MÁQUINAS DE

CONTROL NUMÉRICO COMPUTARIZADO

 INTRODUCCIÓN

La máquina herramienta ha jugado un papel fundamental en el

desarrollo tecnológico del mundo hasta el punto que no es una
exageración decir que la tasa del desarrollo de máquinas herramientas
gobierna directamente la tasa del desarrollo industrial.
Gracias a la utilización de la máquina herramienta se ha podido realizar
de forma práctica, maquinaria de todo tipo que, aunque concebida y
realizada, no podía ser comercializada por no existir medios adecuados
para su construcción industrial.
Así, por ejemplo, si para la mecanización total de un número de piezas
fuera necesario realizar las operaciones de fresado, mandrilado y
perforado, es lógico que se alcanzaría la mayor eficacia si este grupo de
máquinas herramientas estuvieran agrupadas, pero se lograría una mayor
eficacia aún si todas estas operaciones se realizaran en una misma
máquina. Esta necesidad, sumada a numerosos y nuevos requerimientos
que día a día aparecieron forzó la utilización de nuevas técnicas que
reemplazaran al operador humano. De esta forma se introdujo el control
numérico en los procesos de fabricación, impuesto por varias razones:
• Necesidad de fabricar productos que no se podían conseguir en
cantidad y calidad suficientes sin recurrir a la automatización del
proceso de fabricación.
• Necesidad de obtener productos hasta entonces imposibles o muy
difíciles de fabricar, por ser excesivamente complejos para ser
controlados por un operador humano.
• Necesidad de fabricar productos a precios suficientemente bajos.

Inicialmente, el factor predominante que condicionó todo automatismo

fue el aumento de productividad. Posteriormente, debido a las nuevas
necesidades de la industria aparecieron otros factores no menos
importantes como la precisión, la rapidez y la flexibilidad.
 
Hacia 1942 surgió lo que se podría llamar el primer control numérico
verdadero, debido a una necesidad impuesta por la industria aeronáutica
para la realización de hélices de helicópteros de diferentes configuraciones.
 ¿QUÉ SIGNIFICA CNC?

CNC (Computer numerical control), o control numérico por

computador, cuya función básica es controlar la operación de una
máquina herramienta a través de una serie de instrucciones
codificadas que representan el camino que llevará la
herramienta, la profundidad de corte, cambio de herramientas,
etc. asociados con la operación. El control computacional ha
cambiado la tecnología de la manufactura más que ningún otro
adelanto por sí solo, pues introdujo el concepto de
automatización que hoy manda en la industria.
ANÁLISIS DE LOS DIFERENTES SISTEMAS:
Factores que favorecen la implantación del CNC:
Los problemas y exigencias de la industria actual comparten una
problemática que favorece la utilización de los sistemas CNC.
Entre los más importantes podemos citar los siguientes:
• Mayor exigencia en la precisión de los mecanismos.
• Los diseños son cada vez más evolucionados y complejos.
• Diversidad de productos, lo que ocasiona la necesidad de
estructuras de producción más flexibles y dinámicas.
• Necesidad de reducir errores en la producción para no
encarecer el producto.
• Plazos de entrega cada vez más exigentes, lo que exige
mantener los niveles de producción lo más altos posibles.
• El abaratamiento de los sistemas CNC, lo que favorece la
adquisición de los mismos.
Ventajas de la utilización de sistemas CNC:
Los sistemas CNC poseen, entre otras, las siguientes ventajas:
• Mejora la precisión, así como un aumento en la calidad de
los productos.
• Una mejor uniformidad en la producción.
• Posibilidad de utilización de varias máquinas
simultáneamente por un solo operario.
• Mecanización de productos de geometría complicada.
• Fácil intercambio de la producción en intervalos cortos.
• Posibilidad de servir pedidos urgentes.
• Reducción de la fatiga del operario.
• Aumento de los niveles de seguridad en el puesto de trabajo.
• Disminución de tiempos por máquina parada.
• Posibilidad de simulación de los procesos de corte antes de la
mecanización definitiva, lo que ahorra en pieza defectuosa.
Desventajas de la utilización del sistema CNC:

Entre otras se pueden citar las siguientes desventajas:

