Curso de Electroobtencion Nube Minera 2021

NUBE MINERA
CHILE
ASPECTOS GENERALES DE LA ELECTROOBTENCION DE COBRE (EW)
10 y 11 de Julio de 2021
14/06/22 MBA ING. EDWIN FRANCO YAÑEZ 1

Algunas mineras productoras de cobre catódico en Chile
Codelco, Enami, Minera Escondida, Minera Quebrada Blanca, Compañía Minera Doña
Inés de Collahuasi, Minera Cerro Colorado, Minera Manto Verde, Minera Teck
Andacollo, Minera Dos Amigos, Minera Cruz ( Ovalle ), Minera Centinela, Minera
Antucoya, Minera Zaldívar, Minera Spence, Minera Bio Cobre, Minera Tres Valles,
Minera Los Bronces, entre otras.

¿ Qué países nos compran nuestro cobre ?
En el primer trimestre de 2019, Asia se llevó casi el 80% del cobre chileno exportado.
Del total embarcado hacia ese continente, China representa más del 50%
( Cochilco ).
Asimismo, se destaca la importancia en el mercado asiático de Corea del Sur y Japón,

con una participación de 8.5% y 12.6%, respectivamente.

¿ Qué países nos compran nuestro cobre ?
Considerando la importancia de Asia en el comercio bilateral y, especialmente, en el

caso del cobre, muy lejos quedan los embarques con destino a Europa y América;
con una participación de 10.3% y 11.1%, respectivamente.
Países europeos como Irlanda, España, Portugal, Italia, Holanda, Francia y Bélgica.
En cuanto a América, Brasil, Estados Unidos y México.

La Electroobtención (EW, ED o EO)
Es un proceso electrometalúrgico muy importante en la producción de cobre

metálico, ya que prácticamente todo el cobre de uso industrial a nivel mundial,
requiere del grado de pureza que alcanza éste.
Este proceso, consiste en recuperar el metal desde una solución purificada y

concentrada de cobre (solución electrolito) depositándolo en un cátodo, y para ello
usando un proceso de electrólisis.

La electroobtención (EW, ED o EO)
Para ello se hace circular a través de la solución electrolito, una corriente eléctrica
continua de baja intensidad entre un ánodo y un cátodo. En estas celdas se
disponen en su interior ánodos (+) por donde entra la corriente eléctrica y cátodos
(-) por donde sale la corriente eléctrica.
Los iones del metal de interés (cationes) son atraídos por el cátodo (polo de carga
negativa) depositándose en él y las impurezas quedan disueltas en el electrolito y
también precipitan en el fondo de la celda ( borras ).
La electroobtención, es un proceso de una gran importancia económica, ya que

permite recuperar cobre a partir de soluciones ricas (PLS) ( también diluidas )
provenientes de lixiviación en pilas y que previamente, han sido tratadas en el
proceso de extracción por solventes.

¿ Qué es el Hastelloy ?

Es una aleación de Cobalto, Cromo, Níquel y Molibdeno.
A veces llamado "hastalloy“, que proviene de la mala traducción del inglés

"alloy" que significa aleación.
Aleación costosa, pero muy resistente a altas temperaturas (alrededor de

1100 °C), y contra la corrosión.
Aplicado en turbinas de gas, en particular los motores de los aviones, y también

en la química de los reactores.

El Hastelloy

Aleación muy dura y, por lo tanto, de difícil fabricación. La operación, se realiza
a menudo, con un láser.
Es difícil su manufactura, generalmente fundición.
Un ejemplo, es la aleación Hastelloy C22 que contiene 2.5% de Cobalto, 56 %

de Níquel y un 22 % de Cromo.

Para que un proceso de electroobtención, sea económicamente rentable, debe
cumplir dos condiciones:
Obtención de un depósito catódico de alta calidad (99.99 %).
 Una eficiencia de corriente lo más alta posible ( > a 92 % ).

Fundamentos básicos en electroobtención de cobre
El proceso de electro-obtención de cobre no es espontáneo, es necesario

aplicar una diferencia de potencial, por medio de una fuente de energía externa
y de este modo hacer circular una corriente, que genere el depósito de cobre.
La depositación de cobre sobre una lámina de acero se produce por la

reducción del ion Cu +2 a Cuº.

Reacciones electroquímicas predominantes en EW
En el ánodo insoluble:

La descomposición del agua genera los dos electrones necesarios para la
reducción del ion Cu++, generando el depósito de cobre sobre el cátodo.

Reacciones electroquímicas predominantes en EW
En el cátodo:
La reacción global, es:

Si se suman ambas semireacciones, se tiene la reacción redox de depositación de
cobre y de descomposición del agua.

El potencial estándar negativo de –0.89 Volt, indica que esta reacción no ocurre
naturalmente de izquierda a derecha y que requiere de energía externa lograr ese
desplazamiento.
Es por ello, que en la electroobtención se, debe entregar energía externa para
lograr la depositación del cobre sobre el cátodo de acero o sobre la lámina inicial
de cobre.
La energía que debe entregarse, es justamente la necesaria para superar la

resistencias eléctricas de los contactos, electrodos, solución electrolítica y potencial
negativo que impide la espontaneidad de la reacción.

14/06/22 19
CELDA GALVÁNICA CELDA ELECTROLÍTICA
+
e e
Batería
(+) (-)
O2 Neblina
P Cátodo
Ánodo L
O H2O Cu+2
M
O CuSO4
H 2O 1/2 O2 + 2H+ + 2e Cu+2 + 2e Cu0
CuSO4 2Cu+2 + SO4-2
En una celda electrolítica se realiza una reacción electroquímica no

Es una celda que por medio de una reacción electroquímica espontánea espontánea debido a la aplicación de energía eléctrica proveniente de
genera corriente o un flujo de electrones en el proceso galvánico la una fuente. En el proceso electrolítico la energía eléctrica se transforma
energía química se transforma en energía eléctrica. en energía química
14/06/22 20
Como resultado de la estequiometría de la reacción anterior, por cada
tonelada de cobre depositada en los cátodos, se involucran las
siguientes cantidades de sustancias y energía:
Se descomponen : 0.28 t agua

Se generan : 1.50 t ácido sulfúrico
: 0.25 t Oxígeno (5.6 m3 C.N.)
Se consumen : 1800-2500 kWh/t Cu

Conexiones eléctricase
Barras conductoras de cobre de sección rectangular, triangular, etc.
En general, la conexión se hace con estas barras, apernadas y con distanciadores

que permiten la circulación interna de aire para la mejor refrigeración. Estas son
conocidas con su nombre en inglés: bus-bars.
Al poner las celdas en serie, se requiere sólo una conexión en los extremos del
banco de celdas. Si al término del primer banco, éstas se conectan con un solo
conductor a otro banco paralelo a su lado, el recorrido desde el transformador
rectificador, disminuye aún más.

Equipo transformador-rectificador
Corrientes continuas que pueden llegar a 50.000 A y

330 voltios

El rectificador de alta corriente debe inyectar la corriente al proceso
electrolítico. Por cada cátodo que se tiene en una celda de electro-obtención
se necesitan en condiciones normales entre 500 a 700 A.
Una celda electrolítica tiene entre 60 a 70 cátodos, por lo que el rectificador

debe ser capaz de inyectar entre 30 kA y 49kA.

El ánodo de Pb-Ca-Sn opera en el rango transpasivo (protegido
anódicamente) durante la operación de EO. Esto significa que su velocidad
de corrosión es muy pequeña.

Al producirse interrupciones de corriente en la planta se ha observado
corrosión de ánodos mucho mayor a la normal, acompañada de
contaminación de los cátodos con plomo.

Al interrumpirse la corriente, el ánodo deja de estar protegido y sobre su
superficie se acoplan espontáneamente (potencial mixto) las reacciones:

Ambas reacciones producen sulfato (sulfatación).

Un rectificador de respaldo está en espera, dispuesto para suministrar
energía en caso que los rectificadores principales pierdan energía eléctrica.
Durante un corte de energía o una condición de parada parcial, el rectificador

de respaldo suministrará una corriente baja a las celdas de electroobtención,
para impedir que los ánodos pierdan su capa de óxido de plomo.
Si no hay una pequeña carga lenta fluyendo a través del ánodo, el

recubrimiento de óxido de plomo se desprenderá, lo cual hace que el ánodo
se transforme en pasivo.

