UNIVERSIDAD CESAR VALLEJO - FACULTAD DE INGENIERIA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA INDUSTRIAL

DOCENTE: ING. Gonzalo Pérez Rodríguez
PROBLEMAS - MPS
1.-El
El plan maestro de producción (MPS) que corresponde al producto A requiere que el departamento de ensamble
final libere ordenes planeadas de trabajo de acuerdo con el siguiente programa:100 unidades en la semana 2; 200
unidades en la semana 4;120 unidades en la semana 6;180 unidades en la semana semana 7 y 60 unidades durante la
semana 8.Desarrolle un plan de requerimiento de materiales (MRP) para los elementos
elementos B;C, y D, que abarque las 8
semanas siguientes, señalando también cualquier aviso de acción que pudiera ser necesario proporcionar. La lista de
materiales (BOM) correspondiente al producto A se muestra en la figura y los datos de los registros de inventario se
presentan en la tabla.

Concepto ELEMENTO
A (1)
L=2 B C D
Regla del POQ(P=3) LxL EOQ=500
tamaño del unidades
B(1) C (2)
lote
L=1 L=2 Tiempo de 1 semana 2 semanas 3 semanas
entrega
D (1) Recepciones ninguna 200(semana1) Ninguna
programadas
L=3 Inventario 20 0 425
Inicial

2. la lista de materiales (BOM) para el producto A, se muestra en la figura, y los datos de los registros de inventario
se presentan en la tabla 15.2.. En el programa maestro de producción del producto A, la fila de iinicio del MPS indica
500 unidades en la semana 6. El tiempo de espera calculado para la producción de A es de dos semanas. Prepare el
plan de requerimiento de materiales para los elementos B, C y D en las seis semanas siguientes (sugerencia: no es
posible calcular los requerimientos brutos de un elemento si no se conocen las emisiones planeadas de pedidos de
todos los elementos padres).

3. La figura ilustra la BOM para el producto A. La fila de inicio del MPS en el programa maestro de producción del
producto A requiere 50 unidades en la semana 2, 65 unidades en la semana 5 y 80 unidades en la semana 8. El
elemento C se produce para fabricar el producto A y para atender la demanda pronosticada de partes de repuesto.
En el pasado do la demanda de partes de repuesto ha sido de 20 unidades por semana (agregue 20 unidades a los
requerimientos brutos de C).. Los tiempos de espera de los elementos F y C son de una semana y el tiempo de espera
de los otros elementos son de dos semanas. No se requiere inventario de seguridad para los elementos B, C, D, E y F.
la regla LxLL para determinar el tamaño de lote se utiliza con los elementos B y F. La regla de POQ para determinar el
tamaño de lote (P= 3) se emplea en el elemento C. El elemento E tiene ene una FOQ de 600 unidades y D tiene una FOQ
de 250 unidades. Los inventarios disponibles son: 50 unidades de B, 50 unidades de C, 120 unidades de D, 70
unidades de E y 250 unidades de F. hay una recepción programada de 50 unidades del elemento B en la se semana 2.
Prepare un plan de requerimiento de materiales de las ocho semanas siguientes para los elementos B, C, D, E y F.
4. La figura muestra la BOM para los productos A y B. la tabla 15.5 indica la fecha inicial correspondiente a la
cantidad de cada uno de ellos en el MPS. La tabla 15.6 contiene datos de los registros de inventario de los elementos
C, D Y E. No hay requisitos de inventario de seguridad para ninguno de esos elementos.Determine el plan de
requerimiento de materiales para los elementos C,D y E, correspondientye a las ocho semenas siguientes.

5. La BOM para el producto A se presenta en la figura. El MPS del producto A requiere iniciar la producción de 120
unidades en las semanas 2, 4, 5 y 8. La tabla 15.7 muestra datos tomados de los registros de inventario. Prepare el
plan de requerimientos de materiales correspondiente a las ocho semanas siguientes para cada elemento.
6. Prepare el plan de requerimiento de materiales para todos los componentes y elementos intermedios asociados
con el producto A, para las diez semanas siguientes. Remítase en base a la figura y a la tabla 15.8 para ver la
información contenida en el registro de inventario de los componentes. El MPS del producto A requiere que se
ponga en marcha la producción de las 50 unidades en las semanas 2, 6, 8 y 9 (Advertencia: tome en cuenta que los
elementos B y C tienen requisitos de inventario de seguridad).

