Método Six Sigma:

Aplicado al la fábrica Sweet CIM

Fecha: 29/08/2022
 OBJETIVOS

General:
Mejorar la gestión y los procesos de producción de la fábrica “SWEET-CIM” a fin de aumentar la
calidad reduciendo la variabilidad de los procesos del sistema HAS-200.
Entendimiento
de la no
conformidad
Específicos:
No todos los botes del
lote tiene el peso
 estándar
Analizar else estado actual de la empresa mediante diferentes métodos para encontrar el
por lo que
problema
considera raíz.
como producto

 defectuoso y no puede
Establecer posibles soluciones para mejorar los problemas encontrados.
ser trasladado hacia la
 siguiente
Aplicar el método de DMAIC para llevar a la línea de producción a un nivel sigma
estación.
aceptable.
 Implementar el método de six sigma y analizar los resultados obtenidos.
 Filosofía Six Sigma

Esta filosofía se basa en el enfoque hacia el cliente, en un manejo eficiente de los datos, metodologías y diseños
robustos que permite eliminar la variabilidad en los procesos y alcanzar un nivel de defectos mejor o igual a 3,4
defectos por millón.
 Variables a Medir

Necesidades
de mejora

• Características del
Variables importantes producto
para el negocio
• Contenido de mano de
obra y material
• Tiempo de ciclo
 Estrategias y Metodología

Diseño y validación de las métricas

para medir el desempeño del negocio,
Ambitos del Six Sigma Estrategias y Procesos gerenciales eleboración de líneas base del negocio
y la creación de condiciones
organizacionales.

Desarrollo de compotencias y ejecución Estandarización de mejoras conocida

de proyectos de mejora como DMAIC

Medición y comparación del

Definición y utilización de Six Sigma desempeño de todos los procesos
claves para el negocio.
 Roles del Six Sigma

Roles en Six
Sigma

Gerentes de Coordinador Lean

Dirección Ejecutiva Líder de estrategia Green Belt GB Yellow Belt YB
Procesos Six Sigma

Experto en la
Aseguran el
Apoyo a la alta metodología Six Informa al Mantener Participante del
mejoramiento
gerencia (Sponsor) Sigma (Black Belt Champion reuniones proyecto
(Champion)
o BB)
 Roles del Six Sigma

Responsabilidades Fases
Nivel Directivo Identificación
Nivel Directivo, Gerentes de procesos y Líderes de Definición
Estrategia
Líderes (BB), Facilitadores (GB) e Integrantes del Medición
proyecto (YB)
Líderes (BB), Facilitadores (GB) e Integrantes del Análisis
proyecto (YB)
Líderes (BB), Facilitadores (GB) Mejoramiento

Líderes (BB), Facilitadores (GB) Control

Nivel Directivo y Gerentes de Procesos Estandarización

Nivel Directivo y Gerentes de Procesos Integración

 Diagnóstico de la
situación actual

1000000 × 𝑁 ° 𝑑𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑜𝑠 𝐸𝑆 − 𝐸𝐼
𝐷𝑃𝑀𝑂= 𝐶𝑝 =
𝑁 °𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠× 𝑁 ° 𝑜𝑝𝑜𝑟𝑡𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 6𝜎

𝜇− 𝑁
𝐾= ∗ 100 %
1
( 𝐸𝑆 − 𝐸𝐼 )
2
 DMAIC

Idea de
Mejora

Alcance
Definir
del
Objetivos
proyecto

Equipo
de
Trabajo
 DMAIC

Para el cálculo de la muestra se hace uso de la fórmula para la población matemática discreta, obtenido así:

: error muestral, se selecciona un margen de error del 5% a fin de obtener un indicador fiable y exactitud en
los resultados
N: se coloca 1 debido a que la muestra es mayor a 10.000.
S: distribución normal para una determinada conformidad, el nivel de confianza más efectivo y utilizado es
95%.

Obteniendo así una muestra de 385 botes.

 DMAIC

Análisis Mejora
DMAIC
 HAS 201
Alimentador de botes y producción
Joselyn Lema
Michael Rodriguez
Descripción
La estación uno, denominada: 
 Estación 201 - Alimentador de botes y
producción, está encargada de
Suministrar la materia prima en los
botes por lote, para iniciar con el proceso
primero se debe suministrar los
contenedores, posterior, se verifica el
código de barras para comprobar así, que
pertenece al lote, a continuación, se lleva
al recipiente hasta la balanza donde se
descargará el producto, la medida
estándar es 15  gr 

Mediante este proceso se tienen en

consideración el tiempo de producción y el
peso de cada paquete, es importante,
destacar el proceso de almacenamiento,
suministro de material y pesaje electrónico
que proporciona esta estación.
 Matriz FODA
ESTRATEGIAS
FORTALEZAS - OPORTUNIDADES DEBILIDADES - OPORTUNIDADES

 Control de la producción.  Llevar un control del peso de cada envase para

 Control de calidad en el producto (pesaje). evitar reprocesos o defectos en el producto.

