Ejemplo 1

La demanda de Fun Lawn para su producto A es de

50 unidades. Cada unidad de A requiere de dos
unidades de B y tres unidades de C. Cada unidad de
B requiere de dos unidades de D y tres unidades E.
Mas aun, cada unidad C requiere de una unidad de E
y dos unidades F. Y cada unidad F requiere de una
unidad G y dos unidades D. Por lo tanto la demanda
de B,C,D,E,F y G es completamente dependiente de
la demanda de A. Con esta información, se puede
construir una estructura de producto para los
productos de inventario relacionados:
 Ejemplo 1

Estructura de producto para el articulo A

NIVEL
0
A

1 B(2) C(3)

2 E(3) E(1) F(2)

3 D(2) G(1) D(2)

 Ejemplo 1

 La estructura tiene 4 niveles: 0,1,2 y 3. Hay cuatro padres:

A,B,C y F. Cada producto padre tiene por lo menos un nivel
hacia abajo. Los productos B,C,D,E,F y G son componentes
por que cada producto tiene por lo menos un nivel hacia
arriba. En esta estructura, B,C y F son padres y componentes.
El numero en el paréntesis indica cuantas unidades de ese
producto en particular, son necesarias para fabricar el
producto inmediatamente arriba de el. Por lo tanto B(2)
significa que se necesitan dos unidades de B para cada unidad
de A, y F(2) significa que se requieren dos unidades de F para
cada unidad de C.
 Una vez que se ha desarrollado la estructura del producto, se
puede determinar el numero de unidades que requiere cada
producto para satisfacer la demanda. Esta información se
despliega en la siguiente tabla:
 Ejemplo 1

Parte B 2xnumero de As= (2)(50)= 100

Parte C 3xnumero de As= (3)(50)= 150

Parte D 2xnumero de Bs + 2xnumero de Fs= (2)(100)+(2)(300)= 800

Parte E 3xnumero de Bs + 1xnumero de Cs= (3)(100)+(1)(150)= 450

Parte F 2xnumero de Cs= (2)(150)= 300

Parte G 1xnumero de Fs= (1)(300)= 300

Entonces para 50 unidades de A, se necesitan 100 unidades de B, 150 unidades de C,
800 unidades D, 450 unidades E, 300 unidades F y 300 unidades G.
 Ejemplo 2

Fun Laws, Inc., (del ejemplo 1), produce

todas las partes del producto A. Los tiempos
de entrega se muestran en la tabla 1.
Utilizando esta información, se elabora el
plan bruto de los requerimientos de material
y se desarrolla el programa de producción
que cumplirá con la demanda de 50
unidades de A para la semana ocho, como se
muestra en la tabla 2.
Ejemplo 2: Estructura del producto con fases de tiempo (tabla 1)

Empezar la producción de D

Deben estar completos D y E para poder

empezar la producción de B
1 semana
D
2 semanas B
2 semanas
E
A
2 semanas 1 semana
E
2 semanas
G C
3 semanas 1 semana
1 semana F
D
1 2 3 4 5 6 7 8
Tiempo en semanas
 Ejemplo 2: Plan bruto de los requerimientos de material para
50 unidades de A. (Tabla 2)

1 2 3 4 5 6 7 8 Tiempo de entrega

A Fecha requerida 50

Liberación de ordenes 50 1 semana

B Fecha requerida 100

Liberación de ordenes 100 2 semanas

C Fecha requerida 150

Liberación de ordenes 150 1 semana

D Fecha requerida 200

Liberación de ordenes 200 1 semana

E Fecha requerida 300 150

Liberación de ordenes 300 150 2 semanas

F Fecha requerida 300

Liberación de ordenes 300 3 semanas

 Ejemplo 3
En el ejemplo 1 se
desarrollo una estructura Parte En mano
de producto a partir de
A 10
una BOM, y en el
ejemplo 2 se desarrollo B 15
un plan de los C 20
requerimientos de D 10
materiales. Con el
siguiente inventario en E 10

mano, se elaborara un F 5
plan de los G 0
requerimientos netos.
 Ejemplo 3:

Un plan de los requerimientos netos de

materiales incluyen los requerimientos brutos,
el inventario en mano, los requerimientos
netos, la recepción planeada de la orden y la
liberación planeada de la orden para cada
parte. Se empieza con A y se trabaja hacia
atrás, a través de los componentes. En la tabla
se muestra el plan de los requerimientos netos
de material para el producto A.
 Ejemplo 3

La elaboración de un plan de los requerimientos netos

es similar a la elaboración del plan bruto de los
requerimientos. Empezando con la parte A, se trabaja
hacia atrás para determinar los requerimientos netos
de todas las partes. Para llevar a cabo estos cálculos se
hace referencia a la estructura del producto, al
inventario en mano y a los tiempos de entrega. El
requerimiento bruto para A es de 50 unidades en la
semana 8. Existen 10 artículos disponibles; por lo tanto
los requerimientos netos y la recepción planeada de la
orden es para ambos de 40 artículos en la semana 8.
 Ejemplo 3:

 Debido a que hay un tiempo de entrega de una semana, la liberación

planeada de la orden es de 40 partes en la semana 7 (véase la flecha que
conecta la recepción de la orden y la liberación de la misma).
Refiriéndose a la semana 7 y a la estructura del producto en el ejemplo
1, vemos que 80 (2x40) partes de B y 120 (3x40) partes de C son
requeridas en a semana 7 con el fin de disponer de 50 partes de A en la
semana 8. La letra A situada a la derecha del numero bruto para las
partes B y C se genero como la demanda del padre, A. Llevando a cabo
el mismo tipo de análisis para B y C, se generan los requerimientos
netos para para D, E, F y G. Obsérvese que el inventario en mano del
renglón E en la semana seis es de cero. Esto se debe a que el inventario
disponible (10 unidades) se utilizo para fabricar B en la columna 5. De
manera similar, el inventario para D se utilizo para fabricar F.
 Ejemplo 3

