Capítulo 15 – Planificación de recursos

Planificación de recursos en la organización

 Planificación de recursos: es un proceso que toma los planes de ventas y operaciones; procesa
la información sobre los estándares de tiempo, rutas y de otro tipo con respecto a cómo se
producen los servicios y productos, y entonces planifica los requerimientos de insumos.

Planificación de recursos de la empresa

 Proceso empresarial: abarca a toda la compañía y afecta a todas las áreas funcionales,
unidades de negocios, regiones geográficas y líneas de productos.
 Sistemas de planificación de recursos empresariales (ERP): son sistemas de información
grandes e integrados que sustentan a muchos procesos empresariales y satisfacen las
necesidades de almacenamiento de datos.
Que hace un sistema ERP

Permiten a las organizaciones visualizar sus operaciones como un todo. Un sistema ERP soporta
todos los procesos empresariales de la empresa antes y después de la venta.

Como se diseñan los sistemas ERP

El sistema ERP gira en torno de una sola base de datos integral que puede ponerse a disposición
de toda la organización (o empresa), y en general, se generan contraseñas para ciertos empleados
que les dan acceso a distintas áreas del sistema. La base de datos recopila datos y los transmite a
las distintas aplicaciones modulares del sistema de software. Cuando se introduce nueva
información, conocida como transacción, en alguna de las aplicaciones, la información relacionada
se actualiza en las demás. De esta forma, se agiliza el flujo de datos de la organización,
ofreciéndole a los empleados acceso directo a información sobre las operaciones en tiempo real.

En ocasiones, los sistemas ERP se diseñan para interconectarse con los sistemas de información
anteriores de la compañía (sistemas heredados).

La mayoría de los sistemas ERP en la actualidad usan una interfaz gráfica de usuario, donde
navegan a través de varias pantallas y menús. El principal proveedor de paquetes comerciales de
ERP es SAP AG, seguido por Oracle , J.D. Edwards y Baan.

Los ERP sufrieron cambios considerables en los últimos años, uno de ellos relacionados con la
interoperabilidad.

 Interoperabilidad: capacidad de un programa de software para interaccionar con otros.

El formato XML permite estructurar e intercambiar información. El objetivo es automatizar, casi en

tiempo real, el intercambio de información a través de las fronteras empresariales.

Sistema de planificación y control para fabricantes

Existen tres sistemas básicos de planificación y control que se relacionan con la demanda
dependiente.

 Demanda dependiente: es la demanda de un artículo que se presenta porque la cantidad

requerida varía de acuerdo con los planes de producción de otros elementos que se
mantienen en el inventario de la empresa. Por ejemplo, la demanda de cuadros, pedales y
ruedas depende de la producción de las bicicletas completas.
 Padre: cualquier producto manufacturado a partir de uno o varios componentes.
 Componente: elemento que pasa por una o varias operaciones para transformarse en o llegar
a formar parte de uno o más elementos padres.

Existen varios sistemas que reconocen y ayudan a las empresas a lidiar con la demanda
dependiente. Los sistemas que se usan ahora son:

 Sistema de planificación de requerimientos de materiales (MRP).

 Sistema Tambor-Amortiguador-Cuerda (DBR).
 Sistemas esbeltos.

Las ventajas de usar estos sistemas son:

1. La demanda irregular de componentes a menudo da lugar a grandes errores de pronóstico.
Cuando la demanda dependiente de componentes puede calcularse con base en el programa
de producción de sus elementos padres, se trazan planes mejores. La estrategia de producción
en lotes pequeños de los sistemas esbeltos nivela la demanda de componentes, eliminando la
demanda irregular.
2. Los sistemas proporcionan a los gerentes información útil para planificar la capacidad y los
recursos financieros.
3. Los sistemas actualizan automáticamente la demanda dependiente y los programas de
reabastecimiento del inventario de componentes cuando los programas de producción de los
elementos padres cambian y ponen sobre alerta a los empleados siempre que se requiere
alguna acción en relación con algún componente.
Se profundiza en MRP y DBR, ya que los sistemas esbeltos se vieron en el capítulo 9.

