MANTENIMIENTO PREDICTIVO

Es un mantenimiento planificado
Se basa en el monitoreo regular de los equipos mediante
instrumentos controlando primordialmente su estado de
funcionamiento, se intervienen para la reparación del equipo
cuando es absolutamente necesario, antes que se produzca la
falla.
ACTIVIDADES

Monitoreo de condiciones
(Inspecciones periódicas)
Diagnóstico (Medición y
Análisis de resultados)
Mantenimiento correctivo
(Restauración)
 MANTENIMIENTO PREDICTIVO

LOS DATOS MEDIDOS Y

REGISTRADOS DEBEN ANALIZARSE,
MARCAR SU TENDENCIA,
INTERPRETARSE Y LUEGO DEBEN
TOMARSE DECISIONES (ACCIONES
CORRECTIVAS)

BENEFICIOS DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO

Se obtiene la máxima vida útil de los componentes de un equipo.
Incluye ventajas del mantenimiento preventivo.
Elimina pérdidas de producción
Encuentra serios problemas en el funcionamiento de las máquinas
y/o equipos.
Extiende con seguridad los intervalos entre reparaciones.
Se conoce con precisión cuando y que debe ser cambiado en la
máquina
Aumenta la confiabilidad y disponibilidad de los equipos,
 MANTENIMIENTO PREDICTIVO

ORGANIZACIÓN DE LA INSPECCIÓN PREDICTIVA

PROGRAMA Y MÉTODOS DE TRABAJO

Habilidad del Inspector

Asignación de carga de trabajo
Capacitación sobre uso de equipos
Ficha de inspección

DETERMINACIÓN DE VALORES
LÍMITE
Experiencia
Experimentación
Fijación de límites de aceptación
 MANTENIMIENTO PREDICTIVO

REGISTRO DE LOS DATOS

Anotar indicaciones
Hacer historial de máquinas
Registrar intervenciones
Analizar indicaciones y
resultados

FRECUENCIA DE INSPECCIÓN
Tipo de Máquina
Disponibilidad de maquinaria de reserva
Condiciones
Estadística
Diseño
Investigación
Disponibilidad de equipos de monitoreo
 MANTENIMIENTO PREDICTIVO
FORMACIÓN DE INSPECTORES
Personal de mayor nivel profesional
Capacidad analítica
Conocimiento de maquinaria
Capacitación en instrumentos
Motivación

¿QUÉ EQUIPOS MONITOREADOS?

Equipos Rotativos
Equipos No Rotativos
Estructuras
Recipientes
Tuberías
Maquinaria pesada
Vehículos
Locales, etc.
 MANTENIMIENTO PREDICTIVO

TECNICAS DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO

A. Análisis de vibraciones/Monitoreo de vibraciones

B. Análisis espectográfico de aceite
C. Análisis ferrográfico de partículas.
D. Termografía (Medición de temperatura)
E. Ensayos no destructivos
Análisis de rayos X
Ensayo ultrasonido
Ensayo con tintes penetrantes

F. Medición de presión
G. Resistencia eléctrica
 MANTENIMIENTO PREDICTIVO

Es el movimiento de un lado a otro de partes que giran

o reciprocan respecto a su posición de descanso.

Con el Analizador Vibracional o Vibrómetros permiten

medir la velocidad vibracional a distintos RPM ó CPM
(Hertz) y con las tablas de severidad de niveles
vibracionales nos indica en que momento intervenir la
maquinaria/equipo por:
fn
 MANTENIMIENTO PREDICTIVO

•Desalineamiento
•Desbalance
•Solturas Mecánicas
•Excentricidades de Rotores y Estatores
•Ejes doblados
•Resonancias fn1
•Desgaste de Rodamientos fn2
•Desgaste de Cojinetes z2
•Problemas de Cojinetes
•Falta de Rigidez del Cimiento
•Dientes Rotos y/o fisurados z1

•Cavitación de Bombas
•Recirculación en Bombas
•Excentricidad de Poleas
SENSOR ACELEROMETRO CABLE

MAQUINA
EQUIPO ANALIZADOR
DE VIBRACIONES

FIG. TECNICA DE ANALISIS VIBRACIONAL

 MANTENIMIENTO PREDICTIVO
INSTRUMENTOS SE COMPARAN CON:
Tablas del fabricante del equipo.
Normas del país en que ha sido instalado el
equipo.
Normas Internacionales ISO 2372, ISO 3945,
etc.
Se recomienda efectuar comparaciones con
la tendencia de la máquina.

DESALINEACIÓN
El 50% de todos los problemas en maquinaria rotatoria es
ocasionado por la presencia de desalineación.
Genera alta vibración que provoca fallas prematuras de
componentes de maquinas y costosos.
Mayor demanda de energía
La desalineación causa que los rodamientos soporten mayor
carga que las especificadas.
 MANTENIMIENTO PREDICTIVO
FUENTES QUE PUDIERAN GENERARLA
Eje doblado
Eje en resonancia
Rodamientos desalineados en el eje
Resonancia de componentes en dirección axial
Rodamientos axiales desgastados
Engranajes helicoidales o cónicos desgastados
Desbalance por fuerzas

TIPOS DE DESALINEACIÓN
Angular
Paralela
Combinada
 MANTENIMIENTO PREDICTIVO

Desalineación de rodamiento en su eje

Cuando un rodamiento se encuentra desalineado con respecto a
su eje, éste va a mostrar una alta vibración y carga inusual. Al
detectar este problema debe resolverse de inmediato, antes de
que se presenten fallas prematuras.