FORTALEZAS - AMENAZAS DEBILIDADES - AMENAZAS

 Desperdicio de materiales si se produce fallas en la  Falta de mantenimiento de los equipos que

calibración de la báscula poniendo en riesgo los conforman el HAS- 201.
lotes de la producción.
 Tiempos muertos que hacen que el proceso se
tarde, por ejemplo, el transporte desde el lector de
barras para verificar el lote y nuevamente el
transporte hasta la bascula
• Cálculo del Nivel Sigma del proceso actual
• El cálculo del nivel sigma depende del valor del DPMO (defecto por
millón de oportunidades), mostrada a continuación:

• Donde:
• N° Defectos: es la cantidad de productos o servicios no conformes
del proceso
• N° Unidades: es considerado como el total de productos o servicios
a evaluar en dicho proceso
• N° Oportunidades: de defecto como la cantidad de características o
eventos que hacen que un producto o servicio, crítico para el cliente,
sea no conforme

: 385 unidades
: 77 unidades
: 2 unidades
Diagrama de Causa y Efecto
LISTA CAUSA DIRECTA ESTÁNDAR ACTUAL ESTADO
1
Falta de supervisión y control en los Incumplimiento de las 5S al no Incumplimiento de esta NC
desperdicios generados durante el garantizar la limpieza y el orden de la filosofía.
proceso. estación
2
Falta de calibración de la báscula Se debe realizar un análisis mensual Implementar en ellos planes de NC
con los datos de la báscula y obtener el control.
cp y cpk
3
Falta de un tiempo de espera en el Realizar un Poka yoke (traba mecánica) Realizar mejoras continuas en NC
pesaje para evitar desperdicios. para evitar la continuidad del proceso si el proceso.
no se verifica el peso para evitar
desperdicios.
4
Falta de planes de acción cuando se Revisar la estandarización del proceso. Meta incompleta. NC
produzca este inconveniente
5
Falta de un mantenimiento de los Se debe realizar un mantenimiento No consta en los tiempos NC
equipos o calibración preventivo de los equipos de manera establecidos.
trimestral.
6
Falta de Revisión en la programación del Revisar la programación del PLC para Meta no cumplida para realizar NC
proceso mejorar el proceso. mejoras en el proceso.
.
Definir
Para el proceso de mejora en esta estación se tomó en
consideración disminuir el tiempo en la producción, ahorrando
este recurso al disminuir desplazamientos innecesarios de la
materia prima, el objetivo principal será disminuir los tiempos de
producción de esta estación, teniendo en consideración que es
la encargada de suministrar el producto hasta las demás
estaciones, mejorando así la cantidad de producción en un
menor tiempo posible.
El proceso actualmente se encuentra detallado como se observa
en la figura siguiente:

FUNCIÓN DELEGADO CARGO

SPONSOR Paul Ayala Director de la empresa
CHAMPION María José Sevillano Gerente de la empresa
BLACK BELT Joselyn Lema Coordinador de la
estación
GREEN BELTS Michael Rodríguez Coordinador de Procesos
y Producción.
COORDINADOR LEAN Michael Rodríguez Auditor de Calidad
6SIGMA
Objetivos

Definición de Objetivos y Metas

Objetivo General:
Reducir el tiempo de producción de la estación.
Objetivos Específicos:
Minimizar procesos repetitivos.
Eliminar movimiento de materia prima innecesario.
Meta:
Optimizar tiempos de producción eliminando procesos innecesarios
dentro de la estación.
 Medir

En esta etapa se pretende definir el valor meta que

queremos alcanzar en este caso lo que se va a hacer
es lograr conseguir en la estación de producción, para
ello se va a analizar la ecuación del OEE y conocer el
estado actual de producción, en este proceso se obtuvo
un tiempo de 48 s pero existen tiempos muertos en el
proceso por lo tanto se realizó un análisis para aplicar
mejoras con el objetivo de reducir 8s del proceso.
Medir

Límite Límite Peso Media Desviación Cp Cpi Cps Cpk

inferior superio ideal estándar
r
32.9 34.9 33.9 33.66 0.4558 1.35 0.79 1.39 1.55

Límite Límite Tiempo Me Desviación Cp Cpi Cps Cpk

inferior superior ideal dia estándar
39 41 40 48. 0.579 0,32 0.3 -1.92 -1.92
23 1
 Análisis de resultados