Planificación de requerimientos de materiales (MRP)

Es un sistema computarizado de información desarrollado específicamente para ayudar a los

fabricantes a administrar el inventario de demanda dependiente y programar los pedidos de
reabastecimiento.

Insumos del MRP:

 Lista de materiales (BOM): Registro de todos los componentes de un artículo, las relaciones
padre-componente y las cantidades de uso derivadas de los diseños de ingeniería y de los
procesos.
o Cantidad de uso: es el número de unidades de un componente que se necesitan para
fabricar una unidad de su padre inmediato.

Cuatro términos que se emplean con frecuencia para describir los elementos de un inventario son:
o Elemento final: producto terminado que se vende al cliente.
o Elemento intermedio: elemento que tiene por lo menos un padre y cuando menos un
componente.
o Subunidad: elemento intermedio que se ensambla (a diferencia de los que son
transformados por otros medios) a partir de más de un componente.
o Elemento comprado: elemento que tiene uno o varios padres, pero que no tiene
componentes porque proviene de un proveedor.

Un componente puede tener más de un padre:

 o Uso común de partes: es el grado en que un componente tiene más de un padre
inmediato.

 Programa maestro de producción (MPS): es una parte del plan de requerimientos de

materiales en la que se detalla cuántos elementos finales se producirán dentro de periodos
específicos.

Tres aspectos de la programación maestra:

1. Las sumas de las cantidades incluidas en el MPS deben ser iguales a las del plan de ventas
y operaciones.
2. Las cantidades de producción deben asignarse en forma eficiente en el transcurso del
tiempo.
3. Las limitaciones de capacidad, por ejemplo, la capacidad de máquinas o mano de obra, el
espacio de almacenamiento o el capital de trabajo, pueden determinar las fechas y las
cantidades del MPS.

Proceso de elaboración del programa maestro de producción:

 Operaciones deberá crear primero un MPS provisional, que servirá para probar si se puede
cumplir el programa con los recursos previstos en el plan de ventas y operaciones
 A continuación, operaciones revisa el MPS hasta que logra formular un programa que satisfaga
todas las limitaciones de recursos, o hasta que se convenza de que no es posible desarrollar un
programa factible.
 En este último caso, habrá que revisar el plan de producción para ajustar los requisitos de
producción o aumentar los recursos autorizados.
 Una vez que los gerentes de la empresa hayan aceptado un probable MPS factible,
operaciones utilizará el MPS autorizado como datos de entrada para la planificación de
requerimientos de materiales.
 A continuación, operaciones podrá determinar los programas específicos para la producción y
ensamblaje de componentes. Los datos reales de desempeño, como los niveles de inventario y
los faltantes, serán datos de entrada para elaborar el probable MPS para el siguiente periodo.

El proceso de desarrollar un programa maestro de producción se realiza en dos pasos:

 1. Calcular los inventarios disponibles proyectados: es una estimación de la cantidad de
inventario disponible cada semana, una vez que se ha satisfecho la demanda.
2. Determinar las fechas y la magnitud de las cantidades en el MPS: mantener un saldo no
negativo del inventario disponible proyectado. Cuando se detecten faltantes en el
inventario, será necesario programar cantidades adecuadas en el MPS para compensarlos.

Inventario disponible para promesa (ATP): es la cantidad de elementos finales que marketing
puede prometer entregar en fechas específicas. Lo provee el MPS y se trata de la diferencia entre
los pedidos de los clientes ya registrados y la cantidad total que operaciones está planeando
producir.

Congelación del MPS: los cambios al MPS suelen ser costosos, sobre todo si se alteran las
cantidades del MPS que deberán completarse pronto. Por estas razones, muchas empresas, en
particular las que aplican una estrategia de fabricación para mantener en inventario y concentran
sus esfuerzos en las operaciones de bajo costo, acostumbran congelar la parte de su MPS que
corresponde al corto plazo; es decir, no permiten que se le hagan cambios.

Conciliación del MPS con los planes de ventas y operaciones: la gerencia tendría que revisar hacia
arriba el plan de ventas y operaciones, autorizando recursos adicionales para igualar la oferta con
la demanda, o reducir las cantidades en el MPS para el mes de abril a fin de ajustarlas al plan de
ventas y operaciones.

