Ingeniería de los Sistemas de

Producción

Fundamentos de
Metrología

Índice

Fundamentos de Metrología

1. Metrología y Fabricación
2. El sistema internacional de unidades
3. Elementos de la medición
4. Errores cometidos en una medición
5. Magnitudes físicas en metrología dimensional
6. Definiciones básicas
7. Expresión de una medida
8. Criterios de rechazo
9. Medidas indirectas: Ley de propagación de varianzas
10.Normalización de tolerancias dimensionales
11.El laboratorio de metrología
12. Instrumentos de metrología
13. Acabado superficial

1
1.‐ Metrología y Fabricación

Metrología y Fabricación

Ingeniería de fabricación: “conjunto de conocimientos referentes a procesos de

conformación de materiales; a las máquinas, útiles, instrumentos y sistemas de
fabricación utilizados; y a los controles y verificaciones necesarias para que las
piezas se acaben de acuerdo con las normas y especificaciones establecidas, todo
bajo un criterio económico y de rentabilidad”.

Materia prima Proceso de Producto acabado

fabricación

Control de Especificaciones Control de

calidad calidad

METROLOGÍA DIMENSIONAL

1.‐ Metrología y Fabricación

•Cada vez que hay que decidir si el valor concreto de una

magnitud esta dentro de los intervalos de valores admisibles,
es preciso “medir”, y para ello, es necesario acotar el valor de
la magnitud medida entre un mínimo y un máximo, puesto
que resulta humanamente imposible encontrar el valor
verdadero de cualquier magnitud medida.

•Los procedimientos empleados para encontrar el valor de una

magnitud dimensional y su cota máxima de variación
constituyen el ámbito de la “Metrología”o ciencia de la
medida.

2
1.‐ Metrología y Fabricación

•En procesos de fabricación más o menos complejos es

suficiente que los elementos fabricados cumplan unos
intervalos de valores admisibles o tolerancias previamente
especificadas para asegurar la funcionalidad del conjunto
fabricado.

•Esto asegura la “intercambiabilidad” de elementos

análogos, por lo que no es necesario establecer valores
exactos para las magnitudes, sino que es suficiente cumplir
con las especificaciones previamente establecidas.

2.‐ Sistema Internacional de Unidades

Sistema Internacional de Unidades

En 1791, la Asamblea Nacional Francesa adopta un sistema de
medidas cuya unidad básica de longitud era el metro, definido
como:

“la diezmillonésima parte del cuadrante del meridiano terrestre”.

Así se creo el primer sistema métrico decimal, que se

denominó genéricamente sistema métrico y que se basa en
dos unidades fundamentales, el metro y el kilogramo.

El primer prototipo del metro se depositó en 1799 en los archivos

de Francia, y estaba formado por una regla de platino sin
inscripciones ni marcas.

En España se adopta este sistema en 1849

3
2.‐ Sistema Internacional de Unidades

•1875: Se creaba la Oficina Internacional de Pesas y Medidas

(BIPM), cuya misión era la de conservar los patrones primarios de
las unidades.

•El metro se redefinió como la longitud entre dos trazos muy

finos grabados en una regla de platino e iridio al 10%,
conservada por el BIPM.

Patrón Platino Iridio (Tresca)

7

2.‐ Sistema Internacional de Unidades

•1960: un determinado número de longitudes de onda

(1650763,73) en el vacío de la radiación correspondiente a la
transición entre los niveles 2p10 y 5d5 del isótopo de Cripton 86.

Ventaja: al estar basada en un fenómeno natural, se asegura

su conservación y reproducibilidad, si bien la precisión de
su medida depende del método operativo seguido

•1983: (vigente hoy en día), la longitud recorrida por la luz en el

vacío durante 1/299 792 458 segundos.

4
2.‐ Sistema Internacional de Unidades

El sistema M.K.S. ha sido el que se ha tomado como base

para la creación del Sistema Internacional, completado con las
unidades necesarias para las medidas térmicas y ópticas.