 Muda de Inventario: De momento, el inventario almacenado por esta

estación puede llegar a sobrepasar el pedido realizado, por lo que es
necesario determinar con anterioridad el lote a ser producido para así no tener
una muda de inventario y manejar únicamente lo necesario.
 Muda de espera: El tiempo que se toma esta estación en realizar todo su
proceso es de 48 s, teniendo en cuenta este preámbulo, se determina el
tiempo en el que el operario está parado, para realizar esta estimación se tiene
en consideración [1] el tiempo que se toma el sistema para mover la matriz
de botes, [2] el tiempo que se toma el sistema en leer innecesariamente el
código de barras. Al sumar estos valores se tiene que una muda de 11.38 [s]
en los que el operador permanece detenido por completo.
 Muda de sobre proceso: Dentro del proceso de la estación, se observa que
puede llegar a pasar por un lugar hasta 2 veces, siendo innecesario realizar la
lectura en primer lugar del código de barras, ya que toma un tiempo de
aproximadamente 8 [s] y puede reubicarse el sensor o realizar únicamente
una vez este movimiento, mejorando el proceso y ahorrando tiempos de
producción.
Análisis de resultados
Causa Directa: Causa Directa: Causa Directa: Causa Directa:
Sobre proceso en la producción Desperdicio de tiempo Mala calibración de los equipos Uso de equipos anticuados
¿Por qué? ¿Por qué?
¿Por qué? ¿Por qué?
Movimiento de materia prima Demora en tiempos par
No se tiene un control del proceso Desperdicio de materia prima
innecesario encerar
¿Por qué?
¿Por qué? ¿Por qué? ¿Por qué?
Demora entre cada una de las
No se realizó un flujo del proceso Variación de los paquetes por lote Demora en tiempo de pesaje
acciones del proceso
¿Por qué?
¿Por qué? ¿Por qué? ¿Por qué?
Falta de mantenimiento de los
Falta de revisión de los procesos Plan de control del proceso Lector de barras lento
equipos
¿Por qué? ¿Por qué? ¿Por qué?
¿Por qué?
Falta de conocimientos en la Poco control y seguimiento a los No asignación de recursos
Falta de comunicación con los
optimización de tiempos equipos por parte de los operarios necesarios para actualizar
operarios
equipos
¿Por qué? ¿Por qué? ¿Por qué? ¿Por qué?
Desconocimiento del proceso y sus Baja importancia a pequeños Calibración por parte de personal Actual funcionamiento de lo
necesidades segundos en la producción mal capacitado. equipos pasados
Causa Raíz
No actualización de los
Falta de control en el flujo del Falta de seguimiento a los procesos Falta de mantenimiento de los
equipos fundamentales para la
proceso ya establecidos equipos, preventivos y predictivos
producción
     
 
Mejorar
Como parte de las mejoras implementadas en el HAS 201, la etapa de
verificación de lotes ya
no es necesaria debido a que esta actividad se la realiza al dispensar el
envase y después de
realizar el llenado con el producto por lo tanto se realizó un cambio en la
programación dando
como resultado que el proceso inicial tiene la duración promedio de 48.33
s después de las
pruebas realizadas se logro obtener la media de 41.119 s siendo el
objetivo 41s con una
tolerancia de +/- 1s. a continuación se detallan los resultados.
Controlar

Una vez han sido implementadas las mejoras del proceso, se establece
un plan para el control y seguimiento de las buenas practicas
mencionadas, esto con el fin de mantener el trabajo realizado constante, y
de esta manera, continuar con la idea de mejora continua. Para efecto de
lo antes mencionado se tienen varios procesos a seguir.
 
Para el control del proceso, se debe mantener en constante capacitación
a los operarios de la máquina, así como realizar auditorías del uso de la
estación de trabajo y reportería a fin de mantener un orden, recordando
siempre que, al ser la primera estación es la encargada de proporcionar
toda la materia prima al resto del sistema. Además, es necesario
documentar las mejoras, mantener una cultura de limpieza, organización
y mantenimiento constante para los elementos de la estación de trabajo,
por lo que se debe trazar un plan, el cual es seguido por los operarios y
monitoreado por el encargado de la estación.
 HAS-205
Control de calidad medición digital
Rubén Pérez
Mauricio Loja
Cristopher Cueva
Descripción
La estación cinco denominada CHECK-1,
está encargada de medir la altura de la
materia prima contenida en cada uno de
los recipientes previamente llenados en la
estación anterior,
Control estadístico del proceso SPC, la
toma de decisiones y la generación de
históricos.
La concepción de este módulo permite
estudiar conceptos relacionados con los
cuellos de botella, control de calidad,
buffers, control estadístico de procesos,
etc.
El peso idóneo de este proceso de
fabricación es de 15g, si el peso es
diferente se procede al indicado, los botes
son desechados, estableciéndolos como
productos no conformes.
 Matriz FODA

ESTRATEGIAS
FORTALEZAS - OPORTUNIDADES DEBILIDADES - OPORTUNIDADES

 Existen dos estaciones encargadas del control
de calidad.
 Redefinir los tiempos muertos del camino por
donde pasa el producto a la siguiente estación.
FORTALEZAS - AMENAZAS
 Redefinir el número de empaques que pasen por la
estación HAS-205 para agilizar el proceso de
producción.
 Retrabajar los productos no conformes para que no
se pierda material.
DEBILIDADES - AMENAZAS

 Desperdicio de materiales por causa de  Falta de calibración de los equipos de medición.