Si lo anterior sucede, la electroobtención de cobre de los cátodos adyacentes
se detiene hasta que la superficie del ánodo sea reactivada.
Los ánodos comienzan a degradarse inmediatamente después de que se

pierde la energía.
Para impedir la degradación, el sistema de energía de respaldo, se pone en

marcha automáticamente.
El generador, entrega la energía necesaria para el rectificador de respaldo

que proporciona suministro a las celdas de electroobtención durante el corte
de energía principal.

Barra triangular: En este caso la conexión eléctrica es en serie, con una barra
triangular (de 2 a 2.5 cm de arista) que sirve de apoyo y contacto en su eje
afilado, para los ánodos de una celda y los cátodos de la celda contigua. Este es
el sistema más utilizado.
Otros perfiles: Recientemente, se han incorporado otros perfiles para la barra de

contacto, tipo "hueso para perro" o dogbone, pero la más usada sigue siendo la
de perfil triangular.
Los aisladores interceldas, que separan y apoyan los ánodos y cátodos, se

conocen como cappings-boards.

Selective ELectrodeposition Enhancer
Su función es confinar los electrodos cátodos y ánodos, manteniéndolos en una posición fija y
paralela. Permite eliminar cubre bordes y separadores anódicos.

Configuración del circuito eléctrico en naves de electroobtención
La conexión eléctrica busca minimizarse. Es por ello que las celdas se conectan
en serie y así solo se requiere una conexión en los extremos del banco de celdas.
Si existe otro banco al lado, la conexión se minimiza al conectar el término del

primer banco de celdas con el término del segundo banco paralelo.

A su vez, la conexión eléctrica entre las celdas de un banco es en serie,
generalmente, mediante una barra triangular la que además sirve de contacto
eléctrico sirve de apoyo para los ánodos de una celda y para los cátodos de la
celda contigua.e
Los cátodos de un lado (y también los ánodos de la celda contigua) están todos
conectados en paralelo a través de la barra de contacto, por lo que sí existe uno
aislado, aumenta la corriente en los demás.
Los cátodos son conectados a la barra de contacto con carga negativa y los
ánodos son conectados a la barra de contacto con carga positiva.

Fuente: ENAMI Vallenar Chile

Fuente: ENAMI Vallenar Chile

Voltaje por celda
•Voltaje termodinámico. El voltaje neto de la celda requerido para depositar

cobre y disociar el agua es = 0.89 V o aproximada a 0,9 V.
•Sobrevoltaje anódico. Se requiere de 0.6 V adicionales, para proveer energía

de activación que convierta el oxígeno libre en la superficie del ánodo en gas
oxígeno.
Este sobrevoltaje depende del material del ánodo. El ánodo más común
usado es el de Plomo, el cual tiene uno de los requerimientos más altos
de sobrevoltaje, llegando hasta 1 volt. Para éste se pueden usar aditivos,
como el sulfato de cobalto, que además de disminuir la corrosión del
plomo ayuda a bajar el sobrepotencial.en el ánodo hasta en 0.1
volts.

• Resistencia óhmica en el electrolito.
• Como todo elemento, el electrolito ofrece una resistencia al paso de la

corriente, la que está determinada por la ley de Ohm.
• Conductividades específicas típicas:
• Solución de lixiviación de alta concentración -> 0.2 [ohms-1•cm-1].

• Electrolito de extracción por solventes, EW -> 0.6 [ohms-1•cm-1].
• Electrolito de refinación electrolítica, ER -> 0.7 [ohms-1•cm-1].

• La disminución de resistencia en las actuales soluciones que transitan en EW

se deben a la mayor concentración de ácido, que favorece la conductividad del
electrolito.
• Por otra parte, la conductividad del electrolito aumenta al aumentar la

temperatura. Sin embargo, por el contrario, disminuye al aumentar la
concentración del metal, debido a la menor movilidad que se observa con
estos iones en comparación con los iones de hidrógeno.

• Es importante decir que la calidad del cobre depositado disminuye al bajar la

concentración del metal en solución, así como otras importantes
consideraciones, tanto de eficiencia de corriente como de corrosión química,
que hacen que los electrolitos de EW actuales, el cobre se mantenga siempre
por encima de los 30 [g/l], y el ácido sulfúrico entre 140 y 180 [g/l].

• La resistencia óhmica también depende de la geometría de la celda, en
particular de la distancia entre los electrodos, y también del área del electrodo.
Esta resistencia se puede estimar según la siguiente fórmula:
• k = Conductividad [(ohm•cm)-1].
• dac = Distancia ánodo-cátodo [cm]
• A = Área superficial del cátodo [cm2]
• En el caso del cobre, el valor de potencial ocupado puede variar entre

0.15 y 0.25 volts, pudiendo llegar incluso hasta 0.50 volts.

•Caída de voltaje por contactos eléctricos.
•Los contactos físicos entre barras conductoras (bus bars), barras distribuidoras
interceldas, apoyos de cátodos y ánodos, contacto entre barra de cobre y la placa
de acero del cátodo permanente (soldadura), etc. representan otra fuente de
resistencia, que es posible disminuir con un adecuado aseo, inspección y
mantención de la nave electrolítica, pero que no puede desaparecer.
•En plantas de un descuidado aseo este valor puede llegar a 0.3 volts, y
estando todo en óptima operación, es posible llegar a un valor estimado de
0.05 volts.

•Sobrevoltaje catódico. En la superficie del cátodo hay una fuerte demanda de
iones del metal, lo que hace que el gradiente de concentraciones se vea reducido
en la capa límite a valores extremadamente pequeños. La agitación, en este
punto, ayuda bastante a resolver el problema y a disminuir la capa límite,
proveyendo de nuevos iones con rapidez desde el seno del líquido.
En el caso de EW de cobre, los valores son bastante pequeños, del orden de

0.05 a 0.1 volts.
•En resumen, del total de potencial externo que hay que suministrar a la salida de
los rectificadores de corriente, para lograr efectuar el proceso de EW del cobre, es
la sumatoria de los factores anteriores, llegando a tener un valor promedio del
orden de 2.1 volts, o un intervalo posible 1.8 a 2.5 volts, variando por el manejo de
la planta.

Item Voltaje por celda (V) Porcentaje de incidencia (%)
Requerimientos termodinámicos 0.90 43
Sobrevoltaje catódico 0.05 2

Sobrevoltaje anódico 0.60 29
Caída de voltaje en electrolito 0.50 24
Caída de voltaje por contactos 0.05 2

eléctricos
Total 2.10 100
El voltaje se define como la cantidad de energía necesaria para mover una unidad de
carga eléctrica de un lugar a otro, también conocido como potencial eléctrico.
Es la caída o potencial de la corriente que circula por la celda. En el caso de las

celdas de EW, donde toda la corriente fluye en paralelo por resistencia idéntica, la
tensión de celda resulta ser la misma que se establece entre un par de electrodos.

Formas de depósito de cobre
El cobre se puede depositar en:
Una lámina inicial de cobre de 1 mm de espesor donde el cobre se deposita en

ambos lados, hasta llegar a unos 80 a 100 kgs de masa final, el que puede ser
cosechado entre 4 a 7 días y tiene un grosor de 5 mm.

O en un cátodo permanente de acero inoxidable 316 L ( 17 % Cromo,
13 % Níquel ) con un espesor de alrededor 3.3 mm.
Las dimensiones son de 1.0 x 1.2 m, siendo el área sumergida para

depósito de alrededor de 1 m2 por cada lado, donde el cobre se deposita
en ambos lados, y que después de 4 a 7 días, logran una masa c/u de 40 a
45 kgs, los que son despegados para su cosecha.
• En los bordes, lleva un cubre bordes, que tiene por finalidad que el cobre
pueda ser despegado, fácilmente, en el momento de cosechar.
• Dependiendo del tipo de cubre borde, se coloca una cinta adhesiva para
evitar la entrada de electrolito y que resulte fácil el despegue.

