Diseño e Implementacion de Plan de Mantenimiento Centrado en La Confibialidad en El Molino Vertical Loesche

FACULTAD DE INGENIERÍA
FACULTAD DE INGENIERIA
Escuela de Ingeniería Mecánica – Eléctrica.
“Diseño e implementación de un plan de mantenimiento Centrado en la confiabilidad (RCM) para

Molino Vertical Loesche LM56.2+2C/S en la empresa de Cementos Pacasmayo S.A.A. para
aumentar la confiabilidad y la disponibilidad.”
TESIS PARA OBTENER EL TITULO PROFESIONAL DE INGENIERO MECANICO ELECTRICO.
AUTOR:
MIRANDA JUAN DE DIOS ERIC HEBER
ASESOR METODOLOGICO:
ING. ELI GUAYAN HUACCHA
ASESOR ESPECIALISTA
ING. ELMER BOLAÑOS GRAU
LINEA DE INVESTIGACION:
Sistemas y planes de mantenimiento
TRUJILLO-PERU
AÑO 2015
PÁGINA DE JURADO
“Diseño e implementación de un plan de mantenimiento Centrado en la confiabilidad (RCM)
para Molino Vertical Loesche LM56.2+2C/S en la empresa de Cementos Pacasmayo S.A.A. para
aumentar la confiabilidad y la disponibilidad.”
MIEMBROS DEL JURADO
ING. ELI GUAYAN HUACCHA ING. ELMER BOLAÑOS GRAU

(SECRETARIO) (VOCAL)
ING. JORGE ADRIÁN SALAS RUIZ

(PRESIDENTE)
[ii]
DEDICATORIA
Mi tesis la dedico a ti DIOS por este pasó muy

importante en mi vida profesional por darme salud y
la fortaleza necesaria para salir siempre adelante y
no desmayar, por guiarme por el buen camino,
iluminando cada paso de mi vida. Por darme vida y
salud a todos los seres qué amo. Por eso te pido qué
me bendigas cómo profesional.
A mi esposa: Catia, por su apoyo y animo

qué me brinda día con día para alcanzar
nuevas metas, tanto profesionales como
personales, te agradezco fielmente por el
sacrificio de tu tiempo y la paciencia, gracias
por acompañarme y motivarme en cada
momento.
A mi madre: Marisol, gracias por todo el apoyo a lo

largo de toda mi vida, por sus consejos su apoyo
incondicional por su preocupación siempre vigilante
a mis Acciónes para cumplir todas mis metas.
[iii]
AGRADECIMIENTO
A todos los profesores de la Universidad Cesar Vallejo, Por su ayuda, confianza, paciencia,
estímulo y calidad profesional.
A mis compañeros de pre-grado Jose; Aldo, Ivan, Samuel, Carlos gracias por compartir su amistad
en las buenas y malas
[iv]
DECLARACIÓN DE AUTENTICIDAD
Yo Eric Herber Miranda Juan de Dios con DNI Nº 42073685, a efecto de cumplir con las
disposiciones vigentes consideradas en el Reglamento de Grados y Títulos de la Universidad César
Vallejo, Facultad de Ingeniería, Escuela de Ingeniería Mecánica Eléctrica, declaro bajo juramento
que toda la documentación que acompaño es veraz y auténtica.
Así mismo, declaro también bajo juramento que todos los datos e información que se
presenta en la presente tesis son auténticos y veraces.
En tal sentido asumo la responsabilidad que corresponda ante cualquier falsedad,

ocultamiento u omisión tanto de los documentos como de información aportada por lo cual me
someto a lo dispuesto en las normas académicas de la Universidad César Vallejo.
Trujillo, 30 de Octubre del 2015.
Nombres y apellidos del tesista
[v]
PRESENTACIÓN
Señores Miembros del Jurado:
En cumplimiento con las disposiciones establecidas en el Reglamento de Grados y Títulos de la

Universidad Privada Cesar Vallejo presento ante ustedes la Tesis titulada,
“Diseño e implementación de un plan de mantenimiento Centrado en la confiabilidad (RCM) para

Molino Vertical Loesche Loesche LM56.2+2C/S en la empresa de Cementos Pacasmayo S.A.A.
para aumentar la confiabilidad y la disponibilidad.”
La misma qué someto a vuestra consideración y espero qué cumpla con los requisitos de
aprobación para obtener el Grado de Ingeniero Mecánico Eléctrico.
Por lo expuesto señores miembros del jurado recibo con humildad vuestros aportes y sugerencias
para mejorar esta tesis
El Autor (Miranda Juan de Dios Eric Herber)
ÍNDICE
[vi]
PÁGINA DE JURADO.......................................................................................................ii
DEDICATORIA................................................................................................................iii
AGRADECIMIENTO........................................................................................................iv
DECLARACIÓN DE AUTENTICIDAD...................................................................................v
PRESENTACIÓN..............................................................................................................vi
ÍNDICE..........................................................................................................................vii
I. INTRODUCCIÓN.......................................................................................................1
ANTECEDENTES..............................................................................................................2
JUSTIFICACION...............................................................................................................5
MARCO TEORICO............................................................................................................6
Realidad Problemática:................................................................................................24
1.1. Formulación del Problema.................................................................................25
1.1. Objetivos.....................................................................................................................25
1.1.1. Objetivo General.....................................................................................................................25
1.1.2. Objetivos específicos...............................................................................................................25
II. MARCO METODOLOGICO......................................................................................27

2.1. HIPOTESIS....................................................................................................................28
2.2. VARIABLES..................................................................................................................28
2.3. OPERACIONALIZACION DE VARIABLES........................................................................29
2.4. METODOLOGIA...........................................................................................................30
2.5. TIPO DE ESTUDIO........................................................................................................30
2.6. DISEÑO DE INVESTIGACION.........................................................................................30
2.7. POBLACION Y MUESTRA..............................................................................................30
2.8. TÉCNICAS DE RECOLECCIÓN DE DATOS........................................................................31
2.9. MÉTODOS DE ANÁLISIS DE DATOS..............................................................................32
III. RESULTADOS......................................................................................................34
3.1. Análisis de la situación actual......................................................................................35
3.1.1. Contexto Operacional Molino Vertical Loesche LM56.2+2C/S.................................35
3.1.2. Descripción del proceso Operacional del Molino Vertical Loesche LM56.2+2C/S.....38
3.1.3. Funcionamiento del Molino Vertical Loesche LM56.2+2C/S....................................40
[vii]
3.1.4. Actividades del Plan de Mantenimiento actual del Molino Vertical.........................46

3.1.5. Datos de fallas actuales...........................................................................................48
3.1.6. Auditoria de la gestión de mantenimiento según norma Institute Marshall............50
3.2. Diseño Plan de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad para Molino Vertical....52
3.2.1. Objetivo generales..................................................................................................52
3.2.2. Alcance....................................................................................................................53
3.2.3. Trazabilidad.............................................................................................................53
3.2.4. Responsables:..........................................................................................................53
3.2.5. Diagrama de Flujo...................................................................................................56
3.2.6. Siglas y Definiciones................................................................................................62
3.2.7. Especificaciones Técnicas del Molino Vertical..........................................................63
3.2.8. Seguridad y Medio Ambiente..................................................................................67
3.2.9. Recursos Requeridos...............................................................................................69
3.2.10. Consideraciones de Seguridad, Salud y Restricciones..............................................70
3.2.11. Repuestos................................................................................................................72
3.2.12. Herramientas y Equipos...........................................................................................73
3.2.13. Actividades de Mantenimiento...............................................................................75
3.2.14. Preparación para el mantenimiento........................................................................96
3.2.15. Finalización del Mantenimiento..............................................................................97
3.3. Evaluación de la Propuesta del Plan de Mantenimiento Según Institute Marshall......98
3.3.1. Data de Fallas Proyectado.......................................................................................98
3.3.2. Resultado de auditoria de la gestión de mantenimiento según norma Institute
Marshall...............................................................................................................................100
3.4. Implementación de Indicadores de la Gestión del Mantenimiento...........................102
3.4.1. Indicador de Tiempo Medio Entre Fallas................................................................102
3.4.2. Indicador de Tiempo de Operación........................................................................105
3.4.3 Indicador Total de tiempo de parada.............................................................108
IV. DISCUSIÓN.......................................................................................................112
4.1 Auditoria de la gestión de mantenimiento actual......................................................113
4.2 Diseño del plan de mantenimiento centrado en la confibialidad...............................117
[viii]
4.3 Simulación del programa y evaluación de los valores numéricos de confiabilidad y

disponibilidad.......................................................................................................................122
4.4 Propuesta de indicadores para realizar el seguimiento de valores numéricos de

confiabilidad y disponibilidad...............................................................................................125
V. CONCLUSIONES:..................................................................................................147
5.1 Auditoria de la gestion de mantenimiento actual......................................................148
5.2 Diseño del plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad...............................148

disponibilidad.......................................................................................................................148

confiabilidad y disponibilidad...............................................................................................149
VI. RECOMENDACIONES............................................................................................150
VII REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS............................................................................152
ANEXOS......................................................................................................................155
INDICE DE GRÁFICOS
[ix]
Grafico 1: MTBF total del Molino Vertical Loesche LM56.2+2C/S actual 2014................................................48
Grafico 2: Disponibilidad de los sub-sistem actual 2014..................................................................................49
Grafico 3: MTBF total del Molino Vertical Loesche LM56.2+2C/S actual 2014................................................49
Grafico 4: Fallas mecánicas, eléctrica y electrónicas actual 2014....................................................................50
Grafico 5 Resultado actual 2014 de la evaluación............................................................................................51
Grafico 6: MTBF total proyectada del Molino Vertical Loesche LM56.2+2C/S.................................................98
Grafico 7: Disponibilidad de los sub-sistema proyectadas................................................................................99
Grafico 8: MTBF total proyectada del Molino Vertical Loesche LM56.2+2C/S.................................................99
Grafico 9: Fallas mecánicas, eléctrica y electrónicas proyectada...................................................................100
Grafico 10: Resultado proyectado de la evaluación.......................................................................................101
Grafico 11: Área de Aceptación y Rechazo (Tiempo medio entre fallas)........................................................104
Grafico 12: Área de Aceptación y Rechazo (Tiempo operación).....................................................................108
Grafico 13: Área de Aceptación y Rechazo (Tiempo total de paradas)..........................................................111
Grafico 14: Índice de tiempo medio entre fallas.............................................................................................122
Grafico 15: Índice de tiempo de operación.....................................................................................................123
Grafico 16: Índice total de paradas.................................................................................................................124
Grafico 17: Contrastación Pre y Post Test MTBF............................................................................................131
Grafico 18: Contrastación Pre y Post Test To..................................................................................................137
Grafico 19: Contrastación Pre y Post Test Tp..................................................................................................144
INDICE DE FIGURAS
[x]
Figura 1: Árbol lógico de decisiones.------------------------------------------------------------------------------------------- 22

Figura 2: Árbol lógico de decisiones.------------------------------------------------------------------------------------------- 23
Figura 3: Resultados de la encuesta de efectividad del mantenimiento proyectado.-------------------------------31
Figura 4: Extracción y Trituración---------------------------------------------------------------------------------------------35
Figura 5 Homogeneización de la Materia Prima---------------------------------------------------------------------------36
Figura 6: Producción de Clinker------------------------------------------------------------------------------------------------ 36
Figura 7: Molienda de Cemento------------------------------------------------------------------------------------------------ 37
Figura 8: Área de Ensacado----------------------------------------------------------------------------------------------------- 37
Figura 9: Subsistemas del Molino Vertical Loesche LM56.2+2C/S-----------------------------------------------------39
Figura 10: Esclusa celular LOESCHE-------------------------------------------------------------------------------------------40
Figura 11: Rodillos M y rodillos S en posición de trabajo----------------------------------------------------------------40
Figura 12: Rodillos S: balancín en posición de trabajo (6)---------------------------------------------------------------41
Figura 13: Rodillo M: Balancín en posición de trabajo (6)---------------------------------------------------------------41
Figura 14: Cilindro hidráulico (8)------------------------------------------------------------------------------------------------42
Figura 15: Acumuladores de vejiga (9)----------------------------------------------------------------------------------------42
Figura 16: El tope (10)------------------------------------------------------------------------------------------------------------ 43
Figura 17: Reductor vertical (16)-----------------------------------------------------------------------------------------------44
Figura 18: Motor eléctrico (17)------------------------------------------------------------------------------------------------- 44
Figura 19: Elaboración del presupuesto anual de mantenimiento preventivo.--------------------------------------56
Figura 20: Planificación de órdenes de trabajo correctivas.--------------------------------------------------------------57
Figura 21: Gestión de repuestos estratégicos.-------------------------------------------------------------------------------58
Figura 22: Planificación de mantenimiento predictivo.--------------------------------------------------------------------59
Figura 23: Propuesta de mejora de equipos.---------------------------------------------------------------------------------60
Figura 24: Actualización de data maestra.-----------------------------------------------------------------------------------61
INDICE DE TABLAS
[xi]
Tabla 1: Cuadro de operacionalización de variables........................................................................................29

Tabla 2: Parámetros de operación del equipo..................................................................................................30
Tabla 3: Plan de mantenimiento 1er semestre 2014........................................................................................46
Tabla 4: Plan de mantenimiento 2do semestre 2014.......................................................................................47
Tabla 5: data fallas, eléctrica y electrónicas actual 2014.................................................................................48
Tabla 6: Resultados de la auditoria de la gestión de mantenimiento actual 2014..........................................50
Tabla 7: Cargos y responsabilidades del personal de mantenimiento.............................................................53
Tabla 8: Siglas y definiciones.............................................................................................................................62
Tabla 9: Material Electrónicos..........................................................................................................................63
Tabla 10: Material Electrónicos........................................................................................................................64
Tabla 11: Registro de parada............................................................................................................................65
Tabla 12: Creación de aviso de mantenimiento................................................................................................66
Tabla 13: Simbología de los riesgos dentro de la planta..................................................................................67
Tabla 15: Tipos de residuo................................................................................................................................68
Tabla 16: Recurso requerido.............................................................................................................................69
Tabla 17: Material Mecánicos..........................................................................................................................72
Tabla 18: Material Eléctricos............................................................................................................................72
Tabla 20: Material predictivo............................................................................................................................73
Tabla 21: Herramientas mecánicas..................................................................................................................73
Tabla 22: Herramientas electricas....................................................................................................................73
Tabla 23: Herramientas eléctricas....................................................................................................................74
Tabla 24: Equipo mecánicos..............................................................................................................................74
Tabla 25: Equipos eléctricos..............................................................................................................................74
Tabla 26 Equipos electrónicos...........................................................................................................................75
Tabla 27: Equipos Predictivo.............................................................................................................................75
Tabla 28: Cuadro de NPR..................................................................................................................................75
Tabla 29: Rango de puntajes según prioridad..................................................................................................76
Tabla 30: AMEF del pedestal parte mecánica...................................................................................................77
Tabla 31: Hoja de decisiones pedestal parte mecánica....................................................................................78
Tabla 32: AMEF de la mesa parte mecánica.....................................................................................................79
Tabla 33: Hoja de decisiones de la mesa parte mecánica................................................................................80
Tabla 34: AMEF del cuerpo del molino, revestimiento, caja de rechazos, inyección de agua parte mecánica.
...........................................................................................................................................................................81
Tabla 35: Hoja de decisiones del cuerpo del molino, revestimiento, caja de rechazos, inyección de agua parte
mecánica...........................................................................................................................................................82
Tabla 36: AMEF del estator parte eléctrica y electrónica.................................................................................83
Tabla 37: Hoja de decisiones del estator parte eléctrica y electrónica.............................................................84
Tabla 38: AMEF del sistema de control. Anillos rozantes parte eléctrica y electrónica...................................85
Tabla 39: Hoja de decisiones del sistema de control. Anillos rozantes parte eléctrica y electrónica...............87
Tabla 40: Programa anual de mantenimiento basado en la confiabilidad enero, febrero, marzo..................88
Tabla 41: Programa anual de mantenimiento basado en la confiabilidad abril, mayo, junio.........................90
Tabla 42: Programa anual de mantenimiento basado en la confiabilidad julio, agosto, septiembre.............92
Tabla 43: Programa anual de mantenimiento basado en la confiabilidad octubre, noviembre, diciembre....94
Tabla 44: Preparación para realizar el mantenimiento....................................................................................96
Tabla 45: Finalización del mantenimiento........................................................................................................97
[xii]
Tabla 46: data fallas, eléctrica y electrónicas proyectado................................................................................98

Tabla 47: Resultados de la encuesta de efectividad del mantenimiento proyectado....................................100
Tabla 48: Tiempo medio entre fallas..............................................................................................................103
Tabla 49: Tiempo de operación.......................................................................................................................107
Tabla 50: Tiempo total de pardas...................................................................................................................110
Tabla 51: Comparación del tiempo medio entre fallas del plan actual (PA) respecto al propuesto (PP).......122
Tabla 52: Comparación del índice de tiempo de operación del plan actual (PA) respecto al propuesto (PP).
.........................................................................................................................................................................123
Tabla 53: Comparación del índice de tiempo total paradas del plan actual (PA) respecto al propuesto (PP).
.........................................................................................................................................................................124
Tabla 54: eficacia de la variable MTBF (Pre Test)..........................................................................................127
Tabla 55: eficacia de la variable MTBF (Post Test)........................................................................................129
Tabla 56: Contrastación Pre y Post Test MTBF...............................................................................................130
Tabla 57: eficacia de la variable To (Pre Test)..............................................................................................133
Tabla 58: eficacia de la variable To (Post - Test)............................................................................................136
Tabla 59: Contrastación Pre y Post Test To....................................................................................................136
Tabla 60: eficacia de la investigación de variable Tp (Pre Test)....................................................................140
Tabla 61: eficacia de la investigación de variable To (Pre Test)....................................................................143
Tabla 62: Contrastación Pre y Post Test Tp....................................................................................................143
Tabla 63: Coeficiente alfa de cronbach...........................................................................................................145
RESUMEN
[xiii]
Para alcanzar el objetivo principal de diseñar un plan de mantenimiento centrado en la

confiabilidad (RCM) para el Molino Vertical Loesche, se realizó un auditoria a la gestión de
mantenimiento y se calculó la confiabilidad y disponibilidad, luego se desarrolló el plan de
mantenimiento centrado en la confiabilidad, en tercer paso se realiza la simulación del
programa evaluando los valores numéricos de confiabilidad y disponibilidad, centrado a la
norma del instituto Marshall al final se realiza la propuesta de indicadores para realizar el
seguimiento de valores numéricos de confiabilidad y disponibilidad. Logrando los siguientes
resultados en la gestión dirección y control de presupuestos y costos es de (53%) y con plan
de mantenimiento centrado en la confiabilidad propuesto se logra mejorar en un (88%), en
las ordenes de trabajo, planificación y programación con el plan de mantenimiento actual es
de (60%) y con plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad propuesto se logra (83%),
en el Control de almacenes, materiales y herramientas con el plan de mantenimiento actual
es de (57%) y con plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad se logra (68%). En el
mantenimiento preventivo e historial de equipos con el plan de mantenimiento actual es de
(38%) y con plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad se logra mejorar en un
(82%).en ingeniería con el plan de mantenimiento actual es de (22.5%) y con plan de
mantenimiento centrado en la confiabilidad se logra mejorar en un (77.5%), en el
procesamiento de datos con el plan de mantenimiento actual es de (67%) y con plan de
mantenimiento centrado en la confiabilidad se logra mejorar en un (80%). Al final se
implementó indicadores obteniendo los siguientes resultados comparando la gestión actual
con el plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad propuesto ,el tiempo medio entre
fallas con el plan de mantenimiento actual es de 37.68 horas (100%) y con el plan de
mantenimiento centrado en la confiabilidad es de 152.5 horas (405%), incrementándose
significativamente en 114.82 horas a un (305%). el tiempo de operación con el plan de
mantenimiento actual es de 514.9 horas (100%) y con el plan de mantenimiento propuesto es
de 673.525 horas (131%), incrementándose significativamente en 158.35 horas a un (31%), el
tiempo total de paradas con el plan de mantenimiento actual es de 197.1 horas (100%) y con
el plan de mantenimiento propuesto es de 18.5 horas (9%), reduciéndose significativamente
en 178.6 horas a un (-91%). Con la cual se comprobaron las hipotesis.
ABSTRACT
[xiv]
To reach the main target to design a plan of maintenance centred on the reliability (RCM) for the
Vertical Mill Loesche, an audit was realized to the maintenance management and the reliability
and availability was calculated, then there developed the plan of maintenance centred on the
reliability, on third step the simulation of the program is realized evaluating the numerical values
of reliability and availability, centred to the norm of the institute Marshall in the end the
indicators proposal is realized to realize the pursuit of numerical values of reliability and
availability. Achieving the following results in the management direction and control of budgets
and costs is of (53 %) and with plan of maintenance centred on the reliability proposed one
manages to improve in one (88 %), in the orders of work, planning and programming with the
plan of current maintenance it is of (60 %) and with plan of maintenance centred on the reliability
proposed it is achieved (83 %), in the Control of stores, materials and hardware with the plan of
current maintenance it is of (57 %) and with plan of maintenance centred on the reliability it is
achieved (68 %). In the preventive and historic teams maintenance with the plan of current
maintenance it is of (38 %) and with plan of maintenance centred on the reliability one manages
to improve in one (82 %). in engineering with the plan of current maintenance it is of (22.5 %) and
with plan of maintenance centred on the reliability one manages to improve in one (77.5 %), in
the prosecution of information with the plan of current maintenance it is of (67 %) and with plan
of maintenance centred on the reliability one manages to improve in one (80 %). In the end
indicators were implemented obtaining the following results comparing the current management
with the proposed plan of maintenance centred on the reliability, the average time between flaws
with the plan of current maintenance is 37.68 hours (100 %) and with the plan of maintenance
centred on the reliability it is 152.5 hours (405 %), increasing significantly in 114.82 hours one
(305 %). the operation time with the plan of current maintenance is 514.9 hours (100 %) and with
the plan of proposed maintenance it is 673.525 hours (131 %), increasing significantly in 158.35
hours one (31 %), the entire stops time with the plan of current maintenance is 197.1 hours (100
%) and with the plan of proposed maintenance it is 18.5 hours (9 %), coming down significantly in
178.6 hours to one (-91 %). With which the hypotheses were verified.
[xv]
I. INTRODUCCIÓN
[1]
El presente trabajo de implementación de mantenimiento basado en la confiabilidad del Molino

Vertical Loesche El cual tiene como objetivo aumentar la confiabilidad y la disponibilidad de los
sub-sistemas del Molino Vertical Loesche centrando en los equipos de mayor importancia para los
trabajadores y la compañía teniendo en cuenta los aspectos de seguridad y del medio ambiente.
Es una estrategia que busca acciones de mejoras para aumentar la confibialidad y la
disponibilidad evitando la equivocación en las mejoras. Este trabajo introduce una filosofía si se
aplica correctamente el RCM transforma para bien la relación entre el personal involucrado, la
planta en sí misma, y el personal que tiene que hacerla funcionar y mantenerla, en una
organización.
ANTECEDENTES
A continuación se indica estudios realizado referente al tema:
APLICACIÓN DEL MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD A MOTORES A GAS DE DOS

TIEMPOS EN POZOS DE ALTA PRODUCCIÓN. El autor: Burga Martín Da Costa (Lima, agosto 2010),
resume el uso de la metodología del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC o RCM)
contempla no solamente el estudio del equipo cómo tal sino de los subsistemas qué lo conforman
y la interacción con el entorno físico qué lo rodea. En esta tesis primero se realizó una adecuada
identificación de los problemas qué nos dificultan la maximización de la función de los motores a
gas de dos tiempos a través del Análisis de modo, fallas, causas y efectos (AMEF). Al definirse los
modos y las causas de las fallas se pudieron establecer la criticidad de cada una ellas y el impacto
en las metas de producción, mantenimiento, salud y medio ambiente; así cómo su priorización.
Mediante el desarrollo de a metodología a lo largo del desarrollo del tema se determinaron las
siguientes estrategias de mantenimiento para la eliminación de las causas de las fallas
identificadas: Optimización del mantenimiento preventivo, Implementación de mantenimiento
predictivo, Optimización del cambio sistemático de componentes en función de la frecuencia de
las fallas, implementación de inspecciones sensoriales por parte de los operadores, identificación
de mejoras en las instalaciones a cargo de Ingeniería de Mantenimiento, Identificación de
repuestos críticos. Como resultado de la aplicación de la metodología se espera lograr
incrementar la vida útil de los componentes de los equipos, así como la disponibilidad de los
mismos al disminuir las fallas y sus consecuencias, incrementando así, las ventas por la
recuperación de petróleo crudo a un menor costo de mantenimiento.
[2]
DISEÑO DE UN PLAN MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD (RCM) PARA UNA

PALETIZADORA DE SACOS DE CEMENTO. El autor: Edgar Eduardo Pérez Medina (Puerto la Cruz,
diciembre 2010), resume el objetivo fundamental de este proyecto, es diseñar un Plan de
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad qué se ajuste a la necesidad de la empresa
específicamente al sistema paletizador # 3 del área de ensacado de la planta, Cemex de Venezuela
(Pertigalete). Para el logro de este objetivo, se realizó un diagnóstico de la situación actual de la
paletizadora, recopilando información referente al tipo de mantenimiento qué se le aplica, así
cómo también las características y funcionamiento de los equipos qué la integran en función del
contexto operacional, estos fueron agrupados en 6 sub-sistemas, posteriormente utilizando la
matriz de Impacto-Esfuerzo se logró jerarquizar los sub-sistemas, dando cómo resultado los sub-
sistema de Entrada, Banda Transportadora, y transferencia de Sacos seguidamente se realizó un
análisis de criticidad a través de la metodología D.S. a los equipos pertenecientes a los sub-
sistemas priorizados con la finalidad de dirigir los recursos de mantenimientos; estos equipos son:
Rodillos Aceleradores, Banda Gira Sacos, Correas Desplazadoras de saco y Rodillos Formadores de
Semi Capa. A continuación se ejecutó un Análisis de Modos y Efectos de Falla (AMEF), donde se
establecieron las fallas y los efectos que estas tienen sobre los equipos críticos. Con la aplicación
del Árbol Lógico de Decisión (ALD), se determinó el tipo de mantenimiento a desarrollar en el
plan, observándose 84 tareas de la cuales el 88 % son preventivas y el resto correctivas, para
finalizar se estimo la confiabilidad a los equipos críticos que dieron cuenta mediante
probabilidades estadísticas del estado de vida útil del equipo y de sus componentes basada en
encuestas realizadas por el ENT. En función a todos los resultados, se diseñó el plan de
mantenimiento, permitiendo elaborar estrategias y frecuencias con las cuales se disminuirán la
ocurrencia de fallas, los costos por mantenimiento correctivo, el tiempo de indisponibilidad del
sistema así como controlar los recursos económicos garantizando la confiabilidad que requiere la
empresa en la producción de su activo con una alta calidad de servicio.
DISEÑO DE UN PLAN DE GESTION PARA EL MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD PARA

EL CENTRO DE GENERACION ELECTRICA A BASE DE GAS DE LA EMPRESA COPOWER LTDA. El autor:
Alexander Pinzon Avila (Buramanga, 2011), resume este documento esta diseñado para
desarrollar un plan de gestión de mantenimiento centrado en la confiabilidad, utilizando las
técnicas del mantenimiento RCM II para el equipo mas critico del centro de generación a gas de la
Compañía Copower Ltda. Para el desarrollo de este trabajo se recopilo la información
proporcionada por los proveedores y operadores de los equipos qué componen el centro de
[3]
generación, toda esta información fue discriminada utilizando las técnicas de mantenimiento
centrado en confiabilidad en búsqueda de los objetivos contractuales de la compañía Copower
Ltda., buscando una disponibilidad igual o superior al 97%. Cómo producto de este trabajo se
determinó la criticidad de los equipos qué componen el centro de generación, determinando así
qué el equipo más crítico es el grupo electrógeno a gas de 500Kw. Para el desarrollo de este
documento se trabajó sobre la matriz de modos de efecto de falla del grupo electrógeno, se
determinaron los subsistemas del equipo, se identificaron las fallas de estos y las posibles
soluciones enfocadas en los objetivos contractuales de la compañía. Luego de realizar el análisis
de la información recogida y de revisar las diferentes técnicas y modelos de mantenimiento se
determina que RCM es el más adecuado para el centro de generación pues se enfoca en
mantener los equipos funcionando. Adicionalmente se revisaron las técnicas de mantenimiento
predictivo aplicables al grupo electrógeno para ser estas incluidas en el plan de mantenimiento
anual. Finalmente en esta monografía propone un modelo de gestión para el mantenimiento del
equipo más crítico del centro de generación a gas, donde centra su atención en el grupo
electrógeno de 500KW generando así un plan y ruta de mantenimiento para el mismo obteniendo
disponibilidades en operación del centro superiores al 97%.
MEJORA DE METODOLOGIA RCM A PARTIR DEL AMFEC E IMPLANTACION DE MANTENIMIENTO