 Registro de inventario: registro que muestra la política relativa al tamaño del lote del
elemento, el tiempo de espera y diversos datos clasificados por etapas.

La información por etapas que aparece en el registro de inventario, consta de:

1. Requerimientos brutos: La demanda total derivada de todos los planes de producción de
elementos padres.
2. Recepciones programadas: conocidas a veces como pedidos abiertos, son pedidos que ya
se colocaron, pero que todavía no se han completado.
3. Inventario disponible proyectado: es una estimación de la cantidad de inventario
disponible cada semana, una vez que se han satisfecho los requerimientos brutos.
4. Recepciones planeadas: pedidos que todavía no se entregan a la planta de producción o al
proveedor.
5. Emisiones planeadas de pedidos: indicación de cuándo deberá expedirse un pedido por
una cantidad específica de un elemento.

Factores de planificación:

1. Planificación del tiempo de espera: es una estimación del tiempo que transcurre entre el
momento en que se coloca un pedido para comprar un artículo y el momento en que éste se
recibe en el inventario.
2. Reglas para determinar el tamaño del lote: a cada elemento se le debe asignar una regla para
determinar el tamaño del lote a fin de calcular las recepciones planeadas y las emisiones
planeadas de pedidos. Tres reglas para determinar el tamaño del lote:
 o Cantidad fija de pedido (FOQ): mantiene la misma cantidad de pedido cada vez que se
expide un pedido. La regla FOQ genera un alto nivel de inventario promedio porque
crea remanentes de inventario.
o Cantidad periódica de pedido (POQ): permite ordenar una cantidad diferente en cada
uno de los pedidos que se expiden, pero se crea la tendencia a expedir los pedidos a
intervalos de tiempo predeterminados. La regla POQ reduce la cantidad de inventario
disponible promedio porque resulta más eficaz para igualar la cantidad de pedido con
los requerimientos.
o Regla lote por lote (LxL): el tamaño del lote ordenado satisface los requerimientos
brutos de una sola semana. La regla LxL minimiza la inversión en inventario, pero
también maximiza el número de pedidos que deben colocarse.
3. Inventario de seguridad: para elementos de demanda dependiente con demanda irregular
sólo es útil cuando los requerimientos brutos futuros, las fechas o la magnitud de las
recepciones programadas, y la cantidad de desperdicio que se producirá, son inciertos. Se
reduce, y finalmente suprime, a medida que las causas de incertidumbre se resuelven. Se
programa una recepción planeada cada vez que el saldo del inventario disponible proyectado
descienda por debajo del nivel de inventario de seguridad deseado.

Resultados de la planificación de requerimientos de materiales

 Explosión MRP: es un proceso que convierte los requisitos de varios productos finales en un
plan de requerimientos de materiales en el cual se especifican los programas de
reabastecimiento de todas las subunidades, componentes y materias primas que se
necesitarán en la elaboración de los productos finales.

Los requerimientos brutos de un elemento provienen de tres fuentes:

1. El MPS correspondiente a los padres inmediatos que son elementos finales.

2. Las emisiones planeadas de pedidos para elementos padres por debajo del nivel del MPS.
3. Cualquier otro requisito que no tenga su origen en el MPS, como la demanda de partes de
repuesto.
 Otros informes importantes:
o Aviso de acción: memorando generado por computadora que pone sobre alerta a los
planificadores con respecto a la expedición de nuevos pedidos y el ajuste de las fechas
de vencimiento de las recepciones programadas.
o Planificación de requerimientos de capacidad: técnica empleada para proyectar los
requerimientos de capacidad, clasificados por etapas, para las estaciones de trabajo;
su propósito es igualar el plan de requerimientos de materiales con la capacidad de los
procesos fundamentales.
o Planificación de recursos de manufactura (MRP II): sistema que enlaza el sistema
básico de MRP con el sistema financiero de la compañía y con otros procesos centrales
y auxiliares.