productos no conformes.
 Redefinir la programación del proceso de la
estación.
Diagrama de Causa – Efecto.
 Ponderación de las
Lista Causas
Causa Directa Estándar Actual Estado
1 Falta de controles internos para regular la Controles una vez por mes. No existen planes de control. NC
información sobre la tolerancia del peso.
2 Problema de comunicación entre las Reuniones conjuntas una vez Meta no alcanzada. NC
estaciones involucradas de control de por mes.
calidad para establecer la tolerancia del
peso.
3 Redundancia en la medición del peso. Medir el peso del producto Ambas estaciones miden el NC
alternando la estación de mismo bote.
control de calidad.
4 Tiempos muertos al pasar de una Actualización del programa en Meta no alcanzada. NC
estación a otra. el PLC cada 6 meses.
5 Falta de estandarización en la Reuniones conjuntas una vez Meta no alcanzada. NC
programación del PLC de la estación. cada año.
6 Falta de calibración de los equipos de Calibración de equipos cada 6 Ninguna calibración de NC
medición. meses. equipos.
Tabla mapa del proceso
 Definición de objetivos
Reducir el número de productos no
Objetivo General conformes haciendo uso de herramientas de
programación y establecer una tolerancia en
el peso de cada bote unificada.

Realizar reuniones con las estaciones de trabajo involucradas.

Definir una toleranciapen r o d el tos node cada embace de caramelos.

ucpeso
úmero de
Red uci r el n
m u er t os en la
y ti e mpos
m e s
confor Identificar tiempos
jo , m ar la
ejormuertos y cuellos de botella.
de t r ab a
estación p ro d u c t o final.
Objetivo Especifico l
denúmero
calidad el
Establecer de botes de caramelos que pasen por la
estación de trabajo.

Reprogramar el código en el PLC estableciendo las nuevas

métricas de reducción de tiempos, especificación de una tolerancia
y aleatoriedad en el control de calidad.

Analizar los datos obtenidos realizando estas mejoras

Análisis
de OEE
 ANÁLISIS DEL PROCESO ACTUAL
Medidas realizadas al proceso actual de pesos en HAS205

Medidas realizadas al proceso actual de tiempos entre

control de calidad HAS205-HAS206

Límite Límite Llenad Media Desviación Cp Cpi Cps Cpk

inferio superio o ideal estándar
r r
14 16 15 23.36 16.47 0,56 0.19 -0.15 -0.15
35

Medidas realizadas al proceso actual de tiempo de proceso en HAS205

Límite Límite Tiemp Media Desviació Cp Cpi Cps Cpk

inferior superio o ideal n
r estándar
25 30 27.5 66.02 1.1782 0,28 11.61 -11.04 -11.04

Límite Límite Tiemp Media Desviació Cp Cpi Cps Cpk

inferi superio o ideal n
or r estándar
24 26 25 33.11 0.4558 0,73 6.66 -5.20 -5.20
 ANÁLISIS DEL PROCESO ACTUAL
Medidas realizadas al proceso actual de pesos en HAS205

Medidas realizadas al proceso actual de tiempos entre

control de calidad HAS205-HAS206

Medidas realizadas al proceso actual de tiempo de proceso en HAS205

Identificación de los
7 desperdicios
(MUDA)
Diagrama de recorrido Estación HAS205
MUDAS
Muda de espera: aprobados: 32.19 segundos
rechazados: 27,49 segundos.
Una posible solución es acortar los tiempos de
espera cuando pasa por la estación a través del
programa del PLC.

Muda de sobre proceso: 2 estaciones de control de calidad

No agrega valor al producto final.
Por lo que se pretende solucionar este problema
realizando el control de calidad alternado con la
estación HAS 206, dando como resultado final que
todos los envases sean controlados por su peso, pero
solo por una determinada estación de trabajo.

Muda de defecto: Al ser estaciones de control de calidad

existen la posibilidad de encontrar un producto
defectuoso por lo que el proceso toma otro camino
mandando al bote a la zona de productos no conformes
ocasionando que existan demoras en proceso de
producción y desechos del mismo.
Método de los 5 ¿Por qué?
Metodología
KAIZEN
Implementación • Mejoras en medición de peso HAS205
ideas tipo A

Límite Límite Llenado Desviación

Media Cp Cpi Cps Cpk
inferior superior ideal estándar
14,25 15.75 15,01 14,99 0,23802 1,3934 1.4004 1.3864 1.3864
 Implementación • Mejoras en tiempo de proceso estación HAS205
ideas tipo A

Límite Límite Llenad Media Desviació Cp Cpi Cps Cpk

inferio superio o ideal n
r
r estándar
24 26 25 24,99 0.227 1,47 1.46 1.48 1.46
 Implementación • Mejoras en tiempo en etapa control de calidad
ideas tipo A HAS205 – HAS206

Límite Límite Llenad Media Desviació Cp Cpi Cps Cpk

inferio superio o ideal n
r
r estándar
26 29 27.5 27.5 0.2832 1.76 1.71 1.82 1.71
 Plan de mantenimiento
autónomo
Implementación de
ideas tipo B

Plan de mantenimiento
planificado
 • Determinar cantidad
de productos
• Control de
Control de implementación de
Calidad mejoras