PREVENTIVO Y PREDICTIVO EN PLANTAS DE PROCESOS. El autor: Marc Gardella Gonzales
(Valencia, enero 2011),, resume la tesis doctoral que nos acontece, muestra las premisas básicas
acerca de la investigación que se realiza sobre la implantación de Mantenimiento Preventivo y
Predictivo en industrias de Proceso, gracias al desarrollo y personalización de la metodología RCM
a partir del AMFEC. La metodología RCM, sirve para determinar las actividades de mantenimiento
reactivas y proactivas, con objeto de optimizar la fiabilidad de los activos industriales.
El objetivo principal del presente estudio es ayudar a la implantación de un método de gestión

técnica y económica de activos, basado en la actual implantación de RCM, Mantenimiento
Preventivo e indicadores de gestión y definir un método para implantar Mantenimiento
Preventivo y Predictivo, controlar las incidencias, costes y aplicar soluciones técnico-económicas;
conseguir de este modo, optimizar la gestión de mantenimiento en industrias de proceso. Los
objetivos de la tesis doctoral son definir la metodología RCM según John Moubray; definición de
un protocolo para la implantación de las mejoras aportadas a la metodología RCM a través del
AMFEC y Mantenimiento Preventivo y Predictivo; estructurar los equipos o activos de estudio por
sistemas y grupos de sistemas; desarrollar exhaustivos métodos de cálculo de criticidades,
[4]
sistematizar la base de datos de modos de fallos para facilitar la realización de AMEF; desarrollar
un sistema de valoración del riesgo del modo de fallo (NPR) de forma concreta, por tipologías de
equipo y además variables en función de cambios en variables técnicas y de operación; diseñar
sistemas de medición de frecuencias de fallos por tipologías de equipos; facilitar el diseño del plan
de Mantenimiento Preventivo por intervenciones, tipologías de equipos y frecuencias de
actuación; y definición de dos nuevos indicadores de gestión, número de incidencias y costes
asociados, para controlar la repetición de su aparición en activos de industrias de procesos en
Mantenimiento Correctivo.
JUSTIFICACION
Relevancia Tecnológica.- incorporación de un plan basado en la confiabilidad nos trae como
beneficio aumentar el tiempo promedio de operación por el número total de fallas y reducir las
fallas funcionales crónicas.
Relevancia Social.- se mejorara las condiciones de trabajo de los operarios, mecánicos, ingenieros
de la organización, creando un clima laboral de compañerismo y trabajo en equipo.
Relevancia Económica.- permitirá la disminución de costos de mantenimiento y operación con lo

cual obtendrá beneficios económicos para la empresa
Relevancia Ambiental.- Evitara contaminación al medio ambiente por derrames de grasas y

aceites, contaminación del aire por polución, contaminación sonora.
Relevancia en el aspecto Seguridad y Normalización.- fomentara la seguridad operacional,

porque son prioritarios en todas las grandes organizaciones.
Para la aplicación de esta metodología se han tenido en cuenta los alcances de las norma Instituto
Marshall de U.S.A. en lo referente a seguridad ocupacional y es base para la implementación de la
norma ISO-50000 de mantenimiento.
[5]
MARCO TEORICO.
Se define los siguientes conceptos en la fundamentación científica:
Mantenimiento: Definido cómo el conjunto de operaciones para qué un equipamiento reúna las
condiciones para el propósito para el qué fue construido.
El objetivo del Mantenimiento: es conservar todos los bienes qué componen los activos de la
empresa, en las mejores condiciones de funcionamiento, con un muy buen nivel de confiabilidad,
calidad y al menor costo posible.
Indicadores de mantenimiento: Son parámetros numéricos qué convenientemente utilizadas,

pueden ofrecernos una oportunidad de mejora continua en el desarrollo, aplicación de nuestros
métodos y técnicas específicas de mantenimiento. La magnitud de los indicadores sirve para
comparar con un valor o nivel de referencia con el fin de adoptar acciones correctivas,
modificatorias, predictivas según sea el caso.
Institute Marshall: es una institución de prestigio internacional de los Estados Unidos dedicado a
fomentar el desarrollo de nuevas técnicas en el campo del mantenimiento, una de las técnicas
empleadas es Maintenance Effectiveness Survey (Encuesta de efectividad del mantenimiento)
consiste en determinar los puntos críticos donde se debe aplicar las mejoras y el esfuerzo de toda
la organización de mantenimiento. Proporciona una vista de la estructura, las relaciones, los
procesos y las personas con respecto a las buenas prácticas de mantenimiento.
La Confiabilidad: Es la probabilidad de que un equipo desempeñe satisfactoriamente las

Funciones para qué fue diseñado durante el periodo de tiempo especificado y bajo las
condiciones de operaciones dadas. El análisis de fallas constituye otra medida del desempeño de
los sistemas, para ello se utiliza lo qué denominamos la tasa de falla, por tanto, la medía de
tiempos entre fallas (TPEF) se caracteriza la fiabilidad de la máquina.
Tiempo promedio entre falla: mide el tiempo promedio qué es capaz de operar el equipo a
capacidad, sin interrupciones dentro de un periodo considerado de estudio.
H ROP EC. 1
MTBF= ( ∑ NTFALLAS )
[6]
Dónde:
HROP = Horas de operación en total.
∑NTFALLAS = Número total de fallas detectadas.
La Disponibilidad: es el principal parámetro asociado al mantenimiento, dado qué limita la

capacidad de producción. Se define cómo la probabilidad de qué una maquina este preparada
para producción en un periodo de tiempo determinado, o sea qué no esté parada por averías o
ajustes.
D= ( ¿+¿Tp ) EC. 2
Dónde:
To =tiempo total de operación.
Tp =tiempo total de parada.
La Mantenibilidad: es la probabilidad de qué un equipo en estado de fallo, pueda ser reparado a

una condición especificada en un periodo de tiempo dado, y usando unos recursos determinados.
Por tanto, la medía de tiempos de reparación (TPPR) caracteriza la mantenibilidad del equipo.
TTF EC. 3
MTTR= ( ∑ NTFALLAS )
Dónde:
TTF=Tiempo total de fallas
Tiempo Total de Paradas: es la suma del tiempo total de paradas programadas y paradas no
programadas (imprevistas) del equipo.
Tp=TPPM +TPNPM + TPNPO+TPE EC. 4
Donde
Tp: Tiempo total de parada.
[7]
TPPM: Tiempo Parada Programada Mantenimiento.
TPNPM: Tiempo Parada No Programada Mantenimiento.
TPNPO: Tiempo Parada No Programada Operaciones.
TPE: Tiempo Parada Externa.
Tiempo Total de Operación: tiempo que el activo está produciendo activamente un producto o
proveyendo un servicio. Es el tiempo real de ejecución.
El tiempo de operación se puede calcular con la siguiente ecuación:
To = TTD – (TPPM+ TPNPM + TPNPO + TPE) EC. 5
Dónde:
To: Tiempo de operación.
TTD: Tiempo total disponible.
Media: es la suma de los valores de los elementos dividida por la cantidad de éstos. Es conocida
también como promedio, o media aritmética.
Σx EC. 6
x́=
N
Dónde:
: Sumatoria
µ: media
N: número de elementos
X: valores o datos
[8]
Desviación Estándar: La desviación estándar o desviación típica es la raíz cuadrada de la

varianza. Es decir, la raíz cuadrada de la media de los cuadrados de las puntuaciones de
desviación.
Σ ( x− x́ )
2 EC. 7
Dónde:
¿
√ n−1
: Desviación estándar
: Signo de sumatoria
X: Puntaje bruto
x́ : Media de la distribución
n: Tamaño de la muestra
Distribución T de Student: es una distribución de probabilidad que surge del problema
de estimar la media de una población normalmente distribuida cuando el tamaño de la
muestra es pequeño.
Aparece de manera natural al realizar la prueba t de Student para la determinación de las
diferencias entre dos medias muestrales y para la construcción del intervalo de confianza para la
diferencia entre las medias de dos poblaciones cuando se desconoce la desviación típica de una
población y ésta debe ser estimada a partir de los datos de una muestra.
μ−x́ EC. 8
t c=
¿ √n
Dónde:
t c: t calculado
μ: Meta
x́ : Valor promedio del conjunto de mediciones realizadas
: Desviación estándar
N: Total de mediciones
[9]
Calculo de eficacia de variables: es un indicador que nos permite medir el cumplimiento de las
investigaciones de las variables que ocurran en la División de Mantenimiento. Para luego tomar
acciones que nos permitan eliminar la causa raíz que la origino.
li x 100 EC. 9
EIV =
IO
Dónde:
EIV: Eficacia de la investigación de variable
Ii: Puntaje de variable investigado
IO: Numero de preguntas.
Unidad de medida: En Porcentaje.
Coeficiente alfa de cronbach: Se trata de un índice de consistencia interna que toma valores
entre 0 y 1 y que sirve para comprobar si el instrumento que se está evaluando recopila
información defectuosa y por tanto nos llevaría a conclusiones equivocadas o si se trata de un
instrumento fiable que hace mediciones estables y consistentes.
∑ Vi EC.10
a=
K
K −1 [
1−
V ∑i ]
K: Numero de ítems
ViSumatoria de varianzas de los ítems
ViVarianza de la suma de los ítems
Coeficiente de Alfa de Cronbach
Tipos de mantenimiento:
Mantenimiento Reactivo: Consiste en el conjunto de tareas destinadas a colocar el activo

averiado en condiciones operativas luego que haya ocurrido una rotura, ocasionando paradas no
programadas.
Ventajas: costo de implementación mínimo no requiere planeamiento, no requiere controles o

inspecciones.
Desventajas: No ataca las causas de las fallas, tiempos de ejecuciones inciertos, surgen averías
grandes y costosas, costo de mantenimiento incontrolables, paradas imprevistas de producción,
[10]
niveles de seguridad bajos, costo altos por indisponibilidad, reparaciones posteriores más
costosas, ambiente de trabajo estresante.
Mantenimiento Correctivo Planeado: las actividades de mantenimiento correctivo son generadas

a partir de las inspecciones que realiza el operador o el técnico de mantenimiento. Ocurrido el
hallazgo el mantenimiento se programa en un momento que no afecté o afecte poco a la
producción. Este sistema de mantenimiento usado en paralelo con un sistema de inspecciones
autónomas como las propuestas en un programa TPM se convierte en una buena alternativa en
algunos casos específicos.
Mantenimiento Preventivo: Actividades sistemáticamente predefinida y repetitiva de

mantenimiento. El objetivo es mantener la continuidad del servicio de un equipo. Engloba
inspecciones, ajustes, conservación, etc., cuyo destino final es evitar o reducir fallas, a mejorar la
confiabilidad de los equipos y la calidad de producción.
Ventajas: Disminución de paradas no programadas, mejor conservación de los equipos, costos

menores que el correctivo, estudio económico de reparaciones.
Desventajas: No se puede precisar con exactitud en que momento realizar el preventivo,

evidentemente es mejor fallar por exceso que por defecto.
Mantenimiento Predictivo: Consiste en el conjunto de tareas destinadas a determinar la

condición operativa de los equipos o maquinas, midiendo las variables físicas y químicas más
importantes con el objeto de predecir anomalías y corregirlas usando para tal fin instrumentos y
sistemas de diagnóstico.
Mantenimiento Proactivo: Este tipo de mantenimiento está centrado en no solo determinar el

momento exacto en que fallara un componente sino sobre todo determinar las causas raíces que
generan el problema. Las herramientas usadas se parecen mucho a las usadas en el predictivo, sin
embargo el nivel de profundidad y objetivo perseguido no es el mismo.
Antecedentes del Empleo del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad.- El Mantenimiento

Centrado en Confiabilidad fue desarrollado en un principio por la industria de la aviación
comercial de los Estados Unidos, en cooperación con entidades gubernamentales cómo la NASA y
privadas cómo la Boeing (constructor de aviones). Desde 1974, el Departamento de Defensa de
[11]
los Estados Unidos, ha usado el RCM, cómo filosofía de mantenimiento de sus sistemás militares
aéreos. El éxito del RCM en el sector de la aviación, ha hecho qué otros sectores tales como la
generación de energía (plantas nucleares y centrales termoeléctricas), petroleras, químicas, gas,
refinación e industria de manufactura, se interesen en implantar esta filosofía de gestión de
mantenimiento, adecuándola a sus necesidades de operación, a este tipo de adaptación a la rama
industrial se le conoce cómo RCM 2. Un aspecto favorable de la filosofía del RCM, es qué la misma
promueve el uso de las nuevas tecnologías desarrolladas para el campo del mantenimiento. La
aplicación adecuada de las nuevas técnicas de mantenimiento bajo el enfoqué del RCM, nos
permiten de forma eficiente, optimizar los procesos de producción y disminuir al máximo los
posibles riegos sobre la seguridad personal y el ambiente, qué traen consigo los fallos de los
activos en un contexto operacional específico. El RCM es también un nuevo método para el
planeamiento del mantenimiento qué hace uso de las diversas técnicas de mantenimiento
existentes, más exige qué las prácticas comunes de mantenimiento preventivo sean modificadas.
La metodología del RCM se basa en conceptos de la confiabilidad:
Preservación de las Funciones operacionales del sistema.
 Análisis sistemático de los modos de falla qué pueden llevar al sistema a dejar cumplir con
las Funciones operativas.
 Aplicación de la técnica de Análisis de los Modos de Falla y Efectos-AMFE y del Árbol
lógico de decisiones.
 Análisis de las consecuencias de las fallas.
 Definición de los tipos de intervenciones de mantenimiento más eficaces.
 Selección de acciones para la eliminación o disminución de las fallas y sus consecuencias.
El análisis efectuado por este proceso puede minimizar los costos de mantenimiento con el
aumento de la disponibilidad, indicando, por ejemplo cuando la mejor solución y dejar ocurrir una
falla y ejecutar una actividad de mantenimiento correctivo, o implantar una actividad preventiva.
Tasa de fallos.- La tasa de fallos se define cómo la probabilidad de qué se produzca una falla del
sistema o componente en el intervalo de tiempo. Se mide las fallas por unidad de tiempo.
La Curva de Davies 0 de la Bañera.- Dado que la tasa de los fallos varía respecto al tiempo, su
representación típica tiene forma de bañera, el cuál es un gráfico qué representa, de manera
general las fases de vida de un componente. Aunque sea presentada cómo genérica sólo es válida
[12]
para componentes individuales. De acuerdo a esta curva la vida de los dispositivos tiene un
comportamiento qué viene reflejado por tres etapas diferenciadas:
Figura 1: Curva de la bañera

(Fuente: Fuente: Libro John Moubray pag. 4)
Figura 2: Diferentes patrones de tasa de fallo.

Fuente: Libro John Moubray pag. 239
[13]
A continuación se describen dichos periodos de vida de los componentes:
Fallas iniciales o etapa de mortalidad infantil: es caracterizada por fallos prematuros. La tasa de
fallas es decreciente, teniendo su origen en la deficiencia del proceso de fabricación y control de
calidad, mano de obra no calificada, materiales fuera de especificación, componentes no
especificados, sobrecarga en la primera prueba, contaminación, error humano, instalación
inadecuada, etc.
Fallas normales o etapa de vida útil: es caracterizado por una tasa de fallas constante.
Normalmente las fallas son de naturaleza aleatoria, poco pudiendo ser hecho para evitarlas. Las
fallas casuales de este periodo son, de entre otras: interferencia indebida, tensión/resistencia,
factor de seguridad insuficiente, cargas mayores qué las esperadas, resistencia menor qué la
esperada, defectos abajo del límite de sensibilidad de los ensayos, errores humanos durante el
uso, aplicación indebida, abuso, fallas no detectables, causas inexplicables y fenómenos naturales
imprevisibles.
Fallas de desgaste o etapa de desgaste: se inicia cuando está terminando la vida útil del equipo;
la tasa de fallas por desgaste crecen continuamente. Son causas del periodo de desgaste: el
envejecimiento, desgaste/abrasión, degradación de la resistencia, fatiga, fluencia, corrosión,
deterioro mecánico-eléctrico, químico o hidráulico, mantenimiento insuficiente o deficiente y vida
de proyecto muy corta.
Dirección y Control de Presupuestos y Costos.- El medio más común usado por las plantas para el
control de las operaciones de mantenimiento es el histórico de costos. El siguiente más común
método empleado es el presupuesto, incluyendo la previsión de costos futuros, usualmente
revisados anualmente. El menos común método de control empleado, pero uno de los que se
están usando cada vez más, es el control de los datos de campo de la productividad basados en
tiempos estándar e ingeniería.
Ordenes de Trabajo, Planificación y Programación.- La orden de trabajo es la evidencia tangible

de la carga de trabajo. Es la justificación para el tamaño de la fuerza de trabajo y la habilidad
requerida. Es absolutamente esencial para una dirección efectiva.
Una muestra de alrededor de un ciento de órdenes de trabajo, dependiendo del tamaño de la

planta, contiene valiosa información acerca del sistema de órdenes de trabajo. Los factores que
deberán ser evaluados incluye la cantidad de tiempo cubierta por la orden de trabajo, tiempo
[14]
empleado, número de emergencias, tamaño de la cuadrilla, destrezas requeridas, costos de

labores y materiales, realizaciones a tiempo, calidad de planificación, y material disponible.
Control de Almacenes, Materiales y Herramientas.- El objetivo de un programa de control de

almacenes es abastecer de materiales, repuestos y herramientas rápidamente a los trabajadores
para asegurar un costo razonable.
Muchos factores afectan un buen resultado. ¿Se emplea un procedimiento de compra estándar?
¿El vendedor es el que tasa el sistema y sirve de base para seleccionar las compras externas?
¿Hay un procedimiento para el material retirado? ¿Hay un sistema de inventarios perpetuo con
cantidades económicas actualizadas y límites de cantidades mínimas y máximas usadas para ítems
de alto costo?
Mantenimiento Preventivo.- Dos factores hacen que un programa de MP sea exitoso: el diseño
adecuado de las tareas y la frecuencia adecuada. Si el diseño y la frecuencia son correctas, la
confiablidad del equipo mejorara, el mantenimiento costara menos y las condiciones de trabajo
mejoraran con muchas menos situaciones de emergencia encontradas.
La información necesaria para evaluar el programa de MP incluye un plan de MP o lista de tareas

que muestre una cubierta sobre riesgos, un programa de MP que muestre las frecuencias y los
datos de las tareas programadas, reportes de MP, y archivos de la historia de los equipos. Los
archivos de los equipos son un buen indicador de cuán bien el programa está trabajando, porque
ellos muestran el tiempo entre fallas, tiempo para hacer reparaciones, y tipo de reparaciones
hechas.
Ingeniería.- La forma más productiva para modificar el mantenimiento es rediseñar para eliminar
o reducir la necesidad de futuros mantenimientos. Por ejemplo, si un rodamiento de bolas falla
frecuentemente porque esta sobrecargado y es reemplazado por un rodamiento de rodillos
esféricos, eliminando el tipo de falla a un costo razonable, luego el tiempo de reparación ha sido
liberado y se empleara para otras tareas.
Información o Procesamiento de Datos.- La revolución de la computadora también está aquí y la

dirección de mantenimiento está sintiendo su impacto. La computadora puede ser empleada para
recoger información de todos los otros 14 factores.
[15]
La metodología para Implementación del RCM.- propone un procedimiento qué permite

identificar las necesidades reales de mantenimiento de los activos en su contexto operacional, a
partir del análisis de las siguientes siete preguntas:
 ¿Cuál es la función del activo?

 ¿De qué manera puede fallar?
 ¿Qué origina la falla?
 ¿Qué pasa cuando falla?
 ¿Importa si falla?
 ¿Se puede hacer algo para prevenir la falla?
 ¿Qué pasa si no podemos prevenir la falla?
El éxito del proceso de implantación del RCM en la industria dependerá básicamente del trabajo
de equipo de RCM, el cual se encargará de responder las siete preguntas básicas.
Análisis de modo de falla y efecto de Fallos.- El AMEF (análisis de modo de fallas y efectos de
fallos) y el árbol lógico de decisión, constituyen las herramientas fundamentales qué utiliza el
RCM qué responderán las cinco preguntas básicas:
Herramienta que permite identificar los efectos o consecuencias de los modos de fallos de cada
activo en su contexto operacional. A partir de esta técnica se logra:
 Asegurar que todos los modos de falla concebibles y sus efectos sean comprendidos.
 Identificar debilidades de diseño.
 Proveer alternativas en la etapa de diseño.
 Proveer criterios para prioridades de acciones correctivas.
 Proveer criterios para prioridades de acciones preventivas.
 Asistir en la identificación de fallas en sistemas con anomalías. Pudiendo así responder las
pregunta 1, 2, 3, 4 y 5 del RCM.
Análisis de criticidad.-Es una metodología qué permite jerarquizar sistemas, instalaciones y
equipos, en función de su impacto global, con el fin de optimizar el proceso de asignación de
recursos (económicos, humanos y técnicos). Para realizar este análisis tomaremos en cuenta lo
siguiente: Criterios utilizados.-
Los criterios empleados son los siguientes:
[16]
 Seguridad.
 Ambiente.
 Producción.
 Costos (operacionales y mantenimiento).
 Frecuencia de fallas.
 Tiempo promedio para reparar.
 Presentación de resultados.
Criticidad Total.- Frecuencia de falla x Consecuencia Frecuencia = Número de fallas en un tiempo

determinado. Consecuencia = (Impacto Operacional X Flexibilidad Operacional)+Costo Mtto, +
Impacto SAH.
Función.- Primer paso en el proceso de RCM es definirlas funciones de cada activo en su contexto
operacional, junto con los parámetros de funcionamiento deseados.
La primera pregunta en la secuencia metodológica del RCM es: ¿Cuáles son las funciones y
estándares de funcionamiento en la ubicación operativa?, dicho de otro modo ¿Para qué sirve el
activo bajo estudio? Hay que definir, de manera concisa la función primaria del activo, pero
también funciones secundarias relevantes. Por ejemplo, la función de una bomba es transportar
fluidos, pero también es contener líquido, aunque aparentemente esto sea secundario; cuando se
manejan productos tóxicos, explosivos y peligrosos en general, la estanqueidad puede ser más
importante que sus características funcionales primarias.
Si se bombea agua en un entorno sin peligro, las fugas por el cierre mecánico pueden ser un fallo
funcional de segundo o tercer orden de importancia, al fin y al cabo es una pérdida energética,
mientras tenemos caudal y presión satisfactorios, no es preocupante.
Si la bomba transporta alguna sustancia peligrosa, seguridad e impacto ambiental, una fuga
puede ser un fallo funcional de primerísimo orden de importancia. Hay que ser muy incisivo en
este primer paso, ya que si aquí se omite algo, el análisis será incompleto. Otro ejemplo: un
calorifugado tiene como función primaria el aislamiento térmico, una cuestión de economía
energética; no obstante, la protección de personas puede ser igual o más importante. Incluso
funciones aparentemente disparatadas como declarar la función de “no caerse” para un activo,
puede ser relevante en algunos casos, tratándose de situaciones de gran riesgo (aun con
probabilidades de ocurrencia bajas). Lo importante es efectuar una “tormenta de ideas”, donde
[17]
varios participantes puedan hacer aflorar las funciones primarias o secundarias desde diversos
puntos de vista. Claro está, este desglose tiene un límite racional, por ello se requiere de sentido
común y experiencia. No efectuaremos una revisión anual de la mecánica de suelos de un edificio
de oficinas en una zona normal donde nunca ha habido terremotos. Sería una “Gama Preventiva”
irracional. ¿Pero qué tal una Planta Nuclear en California? Seguramente que cambia de sentido.
Intuitivamente pensamos en la probabilidad y en las consecuencias.
Falla Funcional.- Una falla funcional se define como la incapacidad de cualquier activo físico de
cumplir una función según un parámetro de funcionamiento aceptable para el usuario.
La segunda pregunta en la secuencia metodológica del RCM es: ¿Cómo se puede dejar de cumplir
las funciones? Es evidente que cualquier desviación operativa del activo de las funciones
previamente bien definidas y parametrizadas, constituye un Fallo Funcional. He aquí una gran
diferencia del enfoque tradicional del mantenimiento que es sensible a la avería, cese total de la
función.
En una cultura esencialmente reactiva, el nivel de negligencia es alto y se empieza a reaccionar
cuando, en muchas ocasiones, los daños y perjuicios ya se han experimentado. Una necesaria
sutileza de observación, debe ser reflejada en los procedimientos operativos del Mantenimiento
Preventivo, claro está, según los niveles de criticidad.
Otro detalle a destacar es que la definición del fallo funcional debe, en lo posible, declararse en
términos cuantitativos, refiriéndose a los parámetros funcionales. Por ejemplo, si la bomba en
cuestión debe suministrar un fluido a 10 bar de presión, tanto se considera fallo funcional si la
presión observada es mayor, como si es menor de la especificada, luego los análisis pueden o no
tener el mismo cauce y métodos de solución. Tampoco serán de misma gravedad y riesgo.
Si la presión es mayor de la especificada, algo puede explosionar, reventar, etc. (o no
necesariamente, porque algún procesista puede decir que a lo mejor es más crítico un fallo
funcional que la presión baje porque las condiciones de vacío en el sistema, pueden provocar una
entrada de aire exterior, que luego puede formar una mezcla explosiva con el producto
bombeado).
Modo de Falla.- Un modo de falla es cualquier evento que causa una falla funcional. La tercera
pregunta en la secuencia metodológica del RCM es: ¿Qué puede originar cada fallo funcional? Es,
sin duda alguna, el paso más técnico de toda la secuencia del RCM. Se trata de encontrar las
causas más probables para cada fallo funcional.
En este paso hay que aunar los esfuerzos de distintos participantes expertos en diversas áreas,
mecánica, eléctrica, instrumentación, control, etc.
[18]
El tema no es trivial en absoluto, porque algunas causas (modos de fallo) son manifestaciones
(síntomas) de unos males más profundos o elementales. Por ejemplo, si como fallo funcional
declaramos en la bomba en cuestión “presión menor de 10 bar”, suponiendo que el parámetro de
proceso correcto son los 10 bar.
Los modos de fallo pueden ser diferentes; si se establece como modo de fallo (causa) “avería de
bomba” y como la “causa de esta causa” desgaste de rodete, y luego en el siguiente “ejercicio de
profundización”, causa de esta causa”, cavitación (puede haber otras dos causas de raíz, abrasión
o corrosión), la problemática es diferente. Si la causa más primitiva es la cavitación,
probablemente se trata de un fallo de ingeniería debido al cálculo incorrecto de “NPSH” o algún
estrangulamiento en la succión o también temperatura de evaporación del líquido más baja etc.;
si la causa primitiva es la corrosión, la cuestión es de un material inadecuado para el fluido que se
maneja; si la cuestión de raíz es la abrasión, pueden haberse mezclado con el fluido algunos
sólidos en forma de contaminante.
Efecto de Falla.- Los efectos de la falla describen que pasa cuando ocurre un modo de falla. La
cuarta pregunta en la secuencia metodológica del RCM es: ¿Qué efectos provocan los fallos? Se
refiere a los efectos de cada uno de los modos de fallos.
No confundir con las consecuencias de fallo. Los efectos de fallo responden a la pregunta ¿qué
ocurre?, mientras las consecuencias de fallo responden a la pregunta ¿qué tanto importa el
efecto?
Cuando se rellena el formato de AMFEC, en la columna efectos de fallo hay que anotar de manera
concisa:
¿Cuál es la evidencia (si existe) del fallo ocurrido?
¿De qué manera (si procede), el fallo amenaza la seguridad y medio ambiente?
¿De qué manera (si procede) afecta la producción y operaciones en general, o si origina daños
secundarios?
¿Qué daño físico (si alguno) origina en el sistema?
¿Qué dificultades (si alguna) habrá para reparar el daño a mantenimiento?
Consecuencias de Fallo.- La quinta pregunta en la secuencia metodológica del RCM es: ¿Qué
consecuencias provocan los fallos? Es la mayor contribución del RCM, más allá del análisis AMFEC.
La gestión de consecuencias de fallos, representa más que la simple predicción, prevención o
mejora en sí. Es decir, puede matizarse la anterior pregunta: ¿qué secuela práctica tendría el fallo
[19]
si no se hiciera nada para detectar, predecir o prevenirlo? El Mantenimiento Proactivo moderno,

está dirigido hacia la eliminación o disminución de consecuencias negativas de fallos, más que
hacia la prevención de los mismos.
En la metodología RCM suelen subdividirse las consecuencias de fallos en las siguientes

categorías:
1. Seguridad y medio ambiente.
2. Impacto en la producción.
3. Impacto en el mantenimiento.
4. Fallo oculto (no evidente para el personal operativo en condiciones normales).
5. Consecuencias no operacionales.
Frecuencia de Fallo.- Si se dispone de datos históricos, pueden analizarse los MTBF. Pueden
hacerse análisis tipo Weibull u otros, en casos muy críticos. También pueden ayudar los datos del
fabricante. En la mayoría de los casos ocurridos se aplica la estimación por experiencia.
Valor 1: Tasa de fallos: menos de 1 en más de 10 años.
Valor 2: Tasa de fallos: entre 1 y 3 en más de 10 años.
Valor 3: Tasa de fallos: entre 1 y 3 en 10 años.
Valor 6: Tasa de fallos: entre 1 y 3 por año.
Valor 7: Tasa de fallos: entre 1 y 3 cada seis meses.
Valor 8: Tasa de fallos: entre 1 y 3 cada dos meses.
Valor 9: Tasa de fallos: entre 1 y 3 cada semana.
Valor 10: Tasa de fallos: entre 1 y 3 por día.
Detectabilidad.- Este aspecto es uno de los principales méritos del RCM. Hasta un 40% de fallos
en una industria de procesos altamente automatizada son de tipo oculto. Además, el diagnóstico
acapara hasta un 80% del tiempo total de reparación. Por lo tanto, actualmente más de un tercio
de actividades de mantenimiento pueden canalizarse hacia el diagnóstico de fallos ocultos.
Un Mantenimiento Preventivo tradicional en raras ocasiones plantea necesidad de búsqueda y
detección de fallos ocultos, secundarios, ocurridos por un fallo reparado en precario o por el
falseo de la indicación (sistemas de seguridad, aviso, alarma etc. tienen su propia fiabilidad). El
tema de la detectabilidad es la clave para seleccionar correctamente el método de
mantenimiento.
[20]
Numero de ponderación de riesgo (NPR).- Se multiplican los valores de Gravedad x Frecuencia

de Fallo x Detectabilidad y se obtiene el NPR para cada modo de fallo. Su utilidad consiste en
alertar en menor o mayor medida al analista a reforzar los métodos de mantenimiento. Aunque
no es necesario cuantificar cuánto mantenimiento es necesario para cada nivel de NPR, la
influencia de un mayor NPR puede requerir de:
 Mejoras constructivas para favorecer la detectabilidad.
 Mayor número de métodos cruzados para el diagnóstico técnico o Mantenimiento
Predictivo (mayor fiabilidad de diagnóstico).
 Gamas preventivas más exhaustivas y/o frecuentes.
 Materiales y elementos de máquinas de mayor calidad.
Árbol Lógico de Decisiones.- herramienta que permite seleccionar de forma óptima las
actividades de mantenimiento según la filosofía del RCM. A partir del árbol lógico de decisiones se
obtienen las respuestas para las preguntas 6 y 7.
Construcción del árbol de decisiones: Para definir el tipo de mantenimiento a realizar y las
actividades concretas a ejecutar, utilizaremos El árbol lógico de decisión de las consecuencias de
los modos de falla y el árbol lógico de decisión de las actividades de mantenimiento respectiva
según el RCM, cómo se muestra en el siguiente gráfico:
[21]
Figura 1: Árbol lógico de decisiones.

(Fuente: Libro John Moubray pag. 204)
[22]
Figura 2: Árbol lógico de decisiones.