*1

2.‐ Sistema Internacional de Unidades

*1

10

5
2.‐ Sistema Internacional de Unidades

Múltiplos y submúltiplos más frecuentes en mecánica

*1

11

3.‐ Elementos de la medición

Elementos de la medición

Entre los elementos principales que intervienen en la

medición de cualquier magnitud física se pueden
encontrar los siguientes:

1. Magnitud a medir o “mensurando”,

2. Instrumento de medida,
3. Proceso de medición, y
4. Personal responsable del proceso.

12

6
4.‐ Errores cometidos en una medición

Errores cometidos en una medición

Errores de diseño
Errores de desgaste
INSTRUMENTO O EQUIPO Errores de presión y
forma de los contactos DE MEDIDA Errores de
alineación
Errores de lectura
OPERADOR O SISTEMA DE Errores por fatiga
ADQUISICIÓN DE DATOS Errores por descuido
Errores: Errores por un
Sistemáticos manejo incorrecto
Errores por mal
+
posicionamiento de
Accidentales la pieza de forma
Errores
PROPIA PIEZA Errores de deformación

Errores por variación de temperatura

Errores por influencia de la humedad
CONDICIONES Errores por influencia de la presión
AMBIENTALES Errores por influencia de las vibraciones
Errores por falta de iluminación
Errores por influencia de campos
eléctricos y magnéticos

13

4.‐ Errores cometidos en una medición

•La calidad de una medida está relacionada con el concepto

de “incertidumbre”y

las magnitudes significativas de los productos con

las “tolerancias de fabricación”.

•Obviamente, cuanto más estrictas sean las tolerancias de

fabricación, se requerirán mayores precisiones de medida para
la comprobación del cumplimiento de dichas especificaciones.

14

7
5.‐ Magnitudes físicas en metrología dimensional

Magnitudes físicas en metrología dimensional

Longitud
DIMENSIONES
Ángulo

MACROGEOMÉTRICA Rectitud
Paralelismo
FORMAS Perpendicularidad
Angularidad
Simetría
Geometría de Planitud
la pieza Redondez
Concentricidad
Medición Cilindricidad
y verificación …

MICROGEOMÉTRICA Acabado superficial

15

6.‐ Definiciones Básicas

Definiciones Básicas

Trazabilidad
“Cualidad de la medida que permite referir la precisión de la
misma a un patrón aceptado o especificado, gracias al
conocimiento de las precisiones de los sucesivos escalones de
medición a partir de dicho patrón”.

Precisión
“Cualidad de un instrumento o método de medida para
proporcionar indicaciones próximas al valor verdadero de una
magnitud medida”.

16

8
6.‐ Definiciones Básicas

Repetibilidad
“Grado de concordancia existente entre los sucesivos resultados
obtenidos con el mismo método y mensurando, y bajo las
mismas condiciones (mismo operario, mismo aparato, mismo
laboratorio y dentro de un intervalo de tiempo lo
suficientemente pequeño)”.

División de escala (E)

“Es la lectura o apreciación mínima que el usuario de
un instrumento de medida puede discernir”

17

6.‐ Definiciones Básicas

Incertidumbre (U)
“Expresión cuantitativa del grado de agrupamiento de las
medidas efectuadas con un determinado instrumento o método
de medida”.

“El valor de un intervalo, generalmente simétrico, dentro del

cual se encuentra, con una alta probabilidad, el valor
verdadero de la magnitud medida”.