Fe : 61.4 - 68.90 %
C : Hasta 0.030 %
Cr : 16.00 - 18.50 %
Mn: Hasta 2.00 %
Mo: 2.00 - 3.00 %
Ni : 10.00 - 14.00 %
Cortocircuito metalúrgico
Se genera por un depósito de cobre anormal en una pequeña área del cátodo.

Cátodo blanco (sin depósito de
cobre) ( CIAB: Circuito Abierto ).
Esta anomalía se produce por la

ausencia de contacto eléctrico
entre el hanger bar del electrodo
y la barra intercelda. Esto
conlleva a que no exista flujo de
corriente a través del cátodo o
ánodo, lo que resulta en cátodos
sin depósito de cobre conocidos
como “blanks”.

CIAB aumenta la corriente en los electrodos vecinos al afectado provocando
nodulación.

Los ánodos son placas laminadas de Plomo-Calcio-Estaño con barras de
cobre cubiertas de Plomo y en cuya superficie se realiza la reacción
anódica u oxidación. Su espesor, es aproximadamente de 9 mm, y de menor
dimensión que un cátodo permanente.

Característica del ánodo
Composición:
Pb : 98.16 - 98.61 %
Ca : 0.04 - 0.08 %
1110 - 1130 mm
Sn : 0,02 - 0,3 %
Al : 0.020 %
Ag : 0.002 %
Bi : 0.005 %
815 - 820 mm
Espesor = 6 – 9 mm
Ánodos de Plomo - Aluminio
Último avance en materia de innovación de ánodos insolubles, el cual

ha reportado un excelente desempeño en el proceso de electro
obtención de cobre, permitiendo un notable ahorro en costos de
adquisición y costos de operación.
Uno de sus principales atributos es la reducción del voltaje de celda

entre 0.05 a 0.10V, permitiendo un ahorro de energía que puede
alcanzar valores hasta un 4%.

 15% de ahorro en costo de adquisición respecto al ánodo laminado

de Pb-Ca-Sn.
 2 a 4% de reducción del consumo de energía respecto al ánodo
laminado de Pb-Ca-Sn.
 Mayor resistencia a la corrosión y, por lo tanto, 20 % de mayor vida
útil respecto al ánodo laminado de Pb-Ca-Sn.
 Mayor resistencia al pandeo y en consecuencia mejora la calidad
física de los cátodos.
 Mejor performance que el ánodo laminado de Pb-Ca-Sn, cuando
se trabaja a altas densidades de corriente.
 Menor frecuencia de desborre de celdas.


Celdas de electroobtención
La nave de electroobtención, generalmente, se dispone en cuatro secciones

(Secciones A, B, C y D), donde cada sección consta de dos filas separadas de
celdas de electroobtención (Por ejemplo, 60 celdas en cada fila), totalizando
480 celdas.
Las celdas están construidas en concreto polímero como celdas monolíticas (resina
de viniliéster con agregado de arena de sílice inerte), cada una con un cajón de
rebase interno.
El número de celdas que se necesitan, dependerá de la configuración de cátodos

por celda, pero se debe tomar en cuenta que las más comunes en el mercado, y por
ende, más económicas, son de 30, 45, y 60 cátodos por celda.
Si la celda contiene 60 cátodos, entonces, deben haber 61 ánodos ( A = C+1 ).

Las celdas son las unidades básicas para la EW y debido a las características del
proceso y sus limitaciones, se requiere disponer un alto número de ellas de
acuerdo a la producción deseada (alrededor de 1.2 celdas por una tonelada de
cátodos por día).
Convencionalmente, las celdas se han construido de hormigón armado moldeado

y revestidos interiormente con materiales plásticos.
En los últimos años el empleo de las celdas poliméricas se generaliza como

equipo estándar en las nuevas instalaciones.
Estas celdas son monolíticas y para una capacidad de 60 cátodos miden

6.5 x 1.15 x 1.4 m y una capacidad de 6 a 8 m3.

Periódicamente, las celdas deben drenarse y limpiarse del óxido de plomo que haya
decantado al fondo de la celda.
Antes de que pueda limpiarse una celda debe cortocircuitarse usando el marco
cortocircuitador.
Para realizar la limpieza de las celdas, es necesario hacer un puente en el paso de

la corriente eléctrica sobre las celdas que van a ser limpiadas, para ello se utiliza un
marco cortocircuitador.
El marco puentea las celdas y está compuesto de una estructura de acero unida a
unas barras de cobre, lo cual permite un buen contacto entre las celdas
puenteadas.

Una vez que se ha cortado la energía eléctrica de la celda, los electrodos son
retirados y la solución se drena desde la celda, luego se saca el lodo de plomo del
fondo y se pone en depósitos de limpieza.
Después de que la celda está limpia, se instalan nuevamente los cátodos y ánodos
y se llena la celda con electrolito. Una vez que la celda está llena, se retira el marco
cortocircuitador y la electricidad fluye nuevamente a través de la celda.

Las celdas están conectadas eléctricamente en serie, con los cátodos
individuales en cada celda conectada en paralelo y el voltaje es en paralelo
entre las celdas de aproximadamente 2.1 volts/celda.
La alimentación de electrolito a las celdas, es en paralelo.

Neblina ácida
Durante el proceso de electroobtención, la evolución del oxígeno libre

provoca dos problemas:
En términos muy simples, la reacción que se produce en las celdas

electrolíticas genera oxígeno que forma burbujas que arrastran microgotas
de ácido sulfúrico que al elevarse a la superficie y reventar, la energía
liberada expulsa gotas extremadamente finas de electrolito a la atmósfera
(de tamaño entre uno y diez micrones), lo que produce una neblina
altamente corrosiva de electrolito rico en ácido sobre las celdas.
Esta neblina ácida es irritante para los operadores y el personal de

mantención y corrosiva para los componentes y equipos de la instalación
de electroobtención.

Para poder cumplir con la normativa vigente se hace necesario disminuir
considerablemente la emanación de neblina ácida, donde actualmente se
generan concentraciones de ácido en el ambiente superiores a valores del
orden de 10 a 20 mg/m3, muy por encima de lo permitido por la regulación
existente, que es de 1 mg/m3.
En el futuro, la regulación medio ambiental será más estricta,

disminuyendo el límite de tolerancia biológica, para ocho horas de
exposición a la neblina ácida, desde 1.0 mg/m3 a sólo 0.1 mg/m3.

En la actualidad, para dar cumplimiento a la normativa ambiental vigente,
la industria ha utilizado distintos métodos para controlar la neblina ácida,
como es el uso de: esferas de polipropileno, esferas antinebulizantes
EFAN, mantos de PVC, polietileno, ventilación forzada y la adición de
aditivos surfactantes al electrolito (esto disminuye el tamaño de las
burbujas de gas, así como la fuerza con que estallan), entre otros.

Para minimizar esta neblina, las celdas se cubren con tres capas de bolas
de polipropileno de 19 mm y sellando éstas con campanas livianas, para
recuperar, en parte, el ácido sulfúrico ( y cobre ? ).
El objetivo de las bolas que están flotando sobre el electrolito, es fomentar

la coalescencia de las diminutas gotas de electrolito.
Además, el oxígeno liberado en la superficie del ánodo puede hacer que

se desprendan escamas de óxido de plomo, las cuales decantan como
lodo no soluble ( El lodo se saca en intervalos periódicos mediante la
limpieza de las celdas de electroobtención ).

Los estudios de supresión de la neblina realizados, en las celdas de
extracción electrolítica, han demostrado que el supresor de neblina ácida
3M™ FC-1100 puede proporcionar – de manera consistente- niveles de
exposición de menos de 0.2 miligramos de ácido sulfúrico por metro cúbico
de aire, en concentraciones de uso normal.
El supresor de neblina ácida 3M™ FC-1100 presenta un avance

significativo sobre otros fluorosurfactantes convencionales por su
capacidad para reducir los niveles de neblina ácida sin la formación de una
espuma estable.