(Fuente: Libro John Moubray pag. 205)
[23]
Mantenimiento a condición.- una falla potencial es un estado identificable que indica que una
falla funcional está a punto de ocurrir o en el proceso de ocurrir.
Reacondicionamiento cíclico.- consiste en reacondicionar la capacidad de un elemento o

componente antes o en el límite de edad definida, independientemente de su condición en ese
momento.
Sustitución cíclica.- las tareas de sustitución cíclica consisten en descartar un elemento o

componente antes, o en el límite de edad definida, independientemente de su condición en ese
momento.
Búsqueda de falla.- simplemente estamos chequeando si todavía funciona, las tareas diseñadas
para chequear si algo todavía funciona se conocen como chequeos funcionales, también llamado
tareas de mantenimiento detectivo.
Realidad Problemática:
La empresa Cementos Pacasmayo dentro de proceso de molienda de cemento cuenta con el
Molino Vertical Losche, principal equipo en el proceso de cemento, en la actualidad se tiene un
plan de mantenimiento basado en la experiencia de los maestros mecánicos y/o operadores más
antiguos, o ingenieros que implementaron el plan de mantenimiento basado y adecuado al
cronograma de despacho de cemento. Por tal motivo muchas ocasiones la falla funcional de los
sub-sistemas del Molino Vertical Loesche se presenta antes del mantenimiento preventivo,
siendo un mantenimiento reactivo que no se puede controlar los costos. En muchas
oportunidades las solicitudes de atención por emergencias no son previstas oportunamente por el
área de mantenimiento, también mantenimiento llama en horario nocturno para solicitar
repuestos que pueden haberlos pedido en horario diurno.
La actual gestión de mantenimiento tiene tiempos muertos en re trabajos por no haber buen
alcance de los trabajos a realizar en los mantenimientos preventivos, otro aspecto negativo es la
falta de seguimiento y medición de desempeño de los sub-sistemas del Molino Vertical Loesche ,
y la falta de procesamiento de datos que lleva a la planificación de las ordenes de trabajo al error
por no haber datos o por haber datos erróneos. En muchas ocasiones se programa trabajos sin
tener los repuestos y herramientas disponibles ocasionando pérdida de tiempo (aumento MTTR),
malestar del personal y mala imagen de mantenimiento frente a la compañía.
[24]
Todos los problemas mencionados durante el 2014, se refleja en las paradas no programadas 3.2
días /mes o 98.52 días/año, la producción ha sido paralizada en 164 veces o fallas presentadas
durante todo el año 2014, la disponibilidad del año 2014 del Molino Vertical Loesche es de
72.32% debido al deficiente plan de mantenimiento actual, y el tiempo medio entre fallas es de
37.68 horas.
A lo expuesto se propone diseñar e implementar un plan centrado en la confiabilidad para

aumentar la confiabilidad y la disponibilidad de los sub-sistemas del Molino Vertical Loesche , se
propone realizar una auditoria a la gestión de mantenimiento según norma Institute Marshall,
diseñar el plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad del Molino Vertical Loesche ,
evaluar la propuesta del plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad según norma
Institute marchall y definir los indicadores de la gestión por ejemplo tiempo medio entre
fallas(MTBF) , el tiempo de operación (To) y tiempo total de paradas(Tp) aplicado de los
estándares de la sociedad de profesionales en mantenimiento y confiabilidad de Estados Unidos
(SMRP)
I.1. Formulación del Problema

¿Cómo influye el diseño de un plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad en la
disponibilidad y confiabilidad en el Molino Vertical Loesche LM56.2+2C/S?
1.1. Objetivos
1.1.1. Objetivo General

Diseño de un plan de mantenimiento basado en la confiabilidad (RCM), en el MOLINO
VERTICAL LOESCHE LOESCHE LM56.2+2C/S. de la Empresa Cementos Pacasmayo, para
aumentar la confiabilidad y disponibilidad.
1.1.2. Objetivos específicos

 Analizar la situación actual, calculando los valores numéricos de confiabilidad y
disponibilidad del Molino Vertical Loesche LM56.2+2C/S en base norma del
instituto Marshall.
 Diseñar e implementar el plan de mantenimiento basado en confiabilidad del
Molino Vertical Loesche LM56.2+2C/S. en base norma del instituto Marshall.
[25]
 Simulación del programa y evaluación de valores numéricos de confiabilidad y

disponibilidad del Molino Vertical Loesche LM56.2+2C/S. en base norma del
instituto Marshall.
 Propuesta de indicadores para realizar el seguimiento de valores numéricos de
confiabilidad y disponibilidad.
[26]
II. MARCO METODOLOGICO
[27]
2.1.HIPOTESIS
El diseño de un plan de mantenimiento basado en confiabilidad (RCM) influye en la

confiabilidad y disponibilidad del Molino Vertical Loesche LM56.2+2C/S de la empresa
Cementos Pacasmayo.
2.2.VARIABLES
Tenemos 1 variable independiente y 2 variables dependientes.

Variable Independiente.
 Plan mantenimiento basado en la confiabilidad.
Variables dependientes.
 Confiabilidad.
 Disponibilidad.
[28]
2.3.OPERACIONALIZACION DE VARIABLES.
Tabla 1: Cuadro de operacionalización de variables.
(Fuente: Elaboración Propia)
DEFINICON DEFINICION ESCALAS DE

VARIABLE INDICADORES
CONCEPTUAL OPERACIONAL MEDICION
Dirección y control de presupuestos y

Ordinal
costos
Conjunto estructura
de tareas qué Orden de trabajo, planificación y
comprenden las Ordinal
programación
(Independiente) actividades, los Acciones para el
Plan de procedimientos, los mejoramiento del
mantenimiento recursos y la duración mantenimiento Control de almacenes, materiales y
Ordinal
necesaria para herramientas
ejecutar
mantenimiento Mantenimiento preventivo e historia del
Ordinal
equipo
Ingeniería Ordinal
Procesamiento de datos. Ordinal
Disponibilidad del Tiempo total de

To Razón
Se define cómo la molino nos indica operación
probabilidad de qué cuánto tiempo está
(Dependiente) una maquina esté operativo respecto
Disponibilidad preparada para de la duración total
producción en un durante la qué se
tiempo determinado hubiese deseado Tiempo total de
qué Funcionase. Tp Razón
parada
Es la probabilidad
Es la probabilidad de
qué Funcione el
qué un equipo
molino sin parar, a
(Dependiente) desempeñe Tiempo medio
más tiempo de MTBF Razón
Confiabilidad satisfactoriamente las entre fallas
operación la
Funciones para qué
probabilidad qué no
fue diseñado
falle es menor.
[29]
2.4.METODOLOGIA
Método observacional.
2.5. TIPO DE ESTUDIO
Aplicativa Descriptiva, porqué determinaremos el resultado de la confiabilidad y

disponibilidad aplicando un plan de mantenimiento basado en la confiabilidad en el Molino
Vertical Loesche LM56.2+2C/S.
2.6.DISEÑO DE INVESTIGACION
No experimental, los resultados se evaluarán de acuerdo a los indicadores actuales con

indicadores proyectados.
2.7.POBLACION Y MUESTRA
Población: Todos los molinos verticales de la industria cementera en el mundo
Muestra: Paradas no programadas del Molino Vertical Loesche LM56.2+2C/S de la empresa

Cementos Pacasmayo.
Tamaño de la muestra: Paradas no programadas del Molino Vertical Loesche LM56.2+2C/S

del año 2014.
Tabla 2: Parámetros de operación del equipo.
(Fuente: Presentación Molino Vertical Loesche)
EQUIPO MOLINO VERTICAL LOESCHE

Cod. Campo 1.3.4.2.13.4-00
Cod. Sap 10016302
Fabricante Loesche
Modelo LM 56.2 + 2 C/S
Tipo Vertical
Capacidad 170 t/h
Ø mesa molienda 56 m
# Rodillos Máster 2
# Rodillos Esclavos 2
Tipo de material Clinker, Escoria
Tamaño max de material 4"
[30]
Humedad 12% máx.

Densidad de material 1.2 a 1.4 Ton/m3
Sistema de
Acciónamiento Pistones Hidráulicos
Figura 3: Resultados de la encuesta de efectividad del mantenimiento proyectado.

(Fuente: Presentación Molino Vertical Loesche)
2.8.TÉCNICAS DE RECOLECCIÓN DE DATOS
Para la realización de este trabajo, se revisará y recolectará una serie de datos concernientes
a las actividades de planificación y ejecución del mantenimiento registrados en SAP-PM y en
el SGOP de operaciones, con la finalidad de actualizar y mejorar estas Acciónes. La
información recolectada necesaria para cumplir con los objetivos planteados será teórica -
práctica, Entre las técnicas empleadas se encuentran:
Recopilación Bibliográfica, La recopilación bibliográfica, se realizará para la revisión de
documentos bibliográficos así cómo registro de los equipos relacionados con el
funcionamiento del sistema mecánico, eléctrico y electrónico Molino Vertical Loesche
LM56.2+2C/S.
[31]
Observación Directa, La observación directa, es una técnica qué permitirá visualizar en el área
de estudio las condiciones actuales y funcionamiento del Molino Vertical Loesche
LM56.2+2C/S.
Entrevistas con el Personal, las entrevistas con el personal permitirán extraer información de
los colaboradores qué trabaja en el molino, en base a ello se identificarán los problemas qué
interrumpen su funcionamiento y se elaborará un plan de mantenimiento con la participación
de los operadores.
La Descripción, esta técnica reunirá los resultados de las observaciones con el objeto de crear
un registro detallado de la información recabada.
Procedimiento de recolección de datos, la recolección de datos se efectuará de la siguiente

manera:
 Observación directa del funcionamiento del molino.
 Se realizará la descripción detallada de cada activo y componentes del sistema

mecánico, eléctrico y electrónico del molino.
 Se realizarán entrevistas con los operadores y maestros mecánicos del molino.
 Se realizarán entrevistas con responsable de la molienda de cemento y de

mantenimiento.
 Se recolectará Información bibliográfica y planos mecánicos. eléctricos y electrónicos

en la plano teca de la empresa Cementos Pacasmayo.
 Se recolectará información del historial de fallas ocurridas durante el último año

2014, el SAP-PM tiene toda la información en su base de data.
2.9.MÉTODOS DE ANÁLISIS DE DATOS
Diagramas de Flujo, El diagrama de flujo permitirá conocer el proceso de molienda qué

realiza, el Molino Vertical Loesche LM56.2+2C/S.
[32]
Planos Mecánicos y Eléctricos, los planos facilitara la toma de decisión durante el

mantenimiento y también para la preparación del trabajo.
Gráficas de control, los gráficos permitirán leer la información más resaltante en forma
general con un mayor panorama, también realizar el seguimiento de los resultados y observar
tendencias para tomar decisiones. Ejemplo: grafica de Pareto.
[33]
III. RESULTADOS.
[34]
3.1. Análisis de la situación actual
3.1.1. Contexto Operacional Molino Vertical Loesche LM56.2+2C/S.
El proceso de fabricación del cemento, comprende cuatro etapas principales: La primera

etapa es la Extracción y Trituración de la Materia Prima, la cual se extrae (caliza, arcilla,
arena, mineral de hierro y yeso) de canteras o minas, el sistema de explotación y equipos
utilizados varía, la trituración comprende en reducir la materia prima a un tamaño
aproximadamente de 2,54 cm (1 pulg.), para luego ser almacenadas en su respectivos
patios. Esta etapa se observa en la figura 5.
Figura 4: Extracción y Trituración
(Fuente: Cementos Cemex)
La segunda etapa es la Homogeneización de la Materia Prima, el proceso se realiza por

vía húmeda a través de planta I y por Vía Seca en planta II, desde donde se transportan la
materia de los patios en camiones o bandas hacia los molinos de crudo, en estos molinos
se obtiene un material muy fino, conocido como “harina cruda”, para el proceso de vía
seca y pasta cruda para el proceso de vía húmeda (por estar mezclado con agua). Una vez
obtenida la harina o pasta cruda, se deposita en los silos de homogeneización respectivos
y luego en silos de almacenamiento. En la figura 6, se observa el proceso de la etapa.
[35]
Figura 5 Homogeneización de la Materia Prima
La Tercera etapa es la Producción del Clínker, la materia prima es precalentada por las
torres de calentamientos antes de entrar a los horno para su cocción a temperatura
aproximada de 1.450 ºC, luego es enfriado por aire hasta una temperatura de 90°C
favoreciendo reacciones químicas que dan lugar al clinker para ser depositado en los silos.
La figura 7, se muestra la etapa de producción de clinker.
Figura 6: Producción de Clinker
[36]
La última etapa del proceso es la Molienda del Cemento y Ensacado consiste en la

alimentación de clinker conjuntamente con pequeñas porciones de yeso el cual actúa
como regulador de fraguado y aportador de resistencia, es la única materia prima que
entra en la parte final del proceso en los molinos de cemento obteniendo el producto
terminado, el cual es bombeado neumáticamente por tuberías y almacenado en silos en
el área de ensacado, el cemento es extraído desde los silos por rosca transportadora,
haciendo pasar el material por diferentes sistemas y así ser empaquetado en saco de 42,5
Kg. o distribuidos en granel, en camiones y/o barcos. La figura 8 muestra de forma general
la etapa de molienda de cemento y ensacado, mientras que la figura 9 se observa más
detallada el área de ensacado.
Figura 7: Molienda de Cemento
[37]
Figura 8: Área de Ensacado
El Molino Vertical Loesche LM56.2+2C/S es el equipo que realiza la moliendo de cemento

después de haber pasado por diferentes sistemas desde la extracción, empaquetamiento
y traslado de los mismos, posee una producción 180 toneladas por hora de cemento (Ton/
h) y se encuentra ubicado en el área de Cemento 7.
Para la creación del contexto operacional fue necesaria la agrupación de un equipo

multidisciplinario conformado por el personal que laboran en el área.
3.1.2. Descripción del proceso Operacional del Molino Vertical Loesche LM56.2+2C/S
Molino Vertical Loesche LM56.2+2C/S, está conformado por 17 subsistemas. Donde el

material a moler se tritura en el molino entre el plato rotatorio y los rodillos de molienda
fijos. La molienda se realiza, en primer lugar mediante fuerza de compresión, en segundo
lugar por fuerza de cizallamiento.
El Molino Vertical Loesche LM56.2+2C/S se encuentra en funcionamiento las 24 horas del

día operada en tres turnos (7:00 am a 3:00 pm; 3:00 pm a 11:00 pm; 11:00 pm a 7:00 am)
con presencia de supervisores que controlan el proceso, operadores para verificar los
parámetros de operación, también con un mecánico y electricista de turno responsables
de todos los equipos de la planta. El Molino Vertical Loesche LM56.2+2C/S se realiza
mantenimiento preventivo cada 6 meses, donde la actividad principal es el relleno con
soldadura de la mesa giratoria, rodillos masters y rodillos esclavos, cada 4 semanas se
realiza mantenimiento por oportunidad (trabajos correctivos programados).
Los subsistemas del Molino Vertical Loesche LM56.2+2C/S trabajan con aire comprimido
de presión (4 a 6) bares. El sistema posee un filtro de 25 micron a un punto de rocío de
3
5°C y con una concentración máxima de aceite de 0,05 mg/m . El Molino Vertical Loesche
LM56.2+2C/S trabaja con una potencia eléctrica instalada de 4200KW 6KV 497A
1194RPM, a una temperatura permitida de funcionamiento de 55 °C. En la figura 4.1 se
observa, los sub sistema.
[38]
Figura 9: Subsistemas del Molino Vertical Loesche LM56.2+2C/S
(Fuente: Elaboración propia)
[39]
3.1.3. Funcionamiento del Molino Vertical Loesche LM56.2+2C/S
El material de alimentación se suministra al molino bajo la esclusa rotativa (1), por un

tubo de bajada sobre el centro del plato giratorio de molienda (3).
Figura 10: Esclusa celular LOESCHE
Las partículas magnetizables se separan magnéticamente del material de alimentación

antes de la esclusa (1) y se retiran por un chute desviador (2) de desviación. El material de
molienda se desplaza sobre el plato del molino bajo el efecto de la fuerza centrífuga hasta
el borde del plato y llega de este modo bajo los rodillos de molienda M (4) suspendidos
hidroneumáticamente.
Figura 11: Rodillos M y rodillos S en posición de trabajo
[40]
Estos trituran el material de molienda, mientras los rodillos S (5) más pequeños, que
funcionan entre los rodillos M (4) correspondientes, favorecen la preparación del lecho
de molienda mediante la ventilación y la pre compresión.
Los rodillos se elevan al rodar sobre el lecho de material. De este modo se desvía la
unidad funcional de rodillo M (4), balancín (6) , palanca (7) y pistones del cilindro de
sistema hidráulico (8).
Figura 12: Rodillos S: balancín en posición de trabajo (6)
Figura 13: Rodillo M: Balancín en posición de trabajo (6)
[41]
Figura 14: Cilindro hidráulico (8)
El pistón elimina el aceite de la cámara superior del cilindro en acumuladores de vejiga

(9) llenos de gas: El aceite contenido en la cámara superior del cilindro es transferido a los
acumuladores de vejiga (9). Las vejigas de goma llenas de nitrógeno de los acumuladores
se comprimen y funcionan como resortes de gas. El tope (10) evita el contacto entre
rodillo de molienda y pista.
Figura 15: Acumuladores de vejiga (9)

[42]
Figura 16: El tope (10)
El material molido por los rodillos M sale despedido por la rotación del plato hacia fuera.
En la zona de la corona de álabes (11), que rodea el plato de molienda (3), la corriente de
gas caliente (12) dirigida hacia arriba recoge la mezcla de material molido y lo transporta
hasta el separador (13). El separador (13), conforme a su regulación, rechaza el material
grueso. Este cae en la recirculación interna (14) sobre el plato de molienda (3) para
volver a ser aplastado por los rodillos. El producto terminado pasa el separador y
abandona el molino LOESCHE con la corriente de gas (15) .Durante la molienda de
cemento mezclado y escoria de alto horno húmeda se evapora de modo espontáneo el
agua contenida en el material de alimentación mediante el contacto íntimo con la
corriente de gas caliente. Por esto, ya en la cámara del molino se alcanza la temperatura
de salida del molino deseada de 80°C a 130°C como máximo. El cemento Portland de
clinker puro con anhidrita añadida se muele en el molino LOESCHE sin gas caliente,
excepto en la fase inicial. En este caso el escaso contenido de agua se evapora mediante
el calor de la molienda.
El molino se acciona mediante un motor eléctrico (17) por un reductor vertical (16). No
son necesarios motores con un par de arranque alto. Un cojinete de empuje en la parte
superior del reductor absorbe las fuerzas del rodillo.
[43]
Figura 17: Reductor vertical (16)
Figura 18: Motor eléctrico (17)

Antes del arranque del accionamiento del molino, los rodillos M se levantan
hidráulicamente del plato del molino. Para ello, la presión de aceite en el cilindro
hidráulico se invierte al lado opuesto por el lado del sistema hidráulico. De este modo el
molino puede arrancar vacío o lleno con un par de arranque mínimo, casi 40% del par de
funcionamiento. Gracias al tope y a la elevación automática de los rodillos M tampoco se
produce ningún contacto metálico entre los elementos de molienda cuando el molino
arranca en vacio. No es necesario un, “accionamiento auxiliar” para el arranque en
marcha lenta. Los rodillos soporte (5) también se encuentran levantados cuando se
[44]
arranca el molino. Las piezas de molienda sometidas al desgaste, como son las camisas de
rodillos y segmentos del plato (pista de molienda) del molino, se pueden cambiar
rápidamente de modo sencillo. En los casos en los que, en la cama de molienda haya
materiales difíciles de moler, en exceso (partículas de hierro de escoria de alto horno) y se
produzcan desgastes locales de las piezas de molienda, es posible acoplar dispositivos
móviles de soldadura, que desde el interior del molino, pueden recargar con metales
duros las partes desgastadas. Un accionamiento auxiliar realiza la propulsión de las piezas
de molienda en la soldadura con un mínimo consumo de corriente.
[45]
3.1.4. Actividades del Plan de Mantenimiento actual del Molino Vertical.
Tabla 3: Plan de mantenimiento 1er semestre 2014.

Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio

Equi Manteni Psto. Cod. Durac. Pe Frec.
Operaciones 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
po ble Trabajo Flowhseet Horas r. Semanas
Mecánico Mantenimiento rodillos esclavos 1 y 2 1.3.4.2.13.4-00 72 4 24
MOLINO VERTICAL LOESCHE LM56.2+2C/S
Mecánico Mantenimiento rodillos master 1 y 2 1.3.4.2.13.4-00 48 6 24

Relleno de rodillos y mesa con soldadura
Mecánico WA 1.3.4.2.13.4-00 48 4 24
Mecánico Mantenimiento pistones esclavos 1 y 2 1.3.4.2.13.4-00 2 1 24
Mecánico Mantenimiento pistones master 1 y 2 1.3.4.2.13.4-00 2 1 24
MOLINO Mantenimiento chumaceras soporte
VERTICA Mecánico rodillos 1.3.4.2.13.4-00 4 2 24
L Calibracion de tope minimo de rodillos
Mecánico master 1.3.4.2.13.4-00 3 2 24
Mecánico Calibracion de rodillos master 1.3.4.2.13.4-00 8 2 24
Mecánico Mantenimiento de spring assembly 1.3.4.2.13.4-00 5 2 24
Calibracion de pistones y bladers
Mecánico acumuladores 1.3.4.2.13.4-00 2 2 24
Mecánico Revision de mesa tapa , cajon retorno 1.3.4.2.13.4-00 2 2 24
[46]
Tabla 4: Plan de mantenimiento 2do semestre 2014.

Julio Agosto Setiembre Octubre Noviembre Diciembre

Psto. Durac. Frec.
Equipo Mantenible Operaciones Cod. Flowhseet Per. 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
Trabajo Horas Semanas
Mecánico Mantenimiento rodillos esclavos 1 y 2 1.3.4.2.13.4-00 72 4 24
Mecánico Mantenimiento rodillos master 1 y 2 1.3.4.2.13.4-00 48 6 24

Relleno de rodillos y mesa con soldadura
Mecánico WA 1.3.4.2.13.4-00 48 4 24
Mecánico Mantenimiento pistones esclavos 1 y 2 1.3.4.2.13.4-00 2 1 24
Mecánico Mantenimiento pistones master 1 y 2 1.3.4.2.13.4-00 2 1 24
Mantenimiento chumaceras soporte
MOLINO
Mecánico rodillos 1.3.4.2.13.4-00 4 2 24
VERTICAL
Calibracion de tope minimo de rodillos
Mecánico master 1.3.4.2.13.4-00 3 2 24
Mecánico Calibracion de rodillos master 1.3.4.2.13.4-00 8 2 24
Mecánico Mantenimiento de spring assembly 1.3.4.2.13.4-00 5 2 24
Calibracion de pistones y bladers
Mecánico acumuladores 1.3.4.2.13.4-00 2 2 24
Mecánico Revision de mesa tapa , cajon retorno 1.3.4.2.13.4-00 2 2 24
[47]
3.1.5. Datos de fallas actuales.

Tabla 5: data fallas, eléctrica y electrónicas actual 2014.
INDICADORES MANTENIMIENTO
Tiempo
PNP- PNP- Tiempo Cantidad de
Rótulos de PP Total MTBF MTTR
M O P.Externa(min) Calendario paradas no Disponibilidad
fila (min) Paradas (horas) (horas)
(min) (min) (min) programadas
(min)
ENERO 3914 426 1405 3205 8950 44640 19 31.31 3.43 79.95%
FEBRERO 1698 1577 2769 825 6869 40320 18 30.97 1.57 82.96%
MARZO 1038 389 5523 2031 8981 44640 19 31.28 0.91 79.88%
1018
ABRIL 5000 300 3813 19298 43200 17 23.43 4.90 55.33%
5
2136
MAYO 1402 209 307 23281 44640 14 25.43 1.67 47.85%
3
JUNIO 1308 254 5650 7645 14857 43200 14 33.74 1.56 65.61%
JULIO 832 798 5358 5136 12124 44640 6 90.32 2.31 72.84%
AGOSTO 569 1345 7692 1172 10778 44640 1 564.37 9.48 75.86%
SEPTIEMBR
251 240 5597 3023 9111 43200 6 94.69 0.70 78.91%
E
OCTUBRE 2090 743 4023 4096 10952 31680 5 69.09 6.97 65.43%
NOVIEMBRE 1627 1793 1886 1932 7238 43200 15 39.96 1.81 83.25%
DICIEMBRE 3678 214 4304 1248 9444 44640 30 19.55 2.04 78.84%

7575
TOTAL 23407 8288 34433 141883 512640 164 37.68 2.38 72.32%
5
600.00 564
500.00
400.00
300.00
MTBF MES
200.00 MTBF ANUAL 37
90 95
100.00 69
31 31 31 25 34 40
23 20
0.00
Grafico 1: MTBF total del Molino Vertical Loesche LM56.2+2C/S actual 2014.
[48]
100.00%
90.00%
83% 83%
80% 80% 79% 79%
80.00% 76%
73%
70.00% 66% 65%
60.00%
55% DISPONIBILIDAD MES
DISPONIBILIDAD ANUAL 72.32%
50.00% 48%
40.00%
30.00%
Grafico 2: Disponibilidad de los sub-sistem actual 2014.

Gráfico 1
Grafico 3: MTBF total del Molino Vertical Loesche LM56.2+2C/S actual 2014.
[49]
NUMERO DE FALLAS
35
30
30
25
20 19 18 19
17
14 14 15 NUMERO DE FALLAS
15
10
6 6 5
5
1
0
Grafico 4: Fallas mecánicas, eléctrica y electrónicas actual 2014.

3.1.6. Auditoria de la gestión de mantenimiento según norma Institute Marshall

Es un programa de mantenimiento que necesita un mejoramiento sustancial, puntaje obtenido es
un gráfico irregular (rojo) que muestra dichas áreas. Las preguntas desarrolladas se encuentran
en el Anexo 2.
Tabla 6: Resultados de la auditoria de la gestión de mantenimiento actual 2014.

Resultado Puntaje
DIAGRAMA RADIAL % %
Actual Máximo
53.0
Dirección y control de presupuestos y costos 5.3 10 100%
%
60.0
Orden de trabajo, planificación y programación 6 10 100%
%
Control de almacenes, materiales y 57.0
5.7 10 100%
herramientas %
38.0
Mantenimiento preventivo e historia del equipo 3.8 10 100%
%
22.5
Ingeniería 2.25 10 100%
%
[50]
67.0
Procesamiento de datos 6.7 10 100%
%
Resultado Ideal Diagrama de barras

10
Procesamiento de d...
67%
10
Ingeni... 67%
10
Mantenimiento preventivo e historia del eq... 67%
10
Control de almacenes, materiales y herramie... 67%
10
Orden de trabajo, planificación y programa... 67%
10
Dirección y control de presupuestos y co... 67%
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Grafico 5 Resultado actual 2014 de la evaluación.
[51]
El diagrama de barras es otra herramienta para visualizar y comparar los resultados, identificando
mejor la situación actual de la gestión de mantenimiento del Molino Vertical Loesche.
3.2. Diseño Plan de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad para Molino Vertical.
3.2.1. Objetivo generales, establecer un plan mantenimiento basado en la confiabilidad en el

molino vertical Loesche, alineado con el plan estratégico de CPSAA para los próximos 5
años. Plan que se revisara anualmente y hacerle el ajuste que sea necesario.
Objetivos específicos
Definir la Misión del área.
Definir la Visión del área

Misión.- Asegurar la funcionalidad, confiabilidad y disponibilidad de los activos
productivos de nuestros clientes internos, con alta competencia, procesos de mejora
continua, seguridad y responsabilidad ambiental logrando resultados rentables y
sostenibles en el tiempo.
Visión.- Ser el área de mantenimiento referente en la industria cementera nacional, con
servicios de valor agregado y costos de clase mundial.
Valores.- A continuación la relación de valores:
Excelencia: Vivir en un proceso de mejoramiento continuo, buscando alcanzar los más
altos estándares y lograr mayor eficiencia.
Integridad: Actuar correctamente y bajo los principios de honestidad, respeto y equidad.
Responsabilidad social: Mejorar el cuidado ambiental y contribuir al desarrollo sostenible
de las comunidades.
Trabajo en equipo: Escuchar siempre las ideas de los demás para el logro de objetivos
comunes, creando así un clima de confianza y aprendiendo de nuestros errores
(Comunicación eficaz y Liderazgo)
Orientación al cliente: Capacidad para atender y entender las necesidades del cliente
interno y externo, escuchar sus requerimientos y brindar una respuesta efectiva en el
tiempo y en la forma que ellos lo esperan.
Alegría: Capacidad para percibir y disfrutar la vida con buen animo, enfoque optimista. de
la vida que nos ayuda a buscar soluciones en lugar de quedarnos en los problema.
[52]
Pro actividad: Es una actitud en la que el sujeto u organización asume el pleno control de
su conducta de modo activo, haciendo prevalecer la libertad de elección sobre las
circunstancias del contexto.
3.2.2. Alcance
El Molino Vertical es único en la planta de Pacasmayo no aplica a otro equipo, y será

realizado por personal de mantenimiento de la especialidad mecánica, eléctrica,
electrónica y operadores. Se consideran los siguientes pasos:
 Puesta de maniobra en zona de trabajo.
 Aislación y bloqueo eléctrico del motor principal.
 Realización del mantenimiento.
 Prueba pre-operativa del equipo.
3.2.3. Trazabilidad
La efectividad del plan de mantenimiento se reflejará en el aumento o disminución de la

disponibilidad y confiabilidad, según la norma SMRP son indicadores claves para su
constante evaluación.
3.2.4. Responsables:
Tabla 7: Cargos y responsabilidades del personal de mantenimiento
Cargo en la
Nombre Responsabilidad
Empresa
Jose Razzeto Jefe de  Asigna las actividades al personal a su cargo.
Mantenimiento
 Coordina y supervisa los trabajos de instalación de sistemas de
tuberías de aguas blancas, negras, desagües, etc.
 Supervisa el mantenimiento de las instalaciones.
 Ordena y supervisa la reparación de equipos.
 Estima el tiempo y los materiales necesarios para realizar las

labores de mantenimiento y reparaciones.
 Elabora notas de pedidos de materiales y repuestos.
[53]
 Suministra al personal los materiales y equipos necesarios para

realizar las tareas asignadas.
 Rinde información al jefe inmediato, del mantenimiento y las

reparaciones realizadas.
 Efectúa inspecciones de las instalaciones para detectar fallas y

recomendar las reparaciones pertinentes.
 Dentro de la División de Producción, tiene como objetivo

controlar, seguir y optimizar los procesos productivos de la
planta.
 Proveer asistencia al responsable de la planta para resolver los
problemas de producción ligados a materias primas, proceso y
operación de máquina, generar ideas para mejorar la
eficiencia de los procesos productivos y iii) asegurar que se
lleven a cabo
Dennys  Adaptar y desarrollar los procedimientos de fabricación y de
Jefe de Procesos
Chuquital preparación de materias primas para cumplir con los
estándares de calidad
 Participar al desarrollo de nuevos productos, uso de nuevas
materias primas, nuevas instalaciones o equipos y apoyar en la
implementación de estos desarrollos
 Participar en la formación del personal de producción y control
calidad
 Participar en la elaboración de procedimientos de fabricación y
políticas de calidad (TQM)
 Revisión constante e ingreso de Datos Maestros en PM SAP.
 Revisión de la Información técnica en servidor de PM SAP.
 Evaluación constante de repuestos para incluir en el MRP
(Reposición Automática).
 Elaboración de los planes de mantenimiento de la Planta de
Jose Ascate Planificador acuerdo a las prioridades establecidas.
 Elaborar solicitudes para realizar trabajos externos
(transportes)
 Generación de órdenes y reservas en los trabajos reparaciones
extraordinarias y semanales
Alonzo Zelada Supervisor  Supervisar la ejecución de todos los trabajos de

Mecánico Mantenimientos (preventivos, correctivos, predictivos,
programados, de rehabilitación, recuperación, modificación).
 Supervisar la ejecución de todos los trabajos de los planes
basados en la confiabilidad.
 Elaborar diariamente una bitácora registrando todos los
trabajos de mantenimiento e instalaciones realizados durante
el turno/día; incluyendo la generación y manejo de los residuos
[54]
peligrosos
 Participar en la elaboración de las listas de chequeo según
frecuencias establecidas en los manuales de mantenimiento,
para los equipos planta
 Organizar las actividades de mantenimiento eléctrico de la
Planta Concentradora.
 Planificar y gestionar los trabajos de mantenimiento
preventivo, predictivo de los equipos e instalaciones eléctricas
Robert Supervisor y electrónicas de la Planta.
Guanilo Eléctrico  Supervisar las actividades técnicas y administrativas del área.
 Auditar y controlar avance de obra eléctrica e instrumentación
y mantenimiento de líneas de baja y media tensión.
 Auditar la operación de grupos electrógenos en barra aislada
y/o en sincronización a la red comercial.
 Deberá definir las técnicas a aplicar, basado en el FMEA
realizado previamente.
 También definir los equipos a monitorear basado en la
criticidad evaluada durante la gestión de la base de datos.
 Finalmente definir el flujo de la información recogida a través
del monitoreo de condición para las recomendaciones de
Ingeniero
Edmer Maita intervención y la toma de decisiones por parte del área
confiabilidad
ejecutora del mantenimiento.
 Aplicar análisis estadístico en las fallas de equipos para
determinar los cambios necesarios en los planes de
mantenimiento.
 El análisis de la data procedente del programa de
mantenimiento predictivo mediante la estadística.
 Identificar y analizar riesgos operativos y ambientales.
 Mantiene en orden equipo y sitio de trabajo, reportando
cualquier anomalía.
 Analizar riesgos de cada trabajo y asegurar la comunicación
entre el personal involucrado.
Carlos Inspector
 Revisar condiciones y uso de equipo de protección personal
Vergara Seguridad
básica y específico.
 Revisar condiciones y uso de herramientas y equipo.
 Corregir, reorientar y documentar actos y condiciones
inseguras.
 Tomar decisiones con el personal problema.
[55]
[56]
3.2.5. Diagrama de Flujo.
Los diagramas de flujo para dirección y control de presupuestos.
Figura 19: Elaboración del presupuesto anual de mantenimiento preventivo.