M= m ± u

M medida de una magnitud

m valor más probable de la magnitud
u M incertidumbre de la medida

18

9
6.‐ Definiciones Básicas

x  M  X  U
INCERTIDUMBRE Obtenidos por
Variabilidad de la medida la Calibración
CORRECCIÓN DE CALIBRACIÓN del
Instrumento
MEDIDA (LECTURA INSTRUMENTO)
Parámetro de centrado: media aritmética
MAGNITUD MEDIDA

U U
X
X X X
U
U U

La Calibración es el conjunto de operaciones que tiene por objeto determinar el

valor máximo de los errores de un patrón, instrumento o equipo de medida
(siendo éstos la incertidumbre y corrección de calibración), y proceder a su ajuste
o expresarlos mediante tablas o curvas de corrección.
19

6.‐ Definiciones Básicas

Tolerancia (T)
“Es la diferencia entre las medidas máxima y mínima que puede
tener una pieza correctamente fabricada, según las
especificaciones del plano”.

TOLERANCIA DE DISEÑO

Piezas Rechazables PIEZAS ACEPTABLES Piezas Rechazables

20

10
6.‐ Definiciones Básicas

Relación entre T y U

*1

Si la medida es tal que su intervalo de incertidumbre (2U) resulta

totalmente contenido en el de tolerancia (T), o no poseen puntos comunes,
la decisión se adopta sin dificultad.

Una postura prudente es definir como “intervalo de decisión”: T −

2U, y limitar el cociente entre ambos.
21

6.‐ Definiciones Básicas

Relación entre T y U

Recomendación:

*1

Banda de tolerancia de fabricación

22

11
7.‐ Expresión de una medida

Expresión de una medida

Para expresar correctamente una medición científica,

cualquier medida debe disponer de los siguientes elementos
básicos:

1. el valor del mensurando obtenido tras el proceso de medición,

2. una unidad de medida,
3. el grado de precisión de dicha medida, y
4. la normativa utilizada para la determinación del grado de precisión.

Ej.: 28,045 mm ± 0,008 (k=2)

23

7.‐ Expresión de una medida

•Parámetros de centrado ( Media aritmética)

•Parámetros de dispersión ( Desviación típica muestral)

Cuando el número de medidas

tiende a infinito, las medidas
tienden a la distribución
normal de Gauss
*3

24

12
7.‐ Expresión de una medida

El porcentaje de área de la curva, correspondiente entre las

abcisas (μ‐Kσ) y (μ+Kσ), y por ello, la probabilidad de obtener
medidas en un intervalo en torno a la media, son las
siguientes:

*3

25

7.‐ Expresión de una

medida

Se puede comprobar que para un nivel de confianza del:

95% k = 1,96 ≃ 2
99,5% k = 2,81 ≃ 3

Se puede convenir que la media, o su estimador, constituye

el valor más probable de la medida, y la desviación típica, o
su estimador, está relacionado con la calidad de la medida,
y por tanto con su incertidimbre.

X ks
n K= 2 o
3
26

13
7.‐ Expresión de una
medida

Ejemplo:
Los resultados de las cinco medidas sobre una cierta magnitud son los
siguientes:

x1 = 10,013
x2 = 10,007
x3 = 10,008
x4 = 10,015
x5 = 10,009
5
5 2

 xi x  x 
i

x 1
 10,0104 s 1
5 1  0,00344
5

27

7.‐ Expresión de una

medida

Ejemplo:
Para un nivel de confianza del 95%, aproximando k=2,
resulta:
0,00344 
X k s  0,00344
   10,0104  2

n 10,0104  2
 5

10,0104  0,00308

incrementando
Obviamente, el el intervalode
resultado delaconfianza
medida debe ser compatible10,010
con la división
calculado:
de escala o resolución del método utilizado, por lo que el desajuste
0,00348
residual de 4 décimas de la división de escala se transferirá a la acotación
Que
de ladebidamente
variabilidad redondeado resulta una medida 10,010 
de: 0,004

28

14
8.‐ Criterios de Rechazo

Criterios de Rechazo
Son criterios o filtros que nos permite rechazar aquellas
U
medidas erróneas cuya inclusión en el conjunto de
X valores medidos falsearía el cálculo de la media y de la
desviación típica.