La formación de una espuma estable, tiende a reducir
el efecto y cantidad de los surfactantes convencionales
del electrolito, ya que un gran porcentaje del
surfactante se acumula en la espuma, provocando que
no pueda reducir la neblina ácida.
El uso de un producto con baja generación de espuma,

como el supresor de neblina ácida 3M™ FC-1100,
permite que una mayor cantidad de surfactante
permanezca en solución, reduciendo significativamente
las tasas de pérdida de producto y manteniendo la
supresión de neblina ácida a un nivel más consistente
en el sistema.

Celda electrolítica con insertos y perforaciones embebidos en las paredes. Barras
doble contacto, aisladores incorporados a las barras anódicas.

Campana de Alta Energía (Solución para el control de neblina ácida)
SISTEMA DE EXT RACCION Y ABAT IMIENTO DE NEBLINA ACIDA SAME
LAVADOR
CONDENSA DOR DUCTOS
CHIM ENEA
MODULO
SAME
V ENTILADOR
CAÑERIAS ESTANQUE DE DUCTOS

RECIRCULACION
A P ROCESO
BOM BA
AGUA ESTANQUE
LAVADO AGUA
CAMPANAS LAVADO
CAM PANAS
BOMBA DE
RECIRCULACION
CELDAS
CAM PANA
DUCTOS

Este sistema captura las emisiones de neblina ácida en la fuente, de forma

uniforme a lo largo de toda la celda.
Para este propósito, se utiliza la energía disponible en la superficie del

electrolito (t°), más la energía liberada en la explosión de la burbujas de oxígeno
que provienen del proceso de electroobtención, y que además son las
causantes de la formación de la neblina.
El sistema se compone de un dispositivo con tres cámaras en su interior, unidas

por perforaciones, que generan los gradientes de presión requeridos. Luego la
neblina ácida es transportada a un lavador- condensador en donde se retiene
en forma de ácido sulfúrico (98% de eficiencia de retención), el cual además es
reutilizable en el proceso.poceso.

Beneficios
Es el sistema de captura de neblina ácida más eficiente del mundo.

Mínimas emisiones fugitivas.
Permite aumentar la densidad de corriente (aumento de producción), por
sobre lo que permiten otros sistemas, manteniendo los niveles de neblina ácida
por debajo de los rangos permitidos.
(Con un adecuado mantenimiento el sistema ha logrado concentraciones por
debajo de los 0.6 mg/m3 de manera constante por 7 meses consecutivos, con
densidades de corriente que alcanzaron hasta los 426 amp/m2).proceso.

Ventilación forzada
Es efectiva, pero trae inconvenientes, ya que la cantidad de aire que debe

ser removido es relativamente alta, lo que puede tener un alto costo,
llegando a significar hasta un 20% de la energía requerida para la
electroobtención. Además, esta forma de capturar las emisiones causa la
pérdida de temperatura del electrolito y solo transfiere la contaminación
fuera del edificio, la cual deberá ser tratada, posteriormente.

EQUIPO DE VENTILACION DE NAVE EW

Fundamentos básicos en electroobtención
En todos los cálculos de procesos electrolíticos, se deben considerar los

siguientes factores:
•La cantidad de metal teóricamente depositado por una corriente dada o el

número de amp-seg, teóricamente requeridos para depositar una determinada
cantidad de metal.
•La eficiencia de corriente que define la cantidad de metal realmente

depositado.
•El voltaje necesario para efectuar la electrólisis ( V = I * R ).

La ley de físicoquímica que regula la electrólisis, es la Ley de Faraday. Ésta
afirma lo siguiente:
Un gramo equivalente de material, es alterado químicamente en cada

electrodo por cada 96.500 couls que pasan a través de la celda electrolítica.
Un equivalente gramo, es el peso atómico de un elemento dividido por su

estado de valencia. En el caso del cobre, el equivalente a un gramo es igual a
31.77 gramos ( 63.54/2 ) ( Para el caso del Cu++ ).
Un coulomb, es la cantidad de electricidad que pasa entre los conductores en

un segundo, cuando está fluyendo una electricidad de un amperio ( C = A*s ).

Con la Ley de Faraday calculamos la cantidad de cobre que se depositará
teóricamente en una celda de electroobtención.
Debemos señalar, que no toda la corriente disponible para la celda de

electroobtención resulta en la reacción deseada que deposita cobre en el
cátodo, ya que parte de la energía eléctrica se desvía a reacciones
secundarias.
Por ejemplo, la reacción secundaria principal es la unión férrico/ferroso

(Fe3+/Fe2+), en la cual la energía eléctrica se consume al oxidar/reducir
hierro en la celda de electroobtención.

Eficiencia de corriente ( Ec ) = Cu efectivamente depositado x 100%
Cu teórico calculado
La eficiencia de corriente, debería ser superior al 92% ( ideal, 96% ).
Nota: Una masa equivalente a un gramo de cobre (31.77 g), demora 26.8 amp-h
en depositarse.
La cantidad de cobre que debe electrodepositarse teóricamente, se calcula de la

siguiente forma, para ello, ver la siguiente diapositiva.

EQUIVALENTE
EQUIVALENTE ELECTROQUIMIC
PESO ATOMICO O
ELEMENTO VALENCIA GRAMO
gramos gramos/
gramos
(ampere-hora)
Cu+ 63,54 1 63,54 2,37

Cu+2 63,54 2 31,77 1,18
Zn+2 65,37 2 32,69 1,22
Co+2 58,93 2 29,47 1,10
Ni+2 58,71 2 29,36 1,09
Ag+ 107,87 1 107,87 4,02
Fe+3 55,84 3 18,61 2,09
Fe+2 55,84 2 27,92 1,04
Au+3 197,0 3 65,67 2,45
2H+ 1.0 1 1,00 0,04
31.77 𝑔𝑟𝑠 𝐶𝑢 24 ℎ𝑟𝑠 1 𝑘𝑔 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝐶𝑢

∗ ∗ = 0.02845
26.8 𝑎𝑚𝑝 ∗ ℎ𝑟𝑎 𝑑í𝑎 1000 𝑔𝑟𝑠 𝑎𝑚𝑝 ∗ 𝑑í𝑎
La ecuación anterior, supone un cien por ciento de eficiencia en el uso de la
corriente. Sin embargo, en la práctica no sucede esta situación ideal.
Siempre existe un cierto porcentaje de electrones que se ocupa en la

depositación de alguna otra especie, en la descomposición del agua o en la
depositación del mismo cobre que se ha redisuelto desde el cátodo.
Por ejemplo, una interacción de productos anódicos y catódicos donde existe

consumo de corriente, en desmedro de la producción de cobre en la
electroobtención es:

En este caso se genera ácido libre en el ánodo y se generan iones OH- en el
cátodo. Si estos dos productos logran interactuar, se neutralizan, generándose
nuevamente agua.
Otro ejemplo, es la reversibilidad electrolítica de procesos de electrodo, donde

una especie oxidada alcanza el cátodo y se reduce nuevamente. A su vez, puede
ocurrir también que una especie reducida alcance el ánodo y sea nuevamente
oxidada.

Un tercer ejemplo, es la interacción entre el producto con el electrolito.
En soluciones de electrolito acidulado de CuSO4 (sulfato de cobre), el ión cúprico

Cu+2 disuelve el cobre ya depositado, según la siguiente reacción:

Los ejemplos anteriores, constituyen pérdidas de corriente debido a reacciones
electroquímicas. Sin embargo, también se puede perder eficiencia de corriente
debido a factores físicos.
Uno de los más importantes, son los cortocircuitos.
Este tipo de cortocircuitos se generan por tres vías:
Contacto entre electrodos: el cátodo o el ánodo pierde verticalidad tocando al

electrodo contiguo.
Por aislamiento del contacto eléctrico entre la barra equipotencial y las asas del
electrodo, debido a un mal posicionamiento de éste último.
Por aislamiento entre la barra equipotencial y las asas del electrodo, por
precipitación de sales en la zona del contacto eléctrico.

Densidad de corriente
Normalmente, las instalaciones de EW, operan entre 200 y 450 A/m2 ( algunas
operan a más altas densidades ).
 En EW es ventajoso operar las celdas con la mayor densidad de corrientes

posible y de esa manera incrementar la productividad de la capacidad
instalada. Pero, por otra parte, desde el punto vista de la calidad catódica y
del consumo de energía es adverso su efecto.