[57]
Figura 20: Planificación de órdenes de trabajo correctivas.

[58]
Figura 21: Gestión de repuestos estratégicos.

[59]
Figura 22: Planificación de mantenimiento predictivo.

[60]
Figura 23: Propuesta de mejora de equipos.

[61]
Figura 24: Actualización de data maestra.

[62]
3.2.6. Siglas y Definiciones.
Nos indican los formatos de seguridad a utilizar en los trabajos de mantenimiento,

también los estándares internaciones que trabaja la empresa.
Tabla 8: Siglas y definiciones.
SIGLAS DEFINICION
ATS Análisis de trabajo Seguro
PETAR Permiso escrito para trabajo de alto riesgo
EPP Equipo de Protección Personal
OT Orden de Trabajo
SSO-EST-G-01-004 Estándar de Orden y Limpieza
SSO-EST-G-01-039 Estándar de Iluminación
SSO-EST-G-01-041 Estándar de Herramientas Manuales
SSO-EST-G-01-046 Estándar de Comunicación Radial
SSO-EST-G-01-047 Estándar de Equipos de Protección Personal
[63]
3.2.7. Especificaciones Técnicas del Molino Vertical.

Tabla 9: Material Electrónicos.
[64]

[65]
Tabla 11: Registro de parada.

 Responsable del llenado del formato son los panelista de control.

 Responsable de su revisión y aprobación son los Jefes de turno.
 Responsable de su validación para indicar si la falla es mecánica, eléctrica, electrónica o
operacional son las jefaturas.
 Responsable de su almacenamiento y manejo de estadística es el Ing. De confiabilidad.
 Responsable de crear el aviso de mantenimiento si fuese necesario es el panelista.
[66]
Tabla 12: Creación de aviso de mantenimiento.

(Fuente: SAP-PM)
[67]
3.2.8. Seguridad y Medio Ambiente
Análisis de Riesgos, los riesgos para la realización de esta tarea de mantenimiento se

detallan a continuación:
Tabla 13: Simbología de los riesgos dentro de la planta.
SÍMBOLO PELIGROS RIESGOS CONTROLES

MECÁNICO
Manipulación de Golpes, cortes por contacto
Uso obligatorio de guantes de seguridad
herramientas y objetos con herramientas y objetos
durante toda la tarea de mantenimiento.
varios. varios.
Herramientas para
Contacto con herramientas de Uso obligatorio de guantes de seguridad.
golpear (martillo,
golpe Estar atento y concentrado en el trabajo.
combas).
Colocarse guantes y careta de seguridad.
Empleo de Atrapamiento/contacto con Aislar las fuentes de energía, aislar cables
equipos/herramientas energía eléctrica/contacto sueltos.
eléctricas. con herramientas eléctricas. Des energizar la herramienta eléctrica
después de realizar el trabajo.
POTENCIAL
Falta de orden y Realizar orden y limpieza antes, durante y
Caídas, golpes.
limpieza. después del mantenimiento.
No apoyarse en las barandas.
Barandas en mal estado.
Señalizar y cancelar los accesos de alto
Uso de escaleras Caídas a desnivel.
riesgo.
portátiles.
Usar arnés de seguridad y línea de vida.
QUÍMICO
Exposición a atmosfera con
deficiencia de Colocarse respirados mixto para gases y
Espacio Confinado. oxígeno/exposición a polvo antes de ingresar al canal de gases.
sustancias Tener un extintor en el lugar de trabajo.
tóxicas/Incendio/Explosión
Contacto químico con
Humos de Colocarse respirados mixto para gases y
sustancias tóxicas (por vía:
soldadura/corte. polvo antes de ingresar al canal de gases.
respiratoria y ocular)
CALOR/RADIACIÓN
Ambientes con altas o Exposición a ambientes con Contar con bebida energizante para
muy bajas temperaturas altas o muy bajas recuperar las sales perdidas durante el
(estrés térmico). temperaturas trabajo.
[68]
Equipo de Protección Personal, los implementos de seguridad son importantes para la

seguridad y una obligación para los trabajadores que realizan un trabajo dentro de la
planta.

Respirador Mandil y
Casco de Protección Botas de Guantes de Protección Careta de Careta Arnés de
filtros escarpines
seguridad ocular seguridad seguridad auditiva soldar facial seguridad
mixtos de cuero
Consideraciones Ambientales, mantener su área de trabajo siempre limpia y ordenada.
 Segregar correctamente los residuos sólidos en su área de trabajo en los tachos

designados e identificados.
 Los residuos líquidos almacenarlos adecuadamente por el tiempo determinado
para su tratamiento o evacuación a zonas autorizadas.
 No contaminar los equipos o utensilios que se utilizan para la toma de muestras o
pruebas de laboratorio, lavarlos y guardarlos adecuadamente después de su uso.
Tabla 15: Tipos de residuo

ALMACENAMIENTO EN
COLOR TIPO DE RESIDUO CLASIFICACION
PLANTA
Lija, waype y trapos con Residuos sólidos

hidrocarburos. peligrosos.
Fierros, pernos, tuercas

usadas, repuestos, Residuos metálicos en
colillas de electrodos, general.
etc.
Plásticos, jebe, caucho. Residuo plástico industrial.
Residuo sólido no
Papel, madera, etc.
peligroso.
[69]
Residuos sólidos Taller de Lubricación -

Grasa y aceite residual.
peligrosos. Lubricantes
3.2.9. Recursos Requeridos
Se muestra el personal técnico a realizar las tareas del plan de mantenimiento basado en
la confiabilidad.
Tabla 16: Recurso requerido.
ÍTEM ESPECIALIDAD CARGO CANTIDAD

01 Mecánico Supervisor 01
02 Electricista Supervisor 01
03 Mecánico Operador 01
04 Mecánico Operario Mecánico 01
05 Mecánico Oficial Mecánico 02
06 Electrónico Instrumentista 01
[70]
3.2.10. Consideraciones de Seguridad, Salud y Restricciones
 El orden de este procedimiento no puede ser alterado y ante cualquier duda

consultar con el supervisor responsable.
 El personal de mantenimiento mecánico antes de realizar esta tarea, debe de

hacer constar el desarrollo de la misma en el formato del ATS. El cuál debe de ser
firmado por el Supervisor mecánico encargado y personal de seguridad.
 Una correcta identificación de peligros y evaluación de riesgos solo se logra con el

uso de buen juicio, por lo que es necesario que esta actividad se realice sin prisa y
evaluando constantemente los peligros presentes.
 Está totalmente prohibido que personal no capacitado intervenga en la actividad.
 Revisar la zona antes de realizar los trabajos, para poder identificar todo aquello
que pueda causar un daño potencial a la integridad de la persona, de los equipos,
al medio ambiente o a la empresa.
 El procedimiento de Bloqueo y Etiquetado deber realizarse obligatoriamente por

todo el personal que intervenga el equipo. Si se encuentra a un personal
interviniendo el equipo sin haber bloqueado, será sancionado.
 Cada responsable usará los candados de acuerdo al color asignado para el

bloqueo:
 Candado de 1 ½ “colocar amarillo” (Bloqueo en la fuente) y Negro (Bloqueo en

caja múltiple): para uso de los electricistas e instrumentistas de turno.
Candado de 1 “Color Amarillo”: para uso de los Electricistas e
Instrumentistas de turno.
Candado de 1 ½ “Color Rojo”: para uso personal de talleres eléctrico /
electrónico.
Candado de 1 ½ “Color verde”: para uso exclusivo de personal de taller
mecánico.
[71]
Candado de 1 ½ “Color naranja”: para uso de personal de operaciones

visitas CPSAA.
Candado de 1 ½ “Color Azul”: para uso de personal contratista, visitas
técnicas de terceros.
Antes de intervenir el equipo es obligatorio realizar la prueba de equipo
muerto. Supervisor mecánico deberá comunicarse con el Tablerista de
turno y decirle que arranque el equipo desde su panel de control. Si el
equipo no arranca, la desenergización se ha realizado correctamente; caso
contrario solicitar apoyo al electricista de turno para revisar nuevamente el
procedimiento de desenergización. Así mismo, eliminar la energía residual
del equipo o sistema.
 Durante el mantenimiento; si un personal quiere incorporarse a la
actividad, éste deberá firmar el formato ATS y bloquear el equipo con el
supervisor responsable del mantenimiento.
 Si se requiere dar arranque a un equipo del área para hacer pruebas,
supervisor encargado del mantenimiento deberá solicitar apoyo a operador
de sección o electricista de turno. En caso el equipo se encuentre
bloqueado se deberá respetar el procedimiento de desbloqueo y
energización del Equipo.
 El técnico mecánico no podrá estar solo durante la actividad, por seguridad
deberá estar con otro personal quien puede servir de apoyo durante la
actividad o como auxilio ante cualquier incidente / accidente.
 En ningún caso se utilizaran herramientas hechizas y considerar el uso de

driza para evitar la caída de herramientas en altura.
 Los puntos de anclaje se pueden habilitar en una estructura (viga, columna,
pared, otros) de manera permanente o temporal y al que se conectan los
ganchos de anclaje o líneas de vida facilitando el tránsito de trabajo en
altura.
 No generar excesiva polución durante la limpieza de la zona de trabajo y
equipo intervenido.
[72]
 Contar con extintor operativo el cual se debe colocar a 2 m como máximo

de los trabajos y en un punto opuesto al sentido de la dirección del viento.
3.2.11. Repuestos.
A continuación los repuestos, materiales y equipos necesarios para realizar los trabajos
del plan de mantenimiento basado en la confiabilidad.
Tabla 17: Material Mecánicos.
Ítem Materiales Mecánicos Cód. Sap Cantidad Unidad

01 Trapo industrial 540-00055 02 Kg.
02 Aceite penetrante aflojatodo spray 245-00139 01 Fco.
03 Sellador silicona blanco cartucho 245-00219 01 Fco.
04 Tiza trazo p/calderero 238-00123 05 Pza.
05 Plancha adiprene shore-50 3x500mmx5m 752-0269 -- Pza.
06 Plancha ac antides eh-sp400bhn ¼"x5'x10' 248-0823 -- Pza.
07 Plancha ac a36 1/4"x5'x10' 248-0251 -- Pza.
08 Plancha bimet c/carburo cr 3/8"x60"x120" 248-2809 -- Pza.
09 Plancha bimet c/carb cr-nb10x1220x2740mm 248-3093 -- Pza.
10 Plancha bimet c/carb cr-nb13x1220x2740mm 248-3094 -- Pza.
11 Plancha ac antides eh-sp400bhn3/8"x4'x8' 248-0804 -- Pza.
12 Plancha ac antides eh-sp400bhn ½"x5'x10' 248-2540 -- Pza.
13 Plancha bimet c/carbur cr 10x1220x2740mm 248-1269 -- Pza.
14 Electrodo cellocord-ap 1/8" e6011 260-00019 -- Kg.
15 Electrodo cellocord-p 1/8" e6010 260-00026 -- Kg.
16 Electrodo chamfercord 1/8" 260-00027 -- Kg.
17 Electrodo chamfercord 5/32" 260-00033 -- Kg.
18 Electrodo citodur-1000 5/32" din8555 260-00036 -- Kg.
19 Electrodo overcord-m 5/32" e6013 260-00045 -- Kg.
20 Electrodo supercito 1/8" e7018 260-00069 -- Kg.
21 Electrodo supercito 5/32" e7018 260-00071 -- Kg.
22 Electrodo supercorte 5/32" 260-00053 -- Kg.
Tabla 18: Material Eléctricos.

CÓDIGO
ÍTEM Materiales Electricos CANTIDAD UNIDAD
SAP
02 Limpiador Desengrasante spray B:NAFTA 245-00292 02 Fco.
03 Aceite Penetrante afloja todo spray 245-00139 01 Fco.
04 Brocha de 4” 254-00175 01 Pza.
[73]

CÓDIGO
ÍTEM Materiales Electronicos CANTIDAD UNIDAD
SAP
02 Limpiador Desengrasante spray B:NAFTA 245-00292 02 Fco.
03 Aceite Penetrante afloja todo spray 245-00139 01 Fco.
04 Brocha de 4” 254-00175 01 Pza.
05 Micro Telemecanique XS1D30PA140D(CC-NO-M12D30 679-01376 01 Pza.
06 Escuadra Micro Zincata Bianca --- 01 Pza.
Tabla 20: Material predictivo.

CÓDIGO
ÍTEM Material Predictivo CANTIDAD UNIDAD
SAP
01 Trapo Industrial 01 Pza.
3.2.12. Herramientas y Equipos.

Tabla 21: Herramientas mecánicas.
Ítem Herramientas Mecánicas Propia Almacén Cantidad Unidad

01 Llave regulable 12” x 01 Pza.
02 Vernier 20 cm x 01 Pza.
03 Llave mixta 24 mm x 01 Pza.
04 Llave mixta 30 mm x 01 Pza.
05 Llave de golpe 30 mm x 01 Pza.
06 Dado 30 mm x 01 Pza.
07 Llave dinamométrica x 01 Pza.
08 Comba 12 lb x 01 Pza.
09 Wincha 3 m x 01 Pza.
10 Escuadra 12” x 01 Pza.
11 Nivel 12” x 01 Pza.
12 Martillo de soldador x 01 Pza.
13 Extensión 220 V x 20 M.
14 Extensión 440 V x 20 M.
15 Portalámparas x 01 Pza.
16 Escalera 2.5 m x 01 Pza.
Tabla 22: Herramientas electricas.

ÍTEM Herramientas Eléctricas PROPIA ALMACÉN CANTIDAD UNIDAD

01 Llave 3/8 – 10mm X 02 Pza.
02 Llave ½ - 13mm X 02 Pza.
[74]
03 Llave 9/16 – 14mm X 02 Pza.

04 Llave 11/16 – 17mm X 02 Pza.
05 Llave ¾”- 19mm X 02 Pza.
06 Llave Hallen Pulgadas y x 01 Pza.
milímetros (Juego)
07 Maletín de herramientas x 01 Pza.
08 Brocha de 4” x 01 Pza.
Tabla 23: Herramientas eléctricas.

ÍTEM Herramientas Electrónicas PROPIA ALMACÉN CANTIDAD UNIDAD

01 Llave Mixta 10mm X 02 Pza.
02 Llave Mixta 11mm x 02 Pza.
07 Llave Mixta 36mm x 02 Pza.
08 Maletín de herramientas x 01 Pza.
09 Brocha de 4” x 01 Pza.
Tabla 24: Equipo mecánicos.

Ítem Equipo Mecánico Propia Almacén Cantidad Unidad

01 Máquina de soldar x 01 Pza.
02 Esmeril 4.5” x 01 Pza.
03 Esmerila 7” x 01 Pza.
04 Extintor x 01 Pza.
Tabla 25: Equipos eléctricos.

ÍTEM Equipo Eléctrico PROPIA ALMACÉN CANTIDAD UNIDAD

01 Multímetro x 01 Pza.
01 Megómetro x 01 Pza.
01 Ohmímetro x 01 Pza.
01 Pinza amperimétrica x 01 Pza.
01 Equipo sopladora x 01 Pza.
[75]
Tabla 26 Equipos electrónicos.

ÍTEM Equipo Electrónico PROPIA ALMACÉN CANTIDAD UNIDAD

01 Multímetro x 01 Pza.
01 Equipo sopladora x 01 Pza.
01 Escalera x 01 Pza.
Tabla 27: Equipos Predictivo.

ÍTEM Equipo Predictivo PROPIA ALMACEN CANTIDAD UNIDAD

01 Equipo de Medición Vibracional X 01 Equipo
02 Cámara Termográfica FLIR T- x 01 Equipo
400
03 Cámara digital x 01 Equipo
04 Linterna x 01 Equipo
3.2.13. Actividades de Mantenimiento.

Previo al desarrollo del plan de mantenimiento basado en la confiabilidad se indica los
parámetros y el puntaje que se asignara según evaluación. (Matriz de Criticidad).
Tabla 28: Cuadro de NPR.

NPR = G x O x D
Gravedad (G)
Descripción Efectos de las Fallas Puntaje
Ninguno Fallas qué no son identificadas por el cliente y no afecta la eficiencia del equipo o proceso. 1
Fallas qué son difíciles de reconocer por el cliente y cuyos efectos son insignificantes para el
2
proceso.
Menor
Fallas qué podrían crear mínimas molestias al cliente, molestias qué le mismo cliente podría
3
corregir en el proceso sin necesidad de perder eficiencia.
Fallas qué pueden ser mejoradas con pequeñas modificaciones y su impacto sobre la eficiencia
4
Bajo de los equipos es pequeño.
Fallas qué provocan la pérdida de eficiencia y causan qué el cliente se quejé. 5
Fallas qué afectan al subsistema y originan un mal funcionamiento de los equipos disminuyendo
Moderado 6
la calidad del servicio.
Alto Fallas qué causan un alto grado de insatisfacción al cliente qué recibe el servicio. 7
Fallas qué hacen inoperables los equipos y provocan la pérdida de la función para el qué fueron
8
Extremadamente alto diseñados.
Fallas qué pueden crear complicaciones con regulaciones federales (leyes) 9
Peligrosamente alto Fallas qué pueden causar pérdidas humanas 10
Ocurrencia (O)
Remota: no es Una ocurrencia en más de cinco años, o menos de dos ocurrencias en un billón de eventos. 1
[76]
probable que falle

Baja: relativamente Una ocurrencia entre tres y cinco años o dos ocurrencias en un billón de eventos. 2
falla poco Uno ocurrencia entre uno y tres años o seis ocurrencias en diez millones de eventos. 3
Moderada: Una ocurrencia por año o seis ocurrencias en cien mil eventos. 4
ocasionalmente Una ocurrencia cada seis meses en un año, o una ocurrencia en diez mil eventos. 5
falla Una ocurrencia cada tres meses o tres ocurrencias en mil eventos. 6
Alta: Una ocurrencia por mes, o una ocurrencia en cien eventos. 7
continuamente falla Una ocurrencia por semana o una probabilidad de cinco ocurrencias en diez eventos. 8
Muy alta: falla qué Una ocurrencia cada tres o cuatro días, o una probabilidad de tres ocurrencias en diez eventos. 9
es casi inevitable Más de una ocurrencia por día, o una probabilidad de más de tres ocurrencias en diez eventos. 10
Detección (Nivel de detección o control actual) (D)
El proceso o modo de falla se controla bajo técnicas estadísticas de control, y el producto es
Totalmente inspeccionado durante todo el proceso de la línea de producción (100% automatización con
1
controlado calibración continua y mantenimiento preventivo de los equipos utilizados para controlar e
inspeccionar el proceso y el producto)
Muy Alto 2
inspeccionado durante todo el proceso de la línea de producción (100% automatización)
Alto 3
inspeccionado en más de dos puntos del proceso en la línea de producción (75% automatización)
Moderadamente El proceso o modo de falla se controla bajo técnicas estadísticas de control, y el producto es
4
Alto inspeccionado en dos puntos del proceso en la línea de producción (50% automatización)
Moderado 5
inspeccionado al final del proceso en la línea de producción (25% automatización)
Bajo Se inspecciona el equipo manualmente, usando pruebas de ensayo y error 6
Muy Bajo Se inspecciona el equipo manualmente (no ahí ayuda de equipos modernos de control) 7
Remoto Se inspecciona el equipo en base a un modelo previamente probado (inspección sensorial) 8
Muy Remoto Se inspecciona el equipo a partir de un nivel aceptable de calidad 9
Absolutamente
El equipo no es controlado o inspeccionado, las anomalías por fallas no son detectadas. 10
incierto
Tabla 29: Rango de puntajes según prioridad.

Intervalo Calificación NPR

100
0 NPR > 200 Inaceptable (I)
200 > NPR > 125 Reducción deseable (R)

125 > NPR 0 Aceptable (A)
Se inicia con el desarrollo del plan de mantenimiento, identificando la función, falla funcional,
modo de falla, efecto de falla, causa de falla, calificación de criticidad, evaluación de
consecuencias, tipo de tarea, tarea propuesta, frecuencia, estrategia, puesto de trabajo a realizar
la tarea.
[77]
NP Calif.
Mantenible Función Falla Funcional Modo de Falla Efecto de Falla Causa de falla (Nivel 1) Causa de falla (Nivel 2) G O D
R NPR
PEDESTAL Se dejaron abierta
10
1 después una 5 4 5 (A)
Disminuye la 0
inspección.
capacidad de 18
producción, debido a 2 Falla sello. 5 4 9 (R)
Falla en ventana de 0
En canal de gases caliente Disminución de que se tiene que bajar 1
El canal de gases calientes A guía los gases calientes inspección. Falla en sistema ajuste
1 la temperatura la carga de molienda 18
guía los gases hacia el 3 de la ventana 5 4 9 (R)
pero no es hermético. de molienda. para estabilizar la 0
anillo louvre y de inspección.
1 temperatura de
armadura de forma trabajo. (Aumenta el Ventana de inspección 18
4 5 4 9 (R)
hermetizar para evitar rendimiento térmico). dañada. 0
aire falso. Hueco de canal de gases 25
2 1 Desgaste. 5 5 10 (I)
calientes. 0
Caída de Daños en integridad de 18
Parada del molino por 1 10 2 9 (R)
El canal de gases calientes soporte de soporte. 0
B 2 falta de flujo de gases
no guía los gases. ducto de 27
calientes. 2 Soltura de pernos de sujeción. 10 3 9 (I)
ingreso. 0
Producen un aumento 18
1 Corrosión. 6 3 10 (R)
en el desgaste de las 0
1 Daños en pedestal.
Soporta el cuerpo del maquinas que 18
Soportar el cuerpo del 2 Fisuras o grietas. 6 3 10 (R)
molino pero bajo Altas conforman el sistema 0
2 molino bajo condiciones A 1
condiciones de alta vibraciones de molienda. Puede 24
de vibración normales. 6 4 10 (I)
vibración para el molino por Soltura de pernos de anclaje 0
enclavamiento de alta 2 en pedestal. Daños por golpes de
vibración. 3 6 2 6 72 (A)
materiales externos.
Daños en integridad de 21
No es capaz de rechazar 1 6 4 9 (I)
Acumulación de raspador. 6
los objetos extraños y
Raspador caído material de rechazo 21
Rechazar los objetos A material rechazado hacia 1 2 Soltura de pernos. 6 4 9 (I)
o roto. en canal de gases 6
extraños y el material la caja de rechazos.
calientes. 21
rechazado con el 3 Fisura en uniones soldadas. 6 4 9 (I)
4 6
raspador con una altura
de cama máxima de 3” Es capaz de rechazar los
Acumulación de
hacia la caja de rechazos. objetos extraños y
Desgaste de material de rechazo 27
B material rechazado con 2 6 5 9 (I)
raspador. en canal de gases 0
una altura de cama
calientes.
superior a 3”
5 Soportar las cargas axiales A Soporta las cargas axiales 1 Alta vibración. Aumenta el desgaste Aflojamiento de pernos de 24
1 6 4 10 (I)
y radiales sometidas al y radiales sometidas al del rodamiento que sujeción superiores. 0
rodamiento del grupo rodamiento del grupo de aloja. 2 Desgaste de pista de 6 3 10 18 (R)
balancín bajo niveles de balancín con altos niveles rodamiento. 0
[78]
vibración adecuados. de vibración. Aumento de Daños en el Aflojamiento de 24

2 1 Tapas laterales aflojadas. 1 6 4 10 (I)
juego axial. rodamiento. pernos. 0
Tabla 30: AMEF del pedestal parte mecánica.
Tabla 31: Hoja de decisiones pedestal parte mecánica.

Evaluación de H1 H2 H3 Acción a
consecuencias S1 S2 S3 falta de Realizarse
Tipo Tarea Tarea Propuesta F Estrategia
O1 O2 O3 H H S por
H S E O
N1 N2 N3 4 5 4
N S T. condición Revisar estado de sello de ventana de inspección de forma sensorial. 4 Semana Operador
Búsqueda Revisar integridad y correcto funcionamiento del sistema de ajuste en ventana de
N N N N S 15 Semana Operador
falla inspección.
N S T. condición Inspección visual de integridad de ventanas de inspección de canal de gases calientes. 4 Semana Operador
N S T. condición Medir desgaste de canal de gases. 24 Semana Inspector
S S S T. condición Inspección de integridad de soportes de ducto de entrada de gases calientes. 24 Semana Operador
N N S Reac. cíclico Revisar ajuste de pernos en soportes de ducto de entrada de gases calientes. 48 Semana Mecánico
S N N N S T. condición Inspección visual de corrosión en estructura de conjunto pedestal. 48 Semana Mecánico
Mantenibl
S N N N S T. condición Inspección visual de integridad del conjunto del pedestal. 48 Semana Mecánico
e
N N N N N S Rediseño Implementar marcas en pernos de anclaje de fundición (pedestal).
Inspección de solturas en pernos de fijación en fijación en fundición. Ajustar en caso de
S N N N S T. condición 24 Semana Mecánico
soltura.
S N N S N S Reac. cíclico Revisar y limpiar acumulación de aceite o material en la fundación. 1 Semana Operador

N S T. condición Inspección visual de integridad de raspador. 9 Semana Operador
N N S Reac. cíclico Ajuste de perno de fijación de raspador. 24 Semana Mecánico
N S T. condición Inspección visual de uniones soldadas de raspador. 9 Semana Operador
N S T. condición Medir distancia entre raspador y base de canal de gases calientes (max 3 ") 12 Semana Inspector
N N S Reac. cíclico Ajuste de pernos superiores en chumacera de grupo de balancín. 24 Semana Mecánico
N N S Reac. cíclico Girar el rodamiento para cambiar la zona de desgaste. 48 Semana Mecánico
[79]
N N S Reac. cíclico Revisar condición y ajuste de tornillos en chumaceras y tapas de rodamientos 24 Semana Mecánico
Tabla 32: AMEF de la mesa parte mecánica.

Mantenibl Causa de falla Causa de falla NP
Función Falla Funcional Modo de Falla Efecto de Falla G O D Calif. NPR
e (Nivel 1) (Nivel 2) R
Mesa Desgaste de
31
Soporta la cama de Disminuye la capacidad 1 plato de 7 5 9 (I)
Soportar la cama de molienda con 5
molienda con un Baja eficiencia de de molienda y acelera el molienda.
6 un desgaste máximo del plato de A 1
desgaste superior a 10 molino. desgaste de los cuerpos Daños en
molienda de 10 mm. 31
mm. de molienda. 2 reparaciones 7 5 9 (I)
5
soldadas.
Seguro de
18
No es capaz de fijar el Provoca inestabilidad en 1 soldadura 6 3 10 (R)
Segmento de palto de Rotura de 0
A plato de molienda a la 1 la mesa de molienda y 1 roto.
molienda inestable. perno.
El anillo de sujeción fija el plato de mesa. altas vibraciones. Desgaste 18
2 6 3 10 (R)
7 molienda sobre la mesa con 3 de perno. 0
pernos por segmento. Fija el plato de 1 Rotura de perno.
Provoca desgaste y
molienda con menos
B Desgaste de anillo de alteración del perfil de la 18
de 3 pernos de 2 6 3 10 (R)
sujeción. mesa y de los rodillos. 0
fijación.
Direcciona los gases
calientes hacia el
El anillo Louvre direcciona los gases interior del molino
Aumenta el retorno de
calientes hacia el interior del molino pero no causa el Desgaste de anillo 21
8 A 1 molienda y baja la 7 3 10 (I)
y causa el vórtice necesario para el vórtice necesario para Louvre. 0
capacidad del molino.
secado y transporte. el vórtice necesario
para el secado y
transporte.
Las tapas del anillo Louvre deben Tapas
No protegen las 1 7 1 10 70 (A)
evitar el flujo de gases en dirección Desgaste excesivo de Provoca fallas en los degastadas.
9 A fundas de ejes en los 1
a los rodillos y reduce el área para fundas de rodillo. rodillos. Fisura en 14
rodillos de molienda. 2 7 2 10 (R)
aumentar el flujo de gases. tapas. 0
10 El anillo de retención retiene el A Retiene el material en 1 Desgaste de segmentos. Disminuye altura de Hora de 15
1 5 3 10 (R)
material en la mesa durante la la mesa durante la cama, provocando un servicio. 0
molienda para desarrollar una molienda a menos de aumento en el rechazo y 2 Falta de 5 3 10 15 (R)
altura de 53 mm sobre la mesa. 53 mm sobre la mesa. disminuye la finura del herramienta 0
material molido. de medición.
[80]
Disminuye altura de Pernos 21

1 7 3 10 (I)
cama, provocando un aflojados. 0
aumento en el rechazo y
disminuye la finura del
2 Segmento caído. material molido el
Pernos 14
segmento puede caer en 2 7 2 10 (R)
rotos. 0
la mesa provocando
daños severos en el
molino.
El anillo de armadura protege el
El anillo de armadura
cuerpo del molino, desviando el
no protege el cuerpo Provoca un desgaste
flujo de gases calientes hacia el Desgaste de anillo de Horas de 18
11 A del molino, desviando 1 acelerado de las paredes 1 6 3 10 (R)
centro. La inclinación no debe ser armadura. servicio. 0
el flujo de gases hacia del molino.
excesiva para evitar el desgaste en
las paredes del molino.
el cono de rechazos del clasificador.
Tabla 33: Hoja de decisiones de la mesa parte mecánica.