Criterio de rechazo de
Chauvenet:

Se deben rechazar todas

aquellas medidas cuya
probabilidad de aparición sea
inferior a:
1
2n
29

8.‐ Criterios de Rechazo

X

Coeficiente k(n) del criterio de Chauvenet

30

15
8.‐ Criterios de
Rechazo

U Chauvenet
X

1. En cada iteración solo se puede eliminar un valor, aquél que esté mas alejado
del intervalo.

2. Si el número de medidas es <= 10, solo puedes eliminar una medida.

3. Para poder pasar a la siguiente iteración, el número restante de medidas debe ser
>= 10.

4. No se pueden eliminar más de dos valores en el proceso global. Si hubiese más

rechazos, la serie de medidas debe ser anulada y revisado el método de
medida.
31

8.‐ Criterios de
Rechazo

n = n‐
1

Tomar
Iter ¿Pasan NO Iter NO
Iter Rechazar valor
Inicio =0 toda (n =
>= 2 más alejado
m el ite +1
medidas n=m
criterio?
SI NO
SI
Ace tar los valores n<= 10 r=3
NO
SI SI
Fin

Diagrama de flujo para la aplicación del criterio de

Chauvenet

32

16
8.‐ Criterios de
Rechazo

Ejemplo: (1/6)

En la medida del diámetro de un eje en un proyector de perfiles con lectores

de cabeza micrométrica cuya división de escala es de 0,001 mm se han
obtenido los 15 valores siguientes: (dimensiones en mm)

9,995 10,005 10,002

9,999 10,002 10,002
10,004 10,002 10,003
10,003 10,003 10,002
9,994 10,000 10,004

Aplicar a este cuadro de valores el criterio de rechazo de

Chauvenet.

33

8.‐ Criterios de
Rechazo

Ejemplo: (2/6)

En primer lugar se calcularían los estimadores centrales (media) y de

dispersión (desviación típica) de la muestra de 15 mediciones:

15

x k15=2,13
x  i 115  10,0013 mm

15

 xi  x  2

s 1
15 1  0,0031 mm

34

17
8.‐ Criterios de
Rechazo

Ejemplo: (3/6)

Lím. inf. = 10,0013 ‐ 2,13 × 0,0031 = 9,9947 ≃ 9,995 mm

Lím. sup. = 10,0013 + 2,13 × 0,0031 = 10,0079 ≃ 10,008
mm

9,995 10,005 10,002

9,999 10,002 10,002
10,004 10,002 10,003
10,003 10,003 10,002
9,994 10,000 10,004

35

8.‐ Criterios de
Rechazo

Ejemplo: (4/6)

9,995 10,005 10,002 n=14

9,999 10,002 10,002 k14 =2,10
10,004 10,002 10,003
10,003 10,003 10,002
10,000 10,004

14 14

 xi  x
i
x  2

x  114  10,0019 s 1
14 1  0,0025 mm
mm
Lím. inf. = 10,0019 ‐ 2,10 × 0,0025 = 9,9967 ≃ 9,997 mm
Lím. sup. = 10,0019 + 2,10 × 0,0025 = 10,0072 ≃ 10,007
9,995 mm
10,005 10,002
9,999 10,002 10,002
10,004 10,002 10,003
10,003 10,003 10,002
10,000 10,004
36

18
8.‐ Criterios de
Rechazo

Ejemplo: (5/6)

10,005 10,002 n=13

9,999 10,002 10,002 k13 =2,07
10,004 10,002 10,003
10,003 10,003 10,002
10,000 10,004

13 13

 xi  x
i
x  2

x  13  10,0024
1 s 1
13 1  0,0016 mm
mm
Lím. inf. = 10,0024 ‐ 2,07 × 0,0016 = 9,9991 ≃ 9,999 mm
Lím. sup. = 10,0024 + 2,07 × 0,0016 = 10,0057 ≃ 10,006 mm
10,005 10,002
9,999 10,002 10,002
10,004 10,002 10,003
No hay más rechazos. Se han rechazado 2
10,003 10,003 10,002
10,000 10,004 medidas. n=13
37