 Los ejemplos 2 y 3 consideran solo el producto A y su

terminación en la semana ocho. Se requieren 50 unidades
de A en la semana ocho. Generalmente hay una demanda
para varios productos. Cuando existen varios programas de
productos, contribuyen a un programa maestro de
producción y a un plan de los requerimientos netos de
material como se muestra en la figura.
 Varios programas que contribuyen al programa de
requerimientos brutos para B. Una “B” esta en cada A y una
“B” en cada S, y 10 Bs se venden directamente en la semana
uno, y 10 mas se venden directamente en la semana dos.
 Figura:

A S

B C B C

Tiempo de entrega = 4 para A Tiempo de entrega = 6 para S Programa maestro “B”

Programa maestro para A Programa maestro para S vendido directamente
Periodos 5 6 7 8 9 10 11 8 9 10 11 12 13 1 2 3

40 50 15 40 20 30 10 10

Periodos 1 2 3 4 5 6 7 8
Por lo tanto, estos son los
requerimientos brutos para B
Requerimientos brutos: B 10 50 40 50 20 45
 Ejemplo 4:

Jet – Ski, Inc., desea calcular su costo de

ordenar y de llevar el inventario sobre un
criterio de lote x lote. La empresa ha
determinado que su modelo profesional tiene
un costo de preparación de 200 dólares y que
su costo de manejar el inventario es de 5
dólares por periodo. El programa de
producción, reflejado en los requerimientos
netos, se muestran a continuación:
 Ejemplo 4:

Problema de MRP de medición del lote: técnica lote x lote

1 2 3 4 5 6

Requerimientos brutos 35 30 40 0 10 40

Recepciones programadas

Proyectado en mano 35 35 0 0 0 0 0

Requerimientos netos 0 30 40 0 10 40

Recepciones de ordenes 30 40 10 40
planeadas
Liberación de ordenes planeadas 30 40 10 40

Costo de manejo= 5 dólares/ unidad/ semana; costo de preparación = 200 dólares; requerimientos
brutos por semana = 25.8; tiempo de entrega = 0 (entrega inmediata)
 Ejemplo 4:
Se mostro la solución
para el tamaño del lote
utilizado la técnica lote x
lote y su costo. El costo
de manejo del inventario
es cero, pero cuatro
costos de preparación
por separado generan un
costo total de 800
dólares.
 Ejemplo 5:

Jet, Ski, Inc., con un costo de preparación de 200

dólares y un costo de manejo del inventario de 5
dólares, examina su costo con tamaños de lote
basados en el criterio de la EOQ. Los requerimientos
netos y los tamaños del lote utilizaron los mismos
requerimientos que el ejemplo cuatro como se
muestra a continuación;
 ¿Qué cantidad pedir?
19 - Balance
 Costo de pedido o
preparación

Costo Total
Costo anual

 Costos de mantener
inventario

Tamaño del lote

 Ejemplo 5
Problema de MRP de medición del lote: técnica EOQ
1 2 3 4 5 6 7

Requerimientos brutos 35 30 40 0 10 40

Recepciones programadas

Proyectado en mano 35 35 0 15 20 20 10 15*

Requerimientos netos 0 30 25 0 0 30

Recepciones de ordenes 45 45 45
planeadas
Liberación de ordenes 45 45 45
planeadas

Costo de manejo= 5 dólares/ unidad/ semana; costo de preparación = 200 dólares; requerimientos
brutos por semana = 25.8; tiempo de entrega = 0 (entrega inmediata). *Se mantuvieron 15
 Ejemplo 5

La utilización durante seis semanas es igual a 155

unidades; por lo tanto la utilización semanal es de
25.8, y la utilización anual (52 semanas) es igual a
1343 unidades. El modelo EOQ es:
Q*=√2DS/H
Donde:
D= utilización anual = 1343
S= costo de preparación = $200
H= costo de manejo, sobre una base anual por unidad = $5
x 52 semanas = $260.00
 Ejemplo 5

Q* = 45 unidades
Preparaciones = 1343/45= 30 por año
Costo de preparación = 30 x $200 = $6000
Costo de manejo= 45/2 x ($5x52 semanas)= $5850
Costo de preparación + Costo de manejo= $6000 +
$5850= $11850
La EOQ genera un costo calculado para seis semanas
de $1367 (($11850x(6 semanas/52 semanas)=
$1367)
 Ejemplo 5

 Obsérvese que el costo de manejo real de Jet Ski cambiara

el calculo de 1367 dólares, dependiendo de la tasa real de
utilización. A partir de la tabla anterior, se puede observar
que en el ejemplo de seis semanas los costos son en
realidad de 600 dólares para tres preparaciones, mas un
costo de manejo de 80 unidades a 5 dólares por semana
para un costó total de manejo de inventario de 400 dólares.
Debido a que la utilización fue constante, el costo real fue
menor que la EOQ teórica (1367 dólares), pero mayor que
la regla lote por lote (800 dólares). Si hubiera existido
algún faltante en el inventario, estos costos también se
deberían añadir a la EOQ real de 1000 dólares.