesos
empresariales y satisfacen las necesidades de almacenamiento de datos.
 En la actualidad, los sistemas ERP se usan en las organizaciones tradicionales que
tienen instalaciones físicas, como las empresas manufactureras, restaurantes,
líneas de aviación, hospitales y hoteles, así como en compañías de internet que
dependen en gran medida de la conectividad Web para enlazarse con sus clientes y
proveedores.
¿Cómo se diseñan los sistemas ERP?

Los sistemas ERP giran entorno de una sola base de datos integral que puede ponerse a disposición de
toda la organización (o empresa).
Por lo general, se generan contraseñas para ciertos empleados para que puedan tener acceso a
determinadas áreas del sistema. Tener una sola base de datos para toda la información de la compañía
hace mucho más fácil para los gerentes dar seguimiento a todos los productos, en todos los lugares y en
todo momento.
La base de datos recopila datos y los transmite a las distintas aplicaciones modulares (o suite) del
sistema de software. A medida que se introduce nueva información (lo que se conoce como transacción,
en alguna aplicación) la información relacionada se actualiza automáticamente en las demás
aplicaciones e, incluso, en las bases de datos de finanzas y contabilidad de la empresa, las de recursos
humanos y nómina, las de ventas y clientes, etcétera.
De este modo, el sistema ERP agiliza los flujos de datos en toda la organización y ofrece a los
empleados acceso directo a un cúmulo de información sobre las operaciones en tiempo real.
Programa maestro de producción (MPS)

Es un sistema computarizado de información desarrollado específicamente para

ayudar a los fabricantes a administrar el inventario de demanda dependiente y
programar los pedidos de reabastecimiento.

A continuación, se presentan sus datos de entrada.

Explosión MRP
Es un proceso que convierte los requisitos de varios productos finales en un plan de
requerimientos de materiales en el cual se especifican los programas de reabastecimiento de todas
las subunidades, componentes y materias primas que se necesitarán en la elaboración de los
productos finales.

Lista de materiales
Registro de todos los componentes de un artículo, las relaciones padre-componente y las
cantidades de uso derivadas de los diseños de ingeniería y de los procesos.
Cómo hacer un plan maestro de
producción
Un programa maestro de producción a partir de la demanda (la demanda pronosticada y/o pedidos
de clientes). Con esto en mente, el siguiente paso es hacer un plan que se ajuste a lo definido en el
plan agregado. Si te riges con el plan agregado, de todas formas debemos considerar los siguientes
aspectos:
 Necesidades de entrega de los clientes
 Ajustar los niveles de capacidad con los de producción
 Definir niveles de inventario
 Ajustar los planes según la estrategia de producción de la empresa
 Tratarás estos aspectos según sea tu sistema de manufactura. Por lo general cada MPS se suele
elaborar de una forma distinta según el entorno de producción o tipo de manufactura, aunque
esto no es una regla esencial.
 Ejemplo básico de plan maestro de
producción (PMP)
 Este será un ejercicio básico de MPS.
 Considera una empresa de consumo masivo. Piensa en un producto de aseo personal como shampoo (champú,
producto para la limpieza y cuidado del cabello).
 Al ser una empresa de consumo masivo lo más normal es que trabaje con pronósticos. Voy a incluir también pedidos
de clientes. Los datos son:
 Inventario inicial: 1000 unidades
 Tamaño del lote (producción por período): Es la cantidad de unidades que se produce en cada período: 1100 unidades
 Pronóstico de demanda para Septiembre: 3100 unidades
 Pronóstico de demanda para Octubre: 2800 unidades
 La demanda pronosticada se distribuye de forma pareja entre cada una de las 4 semanas de los meses de septiembre y
octubre.
 Tenemos entonces el siguiente cuadro:
Con este ejemplo podemos ver las dos fuentes de demanda: Pronóstico y pedidos.

El tamaño del lote ya nos lo da el problema, sin embargo su determinación se hace considerando los costos de
ordenar un pedido y el de mantener inventario.

Vamos a ver entonces este ejemplo resuelto de mps:

 Siempre se considera el mayor valor entre las unidades pronosticadas y los pedidos de los clientes.
¿Por qué? Si es con los pedidos de los clientes, obligatoria-mente debemos de considerar este valor,
pues es lo que vamos a vender y no podemos producir menos para incurrir en ventas perdidas. Si el
mayor valor es el de las unidades pronosticadas, lo elegimos para seguir la estrategia del PAP.
 Siempre que el inventario inicial de cada mes sea mayor que el mayor valor entre unidades
pronosticadas y pedidos de clientes, no será necesario la producción de unidades MPS para ese mes.
 En la semana 1, como el inventario inicial es mayor que el valor más grande entre unidades
pronosticadas y pedidos de clientes (836 – Pedidos de clientes), no es necesario el programa maestro en
ese mes. Por ende, las unidades en inventario final serán la resta entre el inventario inicial con los
pedidos de los clientes: 1000-836=164
 En la semana 2 el inventario inicial es el inventario final de la semana anterior. Como 164 (Inventario
inicial) es menor que el mayor valor entre unidades pronosticadas y pedidos de cliente (el cual es
pedidos de cliente con 791) será necesario producir unidades (MPS), pues no queremos estar sin
responder a los clientes. Como el tamaño de lote es de 1100 unidades, colocamos 1100 en MPS. Las
unidades producidas (MPS) junto con el inventario inicial, corresponde a las unidades que tengo a
disposición para ser vendidas, por lo tanto: MPS (1100)+Inventario Inicial (164)-Pedidos de clientes
(791)=309. Esto es lo que queda en el inventario final de la semana 2.
 Con la misma lógica se hacen los cálculos de las próximas semanas, lo que da como resultado el
programa maestro terminado.