8.‐ Criterios de
Rechazo

Ejemplo: (6/6)

Por lo tanto, el resultado de la medida

será:
X k s  0,0016    10,0024  2
0,0016 
13

n 10,0024  2 
 13

10,0024  0,00089 10,002  0,00129

10,002  0,002 mm (k=2)
mm mm

38

19
9.‐ Medidas indirectas: Ley de propagación de varianzas

Medidas indirectas: Ley de propagación de varianzas

En muchas ocasiones el resultado final de una medida
depende de otras medidas efectuadas individualmente. En
este caso, la medida (y0) se obtendrá a partir de q
magnitudes xi, de igual o distinta naturaleza, del siguiente
modo:

lo que supone conocer estimaciones del valor verdadero (μi) y

de la varianza (σi) de cada una de las q magnitudes medidas, y
eventualmente de las covarianzas σij que puedan existir.

39

9.‐ Medidas indirectas: Ley de propagación de varianzas

Ejemplo:

40

20
10.‐ Normalización de Tolerancias Dimensionales

Normalización de Tolerancias Dimensionales

El sistema de tolerancias ISO

El sistema ISO para tolerancias dimensionales se basa en

tres principios fundamentales:

1. Subdividir los diámetros normalizados (de 1 a 500 mm)

distribuyéndolos en una serie de 13 agrupaciones principales
de diámetros; cada agrupación abarca un campo determinado, y dentro
de cada campo las tolerancias son las mismas en valor absoluto.

2. Calidad o precisión.

3. Posición de la tolerancia respecto a una línea de referencia o

cota nominal.

41

10.‐ Normalización de Tolerancias Dimensionales

1. Grupos de diámetros nominales

(mm)

13 en la serie principal

25 en la

complementaria

42

21
10.‐ Normalización de Tolerancias Dimensionales

2. Calidad o precisión

Se entiende por calidad a un conjunto de tolerancias que se corresponden

con un mismo grado de precisión para cualquier grupo de diámetros.

Están previstas 20 calidades (grados de tolerancia) designados por:

IT01, IT0, IT1, IT2, IT3,

… ,IT18
Mayor … Menor
calidad calidad

43

10.‐ Normalización de Tolerancias Dimensionales

Amplitud de los intervalos de tolerancias para distintas calidades

44

22
10.‐ Normalización de Tolerancias Dimensionales

3. Posición de la tolerancia respecto a una línea de referencia o

cota nominal

45

10.‐ Normalización de Tolerancias Dimensionales

Desviaciones fundamentales en agujeros

46

23
10.‐ Normalización de Tolerancias Dimensionales

Desviaciones fundamentales en ejes

47

11.‐ El laboratorio de metrología

El laboratorio de Metrología

Trazabilidad de una medida:

propiedad consistente en poder referir la precisión de dicha
medida a patrones apropiados, a través de una cadena
ininterrumpida de comparaciones.

La correcta trazabilidad de un laboratorio de metrología se

consigue a través de un “plan de calibración” permanente.

48

24
11.‐ El laboratorio de metrología

Soporte físico de un plan de calibración

1. Diagrama de niveles. Es un grafico donde figuran agrupados y

numerados todos los instrumentos de medida existentes en el
laboratorio.

2. Etiquetas de calibración. Etiquetas donde queda reflejado la fecha de

la calibración efectuada y la fecha de la próxima calibración.

3. Fichero de instrucciones. Es una colección de fichas numeradas como

en el diagrama. En cada una de ellas está señalada la relación de
instrumentos que abarca y las instrucciones necesarias para efectuar su
calibración.

4. Archivo de resultados. Una colección de carpetas numeradas de

acuerdo al diagrama de niveles donde están reflejados los resultados
de la última calibración, así como los datos que se consideren
necesarios.