• Elevado costo de accesorios y maquinaria.
• Necesidad de cálculos, programación y preparación de
forma correcta para un eficiente funcionamiento.
• Costos de mantenimiento más elevados, ya que el
sistema de control y mantenimiento de los mismos es
más complicado, lo que genera la necesidad de
personal de servicio y mantenimiento con altos niveles
de preparación.
• Necesidades de mantener grandes volúmenes de
pedidos para una mejor amortización del sistema.
Conocimientos y habilidades necesarios para operar los sistemas
CNC:
Los operarios de sistemas CNC necesitan disponer de los
siguientes conocimientos y habilidades:
• Conocimientos de elección y diseño de las diferente
herramientas de corte.
• Conocimiento de los diferentes sistemas de sujeción de las
herramientas de corte.
• Uso de aparatos de medida y conocimiento de metrología.
• Interpretación de planos.
• Conocimientos de la estructura de la máquina CNC.
• Conocimiento de los diferentes procesos de mecanización.
• Conocimientos de la programación CNC.
• Conocimiento del Mantenimiento y operación del CNC.
• Conocimientos generales de ordenadores.
• Conocimientos de parámetros y condiciones de corte.
• Conocimientos en geometría, álgebra y trigonometría.
Comparación de utilización entre máquinas convencionales y
sistema CNC:
En la siguiente tabla se hace una comparación entre los dos
sistemas de mecanizado:
MÁQUINA HERRAMIENTA CONVENCIONAL MÁQUINA HERRAMIENTA CNC

Un operario sólo puede manejar una sola Un operario puede manejar varias
máquina. máquinas.
Es necesario consultar constantemente el No es necesario consultar apenas el
plano. plano.

Se necesita una amplia experiencia. No se necesita una amplia experiencia.

El operario tiene el control de profundidad, El operario tiene el control de los

avance, etc. parámetros de corte.

Mecanizados imposibles de realizar. Posibilidades de realizar prácticamente

cualquier mecanizado.
 TORNO CNC

FRESADORA CNC
 COMPONENTES Y ESTRUCTURA DE LAS MÀQUINAS
HERRAMIENTAS DE CONTROL NUMÈRICO:
A continuación se verán todos los mecanismos y dispositivos que controlan los
diferentes movimientos y acciones que realizan las máquinas CNC para llevar a
cabo el conjunto de instrucciones asociadas a un programa CNC que realizará
la pieza propuesta, las herramientas usadas en estas máquinas, las funciones
programables con CNC y los componentes del sistema.
Un operario experto en MHCN debe conocer las prestaciones y los límites en
los que opera la máquina. No es suficiente montar la pieza y manipular el
panel de control. Para conseguir los mejores resultados en la programación CN
se debe estudiar y planificar todo el proceso de manera anticipada.
 TORNO CNC

El torno CNC es un tipo de torno operado mediante control numérico por

computadora. Se caracteriza por ser una máquina herramienta muy eficaz
para mecanizar piezas de revolución. Ofrece una gran capacidad de
producción y precisión en el mecanizado por su estructura funcional y
porque la trayectoria de la herramienta de torneado es controlada a través
del ordenador que lleva incorporado, el cual procesa las órdenes de
ejecución contenidas en un software que previamente ha confeccionado un
programador conocedor de la tecnología de mecanizado en torno. Es una
máquina ideal para el trabajo en serie y mecanizado de piezas complejas

Este tipo de maquinas comúnmente se encuentran en las grandes

empresas, ya que son muy caras y delicadas, normalmente se encuentran
en las industrias de automóviles ya que las piezas que se necesitan para los
carros son muy difíciles y deben ser exactas, pues de no ser así el carro no
funcionaria de forma adecuada.
 TORNO CNC

El primer desarrollo en el área del control numérico lo realizó el inventor

norteamericano John T. Parsons (Detroit 1913-2007), junto con su empleado Frank L.
Stulen, en la década de 1940. La aplicación del control numérico abarca gran
variedad de procesos. Se dividen las aplicaciones en dos categorías:
Aplicaciones con máquina herramienta, tales como el taladrado, laminado, torneado,
etc.
•Aplicaciones sin máquina herramienta, tales como el ensamblaje, trazado e
inspección.

2.7.1. FUNCIONAMIENTO
Los ejes X y Z pueden desplazarse simultáneamente en forma intercalada, dando
como resultado mecanizados cónicos o esféricos según la geometría de las piezas. Las
herramientas se colocan en portaherramientas que se sujetan a un cabezal que puede
alojar hasta 20 portaherramientas diferentes, dependiendo de la marca y 45
especificaciones de la maquina, que rotan según el programa elegido, facilitando la
realización de piezas complejas.
 ARQUITECTURA GENERAL DE UN TORNO CNC

Las características propias de los tornos CNC respecto de un torno normal

universal son las siguientes:

 MOTOR Y CABEZAL PRINCIPAL

Este motor limita la potencia real de la máquina y es el que provoca el
movimiento giratorio de las piezas, normalmente los tornos actuales CNC
equipan un motor de corriente continua, que actúa directamente sobre el
husillo con una transmisión por poleas interpuesta entre la ubicación del
motor y el husillo, siendo innecesario ningún tipo de transmisión por
engranajes.