• Indicadores • Inspección mensual

• TIMP vs TIMC Control del • Requiere una mayor
Control de
• Cumplimiento programa de plan de supervisión
mantenimiento
mantenimiento mantenimiento
• Reparaciones y métricas vs autónomo
preventivo
reparaciones mecánicas

Implementación de ideas tipo C

 HAS-206
Control de calidad medición analógica
Lenin Loachamin
Bryan Socasi
Descripción
La estación cinco denominada CHECK-2,
está encargada de medir la altura de la
materia prima mediante un transductor
potenciométrico, genera una medición
proporcional al desplazamiento. El módulo
además puede rechazar los recipientes que
se encuentren vacíos, es decir que no se
haya colocado la materia prima. El proceso
empieza con el transporte del bote, primero
pasando por el código de barras y luego el
traslado del bote a la siguiente cinta
trasportadora para proceder con la medición.
El sistema de medición situado al final del
buffer, tiene como propósito realizar la medida
de altura del producto contenido en el bote
por medio de un sensor analógico y envía
dicha información al PLC, el bote se detiene
para permitir la medición, a continuación se
activa el otro cilindro y desciende hasta
alcanzar el nivel de producto dentro del bote,
luego de ello se procede al traslado del bote
con el producto por medio de la ventosa..
 Matriz FODA
ESTRATEGIAS

FORTALEZAS - OPORTUNIDADES DEBILIDADES - OPORTUNIDADES

 Estaciones configuradas en paralelo para mayor control de calidad.  Llevar un control de calidad de varios botes para evitar reprocesos
 Menor tiempo muerto y mayor cantidad de productos que pasan a la o defectos en el producto.
siguiente estación.
.

FORTALEZAS - AMENAZAS DEBILIDADES - AMENAZAS

 Desperdicio de producto por medición errónea y no conformidades.  Calibración de los equipos de medición.
 Corrección de la programación del proceso de la estación.  Estancamiento del proceso.
El cálculo del nivel sigma depende del valor del DPMO (defecto
por millón de oportunidades), mostrada a continuación:

N° muestra total: 385 unidades

N° defectos: 77 unidades
N° oportunidades: 1 unidad
DPMO=200000
CTQ’S Oportunidades Defectos
Botes con especificaciones 1 77
de peso correcto.

Total 1 77

Por lo cual se observa que se encuentra en el nivel 2 sigma, con un rendimiento del
69.2%
Diagrama de Causa – Efecto.
 Ponderación de las
Lista
Causas
Causa Directa Estándar Actual Estado
1 Falta de Mantenimiento Controles una vez No existen planes NC
correctivo sobre la por mes. de control.
tolerancia del
potenciómetro.
2 Procesos de control Medir el peso del Ambas estaciones NC
repetitivos. producto alternando miden el mismo
la estación de bote.
control de calidad.

3 Muchos tiempos de Actualización del Meta no NC

retardos y tiempos muertos programa en el PLC alcanzada.
por estaciones en serie. cada 6 meses.
4 Estancamiento del bote al Actualización del Meta no NC
detectar bote sin materia programa en el PLC alcanzada.
prima. cada 6 meses.
Diagrama de recorrido Estación HAS205
MUDAS
Muda de espera: El tiempo requerido para que se realice
la medición de la altura en la estación es de
aproximadamente 37.66 segundos, el tiempo del producto
no conforme es de 29.14 segundos, 
Muda de sobreproceso: La estación HAS-205 ya realiza
un control de calidad del peso del producto por lo que la
estación HAS-206 realiza nuevamente el mismo control
agregando un nivel de calidad superior al producto lo cual
ocasiona un mayor tiempo de producción. .
MEDIR
Causa directa:   Causa directa:  Causa directa:  Causa directa: 
Error en tolerancia del potenciómetro.  Procesos de control repetitivos  Muchos tiempos de retardos y tiempos muertos por Estancamiento del bote al detectar bote sin
estaciones en serie.  materia prima. 

¿Por qué?  ¿Por qué?  ¿Por qué?  ¿Por qué? 

Degradación con el tiempo del potenciómetro  Falta de comunicación entre las estaciones  La programación del PLC no es eficiente  No actualización del programa del PLC 

¿Por qué?  ¿Por qué?  ¿Por qué?  ¿Por qué? 

No especificación de la tolerancia del potenciómetro  Falta de coordinación entre las estaciones de Paradas innecesarias al iniciar el proceso de cada Tiempos muertos al realizar el pesado  
medición  estación  

¿Por qué?  ¿Por qué?  ¿Por qué?  ¿Por qué? 

Es necesario la exactitud en la medición de la Para saber cuál estación es más exacta en su Tiempos muertos al pasar de una banda transportadora a El bote se engancha con el cilindro generando una
resistencia.   medición  otra  parada de emergencia 

¿Por qué?  ¿Por qué?  ¿Por qué?  ¿Por qué? 

La altura y por ende el peso del bote depende de la Falta de eficiencia en el proceso  Demora al momento de realizar el pesado del producto  Intervención personal del operador para corregir
resistencia  errores 

¿Por qué?  ¿Por qué?  ¿Por qué?  ¿Por qué? 