49

11.‐ El laboratorio de metrología

Diagrama de niveles

Para la creación y puesta en marcha de un plan de calibración

se deben agrupar todos los instrumentos en “grupos de
calibración”, que deben ser ordenados de mayor a menor
precisión, organizándolos en niveles en lo que se llama
“diagrama de niveles”.

El criterio fundamental para la

formación de los niveles dentro del
diagrama es que los grupos de cada
nivel sean calibrados por grupos de
niveles superiores, nunca inferiores,
ni tampoco del mismo nivel.
E
j
.
:

D
i
a
g
r
25 a
m
a
11.‐ El laboratorio de metrología

Diagrama de niveles
Reglas complementarias:

1. El primer nivel lo forman los patrones de referencia del centro, es decir

aquellos de mas precisión que se calibran periódicamente en otros
centros de nivel superior.

2. El último nivel lo forman los instrumentos que una vez calibrados no

calibran a otros. Generalmente, este nivel es el mas numeroso y sencillo
de calibrar.

3. Los niveles intermedios están formados por aquellos que reciben

calibración de los niveles superiores y calibran a niveles inferiores. Se
colocan en el nivel mas elevado posible, pues la experiencia ha
demostrado que ello facilita las posteriores modificaciones del diagrama
al introducir nuevos grupos o por cualquier otra razón.

51

11.‐ El laboratorio de metrología

Diagrama de
niveles

Instrumentos que lo
calibran
Denominació
n SCI
Instrumentos que Instrumentos en
participan en cuya calibración
su participa
calibración

Instrumentos a los que

calibra

52

26
11.‐ El laboratorio de metrología

Diagrama de niveles

Ej.: Diagrama de niveles

53

12.‐ Instrumentos de metrología

Instrumentos de metrología

54

27
12.‐ Instrumentos de
metrología

Clasificación de instrumentos de metrología dimensional *2

55

12.‐ Instrumentos de metrología

Calibrador de resistencias

C
a
l
i
b
r
a
d
o
r

m
u
l28
t
i
13.‐ Acabado superficial

Acabado Superficial

Las desviaciones del perfil real de una pieza con respecto al

perfil teórico se pueden dividir en:

1. Desviaciones Dimensionales y de Forma

(macrogeométricas) Afectan a la función de la pieza y a su
intercambiabilidad

2. De Acabado (microgeométricas)
Superficial
Afectan a la estanqueidad, rozamiento o desgaste de la
pieza

*1

Valores de las tolerancias para una pieza de calidad

media 57

13.‐ Acabado superficial

Acabado Superficial

•Se consideran defectos

de acabado superficial
aquellos que se producen
para longitudes < ℓ.

•Los valores de la
longitud básica ℓ están
*1 normalizados.
Clasificación de los defectos geométricos de una
pieza
58

29
13.‐ Acabado superficial

Acabado Superficial
Parámetros de medida de rugosidad
Ra = Desviación media aritmética del perfil

“Media aritmética de los valores absolutos de las desviaciones del perfil y en

los límites de la longitud básica”

*1

59

13.‐ Acabado superficial

Acabado Superficial
Parámetros de
medida de
rugosidad
Ejemplo

60

30
13.‐ Acabado superficial

Acabado Superficial
Parámetros de medida de rugosidad
Ejemplo ℓ =220

80‐ym
40‐ym
ym

ym ‐> ΣA+ = ΣA‐

ΣA+ = (80‐ym) x 40 x 2 + (40‐ym) x 40 = 8000 ‐ 8000‐120ym=100y m

120ym
ΣA‐ = ym x 40 x 2 + ym x 20 = 100ym ym = 36,3636

61

13.‐ Acabado superficial

Acabado Superficial
Parámetros de medida de rugosidad
Ejemplo ℓ =220

80‐ym
40‐ym
ym

ym = 36,3636 ΣA+ = ΣA‐= 100 ym = 3636,36

Ra= (3636,36 x 2 ) / 220 = 33,06 μm

Rp= 80‐ym = 80‐36,36 = 43,64 μm

62

31
13.‐ Acabado superficial

Acabado Superficial
Parámetros de medida de
rugosidad

Desbaste

Acabado

*1 Acabado
(abrasión)

