INSPECCION VISUAL

La inspección visual se puede definir como “el examen de un material, pieza o producto para evaluar su conformidad
usando la vista, sola o con ayuda de alguna herramienta”.

El proceso consta de dos fases:

La segunda es una fase que

combina la experiencia, los
La primera es una fase de conocimientos y la agudeza
visual para llegar a la
búsqueda. identificación de la anomalía
que presenta la muestra a
inspeccionar.
 La calidad de la inspección depende de cuatro factores:

1:La calidad del 2: las

detector (ojo o` condiciones de
cámara) luminosidad

3:La capacidad
5:Tipos de
de procesar los
inspección
datos
visual
obtenidos

4:El nivel de
entrenamiento
y la atención en
los detalles
Aplicaciones
Las principales aplicaciones del examen directo van desde la simple observación de un producto en general
para ver si está defectuoso hasta inspecciones detalladas de alguna característica en particular, tal como:
 Detección de anomalías superficiales tales como arañazos, exceso de rugosidad y áreas no cubiertas por
la pintura o el recubrimiento.
 Detección de fracturas, porosidad, corrosión y otro tipo de grietas.
 Comprobación de dimensiones.
 Medidas de precisión.
 Detección de objetos extraños.
 Localización de componentes.
Ventajas de la Inspección Visual
 Se puede utilizar en casi todo tipo de materiales.
 Simple de aplicar.
 Bajo coste, (dependiendo de la aplicación).
 Rápida.

Inconvenientes de la Inspección Visual

 Sólo permite observar defectos superficiales, pasando inadvertidos los fallos internos del material, o bien aquellos
que quedan ocultos por la pintura, el óxido o la suciedad.
 Requiere una gran experiencia
La presencia de la corrosión es un fenómeno natural que también se hace presente en las aeronaves dadas las
características de los materiales con la que es construida. La prevención y mantenimiento es una herramienta importante
para prolongar la vida útil y óptima de la misma, así como evitar accidentes por falla de elementos estructurales.
La corrosión se puede presentar en cualquier lugar de la aeronave. Sin embargo, hay zonas de mayor potencial de
riesgo y que se comentan a continuación

a) Zona de motores. Por efecto de su presencia. La región de salida o de escape de los gases de combustión es zona
susceptible de corrosión. La combustión produce compuestos de azufre y otros agentes químicos muy corrosivos.
La acción corrosiva se fortalecia por la alta temperatura de salida de gases
b) Área de acumuladores eléctricos. Las aeronaves emplean acumuladores que convierten la energía eléctrica
química que queda almacenada para posterior reconversión en energía eléctrica. Estas transformaciones tienen
lugar con desprendimiento de vapores que son corrosivos.
c) Zonas de lavabos y acondicionamiento de comidas. Son zonas propensas a la corrosión por la cantidad de restos
orgánicos que acumulan o desplazan. Debido al agua de los alimentos.
d) En los alojamientos del tren de aterrizaje. Es la zona más propensa a la corrosión. En ésta se presenta abrasión,
impactos, agua, huelo, barro acumulado.
e) Pisos puertas y soportes. La corrosión es debida a la humedad y condensación, principalmente por agua de lluvia.