Tipo Tarea Tarea Propuesta F Estrategia Realizarse por
Mantenibl consecuencias S1 S2 S3 falta de
e O1 O2 O3 H H S
H S E O
N1 N2 N3 4 5 4
Mesa T.
N S Medir desgaste de plato de molienda (Griding Plate). 12 Semana Inspector
condición
T.
N S Revisión de integridad de puntos de soldadura en mesa de molienda. 12 Semana Inspector
condición
T.
N S Revisar seguros en pernos de anclaje de clamping Ring. 12 Semana Inspector
condición
T.
N S Revisar estado de pernos de anclaje de clamping ring. 12 Semana Inspector
condición

T.
N S Inspección visual de daño y medir desgaste de clamping ring. 12 Semana Inspector
condición
T.
N S Medir desgaste de segmentos en anillo Louvrey revisar integridad. 12 Semana Inspector
condición

T.
N S Revisar integridad de tapas en anillo Louvre. 12 Semana Inspector
condición
N S T. Medir desgaste y revisar daños en segmentos de anillo de retención. 12 Semana Inspector
condición
[81]
N N N N N S Rediseño Fabricar un patrón para medición de desgaste del anillo de retención.

Reac.
N N S Revisar ajuste y retorquear pernos de anillos de retención. 24 Semana Mecánico
cíclico
T.
N S Revisar integridad de perno de sujeción en segmentos de anillo de retención. 24 Semana Mecánico
condición
T.
N S Revisar desgaste de anillo de armadura. 24 Semana Inspector
condición
Tabla 34: AMEF del cuerpo del molino, revestimiento, caja de rechazos, inyección de agua parte mecánica.
Causa de falla Causa de falla (Nivel Calif.
Mantenible Función Falla Funcional Modo de Falla Efecto de Falla G O D NPR
(Nivel 1) 2) NPR
Soporta el
clasificador en Soporta el clasificador Daños en estructura Daños en base de
1 Genera altas vibraciones en el
condiciones A pero con altas 1 que soporta el 1 accionamiento de 6 3 9 162 (R)
2 conjunto del clasificador.
vibraciones vibraciones. clasificador. clasificador.
normales.
1 Desgaste 6 1 10 60 (A)
2 Daños en estructura 6 3 10 180 (R)
Disminuye la temperatura de Huecos en cuerpo
1 3 Corrosión 6 3 10 180 (R)
molienda. Disminuye la de molino.
capacidad de producción, Daños en puntos de
Debe ser hermético 4 6 3 10 180 (R)
Cuerpo del 1 Aumento del aire debido a que se tiene que bajar soldadura.
para evitar el aire A No es hermético. 1 Aflojamiento de
molino 3 falso. la carga de molienda para Falla en juntas y 1 6 3 10 180 (R)
falso. 2 pernos
estabilizar la temperatura de bridas.
trabajo (aumenta el 2 Falla hermeticidad 6 3 10 180 (R)
rendimiento térmico). Falla hermeticidad
3 de puerta de 6 4 10 240 (I)
molino.
Permite el ingreso No permite el ingreso
hacia el interior del hacia el interior del No se puede ingresar al molino
1 Falla sistema de
molino a través de A molino a través de las 1 para un evento de inspección o 4 4 10 160 (R)
4 apertura.
las puertas de puertas de liberación mantenimiento.
liberación rápida. rápida.
[82]
Proteger contra el No es capaz de proteger Provoca desgaste en el cuerpo

Revestimien 1 Desgaste de
desgaste al cuerpo A el cuerpo del molino 1 del molino, que puede llegar a 7 2 10 140 (R)
to 5 revestimiento.
del molino. contra el desgaste. perforar el cuerpo del molino.
No es capaz de conducir
Conducir los los elementos extraños y Acumulación de material en Atascamiento de
A 1 Falla chapaletas 1 5 3 10 150 (R)
elementos extraños el material rechazado del tolva de rechazos chapaleta
y el material molino hacia la faja.
Caja de 1
rechazado del Conduce los elementos 1 Falla hermeticidad 5 3 10 150 (R)
rechazos 6 Contaminación ambiental y
molino hacia la faja extraños y materiales
contamina las maquinas
de retorno de forma B rechazados y materiales 1 Fugas de material Daños en
adyacentes a la tolva de 2 5 3 10 150 (R)
hermética. del molino con fugas de estructura
rechazos.
material.
No es capaz de Este modo de falla no se
Falla grupo de
A suministrar agua 1 analizara con la metodología
bomba
pulverizada al molino. AMEF.

Falla grupo de
1
bomba
Suministrar agua Suministra agua
Disminuye el caudal de agua y
pulverizada al B pulverizada a menos
Inyección de 1 aire. Se presentan fugas. Falta
molino durante la caudal requerido. 2 Falla tuberías 1 Hueco en tubería. 5 3 10 150 (R)
agua 7 de agua aumenta la vibración
molienda de
del molino.
cemento.
Desgaste de
1 6 4 10 240 (I)
El agua suministrada no se Desgaste de flauta agujeros en flauta.
Baja la eficiencia del molino
C pulveriza uniformemente 1 de inyección de Desgaste de funda
aumenta el nivel de vibración.
en la cama de molienda. agua. 2 de tubería de 6 4 10 240 (I)
agua.
Tabla 35: Hoja de decisiones del cuerpo del molino, revestimiento, caja de rechazos, inyección de agua parte mecánica.
Evaluación H1 H2 H3
de Acción a
consecuenci S1 S2 S3 falta de
Mantenible as Tipo Tarea Tarea Propuesta F Estrategia Realizarse por
O1 O2 O3 H H S
H S E O
N1 N2 N3 4 5 4
N S T. condición Inspección visual de integridad de base de accionamiento del clasificador. 24 Semana Operador
Cuerpo del
molino N S T. condición Revisar huecos o daños en estructura externa del molino. 24 Semana Operador
N S T. condición Revisar daños en recubrimiento de pintura y presencia de corrosión. 24 Semana Operador
[83]
N S T. condición Revisar daños en puntos de soldadura y grietas en cuerpo de molino. 24 Semana Operador
N N S Reac. cíclico Revisar ajuste y retorquear pernos de cuerpos de del molino. 24 Semana Mecánico
N S T. condición Revisar se existen fugas en juntas y cuerpo del molino. 24 Semana Mecánico
N S T. condición Revisar hermeticidad de puerta de molino. 3 Semana Operador
N S T. condición Revisar integridad y funcionamiento de puerta de molino. 3 Semana Operador
Revestimien
N S T. condición Revisar y medir desgaste de placas de revestimiento del molino. 24 Semana Inspector
to
N S T. condición Comprobar giro de chapaleta. 1 Día Operador
Caja de
N S T. condición Inspección visual de fugas de material. 4 Semana Operador
rechazos
N S T. condición Inspección visual de integridad y desgaste de estructura de caja de rechazos. 24 Semana Operador

N S T. condición Inspección visual de fugas de agua en tuberías, de entrada al molino. 12 Semana Operador
Inyección de
N S T. condición Inspección visual de daños en tuberías y mangueras. 12 Semana Operador
agua
N S T. condición Revisar y medir desgaste en boquillas de inyección de agua. 12 Semana Operador
N S T. condición Revisar integridad y desgaste de protección de flauta de inyección de agua. 12 Semana Operador
Tabla 36: AMEF del estator parte eléctrica y electrónica

Mantenibl Falla Modo de Causa de Falla NP Calif.
Función Efecto de Falla Causa de Falla (Nivel 1) Causa de Falla (Nivel 3) G O D
e Funcional Falla (Nivel 2) R NPR
Estator 1 Gene A No genera 1 Deterioro natural. 8 2 5 80 (A)
8 rar campo 24
un magnético El deterioro del aislamiento en Partículas de polvo en 8 3 10 (I)
0
camp . el estator provoca un 2 contacto con el
24
o Bobinad cortocircuito entre los aislamiento. 8 3 10 (I)
1 Aislamiento deteriorado 0
mag o del conductores, impidiendo el
Cortocircuito en devanados del 3 Humedad
nétic 1 estator funcionamiento del motor y 1
o estator. 20
quemad provocando una parada total en 4 Excesivos arranques 8 5 5 (I)
girat 0
o. la sección. El tiempo estimado
orio de recambio por el motor stand 5 Sobrecalentamiento
capa by es de 48 horas. Perdida de al menos una
2
z de fase
induc 3 Falla en el arrancador
ir al 2 Ausenci El estator no genera campo 1 Falla en la programación en el 1 Condiciones de arranque 8 1 2 16 (A)
rotor a de magnético, impidiendo el ECS para el arranque - paro del (Interlocks)
[84]
,a funcionamiento del motor. motor.

una Provocando una parada total en 2 Falla el suministro de energía. 1 Falla externa aguas arriba. 8 3 2 48 (A)
temp tensión el sistema de molienda con un
eratu promedio de horas inactivas de 3 Daño en controladores y tarjetas 8 4 10
32
(I)
ra 3 horas. del ECS. 0
máxi Genera El motor El estator no genera campo Falso contacto del 40
ma 1 8 5 10 (I)
campo emite magnético, impidiendo el interruptor. 0
de magnético un funcionamiento del motor.
100° B 1 1 Perdidas de al menos una fase.
pero no zumbido Provocando una parada total en Rotura por lo menos un 12
C del 2 8 3 5 (A)
es capaz pero no el sistema de molienda con un cable de alimentación. 0
deva de inducir. arranca. promedio de 8 horas inactivas.
nado 1 Bajo aislamiento
.
1 Excentricidad estática. 1 Ovalidad del estator 5 1 9 45 (A)
Genera
campo Falla en la simetría del Error en el rebobinado
El sobrecalentamiento local en 2 1 5 1 9 45 (A)
magnético bobinado del estator. del estator.
el estator produce una 2 Altas vibraciones.
con una 3 Entrehierro no uniforme. 5 1 9 45 (A)
Sobrecal degradación acelerada del
temperatu Devanados del estator Cuñas de sujeción en los 15
entamie aislamiento en el devanado, 4 1 5 3 10 (R)
ra de sueltos. devanados sueltas 0
nto produciendo perdidas de
C devanado 1 Error de operación en el
interior corriente en la carcasa y en un El motor es operado con 1 5 2 1 10 (A)
del estator 1 arranque del molino.
en el caso más drástico el deterioro carga elevada.
mayor a 3 Alto amperaje. 2 Sobrecarga del reductor 5 4 2 40 (A)
estator. total del aislamiento producirá
100°C
un cortocircuito entre las Calidad de la energía 14
durante su 2 Subtension 1 5 4 7 (R)
espiras del estator. (alimentación) 0
funcionam
Conexión errónea del bobinado
iento. 4 5 1 5 25 (A)
estatorico.
5 Excesivos arranques.
Tabla 37: Hoja de decisiones del estator parte eléctrica y electrónica

Tipo Tarea Tarea Propuesta F Estrategia Realizarse por
Mantenibl consecuencias S1 S2 S3 falta de
e O1 O2 O3 H H S
H S E O
N1 N2 N3 4 5 4
Estator N S T. condición Pruebas de aislamiento eléctrico del estator, pruebas de resistencia eléctrica. 15 Semana Electricista
15
N N S Reac. cíclico Limpieza exterior e interior del estator. Semana Electricista
6
N S T. condición Prueba estática. Índice de polarización y absorción. 52 Semana Electricista

S N N N N N N Rediseño Generar lógica de control para número máximo de arranques permitidos.
[85]

N N S Reac. cíclico Limpieza de gabinete de control (exterior e interior); revisión y ajuste de conexiones. 26 Semana Electrónico
N S T. condición Pruebas de termografíca. 4 Semana Inspector
N N S Reac. cíclico Limpieza de cable, revisión de cableado, pruebas (megado) 15 Semana Electricista

15
N N S Reac. cíclico Revisión del estado de las cuñas en el estator. Semana Electricista
6

N S T. condición Pruebas dinámicas eléctricas. 4 Semana Electricista

Tabla 38: AMEF del sistema de control. Anillos rozantes parte eléctrica y electrónica.
Mantenibl NP Calif.
Función Falla Funcional Modo de Falla Efecto de Falla Causa de Falla (Nivel 1) Causa de Falla (Nivel 2) G O D
e R NPR
Sistema de Monitorear la 1 1 1 1 (A)
A
control y temperatura del 1 1 1 1 (A)
monitoreo 1 bobinado del estator, 1 1 1 1 (A)
9 mandando alerta en 1 1 1 1 (A)
145°C y parando el 1 1 1 1 (A)
motor a 150°C. 1 1 1 1 (A)
Monitorear la
temperatura de los
2 cojinetes, mandando
C 1 1 1 1 (A)
0 alerta en 90°C y
parando el motor a
100°C.
2 Monitorear la presión D 1 1 1 1 (A)
1 diferencial del filtro de
[86]
polvo del motor entre

0.3 y 2mBAR
Falta de señalización en la 20
1 10 5 4 (I)
botonera de emergencia 0
Botonera no visible
1 Botonera cubierta de polvo de 28
y/o accesible 2 10 7 4 (I)
cemento 0
Impide realizar una 3 Ubicación inadecuada 10 1 4 40 (A)
parada de 20
emergencia local y 10 4 5 (I)
0
des energizar el 1 Falla en conexiones
Permitir realizar una 20
equipo para 10 4 5 (I)
parada de emergencia 0
intervención rápida. 2 Botonera inoperativa
local al presionar No me permite realizar 20
2 En el caso más 2 Falla lógica de control 10 4 5 (I)
voluntariamente una E una parada local de 1 Falla botonera 0
2 drástico no protege
botonera, y poder emergencia. 25
a una persona 3 Botonera rota 10 5 5 (I)
desbloquear para 0
durante un evento
permitir su arranque. 20
de electrocución y 1 Desgaste de la botonera 10 4 5 (I)
puede resultar en 0
Botonera atracada en
una pérdida 3 Aglomeración de polvo,
posición de paro. 28
humana. 2 obstruye el retorno de la 10 7 4 (I)
0
botonera a su posición inicial
Botonera ubicada en
4 un espacio reducido 1 Error de montaje 8 1 2 16 (A)
de tránsito peatonal.
No protege al motor Calibración 1 1 1 1 (A)
F durante un evento de Amperaje alto. Falla transductor de
1 1 1 1 (A)
sobre corriente. amperaje
Motor trabaja
Proteger al motor bajo altos
cortando el suministro niveles de
2 de energía, si excede un corriente y/o
3 tiempo de trabajo bajo El dispositivo de
se para
una sobrecarga de protección se activa pero
G durante su 1 1 1 1 (A)
amperaje. no bajo los parámetros
funcionamient
configurados.
o normal (el
térmico salta
antes de
tiempo)
2 Permitir monitorear el No permite monitorear la
H 1 1 1 1 (A)
4 amperaje del motor. temperatura del estator.
2 Permitir realizar un I 1 1 1 1 (A)
5 análisis de vibración de
forma manual en los
[87]
rodamientos.
1 30
1 Presión de cepillos inadecuada 6 5 (I)
0 0
10
2 Patina delgada 6 2 9 (A)
8
1 Desgaste de carbones 3 Mala calidad de escobilla. 6 4 3 72 (A)
12
6 4 5 (A)
La formación de 0
4 Horas de servicio.
arcos eléctricos trae 12
6 4 5 (A)
Formación de consecuencia la 0
1 arcos distorsión en la Aplastamiento en los
Permiten la conexión eléctricos. medición del anillos de contacto, 16
amperaje, aumento 2 6 3 9 (R)
entre la bobina del rotor superficie rugosa, 2
No me permite una buena de temperatura.
y los cepillos fijos con surcos
2 conexión entre la bobina
un desgaste inferior a A Superficies de
6 del rotor y los cepillos
6mm/1000 horas de los contacto de cepillos o 1 18
fijos. 3 6 3 (R)
cepillos (carbones) y a anillos de contacto 0 0
una presión de 2N/cm2 sucio.
Anillos
rozantes 4 Vibración externa
5 Cepillos inadecuados 6 4 3 72 (A)
Daño en Aumento en el 1 Trencilla de carbón. 1 Falla filtro
2 anillos desgaste de los
2 Corrosión. 1 Humedad
rozantes. carbones.
Formación de patina
1 1 Humedad 6 1 5 30 (A)
Aumento de muy gruesa.
Perdidas
3 temperatura y Mala fijación de
eléctricas. 1 24
chisporroteo 2 terminales de 6 4 (I)
0 0
conexión.
Impide visualizar el
funcionamiento en
Permitir la visualización
No me permite la la cámara de anillos
del interior de la cámara Lámpara
2 visualización del interior rozantes para el
con una iluminación B 1 incandescente 1 Horas de servicio. 3 2 9 54 (A)
7 de la cámara de los anillos turno de noche y
externa (lámpara quemada.
rozantes. momentos en los
incandescente)
que haya poca luz
solar.
Tabla 39: Hoja de decisiones del sistema de control. Anillos rozantes parte eléctrica y electrónica.
[88]

Evaluación H1 H2 H3
de Acción a Estrateg
Tipo Tarea Tarea Propuesta F Realizarse por
consecuenci S1 S2 S3 falta de ia
Mantenible as
O1 O2 O3 H H S
H S E O
N1 N2 N3 4 5 4

S S S T. condición Revisión del estado físico de la señalización en la botonera. 3 Semana Operador
S S N S Reac. cíclico Limpieza de la botonera 3 Semana Operador

Busq. de
N N N N S Verificación de activación de botonera 3 Semana Operador
falla
SISTEMA DE N N S Reac. cíclico Ajuste de conexiones y limpieza interior en botonera de paro de emergencia. 24 Semana Electricista
CONTROL Y Busq. de
N N N N S Verificar lógica de control: rutina para eliminar puentes en ladder. 16 Semana Electrónico
MONITOREO falla
S S S T. condición Revisión del estado físico de botonera 3 Semana Operador
Busq. de
N N N N S Verificación de activación de botonera 3 Semana Operador
falla
S S N S Reac. cíclico Limpieza de la botonera 3 Semana Operador

Calibración de relevador de protección del motor (protecciones eléctricas)

N S T. condición Revisar el sistema de presión de las escobillas y controlar la presión normal (2 N/cm2) 12 Semana Electricista

ANILLOS N N S Reac. cíclico Sopletear con aire limpio y seco todo el conjunto de anillos, porta escobillas . 3 Semana Electricista
ROZANTES

N N S Reac. cíclico Ajuste de conexiones en borne de escobilla. 24 Semana Electricista

[89]
Tabla 40: Programa anual de mantenimiento basado en la confiabilidad enero, febrero, marzo.
Enero Febrero Marzo

Dura
Frec.
Mantenibl Psto. Cod. Flow c. Pe 1 1
Equipo Operaciones Seman 1 2 3 4 5 6 7 8 9 12
e Trabajo sheet Hora r. 0 1
as
s
PEDESTAL 1.3.4.2.13.4-
Operador Revisar estado de sello de ventana de inspección de forma sensorial. 00 2 1 4
Revisar integridad y correcto funcionamiento del sistema de ajuste en ventana de 1.3.4.2.13.4-
Operador inspección. 00 2 1 15
1.3.4.2.13.4-
Operador Inspección visual de integridad de ventanas de inspección de canal de gases calientes. 00 4 1 4
1.3.4.2.13.4-
Inspector Medir desgaste de canal de gases. 00 4 2 24
1.3.4.2.13.4-
Operador Inspección de integridad de soportes de ducto de entrada de gases calientes. 00 8 2 24
1.3.4.2.13.4-
Mecánico Revisar ajuste de pernos en soportes de ducto de entrada de gases calientes. 00 8 2 48
1.3.4.2.13.4-
Mecánico Inspección visual de corrosión en estructura de conjunto pedestal. 00 2 1 48
1.3.4.2.13.4-
Mecánico Inspección visual de integridad del conjunto del pedestal. 00 2 1 48
Inspección de solturas en pernos de fijación en fijación en fundición. Ajustar en caso 1.3.4.2.13.4-
Mecánico de soltura. 00 4 2 24
1.3.4.2.13.4-
Operador Revisar y limpiar acumulación de aceite o material en la fundación. 00 2 1 1
1.3.4.2.13.4-
Operador Inspección visual de integridad de raspador. 00 2 2 9
1.3.4.2.13.4-
Mecánico Ajuste de perno de fijación de raspador. 00 4 2 24
1.3.4.2.13.4-
Operador Inspección visual de uniones soldadas de raspador. 00 2 2 9
1.3.4.2.13.4-
Inspector Medir distancia entre raspador y base de canal de gases calientes (max 3 ") 00 3 2 12
Mecánico Ajuste de pernos superiores en chumacera de grupo de balancín. 1.3.4.2.13.4- 3 2 24
00
[90]
1.3.4.2.13.4-
Mecánico Girar el rodamiento para cambiar la zona de desgaste. 00 8 2 48
1.3.4.2.13.4-
Mecánico Revisar condición y ajuste de tornillos en chumaceras y tapas de rodamientos 00 4 2 24
1.3.4.2.13.4-
Inspector Medir desgaste de plato de molienda (Griding Plate). 00 5 2 12
1.3.4.2.13.4-
Inspector Revisión de integridad de puntos de soldadura en mesa de molienda. 00 4 1 12
1.3.4.2.13.4-
Inspector Revisar seguros en pernos de anclaje de clamping Ring. 00 2 2 12
1.3.4.2.13.4-
Inspector Revisar estado de pernos de anclaje de clamping ring. 00 2 2 12
1.3.4.2.13.4-
Inspector Inspección visual de daño y medir desgaste de clamping ring. 00 2 2 12
1.3.4.2.13.4-
MESA
Inspector Medir desgaste de segmentos en anillo Louvrey revisar integridad. 00 2 2 12
1.3.4.2.13.4-
Inspector Revisar integridad de tapas en anillo Louvre. 00 2 2 12
1.3.4.2.13.4-
Inspector Medir desgaste y revisar daños en segmentos de anillo de retención. 00 2 2 12
1.3.4.2.13.4-
Mecánico Revisar ajuste y retorquear pernos de anillos de retención. 00 4 2 24
1.3.4.2.13.4-
Mecánico Revisar integridad de perno de sujeción en segmentos de anillo de retención. 00 4 2 24
1.3.4.2.13.4-
Inspector Revisar desgaste de anillo de armadura. 00 8 2 24
CUERPO 1.3.4.2.13.4-
DEL Operador Inspección visual de integridad de base de accionamiento del clasificador. 00 4 2 24
MOLINO 1.3.4.2.13.4-
Operador Revisar huecos o daños en estructura externa del molino. 00 5 2 24
1.3.4.2.13.4-
Operador Revisar daños en recubrimiento de pintura y presencia de corrosión. 00 2 1 24
1.3.4.2.13.4-
Operador Revisar daños en puntos de soldadura y grietas en cuerpo de molino. 00 8 2 24
1.3.4.2.13.4-
Mecánico Revisar ajuste y retorquear pernos de cuerpos de del molino. 00 16 2 24
1.3.4.2.13.4-
Mecánico Revisar se existen fugas en juntas y cuerpo del molino. 00 6 2 24
1.3.4.2.13.4-
Operador Revisar hermeticidad de puerta de molino. 00 2 1 3
Operador Revisar integridad y funcionamiento de puerta de molino. 1.3.4.2.13.4- 3 2 3
[91]
00
REVESTIMI 1.3.4.2.13.4-
ENTO Inspector Revisar y medir desgaste de placas de revestimiento del molino. 00 8 2 24
1.3.4.2.13.4-
Operador Comprobar giro de chapaleta. 00 4 2 1
CAJA DE 1.3.4.2.13.4-
RECHAZOS Operador Inspección visual de fugas de material. 00 5 2 4
1.3.4.2.13.4-
Operador Inspección visual de integridad y desgaste de estructura de caja de rechazos. 00 4 2 24
1.3.4.2.13.4-
Operador Inspección visual de fugas de agua en tuberías, de entrada al molino. 00 4 2 12
1.3.4.2.13.4-
INYECCION Operador Inspección visual de daños en tuberías y mangueras. 00 4 2 12
DE AGUA 1.3.4.2.13.4-
Operador Revisar y medir desgaste en boquillas de inyección de agua. 00 4 2 12
1.3.4.2.13.4-
Operador Revisar integridad y desgaste de protección de flauta de inyección de agua. 00 8 2 12
1.3.4.2.13.0-
Electricista Pruebas de aislamiento eléctrico del estator, pruebas de resistencia eléctrica. 00 6 2 15
1.3.4.2.13.0-
Electricista Limpieza exterior e interior del estator. 00 6 2 156
1.3.4.2.13.0-
Electricista Prueba estática. Índice de polarización y absorción. 00 3 2 52
1.3.4.2.13.0-
Electrónico Limpieza de gabinete de control (exterior e interior); revisión y ajuste de conexiones. 00 2 2 26
ESTATOR
1.3.4.2.13.0-
Inspector Pruebas de termografía. 00 2 1 4
1.3.4.2.13.0-
Electricista Limpieza de cable, revisión de cableado, pruebas (megado) 00 6 2 15
1.3.4.2.13.0-
Electricista Revisión del estado de las cuñas en el estator. 00 6 2 156
1.3.4.2.13.0-
Electricista Pruebas dinamicas eletricas. 00 6 2 4
SISTEMA 1.3.4.2.13.0-
DE Operador Revisión del estado físico de la señalización en la botonera. 00 4 2 3
CONTROL 1.3.4.2.13.0-
Y Operador Limpieza de la botonera 00 4 2 3
MONITOR 1.3.4.2.13.0-
EO Operador Verificación de activación de botonera 00 4 2 3
Electricista Ajuste de conexiones y limpieza interior en botonera de paro de emergencia. 1.3.4.2.13.0- 4 22 24
00
[92]
1.3.4.2.13.0-
Electrónico Verificar lógica de control: rutina para eliminar puentes en ladder. 00 4 2 16
1.3.4.2.13.0-
Operador Revisión del estado físico de botonera 00 4 2 3
1.3.4.2.13.0-
Operador Verificación de activación de botonera 00 4 2 3
1.3.4.2.13.0-
Operador Limpieza de la botonera 00 4 2 3
1.3.4.2.13.0-
Electricista Revisar el sistema de presión de las escobillas y controlar la presion normal (2 N/cm2) 00 4 2 12
ANILLOS 1.3.4.2.13.0-
ROZANTES Electricista Sopletear con aire limpio y seco todo el conjunto de anillos, porta escobillas . 00 4 2 3
1.3.4.2.13.0-
Electricista Ajuste de conexiones en borne de escobilla. 00 4 2 24
Tabla 41: Programa anual de mantenimiento basado en la confiabilidad abril, mayo, junio.
Abril Mayo Junio
Mantenibl Psto. Cod. Flow Durac. Per Frec. 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 2 2
Equipo Operaciones
e Trabajo sheet Horas . Semana 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5
PEDESTAL 1.3.4.2.13.4-
Operador Revisar estado de sello de ventana de inspección de forma sensorial. 00 2 1 4
Revisar integridad y correcto funcionamiento del sistema de ajuste en ventana de 1.3.4.2.13.4-
Operador inspección. 00 2 1 15
Inspección visual de integridad de ventanas de inspección de canal de gases 1.3.4.2.13.4-
Operador calientes. 00 4 1 4
1.3.4.2.13.4-
Inspector Medir desgaste de canal de gases. 00 4 2 24
1.3.4.2.13.4-
Operador Inspección de integridad de soportes de ducto de entrada de gases calientes. 00 8 2 24
1.3.4.2.13.4-
Mecánico Revisar ajuste de pernos en soportes de ducto de entrada de gases calientes. 00 8 2 48
1.3.4.2.13.4-
Mecánico Inspección visual de corrosión en estructura de conjunto pedestal. 00 2 1 48
1.3.4.2.13.4-
Mecánico Inspección visual de integridad del conjunto del pedestal. 00 2 1 48
Inspección de solturas en pernos de fijación en fijación en fundición. Ajustar en caso 1.3.4.2.13.4-
Mecánico de soltura. 00 4 2 24
Operador Revisar y limpiar acumulación de aceite o material en la fundación. 1.3.4.2.13.4- 2 1 1
[93]
00
1.3.4.2.13.4-
Operador Inspección visual de integridad de raspador. 00 2 2 9
1.3.4.2.13.4-
Mecánico Ajuste de perno de fijación de raspador. 00 4 2 24
1.3.4.2.13.4-
Operador Inspección visual de uniones soldadas de raspador. 00 2 2 9
1.3.4.2.13.4-
Inspector Medir distancia entre raspador y base de canal de gases calientes (max 3 ") 00 3 2 12
1.3.4.2.13.4-
Mecánico Ajuste de pernos superiores en chumacera de grupo de balancín. 00 3 2 24
1.3.4.2.13.4-
Mecánico Girar el rodamiento para cambiar la zona de desgaste. 00 8 2 48
1.3.4.2.13.4-
Mecánico Revisar condición y ajuste de tornillos en chumaceras y tapas de rodamientos 00 4 2 24
1.3.4.2.13.4-
Inspector Medir desgaste de plato de molienda (Griding Plate). 00 5 2 12
1.3.4.2.13.4-
Inspector Revisión de integridad de puntos de soldadura en mesa de molienda. 00 4 1 12
1.3.4.2.13.4-
Inspector Revisar seguros en pernos de anclaje de clamping Ring. 00 2 2 12
1.3.4.2.13.4-
Inspector Revisar estado de pernos de anclaje de clamping ring. 00 2 2 12
1.3.4.2.13.4-
Inspector Inspección visual de daño y medir desgaste de clamping ring. 00 2 2 12
1.3.4.2.13.4-
MESA
Inspector Medir desgaste de segmentos en anillo Louvrey revisar integridad. 00 2 2 12
1.3.4.2.13.4-
Inspector Revisar integridad de tapas en anillo Louvre. 00 2 2 12
1.3.4.2.13.4-
Inspector Medir desgaste y revisar daños en segmentos de anillo de retención. 00 2 2 12
1.3.4.2.13.4-
Mecánico Revisar ajuste y retorquear pernos de anillos de retención. 00 4 2 24
1.3.4.2.13.4-
Mecánico Revisar integridad de perno de sujeción en segmentos de anillo de retención. 00 4 2 24
1.3.4.2.13.4-
Inspector Revisar desgaste de anillo de armadura. 00 8 2 24
CUERPO 1.3.4.2.13.4-
DEL Operador Inspección visual de integridad de base de accionamiento del clasificador. 00 4 2 24
MOLINO Operador Revisar huecos o daños en estructura externa del molino. 1.3.4.2.13.4- 5 2 24
00
[94]
1.3.4.2.13.4-
Operador Revisar daños en recubrimiento de pintura y presencia de corrosión. 00 2 1 24
1.3.4.2.13.4-
Operador Revisar daños en puntos de soldadura y grietas en cuerpo de molino. 00 8 2 24
1.3.4.2.13.4-
Mecánico Revisar ajuste y retorquear pernos de cuerpos de del molino. 00 16 2 24
1.3.4.2.13.4-
Mecánico Revisar se existen fugas en juntas y cuerpo del molino. 00 6 2 24
1.3.4.2.13.4-
Operador Revisar hermeticidad de puerta de molino. 00 2 1 3
1.3.4.2.13.4-
Operador Revisar integridad y funcionamiento de puerta de molino. 00 3 2 3
REVESTIMI 1.3.4.2.13.4-
ENTO Inspector Revisar y medir desgaste de placas de revestimiento del molino. 00 8 2 24
1.3.4.2.13.4-
Operador Comprobar giro de chapaleta. 00 4 2 1
CAJA DE 1.3.4.2.13.4-
RECHAZOS Operador Inspección visual de fugas de material. 00 5 2 4
1.3.4.2.13.4-
Operador Inspección visual de integridad y desgaste de estructura de caja de rechazos. 00 4 2 24
1.3.4.2.13.4-
Operador Inspección visual de fugas de agua en tuberías, de entrada al molino. 00 4 2 12
1.3.4.2.13.4-
INYECCION Operador Inspección visual de daños en tuberías y mangueras. 00 4 2 12
DE AGUA 1.3.4.2.13.4-
Operador Revisar y medir desgaste en boquillas de inyección de agua. 00 4 2 12
1.3.4.2.13.4-
Operador Revisar integridad y desgaste de protección de flauta de inyección de agua. 00 8 2 12
ESTATOR 1.3.4.2.13.0-
Electricista Pruebas de aislamiento eléctrico del estator, pruebas de resistencia eléctrica. 00 6 2 15
1.3.4.2.13.0-
Electricista Limpieza exterior e interior del estator. 00 6 2 156
1.3.4.2.13.0-
Electricista Prueba estática. Índice de polarización y absorción. 00 3 2 52
Limpieza de gabinete de control (exterior e interior); revisión y ajuste de 1.3.4.2.13.0-
Electrónico conexiones. 00 2 2 26
1.3.4.2.13.0-
Inspector Pruebas de termografía. 00 2 1 4
1.3.4.2.13.0-
Electricista Limpieza de cable, revisión de cableado, pruebas (megado) 00 6 2 15
Electricista Revisión del estado de las cuñas en el estator. 1.3.4.2.13.0- 6 2 156
[95]
00
1.3.4.2.13.0-
Electricista Pruebas dinamicas eletricas. 00 6 2 4
1.3.4.2.13.0-
Operador Revisión del estado físico de la señalización en la botonera. 00 4 2 3
1.3.4.2.13.0-
1.3.4.2.13.0-
SISTEMA Operador Verificación de activación de botonera 00 4 2 3
DE 1.3.4.2.13.0-
CONTROL Electricista Ajuste de conexiones y limpieza interior en botonera de paro de emergencia. 00 4 22 24
Y 1.3.4.2.13.0-
MONITORE Electrónico Verificar lógica de control: rutina para eliminar puentes en ladder. 00 4 2 16
O 1.3.4.2.13.0-
Operador Revisión del estado físico de botonera 00 4 2 3
1.3.4.2.13.0-
Operador Verificación de activación de botonera 00 4 2 3
1.3.4.2.13.0-
Revisar el sistema de presión de las escobillas y controlar la presion normal (2 1.3.4.2.13.0-
Electricista N/cm2) 00 4 2 12
ANILLOS 1.3.4.2.13.0-
ROZANTES Electricista Sopletear con aire limpio y seco todo el conjunto de anillos, porta escobillas . 00 4 2 3
1.3.4.2.13.0-
Electricista Ajuste de conexiones en borne de escobilla. 00 4 2 24
Tabla 42: Programa anual de mantenimiento basado en la confiabilidad julio, agosto, septiembre.
Julio Agosto Septiembre
Equip Mantenibl Psto. Cod. Durac. Per Frec. 2 2 2 2 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3
Operaciones
o e Trabajo Flowhseet Horas . Semanas 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
M
PEDESTAL Operador Revisar estado de sello de ventana de inspección de forma sensorial. 1.3.4.2.13.4-00 2 1 4
[96]
OLINO VERTICAL LOESCHE LM56.2+2C/S
Revisar integridad y correcto funcionamiento del sistema de ajuste en ventana

