INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DE ATLIXCO

SISTEMA DE LUBRICACIÓN CENTRALIZADO PARA LAS

PISTAS DE LOS SECADORES DE AZÚCAR

OPCIÓN
TESIS

PRESENTA
NAHUM FLORES BLANCO

PARA OBTER EL TÍTULO DE

INGENIERO MECATRÓNICO

ASESOR
ING. OSCAR GALLEGOS LÓPEZ
CONTENIDO

PROTOCOLO DE INVESTIGACIÓN.

METODOLOGÍA.

RESULTADOS.

RECOMENDACIONES.

CONCLUSIONES.
 PROTOCOLO
DE
INVESTIGACIÓN
INTRODUCCIÓN
En la vida cotidiana de las industrias se hace
más común afrontar problemas donde se
debe recurrir al área de automatización, para
resolver de manera eficiente, rápida y
confiable los problemas que enfrentan las
industrias.

El mantenimiento de maquinaria industrial ha

adquirido un valor muy importante debido a
que la competencia se está desarrollando
aceleradamente en tecnología. Son muchos los
esfuerzos que hay que realizar hacia la
consecución de los objetivos de aumento de la
disponibilidad de los equipos y reducción de la
tasa de fallos.
INTRODUCCIÓN

Es importante entender y analizar el

valor que tienen los lubricantes en las
partes mecánicas de un equipo, conocer
las variables que se deben tomar en
cuenta para el control de calidad de las
grasas y aceites lubricantes, además de
las normativas y regulaciones.
 RESUMEN

El siguiente proyecto se desarrolla dentro de la empresa Industrial

Azucarera Atencingo S.A. de C.V. en el departamento de secado, con
el propósito de lubricar las pistas de los secadores de azúcar de
manera automática, sin la necesidad de que el personal encargado
vaya a lubricar con grasa FM222 las pistas de los secadores de azúcar,
de tal manera que esto ayudará a que la persona encargada no quede
expuesta a los rodillos que están en constante movimiento, evitando y
previniendo un accidente laboral dentro de la empresa.
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Los puntos críticos de lubricación de secadores se

lubrican por parte de un personal sindicalizado. Por
la dificultad y el peligro de acceder a estos puntos
de lubricación, se opta por implementar un sistema
de lubricación centralizado.

La lubricación en esta área es fundamental, ya que el

desgaste, la corrosión y las altas temperaturas entre
los rodillos y pista del anillo de rodadura del tambor,
pueden costarle a la empresa grandes cantidades de
dinero si sufren cualquiera de estos casos en las
pistas.
JUSTIFICACIÓN
De la manera que se estaba realizando la lubricación,
se observaba que las pistas de los secadores de azúcar
no tenían una lubricación constante y uniforme, lo
que podía generar desgaste en los rodillos, aumentos
en los tiempos de mantenimiento y pérdidas en la
producción de la empresa si se presentara una
deformación en la pieza.

También se debía tener en cuenta las condiciones en

el que el operario estaba lubricando las pistas, ya que,
en esas circunstancias vistas, se exponía al operador
en un ambiente de peligro, puesto que los secadores
de azúcar están las 24 horas trabajando
 OBJETIVO GENERAL

Implementar un sistema de lubricación centralizado mediante un

controlador lógico programable que genere una óptima lubricación en
las pistas de los secadores de azúcar.
OBJETIVOS ESPECÍFICOS

• Diseñar el sistema de lubricación que cumpla con las condiciones de

operación.
• Seleccionar los materiales que se deben utilizar en el dispositivo automático de
lubricación.
• Diseñar el diagrama de control y realizar simulaciones en el software LOGO!
SOFT para verificar los posibles casos que tendrá nuestro sistema.

• Diseñar el tablero de control.

• Analizar el sistema de tubería para el flujo de

grasa.
• Diseñar y elaborar la pieza que se usará para
lubricar las pistas de los secadores de azúcar.
 ALCANCE

Diseñar un sistema de lubricación centralizado que implemente una

lubricación uniforme en las pistas de los secadores de azúcar de una
manera eficaz y segura, además de implementar un control de tiempo
en el sistema de lubricación.
LIMITACIONES

Las limitaciones que se encontraron fue que no hay stock en el

almacén de los materiales, por lo cual, la adquisición de los
materiales será hasta el fin de zafra 2020-2021, ya que la
solicitud de los materiales para este proyecto en el área de
secado están en estado de espera, puesto que la empresa no
cuenta con el presupuesto para implementar dicho proyecto en
lo que va en la mitad de zafra, debido a que existen proyectos
con mayor prioridad en los departamentos de la empresa, es
probable que este proyecto de lubricación centralizado se estará
implementando en el ciclo de reparación de zafra 2021.
METODOLOGÍA
 2.1 Estudio del área de secadores