Cada estación maneja tolerancias diferentes   No existen reuniones   Falta de estaciones en paralelo   Cuello de botella hasta que llegue un nuevo
producto  

CAUSA RAÍZ 

Falta de calibración del sensor  Falta de comunicación para la mejora Programación con tiempos de espera innecesarios   Error en la estación de provisión de materia
continua   prima 
Límit Límite Llena Medi Desviac Cp  Cpi  Cps  Cpk 
e super do a  ión
inferi ior  ideal  estánda
or  r 

14.01  15.6  15  21.16 14.47  0,563 0.16  -0.13  -0.13 

  5 
 HAS 207
Alimentador de botes y producción
Joselyn Lema
Michael Rodriguez
Descripción
En esta estación se coloca la tapa en
posición correcta y se imprime una
etiqueta con la fecha de fabricación y otras
informaciones para identificar el producto
final.

Las tapas son almacenadas en un

alimentador por gravedad, del cual son
extraídas y colocadas sobre el bote. Una
impresora realiza la impresión y suministro
de etiquetas para colocarlas en la parte
superior de la tapa una vez cerrado el
recipiente. En dicha etiqueta, el usuario
puede personalizar por medio del
programa del PLC el tipo de leyenda a
imprimir (fecha, caducidad, etc.)
 ESTRATEGIAS 

FORTALEZAS – OPORTUNIDADES  DEBILIDADES - OPORTUNIDADES 

   • Redefinir el número de botes que pasen por la

• Redefinir los tiempos muertos al momento de estación HAS-207 para agilizar el proceso de
succión del alimentador de tapas  producción. 
  

FORTALEZAS – AMENAZAS  DEBILIDADES - AMENAZAS 

• Desperdicio de tapas por motivo de mala • Falta de calibración de los equipos. 

alimentación de tapas en los dispensadores. 
• Redefinir la programación del proceso de la
estación. 
 MANO DE OBRA MÁQUINAS Y MATERIALES

Falta de supervisión y control Falta de materia prima en el

en el dispensador de tapas alimentador de tapas

Manipulador de inserción de tapas, falta presión

Mala colocación de tapas en en ventosas al momento de succionar la tapa
los dispensadores para colocarla en el bote

DESPERDICIO DE TAPAS
ENVIADOS POR EL
Cuellos de Botella en la línea de tapado DISPENSADOR DE TAPAS
por motivo de mala colocación de tapas Falta de un mantenimiento de equipos o
en alimentador calibración

Falta de planes de
acción cuando se Revisión en la programación del
produzca este proceso
inconveniente

MÉTODO MEDIO
Lista   Causa Directa   Estándar   Actual   Estado  

1   Falta de supervisión y control en el dispensador de tapas.   Incumplimiento de las 5S al no garantizar la limpieza y el orden de Incumplimiento de esta filosofía.   NC  
la estación  

2   Mala colocación de tapas en los dispensadores   Se debe realizar un análisis mensual con los datos de los Implementar en ellos planes de control.   NC  
   operadores que colocan las tapas en el alimentador de tapas y
obtener el cp y cpk    

3   Falta de materia prima en el alimentador de tapas  Realizar un Poka yoke (Para alimentador de tapas) para la Realizar mejoras continuas en el proceso.   NC  
   continuidad del proceso si no se verifica el orden de las tapas  

4   Manipulador de inserción de tapas, falta presión en ventosas al Revisar la estandarización del proceso.   Meta incompleta.   NC  
momento de succionar la tapa para colocarla en el bote. 

5   Cuellos de Botella en la línea de tapado por motivo de mala Se debe realizar un mantenimiento preventivo de los equipos de No consta en los tiempos establecidos.   NC  
colocación de tapas en alimentador.  manera trimestral.  

6   Falta de planes de acción cuando se produzca este inconveniente.  Revisar la estandarización del proceso.   Meta incompleta.   NC  

7  Falta de un mantenimiento de equipos o calibración.  Se debe realizar un mantenimiento preventivo de los equipos de No consta en los tiempos establecidos.   NC  
manera trimestral.  

8  Revisión en la programación del proceso.  Revisar la programación del PLC para mejorar el proceso.   Meta no cumplida para realizar mejoras en el NC 
proceso.  
Diagrama de recorrido Estación HAS205
MUDAS
· Muda de espera: El tiempo de espera se da cuando
existe una presencia de una tapa mal colocada en el
alimentador ocasionando un cuello de botella en donde
el proceso se retrasa en 5s, cuando no existe este
problema tiene un tiempo de tapado de 25s y cuando
existe un tiempo de espera el proceso puede demorar
entre 30 y 35s.
· Muda de sobre proceso: Al existir 2 torres de
alimentadores de tapas existe un sobre proceso en el
mismo debido a que tiene que realizar el trabajo una y
otra vez si la tapa en los alimentadores se encuentra
mal colocadas.
MEDIR
 Informe del Capability Sixpack del proceso para Botes tapados
Gráfica I Histograma de capacidad
LEI Objetivo LES
LCS=22,270
Largo plazo
Valor individual