Operador
de inspección. 1.3.4.2.13.4-00 2 1 15
Inspección visual de integridad de ventanas de inspección de canal de gases
Operador
calientes. 1.3.4.2.13.4-00 4 1 4
Inspector Medir desgaste de canal de gases. 1.3.4.2.13.4-00 4 2 24
Operador Inspección de integridad de soportes de ducto de entrada de gases calientes. 1.3.4.2.13.4-00 8 2 24
Mecánico Revisar ajuste de pernos en soportes de ducto de entrada de gases calientes. 1.3.4.2.13.4-00 8 2 48
Mecánico Inspección visual de corrosión en estructura de conjunto pedestal. 1.3.4.2.13.4-00 2 1 48
Mecánico Inspección visual de integridad del conjunto del pedestal. 1.3.4.2.13.4-00 2 1 48
Inspección de solturas en pernos de fijación en fijación en fundición. Ajustar
Mecánico
en caso de soltura. 1.3.4.2.13.4-00 4 2 24
Operador Revisar y limpiar acumulación de aceite o material en la fundación. 1.3.4.2.13.4-00 2 1 1
Operador Inspección visual de integridad de raspador. 1.3.4.2.13.4-00 2 2 9
Mecánico Ajuste de perno de fijación de raspador. 1.3.4.2.13.4-00 4 2 24
Operador Inspección visual de uniones soldadas de raspador. 1.3.4.2.13.4-00 2 2 9
Inspector Medir distancia entre raspador y base de canal de gases calientes (max 3 ") 1.3.4.2.13.4-00 3 2 12
Mecánico Ajuste de pernos superiores en chumacera de grupo de balancín. 1.3.4.2.13.4-00 3 2 24
Mecánico Girar el rodamiento para cambiar la zona de desgaste. 1.3.4.2.13.4-00 8 2 48
Mecánico Revisar condición y ajuste de tornillos en chumaceras y tapas de rodamientos 1.3.4.2.13.4-00 4 2 24
Inspector Medir desgaste de plato de molienda (Griding Plate). 1.3.4.2.13.4-00 5 2 12
Inspector Revisión de integridad de puntos de soldadura en mesa de molienda. 1.3.4.2.13.4-00 4 1 12
Inspector Revisar seguros en pernos de anclaje de clamping Ring. 1.3.4.2.13.4-00 2 2 12
Inspector Revisar estado de pernos de anclaje de clamping ring. 1.3.4.2.13.4-00 2 2 12
Inspector Inspección visual de daño y medir desgaste de clamping ring. 1.3.4.2.13.4-00 2 2 12
MESA Inspector Medir desgaste de segmentos en anillo Louvrey revisar integridad. 1.3.4.2.13.4-00 2 2 12
Inspector Revisar integridad de tapas en anillo Louvre. 1.3.4.2.13.4-00 2 2 12
Inspector Medir desgaste y revisar daños en segmentos de anillo de retención. 1.3.4.2.13.4-00 2 2 12
Mecánico Revisar ajuste y retorquear pernos de anillos de retención. 1.3.4.2.13.4-00 4 2 24
Mecánico Revisar integridad de perno de sujeción en segmentos de anillo de retención. 1.3.4.2.13.4-00 4 2 24
Inspector Revisar desgaste de anillo de armadura. 1.3.4.2.13.4-00 8 2 24
Operador Inspección visual de integridad de base de accionamiento del clasificador. 1.3.4.2.13.4-00 4 2 24
Operador Revisar huecos o daños en estructura externa del molino. 1.3.4.2.13.4-00 5 2 24
Operador Revisar daños en recubrimiento de pintura y presencia de corrosión. 1.3.4.2.13.4-00 2 1 24
CUERPO
Operador Revisar daños en puntos de soldadura y grietas en cuerpo de molino. 1.3.4.2.13.4-00 8 2 24
DEL
Mecánico Revisar ajuste y retorquear pernos de cuerpos de del molino. 1.3.4.2.13.4-00 16 2 24
MOLINO
Mecánico Revisar se existen fugas en juntas y cuerpo del molino. 1.3.4.2.13.4-00 6 2 24
Operador Revisar hermeticidad de puerta de molino. 1.3.4.2.13.4-00 2 1 3
Operador Revisar integridad y funcionamiento de puerta de molino. 1.3.4.2.13.4-00 3 2 3
REVESTIMI Inspector Revisar y medir desgaste de placas de revestimiento del molino. 1.3.4.2.13.4-00 8 2 24
ENTO
[97]
Operador Comprobar giro de chapaleta. 1.3.4.2.13.4-00 4 2 1

CAJA DE
Operador Inspección visual de fugas de material. 1.3.4.2.13.4-00 5 2 4
RECHAZOS
Operador Inspección visual de integridad y desgaste de estructura de caja de rechazos. 1.3.4.2.13.4-00 4 2 24
Operador Inspección visual de fugas de agua en tuberías, de entrada al molino. 1.3.4.2.13.4-00 4 2 12
INYECCIO
Operador Inspección visual de daños en tuberías y mangueras. 1.3.4.2.13.4-00 4 2 12
N DE
Operador Revisar y medir desgaste en boquillas de inyección de agua. 1.3.4.2.13.4-00 4 2 12
AGUA
Operador Revisar integridad y desgaste de protección de flauta de inyección de agua. 1.3.4.2.13.4-00 8 2 12
Electricista Pruebas de aislamiento eléctrico del estator, pruebas de resistencia eléctrica. 1.3.4.2.13.0-00 6 2 15
Electricista Limpieza exterior e interior del estator. 1.3.4.2.13.0-00 6 2 156
Electricista Prueba estática. Índice de polarización y absorción. 1.3.4.2.13.0-00 3 2 52
Limpieza de gabinete de control (exterior e interior); revisión y ajuste de
Electrónico
ESTATOR conexiones. 1.3.4.2.13.0-00 2 2 26
Inspector Pruebas de termografía. 1.3.4.2.13.0-00 2 1 4
Electricista Limpieza de cable, revisión de cableado, pruebas (megado) 1.3.4.2.13.0-00 6 2 15
Electricista Revisión del estado de las cuñas en el estator. 1.3.4.2.13.0-00 6 2 156
Electricista Pruebas dinámicas erétricas. 1.3.4.2.13.0-00 6 2 4
Operador Revisión del estado físico de la señalización en la botonera. 1.3.4.2.13.0-00 4 2 3
SISTEMA Operador Limpieza de la botonera 1.3.4.2.13.0-00 4 2 3
DE Operador Verificación de activación de botonera 1.3.4.2.13.0-00 4 2 3
CONTROL Electricista Ajuste de conexiones y limpieza interior en botonera de paro de emergencia. 1.3.4.2.13.0-00 4 22 24
Y Electrónico Verificar lógica de control: rutina para eliminar puentes en ladder. 1.3.4.2.13.0-00 4 2 16
MONITOR Operador Revisión del estado físico de botonera 1.3.4.2.13.0-00 4 2 3
EO Operador Verificación de activación de botonera 1.3.4.2.13.0-00 4 2 3
Operador Limpieza de la botonera 1.3.4.2.13.0-00 4 2 3
Revisar el sistema de presión de las escobillas y controlar la presion normal (2
Electricista
ANILLOS N/cm2) 1.3.4.2.13.0-00 4 2 12
ROZANTES Electricista Sopletear con aire limpio y seco todo el conjunto de anillos, porta escobillas. 1.3.4.2.13.0-00 4 2 3
Electricista Ajuste de conexiones en borne de escobilla. 1.3.4.2.13.0-00 4 2 24
Tabla 43: Programa anual de mantenimiento basado en la confiabilidad octubre, noviembre, diciembre.
Octubre Noviembre Diciembre
Dura
Frec.
Equip Psto. Cod. c. Pe 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 5 5
Mantenible Operaciones Seman 52
o Trabajo Flowhseet Hora r. 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1
as
s
VERTICAL
MOLINO
PEDESTAL 1.3.4.2.13.4-
Operador Revisar estado de sello de ventana de inspección de forma sensorial. 2 1 4
00
Operador Revisar integridad y correcto funcionamiento del sistema de ajuste en 1.3.4.2.13.4- 2 1 15
ventana de inspección. 00
[98]
LOESCHE LM56.2+2C/S
Inspección visual de integridad de ventanas de inspección de canal de gases 1.3.4.2.13.4-

Operador 4 1 4
calientes. 00
1.3.4.2.13.4-
Inspector Medir desgaste de canal de gases. 4 2 24
00
Inspección de integridad de soportes de ducto de entrada de gases 1.3.4.2.13.4-
Operador 8 2 24
calientes. 00
Revisar ajuste de pernos en soportes de ducto de entrada de gases 1.3.4.2.13.4-
Mecánico 8 2 48
calientes. 00
1.3.4.2.13.4-
Mecánico Inspección visual de corrosión en estructura de conjunto pedestal. 2 1 48
00
1.3.4.2.13.4-
Mecánico Inspección visual de integridad del conjunto del pedestal. 2 1 48
00
Inspección de solturas en pernos de fijación en fijación en fundición. Ajustar 1.3.4.2.13.4-
Mecánico 4 2 24
en caso de soltura. 00
1.3.4.2.13.4-
Operador Revisar y limpiar acumulación de aceite o material en la fundación. 2 1 1
00
1.3.4.2.13.4-
Operador Inspección visual de integridad de raspador. 2 2 9
00
1.3.4.2.13.4-
Mecánico Ajuste de perno de fijación de raspador. 4 2 24
00
1.3.4.2.13.4-
Operador Inspección visual de uniones soldadas de raspador. 2 2 9
00
1.3.4.2.13.4-
Inspector Medir distancia entre raspador y base de canal de gases calientes (max 3 ") 3 2 12
00
1.3.4.2.13.4-
Mecánico Ajuste de pernos superiores en chumacera de grupo de balancín. 3 2 24
00
1.3.4.2.13.4-
Mecánico Girar el rodamiento para cambiar la zona de desgaste. 8 2 48
00
Revisar condición y ajuste de tornillos en chumaceras y tapas de 1.3.4.2.13.4-
Mecánico 4 2 24
rodamientos 00
MESA 1.3.4.2.13.4-
Inspector Medir desgaste de plato de molienda (Griding Plate). 5 2 12
00
1.3.4.2.13.4-
Inspector Revisión de integridad de puntos de soldadura en mesa de molienda. 4 1 12
00
1.3.4.2.13.4-
Inspector Revisar seguros en pernos de anclaje de clamping Ring. 2 2 12
00
1.3.4.2.13.4-
Inspector Revisar estado de pernos de anclaje de clamping ring. 2 2 12
00
1.3.4.2.13.4-
Inspector Inspección visual de daño y medir desgaste de clamping ring. 2 2 12
00
Inspector Medir desgaste de segmentos en anillo Louvrey revisar integridad. 1.3.4.2.13.4- 2 2 12
[99]
00
1.3.4.2.13.4-
Inspector Revisar integridad de tapas en anillo Louvre. 2 2 12
00
1.3.4.2.13.4-
Inspector Medir desgaste y revisar daños en segmentos de anillo de retención. 2 2 12
00
1.3.4.2.13.4-
Mecánico Revisar ajuste y retorquear pernos de anillos de retención. 4 2 24
00
Revisar integridad de perno de sujeción en segmentos de anillo de 1.3.4.2.13.4-
Mecánico 4 2 24
retención. 00
1.3.4.2.13.4-
Inspector Revisar desgaste de anillo de armadura. 8 2 24
00
1.3.4.2.13.4-
Operador Inspección visual de integridad de base de accionamiento del clasificador. 4 2 24
00
1.3.4.2.13.4-
Operador Revisar huecos o daños en estructura externa del molino. 5 2 24
00
1.3.4.2.13.4-
Operador Revisar daños en recubrimiento de pintura y presencia de corrosión. 2 1 24
00
1.3.4.2.13.4-
Operador Revisar daños en puntos de soldadura y grietas en cuerpo de molino. 8 2 24
CUERPO DEL 00
MOLINO 1.3.4.2.13.4-
Mecánico Revisar ajuste y retorquear pernos de cuerpos de del molino. 16 2 24
00
1.3.4.2.13.4-
Mecánico Revisar se existen fugas en juntas y cuerpo del molino. 6 2 24
00
1.3.4.2.13.4-
Operador Revisar hermeticidad de puerta de molino. 2 1 3
00
1.3.4.2.13.4-
Operador Revisar integridad y funcionamiento de puerta de molino. 3 2 3
00
REVESTIMIEN 1.3.4.2.13.4-
Inspector Revisar y medir desgaste de placas de revestimiento del molino. 8 2 24
TO 00
1.3.4.2.13.4-
Operador Comprobar giro de chapaleta. 4 2 1
00
CAJA DE 1.3.4.2.13.4-
Operador Inspección visual de fugas de material. 5 2 4
RECHAZOS 00
1.3.4.2.13.4-
Operador Inspección visual de integridad y desgaste de estructura de caja de rechazos. 4 2 24
00
INYECCION DE 1.3.4.2.13.4-
Operador Inspección visual de fugas de agua en tuberías, de entrada al molino. 4 2 12
AGUA 00
1.3.4.2.13.4-
Operador Inspección visual de daños en tuberías y mangueras. 4 2 12
00
Operador Revisar y medir desgaste en boquillas de inyección de agua. 1.3.4.2.13.4- 4 2 12
00
[100]
1.3.4.2.13.4-
Operador Revisar integridad y desgaste de protección de flauta de inyección de agua. 8 2 12
00
Electricist Pruebas de aislamiento eléctrico del estator, pruebas de resistencia 1.3.4.2.13.0-
6 2 15
a eléctrica. 00
Electricist 1.3.4.2.13.0-
Limpieza exterior e interior del estator. 6 2 156
a 00
Prueba estática. Índice de polarización y absorción. 3 2 52
a 00
Electróni Limpieza de gabinete de control (exterior e interior); revisión y ajuste de 1.3.4.2.13.0-
2 2 26
co conexiones. 00
ESTATOR
1.3.4.2.13.0-
Inspector Pruebas de termografía. 2 1 4
00
Limpieza de cable, revisión de cableado, pruebas (megado) 6 2 15
a 00
Revisión del estado de las cuñas en el estator. 6 2 156
a 00
Pruebas dinamicas eletricas. 6 2 4
a 00
1.3.4.2.13.0-
Operador Revisión del estado físico de la señalización en la botonera. 4 2 3
00
1.3.4.2.13.0-
Operador Limpieza de la botonera 4 2 3
00
1.3.4.2.13.0-
Operador Verificación de activación de botonera 4 2 3
00
Electricist Ajuste de conexiones y limpieza interior en botonera de paro de 1.3.4.2.13.0-
SISTEMA DE 4 22 24
a emergencia. 00
CONTROL Y
Electróni 1.3.4.2.13.0-
MONITOREO Verificar lógica de control: rutina para eliminar puentes en ladder. 4 2 16
co 00
1.3.4.2.13.0-
Operador Revisión del estado físico de botonera 4 2 3
00
1.3.4.2.13.0-
Operador Verificación de activación de botonera 4 2 3
00
1.3.4.2.13.0-
Operador Limpieza de la botonera 4 2 3
00
Electricist Revisar el sistema de presión de las escobillas y controlar la presion normal 1.3.4.2.13.0-
4 2 12
a (2 N/cm2) 00
ANILLOS Electricist Sopletear con aire limpio y seco todo el conjunto de anillos, porta 1.3.4.2.13.0-
4 2 3
ROZANTES a escobillas . 00
Ajuste de conexiones en borne de escobilla. 4 2 24
a 00
[101]
3.2.14. Preparación para el mantenimiento.
Las actividades que se tiene que realizar previos a iniciar las tareas del plan de
mantenimiento basado en la confiabilidad. Los previos obedecen a las normas y
procedimientos de la organización (gerencia de seguridad y medio ambiente) y
procedimientos técnicos elaborados por los mecánicos, operadores e ingenieros de
mantenimiento.
Tabla 44: Preparación para realizar el mantenimiento.
PREPARACIÓN PARA EL MANTENIMIENTO
N° Actividad Descripción de la Actividad

1.1. Supervisor de mantenimiento mecánico debe coordinar la disposición de algunos
equipos de apoyo para el mantenimiento. (grúas, montacargas y camión HIAB)
1. Coordinar 1.2. Coordinar con producción la parada del equipo o sistema. (Tablero de control)
Mantenimiento
1.3. Producción (Tablero de control) deberá entregar el equipo detenido, comunicando de
esta acción al supervisor de mantenimiento.
Gestionar 2.1. Supervisor de mantenimiento mecánico o Encargado debe retirar los materiales y
2. Materiales y repuestos que figuren en la reserva de la O.T (Orden de Trabajo).
Repuestos
Inspección y 3.1. Personal de mantenimiento mecánico debe inspeccionar y revisar EPP antes de ir a la
3. Revisión de zona de trabajo.
EPP
Inspección y 4.1. Personal de mantenimiento mecánico debe inspeccionar y revisar los Equipos y
4. Revisión de herramientas que utilizaran en la tarea, de encontrarse algún desperfecto se procede a
Equipos y cambiar.
Herramientas
Traslado de 5.1. El personal de mantenimiento mecánico debe de trasladar de manera adecuada los
5. Equipos y Equipos y herramientas hasta el punto de trabajo.
Herramientas
6.1. Personal de mantenimiento mecánico debe elaborar el ATS (Análisis de Trabajo
Seguro) obligatorio y correspondiente a la tarea a ejecutar. Si la tarea de
6. Elaboración de
mantenimiento demanda de trabajos de alto riesgo es necesario elaborar PETAR
ATS y PETAR
(Permiso escrito de trabajos de alto riesgo) para iniciar la tarea de mantenimiento.
[102]
3.2.15. Finalización del Mantenimiento.
Las actividades que se tiene que realizar finalizado las tareas de mantenimiento según
plan de mantenimiento basado en la confiabilidad. El orden, limpieza y las pruebas de
funcionamiento son normas de la organización (gerencia de seguridad y medio ambiente,
gerencia de operaciones) y procedimientos técnicos elaborados por los mecánicos,
operadores e ingenieros de mantenimiento.
Tabla 45: Finalización del mantenimiento.
FINALIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO
N° Actividad Descripción de la Actividad
7.1. Supervisor de mantenimiento mecánico inspecciona y revisa las tareas de mantenimiento
realizadas por el personal de mantenimiento mecánico.
7.2. Según las observaciones del supervisor de mantenimiento mecánico el personal de

7. Verificación del
mantenimiento mecánico realiza ajustes al equipo intervenido.
Mantenimiento
7.3. Supervisor y personal de mantenimiento mecánico deben preparar el equipo intervenido
para la prueba de funcionamiento.
8.1. Supervisor de mantenimiento mecánico debe solicitar apoyo al electricista de turno para
8. Desbloqueo de
realizar el procedimiento de Desbloqueo.
Equipos
9. Energizar 9.1. Electricista de turno procede a energizar el equipo.

Equipo
10.1. Supervisor de mantenimiento mecánico coordina con operaciones para dar arranque al
equipo y verificar el correcto funcionamiento del mismo. En caso el equipo no funcione
correctamente se procede a realizar el Plan de contingencia.
10. Prueba de Plan de contingencia:

Funcionamiento 10.2. Bloqueo y etiquetado del equipo por parte del Supervisor y personal de mantenimiento
mecánico, electricista de turno.
10.3. Supervisor y personal de mantenimiento mecánico deben Identificar la falla y corregirla
10.4. Desbloquear el equipo.
10.5. Prueba de Funcionamiento del Equipo Ok.
11.1. El personal de mantenimiento mecánico tiene que ordenar y limpiar el área de trabajo
11. Orden y antes de retirarse. Segregar los residuos en cada contenedor y los materiales reutilizables
Limpieza deben ser trasladados al taller mecánico.
12. 12.1. Anexar el informe técnico en la orden de trabajo

Informe
[103]
3.3. Evaluación de la Propuesta del Plan de Mantenimiento Según Institute Marshall.
3.3.1. Data de Fallas Proyectado
El estándar en las plantas cementeras es de MTBF Clase Mundial: 29 días o 700 horas,
MTBF Histórico: 145 días o 3480 horas
Tabla 46: data fallas, eléctrica y electrónicas proyectado.
INDICADORES MANTENIMIENTO
Tiempo
PNP- PNP- Tiempo Cantidad de
Rótulos de PP Total MTBF MTTR
M O P.Externa(min) Calendario paradas no Disponibilidad
fila (min) Paradas (horas) (horas)
(min) (min) (min) programadas
(min)
ENERO 1094 114 1194 850 3252 44640 5 138.0 3.6 92.72%
FEBRERO 1095 115 1195 851 3256 40320 4 154.4 4.6 91.92%
MARZO 1096 116 1196 852 3260 44640 5 137.9 3.7 92.70%
ABRIL 1097 117 1197 853 3264 43200 5 133.1 3.7 92.44%
MAYO 1098 118 1198 854 3268 44640 3 229.8 6.1 92.68%
JUNIO 1099 119 1199 849 3266 43200 4 166.4 4.6 92.44%
JULIO 1100 120 1200 848 3268 44640 3 229.8 6.1 92.68%
AGOSTO 1101 121 1201 847 3270 44640 5 137.9 3.7 92.67%
SEPTIEMBRE 1102 122 1202 846 3272 43200 5 133.1 3.7 92.43%
OCTUBRE 1103 123 1203 845 3274 43200 4 166.4 4.6 92.42%
NOVIEMBRE 1104 124 1204 855 3287 43200 6 110.9 3.1 92.39%
DICIEMBRE 1105 125 1205 850 3285 44640 4 172.3 4.6 92.64%
TOTAL 13194 1434 14394 10200 39222 524160 53 152.5 4.1 92.52%
[104]
250.0
230 230
MTBF PROYECTADO
200.0
172
166 166
154 MTBF MES
150.0 MTBF ANUAL 152.5
138 138 138
133 133
111
100.0
Grafico 6: MTBF total proyectada del Molino Vertical Loesche LM56.2+2C/S.

98.00%
DISPONIBILIDAD
97.00% 97% 97% 97% 97% 97%
97% 97% 97% 97% 97% 97%
96%
DISPONIBILIDAD MES
96.00% DISPONIBILIDAD ANUAL 92.52%
95.00%
Grafico 7: Disponibilidad de los sub-sistema proyectadas.

[105]
Grafico 8: MTBF total proyectada del Molino Vertical Loesche LM56.2+2C/S.

NUMERO DE FALLAS
10
6
6
5 5 5 5 5
4 4 4 4 NUMERO DE FALLAS
4
3 3
Grafico 9: Fallas mecánicas, eléctrica y electrónicas proyectada.

[106]
3.3.2. Resultado de auditoria de la gestión de mantenimiento según norma Institute Marshall
El cuestionario se encuentra en el Anexo 3, y se detalla la calificación correspondiente que

se encuentra resumida en la siguiente tabla.
Tabla 47: Resultados de la encuesta de efectividad del mantenimiento proyectado.
Resultado Puntaje
DIAGRAMA RADIAL % %
Proyectado Máximo
Dirección y control de presupuestos y costos 8.8 88% 10 100%
Orden de trabajo, planificación y programación 8.3 83% 10 100%
Control de almacenes, materiales y herramientas 6.8 68% 10 100%
Mantenimiento preventivo e historia del equipo 8.2 82% 10 100%
Ingeniería 7.75 77.50% 10 100%
Procesamiento de datos 8 80% 10 100%
[107]
Resultado proyectado de la evaluacion

Resultado Ideal
Resultado Proyectado
10
Procesamiento de d... 8
10
Ingeni... 7.75
10
Mantenimiento preventivo e historia del eq... 8.2
10
Control de almacenes, materiales y herramie... 6.8
10
Orden de trabajo, planificación y programa... 8.3
10
Dirección y control de presupuestos y co... 8.8
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Grafico 10: Resultado proyectado de la evaluación.
[108]
3.4. Implementación de Indicadores de la Gestión del Mantenimiento.
3.4.1. Indicador de Tiempo Medio Entre Fallas

Es un indicador de confiabilidad. Necesario para indicar el nivel de confiabilidad de los
sub-sistemas del Molino.
 Cálculo de Indicador, para el cálculo de este indicador, se considera la cantidad
de fallas presentadas con la cantidad de horas de uso.
 Formato de Recolección de Datos, se utilizara el modulo SAP-PM registro de fallas
utilizado por mantenimiento y el formato de paradas utilizado por operaciones
para la recolección de datos de fallas del Molino. (Tabla N°11, tabla N°12)
1. Fórmula Matemática.
H ROP
MTBF= ( ∑ NTFALLAS )
HROP = Horas de operación en total.
2. Meta, la meta de este indicador es obtener resultados que nos lleven a un tiempo
medio entre fallas de 140 horas al mes. Se realizará el seguimiento y medición
mensualmente.
3. Dirección, maximizar.
4. Análisis de Indicador, 1º Prueba de la hipótesis
a. Definición de Variables
MTBF0: Tiempo medio entre fallas año 2014 antes de la implementación del plan
de mantenimiento.
MTBF1: Tiempo medio entre fallas después de la implementación del plan de
mantenimiento.
b. Hipótesis estadísticas
Hipótesis Ho: Tiempo medio entre fallas año 2014 antes de la implementación del
plan de mantenimiento, es menor que el Tiempo medio entre fallas después de la
implementación del plan de mantenimiento.
Ho = MTBF0 – MTBF1 <= 0
[109]
Hipótesis Ha: Tiempo medio entre fallas antes de la implementación del plan de
mantenimiento, es mayor que el Tiempo medio entre fallas después de la
Ha = MTBF0 – MTBF1 > 0

c. Nivel de significancia
El nivel de significancia (α ) escogido para la prueba de la hipótesis es del 5%.
Siendo α/2 = 0.025 (nivel de significancia) y n – 1 = 12 – 1 = 11 grados de libertad,
se tiene el valor critico de T de Student .Ver tabla T Student en el (Anexo 5).
Valor Crítico: ± 2.201
Como α/2 = 0.025 y n-1 = 12-1 = 11 grados de libertad, la región de rechazo
consiste en aquellos valores de t menores que −t 0.025=± 2.1604.
d. Estadística de prueba
La estadística de la prueba T de Student que tiene una distribución t.
e. Cálculos
Para calcular el Tiempo medio entre fallas para una muestra de 12 meses. Los
datos obtenidos se muestran en la tabla 48.
Tabla 48: Tiempo medio entre fallas.

Tiempo Medio Entre Fallas

N MTBF Di Di²
1 138.0 -2.0 4.2
2 154.4 14.4 208.3
3 137.9 -2.1 4.3
4 133.1 -6.9 47.3
5 229.8 89.8 8072.0
6 166.4 26.4 696.5
7 229.8 89.8 8072.0
8 137.9 -2.1 4.4
9 133.1 -6.9 47.7
10 166.4 26.4 694.8
11 110.9 -29.1 848.6
12 172.3 32.3 1044.1
Total  0 
[110]
n = 12
= 140, meta
i. Promedio, remplazando valores en la ecuación 6.
1910.1
x́= = 159.2
12
ii. Desviación estándar, remplazando valores en la ecuación 7.
19744.2
iii.
¿
√[ 12−1 ]=42.4
Cálculo de t c, remplazando valores en la ecuación 8.
(140−159.2)
t c= =−1.6
42.4 / √ 12
t c =−1.6
iv. Conclusión, puesto que t c= -1.6 (calculado) > t a= -2.201 (tabular), estando este
valor dentro de la región de aceptación, se concluye que Ho = MTBFa – MTBFd <=
0, se acepta Ho y Ha es rechazada, por lo tanto se prueba la validez de la hipótesis
con un nivel de error de 5% (α/2 = 0.025).
En el siguiente gráfico podemos observar la región de aceptación y rechazo para
la prueba de la hipótesis del indicador “Tiempo medio entre fallas”.
Grafico 11: Área de Aceptación y Rechazo (Tiempo medio entre fallas).