Primero se inspecciono el lugar para determinar

donde se iba a ubicar nuestro sistema de control, de tal
manera que, el lugar se determinó donde no hubiera
impurezas que pudiesen perjudicar a nuestro sistema
de control.
Se tomaron medidas para poder hacer una base de
metal y así sostener el sistema de control, el cual se
estableció que cuando se hiciera dicha base, tuviera
las medidas de 75 cm de largo x 75 cm de ancho, con
grosor de ¼ de pulgada.
Figura 2.1 Mediciones para la base del sistema de
control.
2.2 LUBRICACIÓN: PISTAS DE SECADORES DE AZÚCAR

Figura 2.2 Departamento de secado. Secador Figura 2.3. Departamento de secado.

de azúcar 1 Secador de azúcar 2.
Se propuso la idea de diseñar 4 flautas, 2 para cada secador, donde una flauta va a estar ubicada en la
parte delantera del secador y la otra en la parte posterior, con la condición de que ambas flautas se
ubiquen en el parte donde el movimiento del rodillo que va en sentido antihorario a las manecillas del
reloj

Figura 2.4 Secador 1. Zona de Figura 2.5 Secador 1. Zona de

lubricación delantera para las pistas. lubricación posterior para las pistas.
Figura 2.5. Secador 2. Zona de lubricación Figura 2.6 Secador 2. Zona de lubricación
delantera para las pistas. posterior para las pistas.
2.3 ¿POR QUÉ PONER LAS
FLAUTAS EN LOS
RODILLOS QUE VAN CON
MOVIMIENTO EN
SENTIDO ANTIHORARIO?
Y ¿POR QUÉ SOLO 2
FLAUTAS EN CADA
SECADOR?

Figura 2.7. Posición de rodillos. Vista

posterior.
En la figura 2.8 se observa más a detalle un diagrama que muestra
los puntos de lubricación para las pistas del secador de azúcar.

Figura 2.8. Diagrama de puntos de lubricación para las pistas del secador de
azúcar.
 2.4 ELABORACIÓN DE LA
FLAUTA

• La lubricación entre el rodillo del

secador y el anillo de rodadura del
tambor será mediante una flauta echa
con el material férula de acero
inoxidable
• La flauta es llamada así, ya que el tubo
de férula se le hicieron 12 hoyos, con el
fin de que la grasa FM22 de grado
alimenticio, caiga mediante esos hoyos a
las pistas de los secadores, obteniendo
así una lubricación eficiente.
Figura 2.9 Flauta para la lubricación
de las pistas de los secadores de
azúcar.
La flauta esta diseñada para que el ingreso de la grasa
FM222 sea por los dos extremos, esto con el fin de que la
grasa pueda llenar toda la flauta y, por ende, caiga al rodillo
de soporte de forma uniforme.

Figura 2.10 Lubricación entre el rodillo del secador y el anillo de rodadura del
tambor.
 En la figura 2.11 se muestra el
plano con más a detalle sobre las
medidas que tiene la flauta. Cabe
recalcar que como se mencionó
anteriormente, está planeado hacer
4 flautas, ya que son 4 puntos de
lubricación que se deben de cubrir,
así que, con este modelo de flauta,
se crearán otras tres flautas más.

Figura 2.11 Plano de la

Flauta.
2.5 ELABORACIÓN DEL PROGRAMA EN EL
SOFTWARE LOGO! SOFT COMFORT

Figura 2.12 Diagrama de control en software LOGO! Soft comfort

V8.2.
SISTEMA EN ESTADO DE TRABAJO

Figura 2.13 Simulación en estado de

trabajo.
Inicialmente el sistema está programado para trabajar 3 minutos y descansar 4 horas, ya que son las
indicaciones que se dieron por parte del departamento de mantenimiento predictivo.

Figura 2.14. Interfaz en estado de

trabajo.
SISTEMA EN ESTADO DE DESCANSO

Figura 2.15 Simulación en estado de

descanso.
 La siguiente figura muestra cuanto tiempo de trabajo tiene programado y cuánto tiempo transcurrido lleva el
estado en descanso. Además, tal como se muestra en la interfaz anterior, lleva el nombre del departamento
predictivo, ya que, si le surge algo al gabinete o durante el proceso de lubricación, sabrán con qué departamento
deberán ir para la aclaración de cualquier duda.