Gráfica espectral
mostrando condición
de desalineación de
un rodamiento en su
eje
 MANTENIMIENTO PREDICTIVO

Esquema del comportamiento de un rodamiento

desalineado en su eje
 MANTENIMIENTO PREDICTIVO

Gráfica espectral mostrando condición de

desalineación paralela
MANTENIMIENTO PREDICTIVO

Esquema del comportamiento de ejes con

desalineación paralela
MANTENIMIENTO PREDICTIVO
 MANTENIMIENTO PREDICTIVO

CLASIFICACIÓN DE MAQUINARIA SEGÚN ISO 2372

Clase I: Partes individuales de máquinas y motores, conectados

íntegramente con la máquina en su condición normal de operación
(Motores eléctricos hasta 15 Kw)

Clase II: Máquinas medianas (Motores eléctricos entre 15 y 75 Kw)

sin base especial; rígidamente montadas sobre máquinas (hasta
300 Kw) con base especial.

Clase III: Máquinas grandes con masa rotativa, montadas sobre

bases rígidas, los cuales están relativamente rígidos en la dirección
de la medida de la vibración.

Clase IV: Máquinas grandes con masa rotativas, montadas sobre

bases relativamente flexibles en la dirección de la medida de la
vibración (p.e. turbogeneradores).
MANTENIMIENTO PREDICTIVO
MANTENIMIENTO PREDICTIVO
 MANTENIMIENTO PREDICTIVO
DESBALANCE
El 40% de los problemas de vibración excesiva son producidas por
desbalance
Cuando los componentes de una máquina rotatoria giran
alrededor de un eje de rotación que no coincide con el eje
principal de Inercia, existe una condición comúnmente conocida
como desbalance
Un rotor es balanceado en una máquina balanceadora
Masa de desbalance

C.G.
Eje Inercia
Eje Rotación

Masa de corrección
EXISTE DESBALANCE ESTÁTICO CUANDO EL EJE DE
INERCIA ES PARALELO AL EJE DE ROTACIÓN
 MANTENIMIENTO PREDICTIVO
TIPOS DIFERENTES DE DESBALANCE
Desbalance producido por una fuerza o desbalance estático.
Desbalance producido por un par de fuerzas.
Desbalance cuasi estático.
Desbalance dinámico.

MÉTODOS DE MEDICIÓN ESTÁNDAR

Cuando se efectúa medición de la vibración, se tiene que usar ciertos
métodos de medición estándar que son:
Vibración global.
Fase.
Aceleración de envolvente.
Tecnología SEE [Energía Emitida Spectral (Spectral Emited Energy)].
Detección a altas frecuencias [HFD (High Frecuency Detection)].
Otras tecnologías de resonancia de transductor.
 MANTENIMIENTO PREDICTIVO

Permite analizar el estado del aceite y del combustible, viscosidad,

oxidación, contaminación y determinación de la necesidad de
cambio de aceite.
Oxidación: Presencia de óxido de fierro por presencia de O2
Contaminación: Polvo o suciedad del ambiente, asbesto del
empaque.
Viscosidad: Degradación del lubricante, producto de corrosión,
polímeros derivados de fricción.

INSTRUMENTOS:

 Viscosímetro, espectrómetro
absorción atómica, kit de
prueba de lubricación.
 MANTENIMIENTO PREDICTIVO

ANÁLISIS PERIÓDICO DE ACEITE DE CATERPILLAR

Consiste en pruebas destinadas a identificar y medir la contaminación

y degradación de una muestra de aceite y son tres pruebas básicas.

1. ANÁLISIS DE DESGASTE
2. PRUEBAS QUÍMICAS Y FÍSICAS
3. ANÁLISIS DE LAS CONDICIONES DEL ACEITE
 MANTENIMIENTO PREDICTIVO
ANÁLISIS DE DESGASTE
Esencialmente la prueba controla la proporción de desgaste de
un componente determinado identificando y midiendo la
concentración de los elementos de desgaste que se encuentran
en el aceite.
El análisis de desgaste se limita a detectar el desgaste de los
componentes y la contaminación gradual con tierra.