Se concluye entonces que el Tiempo medio entre fallas después de la

implementación del Plan de mantenimiento, es mayor que el Tiempo medio entre
fallas antes de haber implementado el Plan de mantenimiento.
[111]
3.4.2. Indicador de Tiempo de Operación
Este indicador nos permite la evaluación del tiempo total que el activo ha sido capaz de
producir un producto o realizar un servicio. Será usado para comparar el tiempo real de
operación con los pronósticos de la capacidad potencial y evaluar la disponibilidad de los
sub-sistemas que pertenecen al Molino Vertical.
 Cálculo de Indicador
Para el cálculo de este indicador, se considera el tiempo total disponible, el

tiempo de stand by y el tiempo total de paradas del Molino Vertical.
El tiempo stand by son los siguiente, silo lleno, falta de demanda.
El tiempo total de paradas son los siguientes, paradas no programadas de

mantenimiento, paradas no programadas de operaciones y paradas programadas.
 Formato de Recolección de Datos
Se utilizara el modulo SAP-PM registro de fallas utilizado por mantenimiento y el
formato de paradas utilizado por operaciones para la recolección de datos de
fallas del Molino. (Tabla N°11, tabla N°12)
1. Fórmula Matemática.
To = TTD – (TPPM+ TPNPM + TPNPO + TPE)
To: Tiempo de operación.

TTD: Tiempo total disponible.
2. Meta, la meta de este indicador es obtener resultados que nos lleven a las 680
horas de operación al mes del Molino Vertical. Se realizará el seguimiento y
medición mensualmente.
[112]
3. Dirección, maximizar.
TOa: Tiempo operación antes de la implementación del plan de mantenimiento.
TOd: Tiempo operación después de la implementación del plan de
mantenimiento.
Hipótesis Ho: Tiempo operación antes de la implementación del plan de
mantenimiento, es menor que el Tiempo operación después de la
Ho = TOa – TOd <= 0
Hipótesis Ha: Tiempo operación antes de la implementación del plan de
mantenimiento, es mayor que el Tiempo operación después de la implementación
del plan de mantenimiento.
Ha = TOa – TOd > 0
c. Nivel de significancia, el nivel de significancia (α ) escogido para la prueba de la
hipótesis es del 5%. Siendo α/2 = 0.025 (nivel de significancia) y n – 1 = 12 – 1 = 11
grados de libertad, se tiene el valor critico de T de Student .Ver tabla T Student en
el (Anexo 5). Valor Crítico: ± 2.201
Como α /2 = 0.025 y n-1 = 12-1 = 11 grados de libertad, la región de rechazo
d. Estadística de prueba, la estadística de la prueba T de Student que tiene una

distribución t.
e. Cálculos, para calcular el Tiempo operación para una muestra de 12 meses. Los
datos obtenidos se muestran en la tabla 49.
[113]
Tabla 49: Tiempo de operación.

Tiempo de Operación
N MTBF Di Di²
1 689.8 19.8 392.04
2 617.7 -52.3 2735.29
3 689.7 19.7 388.09
4 665.6 -4.4 19.36
5 689.5 19.5 380.25
6 665.6 -4.4 19.36
7 689.5 19.5 380.25
8 689.5 19.5 380.25
9 665.5 -4.5 20.25
10 665.4 -4.6 21.16
11 665.2 -4.8 23.04
12 689.3 19.3 372.49
Total  0 
n = 12
= 670, meta

8082.3
x́= =673.5
12
5131.83
¿
√[ 12−1 ]=21.6
iii. Cálculo de t c, remplazando valores en la ecuación 8

(670−673.5)
t c= =−0535
21.6/ √ 12
t c =−0.565
[114]
iv. Conclusión, puesto que t c= -0.565 (calculado) > t a= -2.201 (tabular), estando este
valor dentro de la región de aceptación, se concluye que Ho = TOa – TOd <= 0, se
acepta Ho y Ha es rechazada, por lo tanto se prueba la validez de la hipótesis con
un nivel de error de 5% (α/2 = 0.025).
En el siguiente gráfico podemos observar la región de aceptación y rechazo para
la prueba de la hipótesis del indicador “Tiempo operación”.
Grafico 12: Área de Aceptación y Rechazo (Tiempo operación).

Se concluye entonces que el Tiempo operación antes de la implementación del

Plan de mantenimiento, es menor que el Tiempo operación después de haber
implementado el Plan de mantenimiento.
3.4.3. Indicador de Tiempo Total de Paradas
Este indicador es usado para evaluar el tiempo total o porcentaje de tiempo que el activo
se encuentra inoperativo por paradas programadas de mantenimiento, no programadas
de mantenimiento y no programas de operación. Este indicador será usado para evaluar
la disponibilidad igual que el Indicador de Tiempo de Operación.
 Cálculo de Indicador, para el cálculo de este indicador, se consideran el tiempo de

paradas programadas y paradas no programadas.
 Formato de Recolección de Datos, se utilizara el modulo SAP-PM registro de
fallas utilizado por mantenimiento y el formato de paradas utilizado por
[115]
operaciones para la recolección de datos de fallas del Molino. (tabla N°11, tabla
N°12)
1. Fórmula Matemática
Tp = TPPM+ TPNPM + TPNPO + TPE
Tp: Tiempo total de parada.
2. Meta, la meta de este indicador es obtener resultados que nos lleven a obtener
20 horas de parada del Molino Vertical por mes.
Se realizará el seguimiento y medición mensualmente.
3. Dirección, minimizar.
TTPa: Tiempo total de paradas antes de la implementación del plan de
mantenimiento.
TTPd: Tiempo total de paradas después de la implementación del plan de
mantenimiento.
Hipótesis Ho: Tiempo total de paradas antes de la implementación del plan de
mantenimiento, es menor que el Tiempo total de paradas después de la
Ho = TTPa – TTPd <= 0
Hipótesis Ha: Tiempo total de paradas antes de la implementación del plan de
mantenimiento, es mayor que el Tiempo de total de paradas después de la
Ha = TTPa – TTPd > 0
c. Nivel de significancia, el nivel de significancia (α) escogido para la prueba de la

hipótesis es del 5%. Siendo α/2 = 0.025 (nivel de significancia) y n – 1 = 12 – 1 = 11
[116]
grados de libertad, se tiene el valor critico de T de Student .Ver tabla T Student en

el (Anexo 5). Valor Crítico: ± 2.201
Como α/2 = 0.025 y n-1 = 12-1 = 11 grados de libertad, la región de rechazo
d. Estadística de prueba, la estadística de la prueba T de Student que tiene una

distribución t.
e. Cálculos, para calcular el Tiempo total de paradas para una muestra de 12 meses.
Los datos obtenidos se muestran en la tabla 50.
Tabla 50: Tiempo total de pardas.
Tiempo Total de Paradas

N TTP Di Di²
1 18.2 -1.8 3.1
2 18.3 -1.8 3.1
3 18.3 -1.7 3.0
4 18.3 -1.7 2.9
5 18.3 -1.7 2.9
6 18.3 -1.7 2.8
7 18.3 -1.7 2.8
8 18.4 -1.7 2.7
9 18.4 -1.6 2.7
10 18.4 -1.6 2.6
11 18.4 -1.6 2.6
12 18.4 -1.6 2.5
Total  0 33.7
n = 12
= 20, meta
219.9
x́= =18.32
12
133.7
¿
√[ 12−1 ]
=1.75
[117]
iii. Cálculo de t c, remplazando valores en la ecuación 8.

.
(20−18.325)
t c= =3.314
1.75 / √ 12
t c =3.314
iv. Conclusión, puesto que t c= 3.314 (calculado) < t a= -2.201 (tabular), estando este
valor dentro de la región de rechazo, se concluye que Ha = TTPa – TTPd > 0, se
rechaza Ho y Ha es aceptada, por lo tanto se prueba la validez de la hipótesis con
un nivel de error de 5% (α/2 = 0.025).
En el siguiente gráfico podemos observar la región de aceptación y rechazo para la
prueba de la hipótesis del indicador “Tiempo total de paradas”.
Grafico 13: Área de Aceptación y Rechazo (Tiempo total de paradas).

Se concluye entonces que el Tiempo total de paradas antes de la implementación

del Plan de mantenimiento, es mayor que el Tiempo total de paradas después de
haber implementado el Plan de mantenimiento.
[118]
IV. DISCUSIÓN
[119]
Para el incremento de la confiabilidad y disponibilidad del Molino Vetical en la empresa

Cementos Pacasmayo SAA, se plantea en este trabajo de investigación con el plan de
mantenimiento y los indicadores que nos permitirán medir el desempeño y las metas a
alcanzar.
Se expone a continuación el estado actual y las metas a alcanzar de los indicadores
implementados.
4.1 Auditoria de la gestión de mantenimiento actual.

Para determinar el Cumplimiento de los requerimientos exigidos por la norma Institute
Marshall, se realizó una auditoría.
Los resultados muestra grandes diferencias. Siendo estos:
 Dirección y control de presupuestos y costos.
Se presenta un gráfico comparativo de la situación actual y la implementación del

requerimiento de la Norma Institute Marshall donde el puntaje ideal es 100%., según
muestra grafico 2.
Dirección y control de presupuestos y costos.
100%
100.0%
80.0% Situacion ideal
60.0%
40.0%
Situacion
20.0% proyectada
0.0%
1
Gráfico 2: Dirección y control de presupuestos y costos.

La gestión actual de mantenimiento tiene una deficiente dirección y control de

presupuestos y costos 53% con respecto al 100%, tenemos que mejorar en:
 Los presupuestos y costos de las reparaciones ordinarias y extraordinarias.
 Rendimiento de la gestión del mantenimiento comparado con estándares.
[120]
 Orden de trabajo, planificación y programación.

requerimiento de la Norma Institute Marshall, según muestra grafico 3.
Orden de trabajo, planificación y programación.
100%
83.0%
100.0%
60.0%
40.0%
Situacion
20.0% proyectada
0.0%
1
Gráfico 3 Orden de trabajo, planificación y programación.

La gestión actual de mantenimiento actualmente no tiene órdenes de trabajos

completamente planificados y no tiene un programa semanal puntaje obtenido 60%
faltando 40% para llegar al 100% ideal.
 Control de almacenes, materiales y herramientas.

requerimiento de la Norma Institute Marshall, según muestra el grafico 4.
[121]
Control de almacenes, materiales y herramientas.
100%
83.0%
100.0%
60.0%
40.0%
Situacion
20.0% proyectada
0.0%
1
Gráfico 4: Control de almacenes, materiales y herramientas.
La gestión actual de mantenimiento actualmente no asegura la disponibilidad de los

repuestos en almacén o que los repuestos sean los indicados, sobre las herramientas no
son las adecuadas puntaje actual 57% faltando 43% para lo ideal.
 Mantenimiento preventivo e historial del equipo.

Mantenimiento preventivo e historial del equipo.
100%
83.0%
100.0%
60.0%
40.0%
Situacion
20.0% proyectada
0.0%
1
Gráfico 5: Mantenimiento preventivo e historial del equipo.

[122]
La gestión actual de mantenimiento actualmente cuenta con una data de paradas que no
indica el modo de falla tampoco la causa de falla muchas veces por el desconocimiento
del personal operativo de planta por lo tanto perdiendo información valiosa por tener un
registro de fallas pobre, puntaje obtenido 38% teniendo que mejorar un 62%. Con el plan
de mantenimiento basado en confiabilidad los subsistemas tendrán su modo de falla y sus
causas posibles teniendo una data más detallada.
 Ingeniería.
Ingeniería.
100%
83.0%
100.0%
60.0%
40.0%
Situacion
20.0% proyectada
0.0%
1
Gráfico 6: Ingeniería.
La gestión actual de mantenimiento actualmente no cuenta con el área de ingeniería por

no realizar un análisis causa raíz, obteniendo puntaje de 22.5% teniendo que mejorar en
77.5%.
 Procesamiento de datos.
[123]
Procesamiento de datos.
100%
83.0%
100.0%
60.0%
40.0%
Situacion
20.0% proyectada
0.0%
1
Gráfico 7: Procesamiento de datos.

La gestión actual de mantenimiento no posee una adecuada información o procesamiento

de datos, o la información no se encuentra disponible a todo nivel, puntaje obtenido 67%
faltando 33% para alcanzar lo ideal.
4.2 Diseño del plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad.
Con el plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad se tiene mejoras en los

parámetros establecidos por el Institute Marshall.
Al comparar los resultados de la encuesta de efectividad del mantenimiento según

Institute Marshall, que cuyo fundamento de su sistema de gestión de esta norma es,
establecer, implementar y mantener los requerimientos de mantenimiento, nos muestra
mejoras en la gestión de mantenimientos:
 Dirección y control de presupuestos y costos.
Se presenta un gráfico comparativo de la situación Proyectada y la implementación del

[124]
Dirección y control de presupuestos y costos.
100%
100.0%
60.0%
40.0%
Situacion
20.0% proyectada
0.0%
1
Gráfico 8: Dirección y control de presupuestos y costos.

Con el nuevo plan de mantenimiento basado en la confiabilidad propuesta se aumentó

53% a 88% faltando 12% para lo ideal, teniendo mejor control en:
 Los presupuestos y costos de las reparaciones ordinarias y extraordinarias.
 Rendimiento de la gestión del mantenimiento comparado con estándares.
 Orden de trabajo, planificación y programación.

[125]
Orden de trabajo, planificación y programación.
100%
83.0%
100.0%
60.0%
40.0%
Situacion
20.0% proyectada
0.0%
1
Gráfico 9 Orden de trabajo, planificación y programación.

Con el plan de mantenimiento basado en la confiabilidad se tendrá una planificación al

detalle y una programación semanal de las órdenes de trabajo, aumentando de 60% al
83% faltando 17% para llegar a lo ideal.
 Control de almacenes, materiales y herramientas.

Control de almacenes, materiales y herramientas.
100%
100% 68%
80% Situacion ideal
60%
40%
Situacion
20% proyectada
0%
1
Gráfico 10: Control de almacenes, materiales y herramientas.
[126]
Con el plan de mantenimiento basado en la confiabilidad se tendrá los repuestos

necesarios en almacén y los repuestos adecuados para todos los trabajos, aumentando
de 57% al 68% faltando 32% para el puntaje ideal.
 Mantenimiento preventivo e historial del equipo.

Mantenimiento preventivo e historial del equipo.
100%
82%
100%
80% Situacion ideal
60%
40%
Situacion
20% proyectada
0%
1
Gráfico 11: Mantenimiento preventivo e historial del equipo.

Con el plan de mantenimiento basado en confiabilidad los subsistemas tendrán su modo

de falla, efectos de falla y causas posibles teniendo una data más detallada para poder
realizar un análisis causa raíz, aumentando significativamente de 38% a 82% faltando 18%
para el puntaje ideal.
 Ingeniería.
[127]
Ingeniería.
100%
100.0%
77.5%
60.0%
40.0%
Situacion
20.0% proyectada
0.0%
1
Gráfico 12: Ingeniería.

Con en el plan de mantenimiento basado en la confiabilidad indica si un modo de falla

aplica el rediseño para aplicar la ingeniería, aumentando de 22.5% a 77.5% pendiente en
mejorar en un 22.5% para llegar a lo ideal.
 Procesamiento de datos.
Procesamiento de datos.
100%
80.0%
100.0%
60.0%
40.0%
Situacion
20.0% proyectada
0.0%
1
Gráfico 13: Procesamiento de datos.

[128]
Con el plan mantenimiento basado en la confiabilidad se mejorara el proceso de la

información: teniendo reportes oportunos, teniendo información completa y confiable,
aumentando de 67% a 80% faltando en un 20% para llegar a lo ideal.

disponibilidad.
 Tiempo medio entre fallas
De acuerdo al cálculo del índice de tiempo medio entre fallas del plan actual y del plan
propuesto, los valores obtenidos respectivamente, se resume en la tabla 51, tomándose
como base el índice tiempo medio entre fallas actual.
Tabla 51: Comparación del tiempo medio entre fallas del plan actual (PA) respecto al propuesto (PP).
PA PP Nivel de Impacto: Incremento
Porcentaje Porcentaje Δ Porcentaje
MTBFa (%) MTBFd (%) MTBF (%)
37.68 100% 152.5 405% 114.82 305%
Se puede observar que el índice de tiempo medio entra fallas respecto al plan actual es
de 37.68 horas y el índice de tiempo medio entre fallas respecto al plan propuesto es de
152.5 horas, teniendo un nivel de incremento de 114.82 horas en un porcentaje de
305%. Lo cual podemos observar en el siguiente gráfico 14:
180
Tiempo Medio Entre Fallas
160 15250%
140
120 11482%
100
PP
PA
80
Nivel de Impacto: Incremento
60
40 3768%
20
405% 100% 305%
0
1 2
Grafico 14: Índice de tiempo medio entre fallas.

[129]
 Tiempo de Operación.
De acuerdo al cálculo del índice de tiempo de operación del plan actual y del plan
como base el índice tiempo de operación actual.
Tabla 52: Comparación del índice de tiempo de operación del plan actual (PA) respecto al propuesto (PP).
PA PP Nivel de Impacto: Incremento

TOa (%) TOd (%) TO (%)
514.9 100% 673.25 131% 158.35 31%
Se puede observar que el índice de tiempo de operación respecto al plan actual es de

514.9 horas y el índice de tiempo de operación respecto al plan propuesto es de 703.9
horas, teniendo un nivel de incremento de 188.975 horas en un porcentaje de 36%.
Lo cual podemos observar en el siguiente gráfico 15:
800
Tiempo de Operación
700 67325%
600
51490%
500
PP
400
PA
Nivel de Impacto: Incremento
300
200 15835%
100
131% 100% 31%
0
1 2
Grafico 15: Índice de tiempo de operación.

[130]
 Tiempo total de paradas.

De acuerdo al cálculo del índice de tiempo total de paradas del plan actual y del plan
como base el índice tiempo total de paradas actual.
Tabla 53: Comparación del índice de tiempo total paradas del plan actual (PA) respecto al propuesto (PP).
PA PP Nivel de Impacto: Decremento

TTPa (%) TTPd (%) TTPY (%)
197.1 100% 18.5 9% -178.6 -91%
Se puede observar que el índice de tiempo medio entra fallas respecto al plan actual es de
197.1 horas y el índice de tiempo total de paradas respecto al plan propuesto es de 24.08
horas, teniendo un nivel de decremento de 172.9 horas en un porcentaje de 88%.
Lo cual podemos observar en el gráfico 16:
250
19710% Tiempo Total de Paradas
200
150
100
50 PP
1850% PA
9% 100%
0 Nivel de Impacto: Decremento
1 2 -91%
-50
-100
-150
-200 -17860%
Grafico 16: Índice total de paradas.

[131]

confiabilidad y disponibilidad
 Tiempo medio entre fallas (Validación)
Se utilizó la siguiente ecuación para calcular el puntaje total, resultados mostrados en la
tabla 54 (PRE - TEST):
5
PT =∑ (F∗P)
j =1
Ecuación 11: Calculo puntaje total de la pregunta
Dónde:
PT: Puntaje total de la pregunta.
F: Frecuencia.
P: Peso.
Se obtiene los siguientes resultados de la tabla 54.
PT =(5×0)+(4×0)+(3×2)+(2×16)+(1×2) = 40
PT =(5×0)+(4×0)+(3×0)+(2×15)+(1×5) = 35
PT =(5×0)+(4×0)+(3×2)+(2×13)+(1×5) = 37
PT =(5×0)+(4×0)+(3×1)+(2×14)+(1×5) = 36
PT =(5×0)+(4×0)+(3×3)+(2×14)+(1×3) = 40
PT =(5×0)+(4×0)+(3×5)+(2×11)+(1×4) = 41
PT =(5×0)+(4×0)+(3×4)+(2×11)+(1×5) = 39
PT =(5×0)+(4×0)+(3×1)+(2×18)+(1×1) = 40
PP=PT /n
Ecuación 11: Calculo puntaje total de la pregunta.
[132]
Dónde:
PP: Promedio de Puntaje Total de la pregunta.
n: 20 trabajadores .
40
PP= =2
20
35
PP= =1.8
20
37
PP= =1.9
20
36
PP= =1.8
20
40
PP= =2
20
41
PP= =2.1
20
39
PP= =2
20
40
PP= =2
20
La tabla 54 resume los puntajes de los criterios de evaluación obtenidos para el presente
indicador, mediante un análisis anterior a la implementación del plan de mantenimiento
centrado en la confiabilidad. La población de trabajadores tomado como muestra es de 20
trabajadores del área de mantenimiento.
[133]
Tabla 54: eficacia de la variable MTBF (Pre Test)

Tiempo promedio entre falla: (PRE - TEST)
Indecisión o Indiferencia
Desaprobación Simple
Desaprobación Plena
Aprobación Simple
Aprobación Plena
N Puntaje Puntaje
Pregunta
º total promedio
AP AS DI DS DP
5 4 3 2 1
1 ¿Se realiza auditorias técnicas? 0 0 2 16 2 40 2.0
2 ¿Se aplica el RCM y análisis proactivo? 0 0 0 15 5 35 1.8
3 ¿Se realiza análisis de causa raíz? 0 0 2 13 5 37 1.9
4 ¿Se realiza Benchmarking? 0 0 1 14 5 36 1.8
5 ¿Se realiza proyectos de confiabilidad? 0 0 3 14 3 40 2.0
¿Involucramiento del operador durante el
6 mantenimiento? 0 0 5 11 4 41 2.1
7 ¿Se realiza la revisión de procesos? 0 0 4 11 5 39 2.0
¿Se realiza la administración de las órdenes
8 de trabajo? 0 0 1 18 1 40 2.0
Se utilizó la siguiente ecuación para calcular el puntaje total, resultados mostrados en la

tabla 55 (Post - TEST):
5
PT =∑ (F∗P)
j =1
Dónde:
F: Frecuencia.
P: Peso.
[134]
PT =(5×7)+(4×11)+(3×2)+(2×0)+(1×0) = 85
PT =(5×6)+(4×13)+(3×1)+(2×0)+(1×0) = 85
PT =(5×7)+(4×11)+(3×2)+(2×0)+(1×0) = 85
PT =(5×6)+(4×10)+(3×4)+(2×0)+(1×0) = 82
PT =(5×3)+(4×14)+(3×3)+(2×0)+(1×0) = 80
PT =(5×8)+(4×10)+(3×2)+(2×0)+(1×0) = 86
PT =(5×7)+(4×9)+(3×4)+(2×0)+(1×0) = 83
PT =(5×2)+(4×10)+(3×8)+(2×0)+(1×0) = 74
PP=PT /n
Donde:
85
PP= =4.3
20
85
PP= =4.3
20
85
PP= =4.3
20
82
PP= =4.1
20
[135]
80
PP= =4
20
86
PP= =4.3
20
83
PP= =4.2
20
74
PP= =3.7
20
En la tabla 55 se muestran los resultados de la encuesta aplicada al personal para conocer

la ponderación del presente indicador mediante un análisis posterior a la implementación
del plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad. Es importante señalar que se
aplicó la misma encuesta del paso anterior, sin embargo se obtuvieron resultados
distintos debido a que la implementación del plan de mantenimiento centrado en la
confiabilidad fue un factor influyente en la opinión de los encuestados.
Tabla 55: eficacia de la variable MTBF (Post Test)

Tiempo promedio entre falla: (Post - TEST)

Aprobación Simple
Aprobación Plena
N Puntaje Puntaje
Pregunta total promedio
º
AP AS DI DS DP
5 4 3 2 1
1 ¿Se realiza auditorias técnicas? 7 11 2 0 0 85 4.3
2 ¿Se aplica el RCM y análisis proactivo? 6 13 1 0 0 85 4.3
3 ¿Se realiza análisis de causa raíz? 7 11 2 0 0 85 4.3
4 ¿Se realiza Benchmarking? 6 10 4 0 0 82 4.1
5 ¿Se realiza proyectos de confiabilidad? 3 14 3 0 0 80 4.0
6 mantenimiento? 8 10 2 0 0 86 4.3
7 ¿Se realiza la revisión de procesos. 7 9 4 0 0 83 4.2
8 de trabajo? 2 10 8 0 0 74 3.7
[136]
En la tabla 56 podemos apreciar la contratación de resultados en las pruebas Pre

y Post Test:
Tabla 56: Contrastación Pre y Post Test MTBF
CONTRASTACIÓN PRE Y POST TEST

Pregunta Pre Test Post Test Di Di2
EIVa EIVd
1 2.00 4.25 -2.25 5.06
2 1.75 4.25 -2.50 6.25
3 1.85 4.25 -2.40 5.76
4 1.80 4.10 -2.30 5.29
5 2.00 4.00 -2.00 4.00
6 2.05 4.30 -2.25 5.06
7 1.95 4.15 -2.20 4.84
8 2.00 3.70 -1.70 2.89
Totales 15.4 33.0 -17.6 39.16
Promedio con el plan de mantenimiento actual:
15.4
EIVa= =1.9
8
Promedio con el plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad:
33
EIVd= =4.1
8
[137]
6.00
CONSTRATACION PRE Y POST MTBF
5.00
4.3 4.3 4.3 4.3
4.1 4.2
4.0
4.00 3.7
3.00 Pre Test

Post Test
2.0 2.0 2.1 2.0 2.0
1.8 1.9 1.8
2.00
1.00
0.00
1 2 3 4 5 6 7 8
Grafico 17: Contrastación Pre y Post Test MTBF

 Tiempo de Operación (Validación).
Se utilizo la siguiente ecuación para calcular el puntaje total, resultados mostrados en la

5
PT =∑ (F∗P)
j =1
Donde:
F: Frecuencia.
P: Peso.
PT =(5×0)+(4×0)+(3×2)+(2×14)+(1×4) = 38
PT =(5×0)+(4×0)+(3×1)+(2×16)+(1×3) = 38
[138]
PT =(5×0)+(4×0)+(3×3)+(2×14)+(1×4) = 41
PT =(5×0)+(4×0)+(3×2)+(2×15)+(1×3) = 39
PT =(5×0)+(4×0)+(3×1)+(2×10)+(1×9) = 32
PT =(5×0)+(4×0) +(3×1)+(2×12)+(1×7) = 34
PT =(5×0)+(4×0)+(3×5)+(2×12)+(1×3) = 42
PT =(5×0)+(4×0)+(3×4)+(2×10)+(1×6) = 38
PP=PT /n
Donde:
38
PP= =1.9
20
38
PP= =2
20
41
PP= =2
20
39
PP= =2
20
32
PP= =1.6
20
34
PP= =1.7
20
[139]
42
PP= =2.1
20
38
PP= =1.9
20
La tabla 57 resume los puntajes de los criterios de evaluación obtenidos para el presente
indicador, mediante un análisis anterior a la implementación del plan de mantenimiento
centrado en la confiabilidad. La población de trabajadores tomado como muestra es de 20
trabajadores del área de mantenimiento.
Tabla 57: eficacia de la variable To (Pre Test)

Tiempo total de operación: (PRE - TEST)

Aprobación Simple
Aprobación Plena
N Puntaje Puntaje
Pregunta total promedio
º
AP AS DI DS DP
5 4 3 2 1
¿Se cumple la planificación y la
1 programación? 0 0 2 14 4 38 1.9
¿Se tiene controlado la administración de
2 repuestos? 0 0 1 16 3 38 1.9
¿Se revisa pautas de mantenimiento
3 preventivo? 0 0 3 14 4 41 2.0
4 ¿Se realiza las prácticas predictivas? 0 0 2 15 3 39 2.0
5 ¿Se realiza la administración de lubricantes? 0 0 1 10 9 32 1.6
¿El nivel de la ejecución de trabajos es
6 aceptable? 0 0 1 12 7 34 1.7
¿ Se tiene el historial e información de
7 equipos 0 0 5 12 3 42 2.1
¿Todas las ordenes de trabajo tienen
8 procedimientos HSEC 0 0 4 10 6 38 1.9
[140]

5
PT =∑ (F∗P)
j =1
Donde:
F: Frecuencia.
P: Peso.
PT =(5×7)+(4×6)+(3×7)+(2×0)+(1×0) = 80
PT =(5×7)+(4×7)+(3×6)+(2×0)+(1×0) = 81
PT =(5×7)+(4×10)+(3×3)+(2×0)+(1×0) = 84
PT =(5×5)+(4 ×8)+(3×7)+(2×0)+(1×0) = 78
PT =(5×7)+(4×8)+(3×5)+(2×0)+(1×0) = 82
PT =(5×6)+(4×8)+(3×6)+(2×0)+(1×0) = 80
PT =(5×7)+(4×7)+(3×6)+(2×0)+(1×0) = 81
PT =(5×8)+(4×9)+(3×3)+(2×0)+(1×0) = 85
PP=PT /n
Donde:
[141]
80
PP= =4.0
20
81
PP= =4.1
20
84
PP= =4.2
20
78
PP= =3.9
20
82
PP= =4.1
20
80
PP= =4.0
20
81
PP= =4.1
20
85
PP= =4.3
20

[142]
Tabla 58: eficacia de la variable To (Post - Test)

Tiempo total de operación: (Post - TEST)
Aprobación Simple
Aprobación Plena
N Puntaje Puntaje
Pregunta
º total promedio
AP AS DI DS DP
5 4 3 2 1
1 programación? 7 6 7 0 0 80 4.0
2 repuestos? 7 7 6 0 0 81 4.1
3 preventivo? 7 10 3 0 0 84 4.2
4 ¿Se realiza las prácticas predictivas? 5 8 7 0 0 78 3.9
5 ¿Se realiza la administración de lubricantes? 7 8 5 0 0 82 4.1
6 aceptable? 6 8 6 0 0 80 4.0
7 equipos 7 7 6 0 0 81 4.1
8 procedimientos HSEC 8 9 3 0 0 85 4.3
En la tabla 59 podemos apreciar la contrastación de resultados en las pruebas Pre

y Post Test:
Tabla 59: Contrastación Pre y Post Test To

EIVai EIVdi
1 1.90 4.00 -2.10 4.41
2 1.90 4.05 -2.15 4.62
3 1.95 4.20 -2.25 5.05
[143]
4 1.95 3.90 -1.95 3.80

5 1.60 4.10 -2.50 6.25
6 1.70 4.00 -2.30 5.29
7 2.10 4.05 -1.95 3.80
8 1.90 4.25 -2.35 5.52
Totales 15.0 32.6 -17.5 38.75
15
EIVa= =1.9
8
32.6
EIVd= =4.1
8
En el grafico 18 podemos apreciar la contrastación de resultados en las pruebas Pre y

Post Test:
6.00
CONSTRATACION PRE Y POST To
5.00
4.2 4.3
4.0 4.1 4.1 4.0 4.1
3.9
4.00
3.00 Pre Test

Post Test
2.1
1.9 1.9 2.0 2.0 1.9
2.00 1.6 1.7
1.00
0.00
1 2 3 4 5 6 7 8
Grafico 18: Contrastación Pre y Post Test To

 Tiempo total de paradas.