Figura 2.16. Interfaz en estado de

descanso.
SISTEMA EN ESTADO DE PARO

Figura 2.17 Simulación en estado de

paro.
 Para este estado, una vez accionado la entrada I2, nos mandara en la pantalla la interfaz en estado de descanso,
donde se observará que tanto el cronometro no estará en funcionamiento para el estado de trabajo, ni para el estado
de descanso, hasta que se vuelva a accionar la entra I1 (botón start) donde se iniciara nuevamente el ciclo de
lubricación.

Figura 2.18 Cronómetros cuando el sistema está en estado de

 ESTADO DE EMERGENCIA
• El mal funcionamiento del solenoide puede
ser provocado por la insuficiente energía y
una mala conexión eléctrica, ya que no recibe
directamente los 110V para su accionamiento.

• El solenoide puede tener contaminación de

líquidos, el cual afecte su mecanismo y deje
de funcionar correctamente.

• El led indicador verde puede estar fundido,

ocasionando confusión en el operador.

• Existe la posibilidad que las salidas Q1 o

Figura 2.19 Simulación en estado de Q2 estén internamente dañadas en el PLC,
emergencia. por lo que no estarían mandando el voltaje
suficiente para la activación del solenoide o
el led indicar verde.
Cabe mencionar que el diagrama esta programado para que una vez que se accione la salida Q4
(torreta), se pueda apagar presionando la entra I2 (botón stop).

Figura 2.20 Interfaz en estado de

 2.6 DIAGRAMA DE GRAFCET
Nota: para poder poner la condición del estado de emergencia en el diagrama de grafcet, se optó
por aplicar la lógica de solo tomar las entradas I3 e I4 junto con la expresión algebraica:
, ya que las compuertas NOT y NAND solo sirven para que se unifique nuestro sistema en uno en
general.

Tabla 2.1 Tabla de variables para el diagrama

Figura 2.21 Diagrama de
de grafcet.
grafcet.
 2.7 ELABORACIÓN DEL PROTOTIPO DE GABINETE
PARA SECADORES

I. Para empezar a construir el

gabinete con sus respectivos
componentes, se empezó primero con
el diseño del diagrama de conexiones
del gabinete de control.

Figura 2.22 Diagrama de conexiones del gabinete de

control.
2.7 ELABORACIÓN DEL PROTOTIPO DE GABINETE
PARA SECADORES

II. Después de realizar el diagrama, se empezó a

armar el gabinete y a montar los componentes a
nuestro sistema de control.
III. Posteriormente se cargó el programa al PLC
LOGO!

Nota: Al no poder conseguir una torreta industrial

con Led rojo a 110V dentro de la empresa, se
conectó una sirena de alarma a 24V, para poder
observar que nuestro sistema funcionaba.

Figura 2.23 Prototipo de gabinete de control para el área

de secadores.
2.8 COTIZACIÓN DE MATERIALES

Tabla 2.2 Materiales para las conexiones del tubo de acero al

carbón.
COTIZACIÓN DE MATERIALES

Tabla 2.3 Materiales para las conexiones del tubo de acero inoxidable
tubing.
COTIZACIÓN DE MATERIALES

Tabla 2.4 Materiales para el sistema de

bombeo.
COTIZACIÓN DE MATERIALES

Tabla 2.5 Materiales para el

gabinete.
COTIZACIÓN DE MATERIALES

Tabla 2.6 Bomba neumática para el sistema de

lubricación.
RESULTADOS
 3.1 SIMULACIONES EN EL GABINETE

SISTEMA EN ESTADO TRABAJO

Figura 3.2 Interfaz en estado en trabajo en el PLC

Figura 3.1 Sistema
LOGO!
activado.
 SISTEMA EN ESTADO TRABAJO

NOTA: El generador de impulsos

asíncrono se utilizó para determinar
los minutos de trabajo y las horas de
descanso, de tal manera que se
escogió particularmente para poder
configurar nuestros cambios de
tiempo, es decir que el operador
puede cambiar el tiempo de trabajo y
descanso del PLC LOGO!
manualmente, sin la necesidad que se
Figura 3.3 Configuración para determinar el tiempo de
cambien dichos tiempos desde el
trabajo y descanso.
software de Soft Comfort V8.2.
 SISTEMA EN ESTADO DE DESCANSO