Proporcionan una variedad de velocidades de giro casi infinita

programable con el programa de ejecución de cada pieza.

Muchos motores incorporan dos gamas de velocidades uno para

velocidades lentas y otro para velocidades rápidas, con el fin de obtener
los pares de esfuerzo más favorables.
 BANCADA Y CARROS DESPLAZABLES
Para poder facilitar el desplazamiento rápido de los carros longitudinal y
transversal, las guías sobre las que se deslizan son templadas y
rectificadas con una dureza del orden de 450 HB. Estas guías tienen un
sistema automatizado de engrase Permanente

Los husillos funcionan por el principio de recirculación de bolas, mediante el

cual un tornillo sin fin tiene un acoplamiento a los respectivos carros.
Cuando el tornillo sin fin gira el carro se desplaza longitudinalmente a través
de las guías de la bancada. Estos tornillos carecen de juego cuando cambian
de sentido de giro y apenas ofrecen resistencia.
 Cada carro tiene un motor independiente que pueden ser servomotores o
motores encoder que se caracterizan por dar alta potencia y alto par a
bajas revoluciones.
Estos motores funcionan como un motor convencional de Motor de
corriente alterna, pero con un encoder conectado al mismo. El encoder
controla las revoluciones exactas que da el motor y frena en el punto
exacto que marque la posición programada de la herramienta.

 JUSTE POSICIONAMIENTO DE CARROS

Para corregir los posibles fallos de posicionamiento hay dos sistemas
electrónicos uno de ellos directo y el otro sistema indirecto. El sistema de
ajuste de posicionamiento directo utiliza una regla de medida situada en
cada una de las guías de las bancadas, donde actúa un lector óptico que
mide exactamente la posición del carro, transfiriendo a la UCP (Unidad
Central de Proceso) las desviaciones que existen donde automáticamente
se reprograma hasta conseguir la posición correcta.
 PORTAHERRAMIENTAS

El torno CNC utiliza un tambor, o ya sea bien una torreta, como

portaherramientas donde pueden ir ubicados de cuatro a veinte herramientas
diferentes, según sea el tamaño del torno, o de su complejidad.

El cambio de herramienta se controla mediante el programa de mecanizado, y en

cada cambio, los carros retroceden a una posición donde se produce el giro y la
selección de la herramienta adecuada para proseguir el ciclo de mecanizado.

El tambor portaherramientas, conocido como revólver, lleva incorporado un

servomotor que lo hace girar, y un sistema hidráulico o neumático que hace el
enclavamiento del revólver, dando así una precisión que normalmente está entre
0.5 y 1 micra de milímetro.
FORMACION DE VIRUTA

El torneado ha evolucionado tanto que ya no se trata tan solo de arrancar

material a gran velocidad, sino que los parámetros que componen el proceso
tienen que estar estrechamente controlados para asegurar los resultados
finales de economía calidad y precisión.

La forma de tratar la viruta se convierte en un proceso complejo, donde

intervienen todos los componentes tecnológicos del mecanizado, para que
pueda tener el tamaño y la forma que no perturbe el proceso de trabajo.

La forma que toma la viruta se debe principalmente al material que se está

cortando y puede ser de material dúctil y también quebradizo y frágil.

El avance con el que se trabaje y la profundidad de pasada, son bastante

responsables de la forma de viruta, y cuando no se puede controlar con estas
variables hay que recurrir a elegir la herramienta que lleve incorporado un
rompevirutas eficaz.
 REGLAS DE SEGURIDAD PARA EL OPERADOR

• El operador se debe asegurar que ninguna persona no autorizada trabaje

con o en el equipo.
• El operador está obligado a reportar cualquier cambio inmediatamente.
• El operador está obligado a sólo operar el equipo si este esta en perfectas
condiciones de trabajo.
• En ninguna circunstancia se deben remover dispositivos de seguridad
• Si los dispositivos de seguridad son desinstalados debido a mantenimiento
o servicio, se debe apagar la máquina de acuerdo al manual del equipo.
• Inmediatamente después de haber terminado el mantenimiento o
servicio, todos los dispositivos de seguridad deben ser reinstalados.
• Cualquier tipo de reconstrucción o modificación del equipo no autorizada
está prohibida debido a razones de seguridad personal.
• Todas las cubiertas y puertas de protección deben estar cerradas antes de
la puesta en marcha de la máquina y no pueden ser abiertas durante el
servicio.
• Las instalaciones de seguridad incorporadas no pueden ser colocadas
fuera de servicio.