 La calidad de los cátodos decrece para altas densidades de corriente
debido a un aumento de rugosidad y porosidad del depósito, lo que favorece
la oclusión de electrolito y suspensiones sólidas y la codepositación de
impurezas.
 Una mayor densidad de corriente, disminuye la eficiencia de corriente por

mayor probabilidad de cortocircuitos por crecimiento dendríticos y
reacciones parasitarias.
 El consumo de energía se incrementa, ya que el potencial de celda

crece al aumentar la densidad.

Reacciones parásitas
Además de las reacciones fundamentales, ocurren otras reacciones indeseadas,

ya que consumen parte de la corriente impuesta sobre el sistema y disminuyen
la eficiencia del proceso.
Estas dependen de la presencia de impurezas en solución y entre ellas pueden

contarse las siguientes:

También, se debe comprobar uno a uno los respectivos apoyos, ya que los
electrodos deben recibir la misma corriente.
Cuando unos reciben más corriente que otros, se producen densidades de

corriente muy diferentes, que inducen el crecimiento de dendritas, que pueden
provocar cortocircuitos y calentar las barras y contactos hasta incluso llegar a
derretir los apoyos de los aisladores de plástico.

Para detectar estos puntos anómalos, se pueden usar un gaussmetro,
detectores de temperatura con visores infrarrojos, o bien el monitoreo de voltaje
de cada celda.
Lo importante es corregir rápidamente la anomalía para maximizar la eficiencia

de corriente. Mediante estas observaciones se puede determinar las
características de la conexión de los electrodos de dos celdas contiguas.

Aspectos prácticos en electroobtención de cobre
• Concentración de cobre y ácido sulfúrico
• Una alta concentración de cobre en el electrolito, aunque inferior al límite de solubilidad

del sulfato de cobre, es necesario para obtener cátodos de alta pureza, y permite operar
a mayor densidad de corriente para lograr mayor producción, es por esta razón, que
tanto el electrolito alimentado como el saliente o pobre tenga altas contracciones en
cobre y su diferencia no sea superior a 10 g/l y comúnmente alrededor de 5 g/l.
• Los electrolitos cargados presentan una concentración de 35 a 45 g/l y los descargados,

que retornan a reextracción, entre 35 - 40 g/l.

• A medida que el electrólito rico fluye a través de las celdas de electroobtención en el proceso se producen varios cambios:
• El contenido de cobre del electrólito disminuye a medida que el cobre se deposita en los cátodos.
• La concentración de ácido sulfúrico aumenta debido a la descomposición del H2O en el ánodo.
 El electrolito alimentado, decrece su concentración de cobre en un rango 2- 4 g/l.

 El electrolito saliente, se enriquece entre 3-6 g/l en ácido.
 El flujo de alimentación, a las celdas, debe estar en un rango de 0.14 – 0.20 m3/h/cátodos.
 Caudal electrolito a celdas: 100 – 150 (l/min).
 Distancia cátodo – cátodo: 90 – 110 mm

• La temperatura del electrólito aumenta debido al calor producido por la resistencia y otras ineficiencias.
El caudal de recirculación del electrolito, es de aproximadamente de 10 a

20 m3/h.
Tiempo de residencia
Vol = volumen de la celda, m3

Vol
 [ h] 
Q = caudal de recirculación del electrólito, m3/h
Q
Ejemplo: Si volumen de la celda = 8 m3 y Q = 15 m3/h
t = 0.5 h

Concentraciones inferiores a 30 g/l, producen depósito catódico poroso y
suelto, además, comienza a formarse hidrógeno en el cátodo y disminuye la
eficiencia de corriente. La porosidad, en la superficie del cátodo, puede
aumentar la posibilidad de que el óxido de plomo se adhiera a la cara de
éste.
La porosidad en el cátodo, puede producir oclusión del electrolito en el

depósito, el que no podrá eliminarse, aunque se lave el cátodo. Además,
que este electrolito va a contribuir con impurezas, tales como: plomo, hierro,
cloruro y el sulfato.
Similarmente, una irregularidad excesiva de la superficie puede interferir con

un lavado adecuado, lo que lleva a que el electrolito permanezca en la
superficie del cátodo lavado.

Las impurezas del cátodo que preocupan más son el plomo, hierro, cloruro y el sulfato (en
orden decreciente de importancia).
El nivel de sulfato del electrolito (la suma de sulfato de cobre y ácido sulfúrico), también es
importante debido a su efecto sobre la resistividad del electrolito.
Una resistividad alta (es decir, debido al bajo contenido de sulfato), da como resultado un
voltaje más alto en la celda y un mayor consumo de energía.
También es importante que la temperatura del electrolito se mantenga en aproximadamente 45

ºC a 50 ºC, debido al significativo efecto de la temperatura sobre la resistividad del electrolito
junto con la movilidad de los iones.

La concentración de ácido afecta, principalmente, al consumo de energía, ya que
favorece la conductibilidad del electrolito, pero una acidez muy alta afecta la corrosión
del ánodo y calidad del cátodo. Normalmente, la concentración de ácido varía de 140 -
170 g/l.
El ácido sulfúrico reduce apreciablemente la resistencia óhmica del electrolito, lo que

se traduce en un menor consumo de energía.
En el caso de usar la electroobtención en combinación con SX, se requiere una

concentración relativamente alta de ácido, ya que el electrolito agotado es empleado
en la etapa de reextracción, con lo que el orgánico recupera su capacidad extractiva.

• Concentración de fierro:
• Prácticamente, todas las soluciones de sulfato de cobre, obtenidas por

lixiviación de minerales, contienen cantidades variables de fierro como ión
ferroso; incluso, las soluciones electrolíticas obtenidas por SX lo contienen,
debido a arrastres físicos de solución impura en la fase orgánica, y como la
solución electrolítica recircula, se va enriqueciendo en fierro.

• Pequeñas concentraciones de fierro, son ventajosas, por dos motivos: actúan como
despolizadores, bajando el voltaje de polarización anódica y protegen el ánodo, evitando la
formación de óxidos.
• Sin embargo, altas concentraciones de fierro al estado trivalente (Fe+3), disminuyen la

eficiencia de corriente por dos motivos:
• Reducción primaria en el cátodo:
𝐹𝑒 +3 + 𝑒ҧ→ 𝐹𝑒 +2

• Redisolución catódica del cobre depositado:
• Luego, se debe procurar no sobrepasar la concentración de fierro en el electrolito.
• Un valor aceptable, no mayor a 1.5 g/l Fe+3.
• El ion , sufre un proceso cíclico de oxidación y reducción, reduciéndose en el cátodo a Fe+2 y oxidándose en el
ánodo a Fe+3.

• Concentración de Cloro:
• Pequeñas concentraciones de Cloro son favorables, debido a que éste

tiene efecto despolarizador y evita la codepositación de bismuto y otros.
• Una concentración adecuada de cloruro en el electrolito (generalmente,

entre 15 a 25 ppm) actúa como un afinador del depósito o afinador de
grano, es decir, favorece la formación de una cátodos más compacto, con
granos de cobre más pequeños.

• Concentraciones mayores a 0.04 g/l, deben evitarse, ya que los cloruros
del electrolito pueden atacar al ánodo de plomo ( corrosión anódica ),
causar la picadura de los cátodos permanentes de acero inoxidable,
quedar atrapados en el depósito de cobre y producir la generación del gas
de cloro atacando la salud de los operadores.
• El cloro no se re-extrae y sólo entra a la nave por arrastres de acuoso en el

orgánico.

La picadura en el cuerpo del cátodo de acero, ancla el depósito de cobre,
dificultando enormemente su desprendimiento durante el despegue en la
máquina automática de despegue.
El forzamiento del cátodo de acero, para lograr despegar el cobre adherido,

incide en una pérdida de la verticalidad.
La pérdida de verticalidad aumenta los cortocircuitos en la celda electrolítica

durante el periodo de siembra del cobre, dado que el cátodo doblado toca al
ánodo de plomo adyacente.