21,0 Corto plazo

_ Especificaciones
X=19,270 LEI 19
18,5 Objetivo 2
LES 21

16,0 LCI=16,270
1 14 27 40 53 66 79 92 105 118 17 18 19 20 21

Gráfica de rangos móviles Gráfica de prob. Normal

Límite
4 Límite Botes Media Desviación
LCS=3,686
Cp Cpi Cps
AD: 9,959, P: < 0,005 Cpk
inferior superior tapados estándar
Rango móvil

ideal
2

19 21 20 19.26 0.89 __
MR=1,128 0.37 0.10 0.65 0.29
0 LCI=0
1 14 27 40 53 66 79 92 105 118 16 18 20 22

Últimas 25 observaciones Gráfica de capacidad

21,0 Corto plazo Largo plazo Largo plazo
Desv.Est. 1 Desv.Est. 0,8892
Cp 0,33 Pp 0,37
Valores

Cpk 0,09 Ppk 0,10

19,5 PPM 435442,15
Corto plazo
Cpm 0,29
PPM 406599,41

18,0 Especificaciones

105 110 115 120 125

Observación
 MEJORAR
Informe del Capability Sixpack del proceso para Botes mejorados
Gráfica I Histograma de capacidad
LCS=20,453 LEI Objetivo LES
20,4
Largo plazo
Valor individual

Corto plazo
_
X=19,857 Especificaciones
19,8
LEI 19
Objetivo 2
LES 21
19,2 LCI=19,261

1 1 1 1 11 11 1 1 1 11 1 11 1 1
1 14 27 40 53 66 79 92 105 118 19 20 21

Gráfica de rangos móviles Gráfica de prob. Normal

Límite Límite Despacho Media Desviación Cp CpiAD: 37,854,Cps Cpk
11 11 11 11 1 1 11 111111 11 11 11 11 11
1,0 P: < 0,005

inferior superior ideal estándar

Rango móvil

LCS=0,732
19 0,5
21 20 19.86 0.19 1.68 1.44 1.92 1.44
__
MR=0,224

0,0 LCI=0
1 14 27 40 53 66 79 92 105 118 19 20 21

Últimas 25 observaciones Gráfica de capacidad

20,0 Corto plazo Largo plazo Largo plazo
Desv.Est. 0,1986 Desv.Est. 0,3513
Cp 1,68 Pp 0,95
Valores

Cpk 1,44 Ppk 0,81

19,5 PPM 7,94 Corto plazo Cpm 0,88
PPM 7919,68

19,0 Especificaciones
105 110 115 120 125
HAS 210
Paletizado
Ariel Cagua
Enrique Tay
DESCRIPCIÓN HAS-210
• La estación diez denominada PALETIZADO
(DELIVERY), se encarga de paletizar y expedir
los lotes de fabricación. Agrupa el producto final
que llega de la estación anterior de colocación de
tapa en bloques de ocho unidades, despachando los
mismos una vez completo dicho lote.
• Dispone de dos rampas de paletizado y expedición.
Para realizar el paletizado dispone de un
manipulador el cual se usa para mover a los botes
usando ventosas y unas plataformas donde se
colocan las unidades.
• Este módulo es el final y permite terminar el
proceso de producción y despachar las unidades
terminadas en lotes. Este proceso empieza el
momento que llega una unidad, pasa por un lector
de código de barra y termina el momento que las 8
unidades son despachadas en un solo lote.
MATRIZ DE ESTRATEGIAS FODA
ESTRATEGIAS
FORTALEZAS - OPORTUNIDADES DEBILIDADES - OPORTUNIDADES
 Se puede reducir el tiempo de espera  Se puede cambiar la programación
existente al leer los códigos de para que las unidades puedan ser
barras, ya que ahí gasta mucho despachados en diferentes
tiempo para una lectura rápida. cantidades de elementos por lote
 

FORTALEZAS - AMENAZAS DEBILIDADES – AMENAZAS

 Se aprovecha la simplicidad del  Se agrega un sensor para detectar la
proceso y de la presencia del sensor presencia de una tapa siempre en los
de presión para avisar si existe la botes al llegar y siempre funcionar
presión suficiente para que funcione correctamente.
la ventosa
Nivel Sigma del proceso actual
• Cálculo de la muestra se hace uso de la fórmula • El cálculo del nivel sigma depende del valor del
DPMO

• Obteniendo así una muestra de 385 botes

DIAGRAMA CAUSA-EFECTO
Ponderación de las Causas
Lista Causa Directa Estándar Actual Estado
1 La unidad ingresa sin tapa La existencia un sensor en la No existe ningún sensor en la NC
entrada para identificar si existe la entrada
tapa en la unidad
2 El retenedor no detuvo al bote por activarse El retenedor debe funcionar en el Solo se activa cuando cumple NC
muy tarde tiempo adecuado o permanecer ciertas condiciones
activo

3 La ventosa no tiene la presión suficiente Existir un indicador que note si hay Se debe revisar manualmente NC
la presión necesaria