Antigua codificación de acabado superficial Calidades ISO de

rugosidad

63

13.‐ Acabado superficial

Acabado Superficial
Ra (μm) Aplicaciones
12,5 Terminación muy basta. Resulta de los cortes de desbaste o en superficies exteriores de
piezas forjadas o extruidas en acero o titanio. No debe emplearse en piezas cargadas.

6,3 Aparece en las superficies habituales de piezas forjadas o extruidas. Se considera como
acabado normal de mecanizado para piezas de acero siempre que no existan requisitos
superiores de funcionamiento como consecuencia de su reducido coste.

3,2 Se utiliza como valor medio de mecanizado para piezas de aleación de aluminio, conseguida
con herramientas afiladas, velocidades altas y pasadas finas. Difícil de conseguir en piezas de
acero en superficies distintas de las planas y cilíndricas. Rugosidad recomendada para piezas
que estén sometidas a esfuerzos de fatiga, vibraciones moderadas o grandes esfuerzos.

1, Acabado de buena calidad conseguido con velocidades de corte altas y pasadas finas. El
6 empleo más frecuente es en superficies de piezas en contacto con tolerancias estrechas y
altamente solicitadas tales como las superficies interiores de cilindros sometidos a
vibraciones y movimiento relativo bajo.

0, Acabado superior de mecanizado, se limita a piezas de formas simples en las que existan
8 altas concentraciones de esfuerzos o vibraciones.

0, Acabado de alta calidad, solo se emplea cuando es de vital importancia para el

4 de la pieza, como ejes que giran al alta velocidad o rótulas muy cargadas.
funcionamiento *5

64

32
13.‐ Acabado superficial

Acabado Superficial
Parámetros de medida de
rugosidad

Pieza *6
s
65

13.‐ Acabado superficial

Acabado Superficial

Procesos
*7
66

33
13.‐ Acabado superficial

Acabado Superficial

‐ Palpador:
•Mecánico
•Inductivo
•Capacitivo
•Piezoeléctrico

‐ Interferometría

Equipo de medición ‐Rugosímetro

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Referencias

Referencias
•J. López, (2011) Fundamentos básicos de metrología dimensional, UPCT,
http://repositorio.bib.upct.es/dspace/handle/10317/1614
•Javier Carro. “Curso de Metrología Dimensional”. Sección de
publicaciones de la ETSII de Madrid
• Sevilla, L., Martín M.J., “Metrología Dimensional”. Universidad de
Málaga
• http://www.cem.es/divulgacion/otros‐documentos‐de‐interes (Descarga
de procedimientos de calibración. CEM)

Figuras
1. J. López, (2011) Fundamentos básicos de metrología dimensional, UPCT
2. Zeleny, R. and C. González, Eds. (2000). Metrología Dimensional. México, Mc
Graw Hill Interamericana Editores S.A
3. Sevilla Hurtado, L. “Metrología Dimensional”. Universidad de Málaga
4. http://www.pce‐iberica.es
5. http://ocw.upm.es/expresion‐grafica‐en‐la‐ingenieria/
6. CALIDAD SUPERFICIAL:RUGOSIDAD, Tecnología Mecánica II, EUITIZ, Curso
2002‐2003
7. S. Kalpakjian, S.R. Schmid, (2008) Manufactura, Ingeniería y Tecnología,
Pearson Educación, ISBN 970‐26‐1026‐5

Nota: Todas las imágenes se han obtenido utilizando resultados de búsquedas en la

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34
Ingeniería de los Sistemas de
Producción

Rosendo Zamora Pedreño

Dpto. Ingeniería de Materiales y Fabricación
rosendo.zamora@upct.es

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