Para evitar la corrosión por pitting, en los cátodos de acero, las concentraciones
de cloruro deben ser inferiores a 40 ppm para plantas que operan a densidades
de corriente de alrededor de los 300 A/m2, pero para plantas que operan sobre
los 400 A/m2, la concentración de cloruro no debe superar los 20 ppm.
Otro factor a controlar es el agua de proceso utilizada, ya que ésta podría

contener cloruro y así aumentar la concentración de este elemento en el
electrolito.

La presencia de cortocircuitos, favorece la pérdida de corriente, lo que se refleja en
una baja eficiencia de corriente y sobreconsumo de energía. También, aumenta la
contaminación con plomo del cobre que toca al ánodo por la presencia de los cátodos
de acero doblados.
Por lo anterior, el cátodo de cobre pierde valor comercial.
Por otro lado, el cátodo doblado, en lo posible, debe ser recuperado, lo que requiere
de personal e insumos adicionales para estas tareas. Sin embargo, muchos de los
cátodos de acero no logran ser recuperados, con la consiguiente pérdida económica.

Control y eliminación del cloruro desde el electrolito.
Existen varios métodos para eliminar, o, por lo menos, para bajar su concentración en
el electrolito de una nave de electroobrtención.
A continuación, se presentan algunas alternativas:
a) Mediante dilución.
b) Equipos de filtración.
c) Mediante el uso de reactivos.
d) Mediante aumentos en la densidad de corriente.

a) Mediante dilución.
Este método considera bajar la concentración de cloruro disuelto en la solución PLS

que alimenta a la planta de extracción por solventes, mediante la adición de agua con
bajo contenido de cloruro disuelto, proveniente de una planta de osmosis inversa.
Esta agua se caracteriza por su pureza dada la mínima cantidad de sales disueltas en
ella.
La adición de agua debe considerar la disponibilidad de la misma y la concentración

de cobre resultante, de tal manera de no afectar los estándares del proceso.

b) Equipos de filtración.
Una herramienta poderosa para impedir el paso de cloruro hacia la etapa de

electroobtención (EO), es el uso de equipos de filtración del orgánico cargado.
En Chuquicamata, se utilizan los coalescedores que retienen los arrastres de solución

acuosa, evitando que las impurezas allí contenidas se mezclen con la solución spent
que viene de electroobtención.

c) Mediante el uso de reactivos.
Adición de un oxidante enérgico.
Se utiliza agua oxigenada (H2O2), para transformar el cloruro disuelto en cloro

gaseoso, según la reacción:

Adición de un agente precipitante. Se utiliza cobre metálico para formar el precipitado
CuCl o sulfato argentoso para formar el precipitado AgCl (cloruro de plata).
Concentración de Manganeso
Si se observa una alta concentración de Mn, sobre un promedio de 55 ppm, en

algunas plantas ha llegado hasta los 150 ppm, puede provocar contaminación en el
electrolito entrante a celdas.
El Mn se oxida en el ánodo, generando MnO2, el cual se co-depositará en el ánodo.

• Concentración de Manganeso
• Un exceso de manganeso en el electrólito, puede provocar en la formación de

permanganato, al reducir el manganato: (MnO4)- + e-  (MnO4)2- ( color
violeta en el electrolito ), devolviéndose desde el electrolito descargado a la RX
pudiendo degradar el orgánico en segundos.
• El permanganato, atacará la capa de óxido de plomo del ánodo, generando

“ cascarilla “ de plomo, contribuyendo a la corrosión del ánodo y contaminación
por plomo del depósito de cobre. También el cloruro se oxida a cloro gaseoso
en solución, generando corrosión en la planta.

• En sus altos estados de oxidación como MnO4- puede generar elevados
potenciales redox oxidantes, en el electrolito descargado, capaces de fomentar la
degradación de los reactivos extractantes al contactarlos en las etapas de
re-extracción de la planta SX.
• Si el nivel de concentración se hace inmanejable mediante métodos normales de

manejo del Mn deben realizarse purgas del electrolito circulante o diluyendo con
agua.
• También se puede agregar, chatarra de cobre, a la salida del electrolito pobre.
• Adicionar Sulfato Ferroso para regular potencial.

• Las concentraciones consideradas como tolerables, dentro de la celda, son
cercanas a 40 ppm.
• En forma parcial, se pierde naturalmente, en las celdas por precipitación al estado

de MnO2.
• Un buen control del Manganeso, es mantener una concentración de fierro total

20 veces mayor que éste. Con esto, aseguramos que la relación Fe+++/Fe++
estará sobre la relación Manganato/Permanganato, suprimiendo la formación del
Permanganato.

• Concentración de Plomo
• El plomo se corroe en presencia de HSO4- y genera PbSO4.
• El óxido PbO2 es conductor, protege el plomo de la corrosión y sobre él se

produce la reacción de oxidación del agua.
• Los productos de la corrosión del plomo, principalmente, el PbSO4 que es muy

fino, se despegan del ánodo y permanecen en suspensión en el electrolito y se
incorporan al cátodo por oclusión mecánica.

FORMACIÓN DE LA CAPA DE PbO2 (CAPA PASIVANTE)
Al polarizar positivamente el ánodo de plomo en un electrolito ácido, la

superficie se recubre con una película de PbSO4 y el electrodo es
pasivado, según la reacción:
Pb + SO4-2 PbSO4 + 2e
En la medida que el potencial del ánodo se incrementa, el sulfato de

plomo se transforma a PbO y a un potencial de alrededor de 1.65 V se
estabiliza finalmente como PbO2:
PbSO4 + 2H2O PbO2 + 4H+ + SO4-2 + 2e
Este óxido, tiene la cualidad de ser semiconductor electrónico y permite

la transferencia de electrones. Esta capa de PbO2, no debe degradarse ni
desprenderse, si se quieren obtener buenas respuestas del proceso.
• La limpieza de las celdas deben ser periódicamente limpiadas para reducir el
número de escamas sueltas en la superficie del ánodo, a lo que se le
denomina desborre o borra anódica.
• Este desborre lo realizan empresas a diario y otras, entre 1.5 a 4 meses, como
máximo.
• Los ánodos, no deben ser lavados con mucha presión, para no eliminar la
capa de PbO2. Además, si no se efectúa, se contamina los cátodos con
plomo.

El oxígeno liberado en la superficie del ánodo puede hacer que se
desprenda escamas de óxido de plomo, las cuales decantan como lodo no
soluble. Por lo cual se deberá sacar en intervalos periódicos mediante la
limpieza de las celdas.
O2 O2
H2O O2
PbO2
H2O O2
PbO2 O2
PbO2 H2O H2O
PbO2 O2 O2 O2
PbO2 H2O
H2O O2
PbO2
O2
H 20 2H+ + ½O2
PbO2 O2
H2O
PbO2 PbO2
H2O
PbO2 PbO2
PbO2
PbO2 PbO2 PbO2
PbO2 PbO2

• Concentración de Sulfato de Cobalto ( Aditivo )
• (CoSO4• 7H2O)
• El aporte de cobalto al electrolito, presenta beneficios en relación a la corrosión

anódica, lo que redunda en una menor contaminación del cátodo de cobre con Pb.
• Al no agregar cobalto o al hacerlo en cantidades insuficientes la capa de PbO2,

que se presenta en el ánodo, toma forma porosa por lo cual pueden difundir hacia
esa capa.
• El sulfato de cobalto disminuye la corrosión de los ánodos de plomo y también la

tensión de celda en alrededor de 100 mV.

• Dosificaciones de 200 ppm con electrolitos con concentraciones de 180 g/l han reducido la corrosión de Pb en un
76%.
• La dosificación de cobalto debe mantenerse en niveles cercanos a 200 ppm para densidades de corriente mayores
a 250 amp/m2 lo cual determinará niveles de Pb controlados.
• La corrosión de plomo es directamente proporcional a la densidad de corriente, de ahí que la dosificación de

cobalto es más importante en la medida que la densidad de corriente sube.
• La adición de reactivos, debe y tiene que ser continua y constante según los indicadores de la planta.
• Se deben adicionar al estanque recirculador, NUNCA directo a las celdas.