MRP y el medio ambiente

Los procesos de manufactura a menudo producen una serie de materiales de desecho que tienen
que eliminarse correctamente. Las compañías pueden modificar sus sistemas de MRP para llevar
un control de estos desechos y planear su debida eliminación. El tipo y la cantidad de desechos
asociados con cada elemento se pueden incluir en la BOM, a fin de tratar el material de desecho
de manera muy parecida a como se tratan los componentes de un elemento.

Sistema Tambor-Amortiguador-Cuerda (DBR)

Sistema de planificación y control que regula el flujo de los materiales del trabajo en proceso, en el
cuello de botella o el recurso restringido por la capacidad (CCR) en un sistema productivo.

El proceso que tiene la capacidad más reducida se llama cuello de botella si su producción es
menor que la demanda del mercado, o se denomina CCR si es el recurso menos capaz en el
sistema, pero que, a pesar de eso, su capacidad es más alta que la demanda del mercado. El
sistema DBR se basa en la teoría de restricciones (TOC) (capitulo 7).

El programa del CCR es el tambor porque marca el ritmo o la tasa de producción de toda la planta
y está vinculado a la demanda del mercado.

El amortiguador es una barrera de tiempo que planea flujos tempranos hacia el CCR y así lo
protege contra interrupciones. También garantiza que el cuello de botella nunca se quede sin
trabajo.

Por último, la cuerda representa la relación de la entrega de materiales con el ritmo del tambor,
que es la tasa a la que el cuello de botella o el CCR controlan el rendimiento de toda la planta.

Para completar el ciclo, la administración de amortiguadores monitorea constantemente la

ejecución del trabajo que entra en el CCR. Trabajando en conjunto, el tambor, el amortiguador y la
cuerda pueden ayudar a los gerentes a crear un programa de producción que reduzca los tiempos
de espera y los inventarios, y que, simultáneamente, aumente el rendimiento y las entregas
puntuales.

El uso del sistema DBR es eficaz cuando el producto que la empresa fabrica es relativamente
sencillo, con sólo unos cuantos niveles en la lista de materiales, y el proceso de producción tiene
más flujos lineales.

Planificación de recursos para proveedores de servicios

Las organizaciones de servicios deben centrarse en mantener la capacidad de atender a sus
clientes.

Demanda dependiente para servicios

Es útil definir el concepto de demanda dependiente para incluir las demandas de recursos que
están impulsadas por pronósticos de las solicitudes de servicio por parte de los clientes o por los
planes de diversas actividades que apoyan los servicios que la compañía proporciona.
Ejemplos:

 Restaurantes: cada vez que uno pide algo del menú en un restaurante, inicia la necesidad de
ciertos tipos de bienes en el restaurante (alimentos sin preparar, platos y servilletas), personal
(chef, camareros y lavaplatos), y equipo (estufas, hornos y utensilios de cocina).
 Aerolíneas: Siempre que una aerolínea programa un vuelo, se necesitan ciertos bienes
auxiliares (bebidas, bocadillos y combustible), mano de obra (pilotos, asistentes de vuelo y
servicios aeroportuarios) y equipo (un avión y una terminal de aeropuerto).
 Hospitales: cuando se programa un procedimiento quirúrgico, se genera la necesidad de
diversos bienes auxiliares, como medicamentos, batas de quirófano, blancos, personal
(cirujano, enfermeras y anestesista) y equipo (sala de operaciones, instrumentos quirúrgicos y
cama de recuperación).
 Hoteles: Un viajero que hace una reservación en un hotel genera demanda de bienes
auxiliares (jabón y toallas), personal (recepción, limpieza y portero) y equipo (fax, televisor y
bicicleta para hacer ejercicio).

Lista de recursos (BOR): registro de las relaciones entre elementos padres y componentes de una
empresa de servicios y de todos los materiales, tiempo de equipo, personal y otros recursos
necesarios para proporcionar un servicio, incluidas las cantidades de uso. A cada nivel de la BOR le
corresponde un conjunto de requerimientos de materiales y recursos, y también un tiempo de
espera.

Las organizaciones de servicios tienen que pronosticar el número de clientes que esperan atender
para contar con dinero disponible suficiente para comprar los materiales que se requieren para
proporcionar los servicios (mano de obra y otros productos).