Figura 3.5 Interfaz en estado de descanso en el PLC

Figura 3.4 Sistema en
LOGO!
descanso.
 SISTEMA EN ESTADO DE PARO

• Si el sistema estaba en estado de

descanso, ocasionará que el cronómetro
del tiempo de descanso se reinicie, sin
iniciar su cuenta regresiva, así mismo se
observará que el led indicador rojo sigue
encendido, pero en la interfaz, el tiempo
que tiene de descanso y de trabajo se
pausarán, es decir, el cronómetro de
ambos no iniciará a retroceder hasta que
el sistema se vuelva a iniciar
presionando el botón de “start”. Figura 3.6 Interfaz en estado de paro en el PLC LOGO!
 SISTEMA EN ESTADO DE EMERGENCIA

Como se mencionó anteriormente,

este estado funciona sí cualquiera de
las 2 salidas internas del PLC fallara
o si, las entras I3 e I4 del PLC no
llegaran la rectificación del voltaje
del led indicador verde o de la
válvula solenoide, en consecuencia,
se encendería la torreta industrial
Led rojo. Además de arrojar su
respectiva interfaz para este estado
Figura 3.7 Interfaz en estado de emergencia en el PLC
LOGO!
3.2 MONTAJE DEL GABINETE AL SISTEMA

Para poder observar que nuestro sistema

de control funcionaba de acuerdo con
las especificaciones que se nos dictaron
para este proyecto, se montó el prototipo
del gabinete en el área de lubricación de
las coronas de molinos, ya que en esa
área tiene los mismos materiales que se
van a implementar para el proyecto de
las pistas de los secadores.

Figura 3.8 Sistema de control montado en el

área de lubricación de coronas.
 3.3 UBICACIÓN DE LAS FLAUTAS EN
SECADORES

Una vez teniendo el gabinete listo, se

empezaron a realizar las 4 flautas con los
materiales que nos proporcionó el
departamento de predictivo. En la figura 3.9
se muestra el diseño final de nuestra flauta
que será encargada de poder lubricar las pistas
de secadores de manera segura y eficiente.
Cabe mencionar que las otras 3 flautas llevan
las mismas dimensiones que esta flauta.

Figura 3.9 Diseño final de la flauta para las pistas de

secadores.
En las siguientes imágenes, se observan las ubicaciones que tendrán nuestras 4 flautas para
la lubricación de las pistas de los secadores de azúcar.

Figura 3.10 Secador 1. Ubicación de la Figura 3.11 Secador 1. Ubicación de la

flauta en la parte delantera. flauta en la parte posterior.
Figura 3.12 Secador 2. Ubicación de Figura 3.13 Secador 2. Ubicación de
la flauta en la parte delantera. la flauta en la parte posterior.
RECOMENDACIONES
4.1 RECOMENDACIONES
Hay que asegurar que el aire que este alimentando al sistema de
bombeo este en la presión recomendada y que este llegando
totalmente seco.

Verificar constantemente que la tubería y sus conexiones este

correctamente.
Asegurarse que el depósito de grasa este totalmente cerrado para
que en este no entren impurezas.
Verificar cada semana que el depósito de grasa este lleno o este a un
nivel que el sistema pueda estar lubricando constantemente.
Revisar el estado del filtro de grasa cada seis
meses.
Verificar que el sistema no esté en estado de alerta, en caso de estarlo,
verificar las salidas del PLC.
CONCLUSIONES
 5.1 CONCLUSIONES

El trabajo realizado demuestra que la implementación de un

sistema automático en los diferentes procesos industriales como es
el de una lubricación centralizada para las pistas en los secadores
de azúcar, garantiza el correcto funcionamiento de las piezas
móviles de la máquina, además de traer consigo beneficios como
la optimización de insumos lubricantes los cuales se ven reflejados
en los costos de mantenimiento, también se reduce el riesgo de
accidentes por parte del operario.
 5.1 CONCLUSIONES

Cabe resaltar que, aunque los materiales designados para este

proyecto estuvieron en estado de espera hasta fin de zafra, se obtuvo
un desarrollo de conocimiento y aplicación a la hora de implementar
las bases para este proyecto, pues se pudo aplicar de manera teórica
y física temas anteriormente ya vistos en la universidad, con ello se
logró desarrollar las competencias más allá de un salón de clases o
de un taller dentro de la escuela.
 GRACIAS
NAHUM FLOR E S B L ANC O
IM16 09 77 @IT SAT LIXC O.E DU.M X
24 31 32 348 2