7.-Una unidad de A esta hecha de dos unidades de B, tres unidades de C y dos de D.B está compuesto por una
unidad de E y dos de F.C está hecho de dos unidades de F y una de D .E esta hecho de dos unidades de D. Los
artículos A, C, D y F tienen plazos de una semana; B y E de dos semanas .La determinación lote por lote(L x L) se
utiliza para los artículos A, B, C y D. Los lotes de tamaño 50 y 180 se utilizan para los artículos E y F respectivamente.
El artículo C tiene un inventario disponible inicial de 15; D tiene uno de 50, todos los demás artículos tienen un
inventario inicial de cero. La programación está hecha para recibir 20 unidades del artículo E en la semana dos; no
existen otros recibos programados.
Si para la semana ocho se requieren 20 unidades de A. .Utilice el árbol estructural del producto para encontrar las
expediciones de pedidos planeados para todos los componentes

8.-Una unidad de A esta hecha de una unidad de B y una de C. B está hecha de cuatro unidades de C y una de E y F. C
está hecha de dos unidades de D y una de E. E está hecha de tres unidades de F. El artículo C tiene un plazo de una
semana; los artículos A, B, E y F tienen plazos de dos semanas, y el artículo D tiene un plazo de tres semanas. Para los
artículos A, D y E se utiliza la determinación lote por lote (L x L); los lotes de tamaño 50, 10 y 50 se utilizan para los
artículos B, C y F respectivamente .Los artículos A, C, D y E tienen inventarios disponibles iniciales de 20, 50, 100 y 10
respectivamente; todos los demás artículos tienen un inventario inicial de cero. La programación está hecha para
recibir diez unidades de A en la semana uno, 100 unidades de C en la semana uno y 100 unidades de D en la semana
tres; no existen más recibos programados. Si para la semana diez se requieren 50 unidades de A. Utilice el árbol
estructural del producto para encontrar las expediciones de pedidos planeados para todos los componentes.

9. Una unidad de A se obtiene de dos unidades de B y una unidad de C. B se obtiene de tres unidades de D y una
unidad de F. C consta de tres unidades de B y una unidad de D y cuatro unidades de E. D se obtiene de una unidad de
E. La pieza C tiene un tiempo de entrega de una semana; las piezas A, B, E y F tienen tiempos de entrega de dos
semanas; y la pieza D tiene un tiempo de entrega de tres semanas.
Se aplica la técnica lote por lote para determinar el tamaño de lote de las piezas C, E y F; se usan los tamaños de lote
20, 40 y 160 para las piezas A, B y D, respectivamente. Las piezas A, B, D y E tienen existencias (iniciales) de 5, 10, 100
y 100, respectivamente; las demás tienen existencias iniciales de cero. Se programa la entrada de 10 unidades de A
en la semana 3, 20 unidades de B en la semana 7, 40 unidades de F en la semana 5 y 60 unidades de E en la semana
2; no hay más entradas programadas. Si en la semana 10 se necesitan 20 unidades de A, use la lista de materiales
(árbol estructural del producto) con codificación de nivel inferior para encontrar las expediciones de pedidos
planificados necesarias para todos los componentes.

10. Cada unidad de A consta de una unidad de B, dos unidades de C y una unidad de D. C consta de dos unidades de
D y tres unidades de E. Las piezas A, C, D y E tienen existencias de 20, 10, 20 y 10 unidades, respectivamente. La
pieza B tiene una entrega programada de 10 unidades en el periodo 1 y C tiene una entrega programada de 50
unidades en el periodo 1. Se aplica la técnica lote por lote (LxL) para las piezas A y B. La pieza C necesita un tamaño
de lote mínimo de 50 unidades. Se necesitan comprar múltiplos de 100 y 50, respectivamente, para D y E. Los
tiempos de entrega para las piezas A, B y C son de un periodo, y para las piezas D y E son de dos periodos. Las
necesidades brutas de A son 30 en el periodo 2, 30 en el periodo 5 y 40 en el periodo 8. Encuentre las expediciones
de pedidos planificados de todas las piezas.