4 El retenedor y el manipulador no se encuentran Ambos deben funcionar en Si funcionan en conjunto C

calibrados entre si conjunto de tal manera que siempre
agarre la unidad el manipulador

5 La estación se encuentra sin presión suficiente Existir un indicador que note si hay Se debe revisar manualmente NC
para funcionar correctamente la presión necesaria

6 El retenedor no detuvo al bote por malfunción El retenedor debe encontrarse Sí funciona correctamente. C
funcionando correctamente

7 La programación se encuentra con errores Revisión del código periódicamente No existe un período de revisión. NC
para verificar su funcionamiento y
actualizar si fuese necesario

8 Existe una desconexión de cableado Revisión periódica del estado del No existe planes de revisiones. NC
cableado.
 Desarrollo de la Metodología DMAIC

Definir

 Alcance del proyecto

 Desarrollo de la Metodología DMAIC

Definir

 Definición de objetivos

Definición de Objetivos y Metas

Objetivo General:
Reducir el tiempo de despecho de los productos terminados, reduciendo el
tiempo de espera después de la lectura del código de barras.
Objetivos Específicos:
Realizar reuniones con los encargados de la estación.
Especificar un tiempo de espera menor de acuerdo a la lectura del código de
barras
Reprogramar el código en el PLC estableciendo las nuevas métricas de
reducción de tiempos
Analizar los datos obtenidos realizando estas mejoras.
Meta:
Reducir el tiempo de espera al momento de despachar los productos
terminados y reducir los errores presentados
 Desarrollo de la Metodología DMAIC

Analizar

 Analizar OEE
 Desarrollo de la Metodología DMAIC

Analizar

 Proceso actual 

Límite Límite Despach Media Desviació Cp Cpi Cps Cpk

inferior superio o ideal n
r estándar
16.5 17.5 17 20.07 0.1152 1.45 10.34 -7.45 -7.45
 Desarrollo de la Metodología DMAIC

Analizar

Muda de espera
 Desarrollo de la Metodología DMAIC

Analizar

Causa directa: Causa directa: Causa directa:

Problema de comunicación entre las Tiempos muertos al pasar de una estación a Falta de estandarización en la
estaciones involucradas otra. programación del PLC de la estación.
¿Por qué? ¿Por qué? ¿Por qué?
No existen reuniones entre los Programación con tiempos de espera innecesarios. No se leyó el manual de usuario, con
encargados de las estaciones respecto al sensor BCR.
¿Por qué? ¿Por qué? ¿Por qué?
La información no se retroalimenta Lectura del código de barras. Rutinas innecesarias

¿Por qué? ¿Por qué? ¿Por qué?

Es necesario la comunicación y Espera entre una estación y otra. No hay reuniones.
respuesta rápida a problemas
¿Por qué? ¿Por qué? ¿Por qué?
La información depende de diferentes Proceso poco eficiente y con rutinas que ayudan La información depende de diferentes
estaciones y áreas. poco en el proceso áreas y estaciones.
¿Por qué? ¿Por qué? ¿Por qué?
No existe una actualización de flujo de cuello de botella a la entrada de la estación No se actualiza la programación.
información
CAUSA RAÍZ

Falta de tiempo para la organización Programación con tiempos de espera innecesarios Falta de procesos de mejora continua
de reuniones
METODOLOGÍA KAIZEN
 Desarrollo de la Metodología DMAIC

Mejorar

Límite Límite Despacho Media Desviación Cp Cpi Cps Cpk

inferior superior ideal estándar

16.5 17.5 17 16.97 0.1168 1.43 1.36 1.49 1.36

Resultados
 Análisis de resultados
Calidad Tradicional
Está centralizada: su estructura es rígida y de enfoque
reactivo.
Generalmente no hay una aplicación estructurada de las
herramientas de mejora.
No se tiene soporte en la aplicación de las herramientas de
mejora. Generalmente su uso es localizado y aislado.
La toma de decisiones se efectúa sobre la base de
presentimientos y datos vagos.
Se aplican remedios provisionales o parches. Sólo se corrige
en vez de prevenir.
No se establecen planes estructurados de formación y
capacitación para la aplicación de las técnicas estadísticas
requeridas.
Se enfoca solamente en la inspección para la detección de
los defectos.
Six Sigma
Está descentralizada en una estructura constituida para la
detección y solución de los problemas. Su enfoque es
proactivo.
Se hace uso estructurado de las herramientas de mejora y de
las técnicas estadísticas para la solución de los problemas.
Se provee toda una estructura de apoyo y capacitación al
personal, para el empleo de las herramientas de mejora.
La toma de decisiones se basa en datos precisos y objetivos.
Se basa en la causa raíz para implementar soluciones
sólidas y efectivas y así prevenir la recurrencia de los
problemas.
Se establecen planes de entrenamiento estructurados para la
aplicación de las técnicas estadísticas requeridas.
Se enfoca hacia el control de las variables clave de entrada
al proceso, las cuales generan la salida o producto deseado
del proceso.
SIMULACIÓN