APARATO:
ESPECTROFOTOMETRO DE
ABSORCIÓN ATÓMICA
 MANTENIMIENTO PREDICTIVO
PRUEBAS QUÍMICAS Y FÍSICAS

Las pruebas químicas y físicas detectan el agua, el

combustible y el anticoagulante en el aceite y determina
cuando su concentración excede los límites establecidos
La presencia y la cantidad aprox. de agua se detecta
mediante la “prueba de chisporroteo”. Se coloca una gota
de aceite en una plancha caliente a una temperatura
controlada de 110ºC (230ºF). La aparición de burbujas es
una indicación positiva de agua en el aceite (es aceptable
una presencia de agua entre el 0.5% al 1.5%.
Se determina la presencia de combustible mediante el
probador de destello. Este probador está calibrado para
determinar el porcentaje de combustible diluido
 MANTENIMIENTO PREDICTIVO

ANÁLISIS DE LAS CONDICIONES DEL ACEITE

Las condiciones del aceite se determina mediante el análisis
infrarrojo. Esta prueba determina y mide la cantidad de contaminantes
como hollín, azufre y productos de oxidación y nitración.
También se puede utilizar el análisis infrarrojo para reducir, mantener
o prolongar los intervalos de cambio de aceite según las condiciones y
aplicaciones en partículas.
 MANTENIMIENTO PREDICTIVO

Es una técnica que se basa en el análisis de partículas de

desgaste, ferrosas y no ferrosas y detectan la pieza que presenta
desgaste anormal.
Partículas de desgaste ferroso; desgaste normal por roce,
desgaste por corte, desgaste por fatiga rodante, desgaste por
fatiga de deslizamiento
Partículas de desgaste no-ferrosas; metales blancos, aleaciones
de cobre, aleaciones de plomo estaño. Son productos de
desgaste por roce u otro proceso destructivo sobre metales de
bancada, cojinetes lisos, coronas de bronce o buje de metal.

INSTRUMENTOS Ferrógrafo de lectura directa, ferrógrafo

analítico, ferroscopio por absorción atómica
 MANTENIMIENTO PREDICTIVO
MEDIDAS DE CONTROL
a) Inspección visual  Tacto, visual, fase de distribución
b) Evaluación de filtros  Suciedad
c) Detectores de astillas  Atrapados magnéticos 200μ
d) Espectroscopia  Identificación metálica y
metálica partículas
Rango efectivo de detección de partículas

REGIÓN ANORMAL
REGIÓN NORMAL (DESGASTE) DETERIORO

FERROGRAFÍA

ESPECTROSCOPIA

10μ 100μ 1000μ

Tamaño de Partículas en micrometría 1μ = 10-6 m
- Ferrografía: 0.1-500μ
- Desgaste normal: 40-100μ
- Espectroscopio: 0.1-5μ
 MANTENIMIENTO PREDICTIVO

Mide temperatura de superficie de las máquinas y sus

componentes, materiales, construcciones, sistemas eléctricos,
hornos, trampas de vapor, aislaciones, etc.

Principio: Emisión de Irradiación  Sensor Infrarojo  Señal

eléctrica.
Características Principales de la Termografía
No requiere contacto físico con el equipo inspeccionado.
Permite analizar grandes áreas en tiempos reducidos.
Se obtiene un registro visual de la distribución de temperaturas.
Sistema portátil y autónomo.
Gran sensibilidad que permite tomar mediciones a distancia.
No interrumpe el funcionamiento del equipo.
 MANTENIMIENTO PREDICTIVO

APLICACIONES:
Sector Eléctrico:
 Desperfectos.
 Oxidación de contactos.
 Envejecimiento del material.
 Sobrecargas.

Aislamiento Térmico:
 Detectar el estado de envejecimiento de los
aislantes
 Detectar la existencia de pérdidas térmicas
 Permite verificar la calidad de montaje del
aislamiento
Inspecciones de Refractarios: Estado de refractarios,
desgaste, fisura y pérdida de resistencia térmica
 MANTENIMIENTO PREDICTIVO

Prueba los componentes del equipo que resultan

sospechosos (por antigüedad, fragilidad, etc.),
estructura de soporte de carga, inicio de roturas,
grietas por golpes, fatiga del material, esfuerzos.
INSTRUMENTOS:

Termografía, líquido
penetrante, partícula
magnética, ensayo de
ultrasonido, rayos X.
 MANTENIMIENTO PREDICTIVO

a) Análisis de Rayos X: Verifica la existencia de grietas, la

composición, inclusiones, etc. En los componentes del equipo,
material estructural, producto. Equipo: Equipo de rayos X.

b) Ensayo con tintes penetrantes: Verifica la existencia de

pérdidas, grietas o fracturas en los materiales y sistemas
hidráulicos. Equipo: Diversos tintes, equipo de vacío o de
presión.

c) Ensayo Ultrasonido: Detecta y mide espesores niveles de

sonido y señales acústicos con el objeto de inspeccionar
cojinetes, detectar pérdidas; de gas, aire, líquidos en trampas de
vapor, válvulas, intercambiadores de calor). Equipo: Explorador
ultrasónico, transmisor ultrasónico, auricular acústico,
registradores.
 MANTENIMIENTO PREDICTIVO

Mide la presión superior de la atmosférica o debajo en

calderas, tanques, intercambiadores, sistemas
neumáticos, etc.
Advierte la excesiva presión o de vacío puede parar el
equipo (presión de alivio). Se le puede usar para
determinar el estado del equipo y realizar limpieza
necesaria.
 MANTENIMIENTO RENOVATIVO

Se realiza cuando el equipo o máquina debe ser

sacado de la línea de producción:

 Desgaste
 Modernización
 Reingeniería