• Aditivos para el cátodo: goma guar ( Nombre comercial: Guarfloc, guartec, etc.)
• Evitan la formación de cristales gruesos, y consecuentemente, la oclusión de electrolito. Además, controlan el

crecimiento en forma de agujas o dendritas de los núcleos ( mayor calidad física ).
• En EW, se usan aditivos capaces de absorberse en la superficie catódica.
• Uno de estos aditivos es el Guarfloc, cuyas dosificaciones promedios fluctúan entre 100 a 200 g/t de Cu.
• Problema: interrupción o disminución de la provisión de aditivos durante la operación: Anodos quedan

desprotegidos (mayor corrosión) y menor calidad de depósito (mayor rechazo de cátodos).

• La goma guar ( polisacárido ), es un reactivo que actúa como suavizante para
lograr un buen depósito de cobre a alta densidad de corriente y a baja
temperatura del electrolito.
• Este es agregado a la solución antes de la etapa de electroobtención y es

utilizado como agente de emparejamiento, el cual evita la generación de
nódulos de cobre sobre el cátodo y produce que el cobre se deposite de forma
pareja y uniforme.

• Aditivos para el cátodo: sulfato ferroso
Compuesto químico iónico de color azul verdoso, de

fórmula (FeSO4 * 7H2O), soluble en agua a
temperatura ambiente.
El sulfato ferroso, es utilizado con el fin de cambiar las

concentraciones de hierro presentes en las
soluciones electrolíticas.

• Sulfato Ferroso: Mantener potencial entre 650 y 790 mV o
concentraciones de Fe total = 1.0 g/l y Fe++ = 0.2 g/l.

CARACTERISTICAS DEL ELECTROLITO
Reactivo Cargado Circulante Descargado

H2SO4 (libre ) 146 165 170
Cu++ (g/l) 48 36 35
FeT (g/l) 2,0 2,0 2,0
Cl- ( ppm ) 40 40 40
Mn++ (ppm) 40 40 40
Sulfato de Co (ppm) 200 200 200
Guarfloc (g/t Cu depositado ) 200 200 200

Guartec / Guarfloc (ppm) 100 100 100

Las condiciones óptimas, son las siguientes:
Contenido de cobre (35/40 g/l)
La planta jamás debe operar con un contenido de cobre menor a 30 g/l en el

electrolito a EW. Si el contenido baja de este valor la calidad de cobre catódico se
deteriora y en consecuencia habrá un mayor contenido de azufre en el depósito,
esto es causado por un cambio en la distribución y tamaño de los cristales
depositados.
La presencia de más de 50 g/l, puede provocar la formación de cristales de cobre

en las tuberías.

Contenido de ácido (150/180 g/l)
Si la concentración sobrepasa los 180 g/l, la corrosión la nave de EW y de los

ánodos es mayor y es necesario incrementar el agua en electrolito o reducir la
adición de ácido. Además, produce mayor cantidad de neblina ácida.
Si hay menos de 150 g/l, el cobre catódico depositado será blando y difícil de
desmontar.
También se reduce la conductividad del electrolito y, por consiguiente, aumenta el

costo de la electricidad.

Concentración de cobalto (100/150ppm, 150 si el contenido de manganeso en
el electrolito es alto)
Si la concentración de cobalto baja de 90 ppm, el sobrepotencial del ánodo

aumenta. Se reduce la resistencia a la corrosión del ánodo de plomo y por lo tanto
su vida útil.
Cloruro (menos de 30 ppm)
Si el nivel de cloruro sobrepasa los 30 ppm, se debe revisar el nivel de cloruro en

la solución de electrolito y PLS. A esta concentración se incrementa la posibilidad
de picaduras del acero inoxidable del cátodo, por lo tanto, el despegado de cobre
se hace difícil.

También se ven afectados el depósito y la orientación de los cristales de cobre
depositados, resultando un gránulo más grueso y con ello, un aumento del nivel de
impurezas en el depósito.
La presencia de 100 ppm, tendrá como consecuencia una extensa corrosión por
picadura.
El daño a las planchas es permanente y es necesario pulirlas.

Orgánico (< 1ppm)
El orgánico que esté presente en el electrolito en caso de celdas, puede afectar la
distribución del depósito de los cristales de cobre por lo que resulta un depósito
quebradizo con mayor cantidad de impurezas.
El orgánico se adhiere en la planchas de acero inoxidable y el resultado será una

quemadura orgánica que produce una pobre presencia de cátodo de cobre.
a) Utilizar "celdas scavenger" (de sacrificio) que reciben el flujo de electrólito

proveniente de SX y concentran el orgánico, limpiando el electrólito.
b) Filtros para separar el arrastre.
Hierro (< 1.5g/l)

El nivel de operación de hierro en el electrolito depende de la cantidad de hierro
transferida a través de la extracción por solventes.

En la medida que aumenta el hierro en el electrolito, disminuye la eficiencia de
corriente y en cierto grado mejora la calidad del cátodo. Sin embargo, si el cátodo
es de baja calidad el hierro será atrapado, lo que lleva a un aumento de las
impurezas del depósito.
Flujo a las celdas

Mantener siempre el caudal del electrolito dentro de la celda tan alto como sea
posible (de acuerdo al diseño 15 m3 /h/celda como mínimo).
Si la solución baja más allá de dicho nivel, la calidad del depósito catódico se
puede deteriorar y hay más posibilidad de que el electrolito disminuya a menos de
30 g/l.

• Temperatura
• Se debe mantener la temperatura del electrólito en las celdas de

electroobtención en aproximadamente 50 ºC, con el fin de producir
eficientemente cobre catódico de alta calidad.
• La temperatura del electrólito de la celda es función de la temperatura de

alimentación de la celda, la generación de calor de la celda, la pérdida de calor
de la celda y la transferencia de calor desde los intercambiadores de calor de la
nave de electroobtención.
• Es muy importante que el operador se asegure de que los intercambiadores de

calor de agua caliente estén calentando el electrólito rico que va hacia las
celdas, a la temperatura correcta (50 °C).

• Es importante mantener la temperatura tan constante como sea posible para
minimizar el desprendimiento de óxido de plomo del ánodo (45 +/- 2ºC).
• Una temperatura menor de 30ºC, puede dar como resultado un grano más
grueso y, por consiguiente, un cobre catódico de menor calidad.
• Una temperatura de más de 50ºC, puede degradar el orgánico en el proceso de

extracción por solventes.

Resumen:
• La temperatura es una variable muy importante en el proceso electrolítico, pues

tiene los siguientes efectos positivos:
 Mejora la conductividad del electrolito.

 Baja la viscosidad.
 Mejora la calidad del depósito.
 Baja los contaminantes, especialmente el azufre.
 Disminuye el potencial de la celda.

TERMÓMETRO INFRARROJO DIGITAL
Instrumento que tiene la capacidad de

percibir las variaciones de temperatura
de manera lineal sin tener que estar
en contacto directo con el material a
medir.
Es utilizado para medir la temperatura

inicial y final de las soluciones.

Arrastre de orgánico:
Desde la operación de SX suele haber arrastre de orgánico al electrólito de EO. Este orgánico
produce problemas de calidad catódica.

Solución:
a) Utilizar "celdas scavenger" (de sacrificio) que reciben el flujo de electrólito proveniente de SX y
concentran el orgánico, limpiando el electrólito.
b) Filtros para separar el arrastre.

Fuente: Minera Teck Andacollo Chile

OPERACIÓN DE LAS COLUMNAS DE FLOTACIÓN

Celda de flotación: cilindro de acero
dulce
Canaleta periférica externa:

para colección del orgánico
Distribuidor de alimentación
Sistema spargers de aire:

Son generadores de burbujas en forma
tubular con pequeños agujeros a través
de los cuales se inyecta aire.
Válvula reguladora de flujo de electrolito.

Sistema Spargers de aire (múltiple) Sistema Spargers de aire

CANTIDAD DE LECHOS POR FILTRO
Arena de tamiz 9.9 m3 en malla de 6mm x 12mm

Granate 4.6 m3 en malla 30mm x 40mm
Antracita 9.3 m3 en malla 0.8mm x 0.9mm.

CANTIDAD DE DIFUSORES POR FILTRO
18 Difusores de alimentación
Diámetro 1 1/2’’ x largos variables
Mesh 20
Calidad AISI 316L.
30 Difusores de descarga
Diámetro 1 1/4’’ x 1800mm
Mesh 50
Calidad 316L
26 Difusores de aire
Diámetro 3/4’’ x largos variables
Mesh 50
Calidad 316L

Temperatura:
En general, la temperatura de operación está limitada al rango de 40 a 55 ºC,

debido al costo de calefacción del electrolito, pérdidas de agua por evaporación,
mayor efecto de la neblina ácida e incidencia de mayor corrosión en la planta.
La temperatura de la celda es importante que se mantenga constante en un rango

de temperatura determinado, para minimizar el desprendimiento de óxido de
plomo del ánodo.

Consumo específico de energía (CEE)
Estos varían en la mayoría de las plantas de electroobtención entre 1.800 y

2.500 kWh/t de cobre fino electrodepositado, dependiendo de las
características de operación de cada planta.
La corriente que pasa por las celdas es de varias decenas de miles de

Amperes.

 kWatt 
96500* z *Vc  watt *
V*I V*I  1000* watt 
W=  
M dep PM*I*t/z*F *  E  ton 
3600* PM *  E  gramos *
 1.000.000 g 
Z *Vc
W = 26.806 * (kWh/t)
PM* E
donde:
z = número de electrones intercambiados en la reacción de depositación

Vc = voltaje de celda (volt)
M = masa atómica del metal a depositar (g/mol)
ρE = eficiencia de corriente total del proceso de depositación (%).
2*2(volt)
W=26.806* =1795kWh/t
63,54(g/mol)*0,94

𝐼𝑐𝑎𝑡 ∗ 𝑁𝑐 ∗ 𝑉𝑐 ∗ 𝑡
𝐶𝐸𝐸 =
1000 ∗ 𝑀𝑅
donde:
CEE = consumo específico de energía ( kWh/t Cu )

Icat = intensidad de corriente por cátodo/celda (A)
Nc = número de cátodos/celda
t = tiempo deposito/día
MR = masa real depositada/día (t/día)
600 ∗ 60 ∗ 2 ∗ 24 𝑘𝑊ℎ
𝐶𝐸𝐸 = = 1896.8 0
1000 ∗ 0.911 𝑡 𝐶𝑢
26806 ∗ 2 ∗ 2 𝑘𝑊ℎ
𝑊= = 1896.07 0
63.54 ∗ 0.89 𝑡 𝐶𝑢

CALIDAD CATODICA
La calidad catódica se define:
 Por la pureza química del depósito

(Ej. 99.99% de Cu y cotas superiores para impurezas)
 La clasificación física se realiza de forma visual, donde se debe tener en cuenta el grado de
nodulación, manchas, incrustación de esferas anti niebla, suciedad, separación de capas, bordes
redondeados, ausencia de protuberancias, porosidad, grietas y huecos)
 Por tests de resistencia mecánica (ej. test de resorte)

CALIDAD CATODICA
Durante la clasificación física se separan los cátodos rechazados del resto.
Dicho rechazo, se debe principalmente, a la formación de una doble capa de

depósito, formando cavidades con una alta cantidad de impurezas.
De lo anterior, se tiene los cátodos de alta calidad, estándar y off grade y

rechazo.

ESTÁNDARES DE CALIDAD DE LOS CÁTODOS
Los cátodos obtenidos deben cumplir con ciertas especificaciones de calidad exigidos por la LME (Bolsa
de metales de Londres), para ser comercializados.
Los cátodos para ser certificados como grado A, deben cumplir con la composición química de uno de los
siguientes estándares:
BS EN 1978: 1998 - Cu-CATH-1

GB / T 467-2010 - Cu-CATH-1
ASTM B115-10 - cátodo Grado 1
Siendo uno de éstos, la Norma ASTM B115 – 10, la cual especifica la composición máxima de impurezas
para ser llamado Cátodo de grado A.

NIVELES DE IMPURE ZAS EN CÁTODOS
CÁTODO ALTA CÁTODOS TÍP ICOS

PUREZA SX - EW
HG - LME
CONC. MÁX IMO CONCENTRACIÓN
GRUPO ELEMENTO ppm ppm
1 Selenio 2 <1
Telurio 2 <1
Bismuto 2 <1
Se + Te 3 <1
Se + Te + Bi 3 <1
2 Cromo <1
Manga neso <1
Antimo nio 4 <1
Cadmio <1
Arsénico 5 <1
Fósforo <1
Cr +Mn+Cd+As+P 15 <1
3 Plomo 5 1-5
4 Azufre 15 5 - 10
5 Estaño 10 <1
Niquel 10 <1
Fierro 10 <1
Silicio 10 <2
Zinc 10 <1
Cobalto 10 <1
Sn+Ni+Fe+Si+Zn+ 20 <1
Co <3
6 Plata 25 1-3

ELEMENTO CONCENTRACION
Cu 99.99% min
O 39.7 ppm
S 3. 3 ppm
Sb 0.5 ppm
Te 0.5 ppm
Sn 0. 2 ppm
Fe 0. 6 ppm
Pb 0. 5 ppm
Ni 0.6 ppm
Bi 0. 1 ppm
As 0. 6 ppm
Se 0.5 ppm
Au 0. 1 ppm
Ag 8. 1 ppm

Fuente: Germán Cáceres UDA

Fuente: PUCV

HASTA UNA NUEVA OPORTUNIDAD
ÉXITO EN SUS ESTUDIOS

ESTIMADOS ESTUDIANTES !!

Curso de Electroobtencion Nube Minera 2021

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NUBE MINERA

ASPECTOS GENERALES DE LA ELECTROOBTENCION DE COBRE (EW)

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Asimismo, se destaca la importancia en el mercado asiático de Corea del Sur y Japón,

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Considerando la importancia de Asia en el comercio bilateral y, especialmente, en el

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Es un proceso electrometalúrgico muy importante en la producción de cobre

Este proceso, consiste en recuperar el metal desde una solución purificada y

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La electroobtención, es un proceso de una gran importancia económica, ya que

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A veces llamado "hastalloy“, que proviene de la mala traducción del inglés

Aleación costosa, pero muy resistente a altas temperaturas (alrededor de

Aplicado en turbinas de gas, en particular los motores de los aviones, y también

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Es difícil su manufactura, generalmente fundición.

Un ejemplo, es la aleación Hastelloy C22 que contiene 2.5% de Cobalto, 56 %

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Obtención de un depósito catódico de alta calidad (99.99 %).

 Una eficiencia de corriente lo más alta posible ( > a 92 % ).

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El proceso de electro-obtención de cobre no es espontáneo, es necesario

La depositación de cobre sobre una lámina de acero se produce por la

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La reacción global, es:

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La energía que debe entregarse, es justamente la necesaria para superar la

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CuSO4 2Cu+2 + SO4-2

En una celda electrolítica se realiza una reacción electroquímica no

Se descomponen : 0.28 t agua

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Barras conductoras de cobre de sección rectangular, triangular, etc.

En general, la conexión se hace con estas barras, apernadas y con distanciadores

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Corrientes continuas que pueden llegar a 50.000 A y

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Una celda electrolítica tiene entre 60 a 70 cátodos, por lo que el rectificador

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Ambas reacciones producen sulfato (sulfatación).

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Durante un corte de energía o una condición de parada parcial, el rectificador

Si no hay una pequeña carga lenta fluyendo a través del ánodo, el

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Los ánodos comienzan a degradarse inmediatamente después de que se

Para impedir la degradación, el sistema de energía de respaldo, se pone en

El generador, entrega la energía necesaria para el rectificador de respaldo

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Otros perfiles: Recientemente, se han incorporado otros perfiles para la barra de

Los aisladores interceldas, que separan y apoyan los ánodos y cátodos, se

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Si existe otro banco al lado, la conexión se minimiza al conectar el término del

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•Voltaje termodinámico. El voltaje neto de la celda requerido para depositar