[144]
5
PT =∑ (F∗P)
j =1
Donde:
F: Frecuencia.
P: Peso.
PT =(5×0)+(4×0)+(3×2)+(2×13)+(1×5) = 37
PT =(5×0)+(4×0)+(3×3)+(2×10)+(1×7) = 36
PT =(5×0)+(4×0)+(3×1)+(2×16)+(1×3) = 38
PT =(5×0)+(4×0)+(3×2)+(2×13)+(1×5) = 37
PT =(5×0)+(4×0)+(3×1)+(2×7)+(1×12) = 29
PT =(5×0)+(4×0)+(3×2)+(2×12)+(1×6) = 36
PT =(5×0)+(4×0)+(3×2)+(2×16)+(1×2) = 40
PT =(5×0)+(4×0)+(3×1)+(2×17)+(1×2) = 39
PT =(5×0)+(4×0)+(3×0)+(2×15)+(1×5) = 35
PT =(5×0)+(4×0)+(3×5)+(2×10)+(1×5) = 40
PP=PT /n
Donde:
[145]
37
PP= =1.9
20
36
PP= =1.8
20
38
PP= =1.9
20
37
PP= =1.9
20
29
PP= =1.5
20
36
PP= =1.8
20
40
PP= =2.0
20
39
PP= =2. 0
20
35
PP= 1.8
20
40
PP= =2.0
20
La tabla 60 resume los puntajes de los criterios de evaluación obtenidos para el

presente indicador, mediante un análisis anterior a la implementación del plan de
mantenimiento centrado en la confiabilidad. La población de trabajadores tomado
como muestra es de 20 trabajadores del área de mantenimiento.
[146]
Tabla 60: eficacia de la investigación de variable Tp (Pre Test)

Tiempo total de parada: (PRE - TEST)
Aprobación Simple
Aprobación Plena
Puntaje Puntaje
Nº Pregunta total promedio
AP AS DI DS DP
5 4 3 2 1
¿Mantenimiento tiene estructura
1 organizacional? 0 0 2 13 5 37 1.9
¿Está correctamente Asignado las
2 responsabilidades? 0 0 3 10 7 36 1.8
3 ¿ Se trabajó en equipo? 0 0 1 16 3 38 1.9
4 ¿Se tiene un programa de capacitación? 0 0 2 13 5 37 1.9
5 ¿Se tiene prácticas de selección de personal? 0 0 1 7 12 29 1.5
¿Se realiza correctamente la administración
6 de contratitas? 0 0 2 12 6 36 1.8
7 ¿Posee un plan estratégico? 0 0 2 16 2 40 2.0
8 ¿Tiene definido sus metas y objetivos? 0 0 1 17 2 39 2.0
9 ¿Posee sistemas de información? 0 0 0 15 5 35 1.8
1 ¿Se realiza las métricas y medición de
0 desempeño 0 0 5 10 5 40 2.0

5
PT =∑ (F∗P)
j =1
[147]
Donde:
F: Frecuencia.
P: Peso.
PT =(5×12)+(4×2)+(3×6)+(2×0)+(1×0) = 86
PT =(5×11)+(4×7)+(3×2)+(2×0)+(1×0) = 89
PT =(5×11)+(4×5)+(3×4)+(2×0)+(1×0) = 87
PT =(5×9)+(4×4)+(3×7)+(2×0)+(1×0) = 82
PT =(5×13)+(4×3)+(3×4)+(2×0)+(1×0) = 89
PT =(5×12)+(4×6)+(3×2)+(2×0)+(1×0) = 90
PT =(5×7)+(4×5)+(3×8)+(2×0)+(1×0) = 79
PT =(5×10)+(4×7)+(3×3)+(2×0)+(1×0) = 87
PT =(5×11)+(4×5)+(3×4)+(2×0)+(1×0) = 87
PT =(5×13)+(4×3)+(3×4)+(2×0)+(1×0) = 89
PP=PT /n
Donde:
[148]
86
PP= =4.3
20
89
PP= =4.5
20
87
PP= =4.4
20
82
PP= =4.1
20
89
PP= =4.5
20
90
PP= =4.5
20
79
PP= =4.0
20
87
PP= =4.4
20
87
PP= =4.4
20
89
PP= =4.5
20

[149]
Tabla 61: eficacia de la investigación de variable To (Pre Test)

Tiempo total de parada: (Post - TEST)
Aprobación Simple
Aprobación Plena
Puntaje Puntaje
Nº Pregunta total promedio
AP AS DI DS DP
5 4 3 2 1
1 organizacional? 12 2 6 0 0 86 4.3
2 responsabilidades? 11 7 2 0 0 89 4.5
3 ¿Se trabajó en equipo? 11 5 4 0 0 87 4.4
4 ¿Se tiene un programa de capacitación? 9 4 7 0 0 82 4.1
5 ¿Se tiene prácticas de selección de personal? 13 3 4 0 0 89 4.5
6 de contratitas? 12 6 2 0 0 90 4.5
7 ¿Posee un plan estratégico? 7 5 8 0 0 79 4.0
8 ¿Tiene definido sus metas y objetivos? 10 7 3 0 0 87 4.4
9 ¿Posee sistemas de información? 11 5 4 0 0 87 4.4
1 ¿Se realiza las métricas y medición de
0 desempeño? 13 3 4 0 0 89 4.5
En la tabla 62 podemos apreciar la contrastación de resultados en las pruebas Pre

y Post Test:
Tabla 62: Contrastación Pre y Post Test Tp
[150]

EIVai EIVdi
1 1.85 4.30 -2.45 6.00
2 1.80 4.45 -2.65 7.02
3 1.90 4.35 -2.45 6.00
4 1.85 4.10 -2.25 5.06
5 1.45 4.45 -3.00 9.00
6 1.80 4.50 -2.70 7.29
7 2.00 3.95 -1.95 3.80
8 1.95 4.35 -2.40 5.76
9 1.75 4.35 -2.60 6.76
10 2.00 4.45 -2.45 6.00
Totales 14.6 34.5 -24.9 62.71
14.6
EIVa= =1.5
10
34.5
EIVd= =3.4
10
En el grafico 19 podemos apreciar la contrastación de resultados en las pruebas

Pre y Post Test:
6.00
CONSTRATACION PRE Y POST Tp
5.00 4.5
4.5 4.4 4.5 4.4 4.4 4.5
4.3
4.1
4.0
4.00
3.00 Pre Test

Post Test
1.9 2.0 2.0 2.0
1.9 1.8 1.9 1.8 1.8
2.00
1.5
1.00
0.00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Grafico 19: Contrastación Pre y Post Test Tp

[151]
A continuación se determina el coeficiente alfa de cronbach, la encuesta es realizada a 4 jefaturas

de departamento de mantenimiento después de implementado el plan de mantenimiento
centrado en la confiabilidad.
Tabla 63: Coeficiente alfa de cronbach

COEFICIENTE ALFA DE CRONBACH

Cumple con los requerimiento: Valor " 1 "
No cumple con los requerimiento: Valor " 0 "
ítem GESTION DE MANTENIMIENTO CUMPLE CUMPLE CUMPLE CUMPLE
1 ¿Se realiza auditorias técnicas? 1 1 1 1 0

Tiempo promedio entre falla
2 ¿Se aplica el RCM y análisis proactivo? 1 0 1 0 0.25
3 ¿Se realiza análisis de causa raíz? 0 0 1 0 0.1875
4 ¿Se realiza Benchmarking? 0 0 0 0 0
5 ¿Se realiza proyectos de confiabilidad? 1 1 1 1 0

0 0 0 0 0
6 mantenimiento?
7 ¿Se realiza la revisión de procesos. 0 0 0 0 0
1 1 1 1 0
8 de trabajo?
0 0 0 0 0
9 programación?
Tiempo total de operación
0 0 1 0 0.1875
10 repuestos?
1 1 1 1 0
11 preventivo?
12 ¿Se realiza las prácticas predictivas? 1 1 1 1 0
13 ¿Se realiza la administración de lubricantes? 0 0 0 0 0

1 0 0 0 0.1875
14 aceptable?
0 0 0 0 0
15 equipos
1 1 1 1 0
16 procedimientos HSEC
Tiempo total de

0 0 1 0 0.1875
17 organizacional?
parada

0 0 1 0 0.1875
18 responsabilidades?
19 ¿Se trabajó en equipo? 1 0 1 1 0.1875
20 ¿Se tiene un programa de capacitación? 0 0 0 0 0

21 ¿Se tiene prácticas de selección de personal? 1 0 1 1 0.1875
[152]

1 0 1 1 0.1875
22 de contratitas?
23 ¿Posee un plan estratégico? 1 0 1 1 0.1875
24 ¿Tiene definido sus metas y objetivos? 1 0 1 1 0.1875
25 ¿Posee sistemas de información? 1 0 1 1 0.1875

¿Se realiza las métricas y medición de
0 0 0 0 0
26 desempeño
14 6 17 12 16.1875 2.3125
Aplicación de la fórmula 10
26 2.3125
a=
26−1 [
1−
16.1875 ]
a=0.89
Obteniendo un resultado de 0.89, siendo aceptables por pasar el límite superior (0.80).
[153]
V. CONCLUSIONES:
[154]
5.1 Auditoria de la gestión de mantenimiento actual.
La dirección y control de presupuestos y costos se obtuvo el puntaje de (53%), en las

órdenes de trabajo, planificación y programación con el plan de mantenimiento actual
tiene el puntaje de (60%), en el ccontrol de almacenes, materiales y herramientas con el
plan de mantenimiento actual el puntaje obtenido es (57%), en el mantenimiento
preventivo e historial de equipos con el plan de mantenimiento actual se obtuvo el
puntaje de (38%), en ingeniería con el plan de mantenimiento actual puntaje obtenido
es (22.5%) y en el procesamiento de datos con el plan de mantenimiento actual es de
(67%).
5.2 Diseño del plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad.
En dirección y control de presupuestos y costos, con el plan de mantenimiento basado

en la confiabilidad propuesto se logra mejorar con este requerimiento en un (88%), en
las ordenes de trabajo, planificación y programación, con plan de mantenimiento
basado en la confiabilidad propuesto se logra mejorar con este requerimiento en un
(83%), en el control de almacenes, materiales y herramientas, con el plan de
mantenimiento basado en la confiabilidad se logra mejorar con este requerimiento en
un (68%), en el mantenimiento preventivo e historial de equipos, con el plan de
mantenimiento basado en la confiabilidad se logra en (82%), en la ingeniería con el plan
de mantenimiento basado en la confiabilidad se logra mejorar en (77.5%), en el
procesamiento de datos, con el plan de mantenimiento basado en la confiabilidad se
logra mejorar en (80%).

disponibilidad
[155]
El tiempo medio entre fallas con el plan de mantenimiento actual es de 37.68 horas
(100%) y con el plan de mantenimiento basado en la confiabilidad es de 152.5 horas
(405%), incrementándose significativamente en 114.82 horas a un (305%). El tiempo de
operación con el plan de mantenimiento actual es 514.9 horas (100%) y con el plan de
mantenimiento propuesto es 673.5 horas (158.35%), incrementándose
significativamente en 158.35 horas a un (31%). El tiempo total de paradas con el plan de
mantenimiento actual es 197.1 horas (100%) y con el plan de mantenimiento propuesto
es 18.5 horas (9%), reduciéndose significativamente en 178.6 horas a un (-91%).

confiabilidad y disponibilidad
Tiempo medio entre fallas, según estándares internacionales en las plantas cementeras
el promedio es de 700 horas con el plan de mantenimiento el primer objetivo es de 140
horas por el nivel actual de la gestión de mantenimiento, nivel de referencia para medir
la gestión de mantenimiento centrado en la confiabilidad. El tiempo de operación,
según estándares internacionales en las plantas cementeras es de 336 días de operación
al año, nivel de referencia para medir la gestión de mantenimiento centrado en la
confiabilidad. Tiempo de paradas, según estándares internacionales en las plantas
cementeras es de 27 días del equipo parado al año, nivel de referencia para medir la
gestión de mantenimiento centrado en la confiabilidad.
[156]
VI. RECOMENDACIONES
[157]
1. Evaluar periódicamente y con una frecuencia anual la gestión de mantenimiento del

Molino Vertical utilizando la norma Institute Marshall con el objetivo de seguir
mejorando el desempeño de la gestión.
2. Implementar un programa de entrenamiento Básico al Directorio. Una dirección mal

informada y/o no capacitada, puede poner objeciones para continuar con la gestión
de mantenimiento. Se requiere saber y conocer el proceso claramente para tener el
apoyo del directorio.
3. Implementar un programa 5S para implementar buenos hábitos que favorecen en la

gestión del plan centrado en la confiabilidad. Es recomendable la implementación de
las 5S antes y durante la gestión del plan de mantenimiento centrado en
confiabilidad.
4. Realizar técnicas de análisis causa raíz que ayuden a la gestión de mantenimiento

centrado en la confiabilidad.
5. Revisar los indicadores propuestos pasando el año de su implementación para ser

evaluados si continúan siendo los más apropiados para hacer seguimiento a la gestión
si no fuese necesario algún indicador pasado el año se deberá revisar la norma
(estándares de la sociedad de profesionales en mantenimiento y confiabilidad de
Estados Unidos (SMRP) para seleccionar otro indicador.
[158]
VII. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
[159]
1. Norma Institute Marchall, 2008, ISO 9001. Norma PAS 55, Gestión de Activos. Marshall
2. Da Costa Burga, Martín. 2010. Aplicación del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad

a Motores a Gas de Dos Tiempos en Pozos de Alta Producción. Lima : Pontificia
Universidad Católica del Perú, 2010. S.N..
3. García Garrido, Santiago. 2003. Organización y Gestión Integral del Mantenimiento.

Madrid : Ediciones Díaz Santos, S.A., 2003. 84-7978-548-9.
4. Guía de Indicadores de la Sociedad de Profesionales en Mantenimiento y Confiabilidad de

la SMRP. 2008.
5. Hernández Sampieri, Roberto. 2006. Metodología de la Investigación. Berlín : ATLAS.ti,

2006. 970-10-5753-8.
6. Mora Gutiérrez, Alberto. 2009. Mantenimiento. Planeación, ejecución y control. México,

D.F. : Alfa Omega Grupo Editor, S.A. de C.V., 2009. 978-958-682-769-0.
7. Mosquera Castellanos, Genaro. Rivero Oliva, José de Jesús. Salomón Llanes, Jesús.
Valhuerdi Debesa, Conrado. Torres Valle, Antonio. Perdomo Ojeda, Manuel. 1995.
Disponiblidad y Confiabilidad de Sistemas Industriales. Caracas : Empresa de la Fundación
Educativa "María Castellanos", 1995. 980-00-0889-6.
8. Moubray, John. 1997. Mantenimiento Centrado en Confiabilidad. North Carolina :

Edwards Brothers Lillington, 1997. 09539603-2-3.
[160]
9. Parra Márquez, Carlos. Crespo Márquez, Adolfo. 2012. Imgemiería de Mantenimiento y

Fiabilidad Aplicada a la Gestión de Activos. Sevilla : INGEMAN (Asociación para el
Desarrollo de la Ingeniería del Mantenimiento), 2012. 978-84-95499-67-7.
10. Pascual Jiménez, Rodrigo. 2005. El Arte de Mantener. Santiago de Chile : Departamento
de Ingeniería Mecánica, Universidad de Chile, 2005. S.N..
11. Perez Medina, Edgar. 2010. Diseño de Un Plan de Mantenimiento Centrado en la

Confiabilidad (MCC) Para Una Paletizadora de Sacos de Cemento. Puerto La Cruz :
Universidad de Oriente Núcleo Anzoátegui, 2010. S.N..
12. Pérez, Gualberto. 2009. Propuestas de Acciones de Mantenimiento Basadas en el

Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (M.C.C) a los Ventiladores de Enfriamiento.
Barcelona : Universidad de Oriente Núcleo Anzoátegui, 2009. S.N..
13. Urbay Artahona, Gabriel de Jesús. 2010. Elaboración de Un Plan de Mantenimiento

Centrado en la Confiabilidad Para Equipos Críticos. Barcelona : Universidad de Oriente
Núcleo Anzoátegui, 2010. S.N..
[161]
ANEXOS
[162]
Anexo 1: Diagrama de Bloques de los sub-sistemas del Molino Vertical.
[163]
Anexo 2: Cuestionario de auditoría de la gestión de mantenimiento actual.
· Dirección y control de presupuestos y costos

¿Usas la medida de trabajo del taller, presupuestos, y costos históricos actuales para controlar tu programa?
Los tres (10)
Presupuestos y costos (5) √
[164]
Solo costos (3)

Nota 5
¿Qué controlas con índices y tendencias – porcentajes de paradas, rendimientos, cobertura, retardo, costos estándares por hora,
productividad, tareas pendientes, nivel de servicio, sobre tiempo – son usados?
Todos (10)
7 o 8 (7) √
5 o 6 (5)
2 o 4 (2)
Menos de 2 (0)
Nota 7
¿Cuál es el tiempo de retraso entre el fin de un periodo y la recepción del reporte de control?
Un día o menos (10)
2 a 4 días (5) √
Más de 5 días (0)
Nota 5
¿Con qué frecuencia son preparados los reportes?
Semanalmente (10)
Mensualmente (5) √
Con menos frecuencia (0)
Nota 5
¿Cómo son reportados el tiempo del trabajo, y el trabajo?
Individual por trabajo (10)
Por día (5) √
Por semana (3)
Por mes (0)
Nota 5
¿Cómo se reporta la información resumida?
Por supervisor responsable (10)
Por departamento o centro de trabajo (5) √
Solo el total (0)
Nota 5
¿Cómo se distribuyen los reportes?
Para el supervisor responsable más un resumen para la alta gerencia (10)
Solo para supervisor (5) √
No se distribuye o no se prepara (0)
Nota 5
· Puntaje = Total/7= 5.3
· Orden de trabajo, planificación y programación

¿Qué proporción del tiempo trabajado está cubierta por una orden de trabajo escrita?
Más del 90% (10)
80% al 89% (8)
70% al 79%(7)
69% o menos (5) √
Ninguno (0)
Nota 5
[165]
¿Qué proporción de órdenes de trabajo relacionan un contenido de trabajo específico?

Más del 90% (10)
80% al 89% (8) √
70% al 79%(7)
69% o menos (5)
Ninguno (0)
Nota 8
¿Qué proporción de órdenes de trabajo han llevado bastante tiempo para su planificación (2 a 4 semanas)?
Más del 90% (10)
80% al 89% (8)
70% al 79%(7) √
69% o menos (5)
Ninguno (0)
Nota 7
Qué proporción de órdenes de trabajo tienen todos los siguientes puntos pre-planeados:
¿El trabajo satisface las destrezas, materiales, equipos y herramientas especiales, secuencia de las diferentes destrezas, diseño de
tiempos de trabajo estándar, acceso al sitio de trabajo, fecha programada?
Más de 90% (10)
75% a 90% (8)
60% a 74% (6) √
40% a 59% (4)
Menos de 40% (2)
Ninguno (0)
Nota 6
¿Son todos los trabajos de paradas pre planeados y programados?
Si (10)
Solo trabajos mayores (5) √
Ninguno (0)
Nota 5
¿Los supervisores chequean la calidad e integridad de cada trabajo?
Si (10)
Mayoría de trabajos (7)
La mitad (5) √
Menos de la mitad (0)
Nota 5
· Puntaje = Total/6= 6
.
· Control de almacenes, materiales y herramientas
¿El departamento tiene un catálogo del almacén actualizado?
Todos los ítems excepto de alto volumen e ítems de bajo costo (10)
Mayoría de ítems (7) √
Algunos ítems (4)
Ninguno (0)
Nota 7
¿Hay un sistema de inventario permanente para ítems mayores y repuestos?
Todo (10)
[166]
75% (7) √
50% (5)
25% (2)
Ninguno (0)
Nota 7
¿Hay un sistema de “doble caja” para ítems de alto volumen y bajo costo?
Todos (10)
75% (7)
50% (5)
25% (2) √
Ninguno (0)
Nota 2
¿Hay un procedimiento de retiros para todo menos para los ítems de alto volumen y bajo costo?
Si (10) √
75% (7)
50% (5)
25% (2)
Ninguno (0)
Nota 10
¿Hay un procedimiento para el control de las herramientas de toda la compañía?
Si (10)
75% (7)
50% (5)
25% (2) √
Ninguno (0)
Nota 2
¿Hay una lista estándar de herramientas dadas a los trabajadores por la compañía y dadas por los trabajadores?
Si (10)
Solo de la compañía (5)
Solo individuales (5) √
Ninguno (0)
Nota 5
¿Qué proporción de herramientas esta fuera de servicio para reparar?
Ninguna (10)
10% (8)
20% (7) √
Más (0)
Nota 7
¿Las cantidades de orden económico son calculadas?
Todos los ítem (10)
La mayoría (7)
Algunos (5) √
Ninguno (0)
Nota 5
¿Hay niveles máximos y mínimos de existencias y estos son mantenidos?
La mayoría (7)
Alguno (5) √
Ninguno (0)
Nota 5
¿Qué proporción de órdenes de material son repartidos a tiempo?
100% (10)
90% (9)
80% a 89% (8)
70% a 79% (7) √
60% a 69% (6)
59% o menos (0)
Nota 7
· Puntaje = Total/10=5.7
[167]
· Mantenimiento preventivo e historia del equipo

¿Qué proporción de equipos mayores tienen archivado la historia de reparaciones?
100% (10)
75% (7)
50% (5) √
25%(2)
Ninguno (0)
Nota 5
¿Cuantas historias archivadas son revisada por lo menos una vez al año?
Todas (10)
75% (7)
[168]
50% (5)
25% (2)
Ninguno (0) √
Nota 0
¿Qué proporción de equipos de la planta están cubiertos por rutinas de mantenimiento preventivo?
100% (10)
75% (7)
50% (5) √
25% (2)
Ninguno (0)
Nota 5
Qué equipos están cubiertos por todos los siguientes reportes: tendencia de tiempos de paradas, MP con programación,
instrucciones escritas de MP, tiempo total de MP, tiempo para las altas reparaciones.
Todos (10)
75% (7)
50% (5) √
25% (2)
Ninguno (0)
Nota 5
Semanalmente (10)
Mensualmente (7)
Menos frecuentemente (4) √
Ninguno (0)
Nota 4
· Ingeniería
¿Ingeniería de confiabilidad es empleada para el control del tiempo de parada sobre qué proporción del equipo de la planta?
100% (10)
75% (7)
50% (5)
25% (2)
Ninguno (0) √
Nota 0
¿Qué proporción de la historia de los equipos son analizadas para determinar el MTBF y MTTR actual?
100% (10)
75% (7)
50% (5)√
[169]
25% (2)
Ninguno (0)
Nota 5
¿Qué proporción de reparaciones mayores y proyectos de construcción tiene ingeniero asignado?
100% (10)
75% (7)
50% (5)
25% (2) √
Ninguno (0)
Nota 2
¿Rutinas de diagnóstico (análisis vibraciones, toma de temperaturas, erosión, corrosión, electricidad, calibraciones, análisis de
gases) son usados en forma regular sobre una base programada sobre qué proporción de los equipos de la planta?
100% (10)
75% (7)
50% (5)
25% (2) √
Ninguno (0)
Nota 2
· Procesamiento de datos

El sistema de mantenimiento incluye algún soporte de computador
Si (10) √
No (0)
Nota 10
Qué categorías de información están disponibles en el sistema computarizado: la nómina reporte de tiempos, orden de trabajo,
planificación de trabajo, programación diaria o trabajo rutinario, grandes rangos programados para proyectos, reportes de
control para la dirección, tiempos de paradas, historia de los equipos, mantenimiento preventivo, control de almacenes y
materiales, análisis estadístico, justificación de costos.
Todos (10)
75% (7)
50% (5) √
25% (2)
[170]
Ninguno (0)
Nota 5
La disponibilidad del sistema es:
El sistema está en línea (10) √
En bath? (5)
Ninguno (0)
Nota 10
¿El sistema relaciona capacidades con responsabilidades individuales?
Siempre (10)
La mayoría de las veces (7)
Algunas veces (5) √
Nunca (0)
Nota 5
¿Los reportes son oportunos?
Semanalmente o más frecuentemente (10)
Menos frecuencia (0)
Nota 5
¿La información es completa y confiable?
Siempre (10)
Algunas veces (5) √
Nunca (0)
Nota 5
¿Qué tan bueno es el sistema de seguridad controlando quien tiene acceso y en qué nivel?
Excelente (10)
Adecuado (7) √
Inadecuado (4)
Nota 7
Anexo 3: Cuestionario de auditoría de la gestión de mantenimiento proyectado.
· Dirección y control de presupuestos y costos

¿Usas la medida de trabajo del taller, presupuestos, y costos históricos actuales para controlar tu programa?
Los tres (10)
Presupuestos y costos (5)
Solo costos (3)
Nota 10
¿Qué controlas con índices y tendencias – porcentajes de paradas, rendimientos, cobertura, retardo, costos estándares por hora,
productividad, tareas pendientes, nivel de servicio, sobre tiempo – son usados?
Todos (10)
7 o 8 (7) √
5 o 6 (5)
[171]
2 o 4 (2)
Menos de 2 (0)
Nota 7
¿Cuál es el tiempo de retraso entre el fin de un periodo y la recepción del reporte de control?
Un día o menos (10) √
2 a 4 días (5)
Más de 5 días (0)
Nota 10
Semanalmente (10) √
Mensualmente (5)
Con menos frecuencia (0)
Nota 10
¿Cómo son reportados el tiempo del trabajo, y el trabajo?
Individual por trabajo (10)
Por día (5) √
Por semana (3)
Por mes (0)
Nota 5
¿Cómo se reporta la información resumida?
Por supervisor responsable (10) √
Por departamento o centro de trabajo (5)
Solo el total (0)
Nota 10
¿Cómo se distribuyen los reportes?
Para el supervisor responsable más un resumen para la alta gerencia (10) √
Solo para supervisor (5)
No se distribuye o no se prepara (0)
Nota 10
· Orden de trabajo, planificación y programación

¿Qué proporción del tiempo trabajado está cubierta por una orden de trabajo escrita?
Más del 90% (10)
80% al 89% (8)
70% al 79%(7) √
69% o menos (5)
Ninguno (0)
Nota 7
¿Qué proporción de órdenes de trabajo relacionan un contenido de trabajo específico?
Más del 90% (10) √
80% al 89% (8)
70% al 79%(7)
69% o menos (5)
Ninguno (0)
Nota 10
¿Qué proporción de órdenes de trabajo han llevado bastante tiempo para su planificación (2 a 4 semanas)?
Más del 90% (10)
[172]
80% al 89% (8) √

70% al 79%(7)
69% o menos (5)
Ninguno (0)
Nota 8
Qué proporción de órdenes de trabajo tienen todos los siguientes puntos pre-planeados:
¿El trabajo satisface las destrezas, materiales, equipos y herramientas especiales, secuencia de las diferentes destrezas, diseño de
tiempos de trabajo estándar, acceso al sitio de trabajo, fecha programada?
Más de 90% (10)
75% a 90% (8) √
60% a 74% (6)
40% a 59% (4)
Menos de 40% (2)
Ninguno (0)
Nota 8
¿Son todos los trabajos de paradas pre planeados y programados?
Si (10) √
Solo trabajos mayores (5)
Ninguno (0)
Nota 10
¿Los supervisores chequean la calidad e integridad de cada trabajo?
Si (10)
Mayoría de trabajos (7) √
La mitad (5)
Menos de la mitad (0)
Nota 7
· Control de almacenes, materiales y herramientas

¿El departamento tiene un catálogo del almacén actualizado?
Todos los ítems excepto de alto volumen e ítems de bajo costo (10) √
Mayoría de ítems (7)
Algunos ítems (4)
Ninguno (0)
Nota 10
¿Hay un sistema de inventario permanente para ítems mayores y repuestos?
Todo (10)
75% (7) √
50% (5)
25% (2)
Ninguno (0)
Nota 7
¿Hay un sistema de “doble caja” para ítems de alto volumen y bajo costo?
Todos (10)
75% (7)
50% (5) √
25% (2)
Ninguno (0)
[173]
Nota 5
¿Hay un procedimiento de retiros para todo menos para los ítems de alto volumen y bajo costo?
Si (10) √
75% (7)
50% (5)
25% (2)
Ninguno (0)
Nota 10
¿Hay un procedimiento para el control de las herramientas de toda la compañía?
Si (10)
75% (7)
50% (5) √
25% (2)
Ninguno (0)
Nota 5
¿Hay una lista estándar de herramientas dadas a los trabajadores por la compañía y dadas por los trabajadores?
Si (10)
Solo de la compañía (5)
Solo individuales (5) √
Ninguno (0)
Nota 5
¿Qué proporción de herramientas esta fuera de servicio para reparar?
Ninguna (10)
10% (8) √
20% (7)
Más (0)
Nota 8
¿Las cantidades de orden económico son calculadas?
Todos los ítem (10)
La mayoría (7)
Algunos (5) √
Ninguno (0)
Nota 5
¿Hay niveles máximos y mínimos de existencias y estos son mantenidos?
La mayoría (7)
Alguno (5) √
Ninguno (0)
Nota 5
¿Qué proporción de órdenes de material son repartidos a tiempo?
100% (10)
90% (9)
80% a 89% (8) √
70% a 79% (7)
60% a 69% (6)
59% o menos (0)
Nota 8
[174]
· Mantenimiento preventivo e historia del equipo

¿Qué proporción de equipos mayores tienen archivado la historia de reparaciones?
100% (10) √
75% (7)
50% (5)
25%(2)
Ninguno (0)
Nota 10
¿Cuantas historias archivadas son revisada por lo menos una vez al año?
Todas (10) √
75% (7)
50% (5)
25% (2)
Ninguno (0)
Nota 10
¿Qué proporción de equipos de la planta están cubiertos por rutinas de mantenimiento preventivo?
100% (10)
75% (7) √
50% (5)
25% (2)
Ninguno (0)
Nota 7
Qué equipos están cubiertos por todos los siguientes reportes: tendencia de tiempos de paradas, MP con programación,
instrucciones escritas de MP, tiempo total de MP, tiempo para las altas reparaciones.
Todos (10)
[175]
75% (7) √
50% (5)
25% (2)
Ninguno (0)
Nota 7
Semanalmente (10)
Menos frecuentemente (4)
Ninguno (0)
Nota 7
· Ingeniería
¿Ingeniería de confiabilidad es empleada para el control del tiempo de parada sobre qué proporción del equipo de la planta?
100% (10) √
75% (7)
50% (5)
25% (2)
Ninguno (0)
Nota 10
¿Qué proporción de la historia de los equipos son analizadas para determinar el MTBF y MTTR actual?
100% (10)
75% (7) √
50% (5)
25% (2)
Ninguno (0)
Nota 7
¿Qué proporción de reparaciones mayores y proyectos de construcción tiene ingeniero asignado?
100% (10)
75% (7) √
50% (5)
25% (2)
Ninguno (0)
Nota 7
¿Rutinas de diagnóstico (análisis vibraciones, toma de temperaturas, erosión, corrosión, electricidad, calibraciones, análisis de
gases) son usados en forma regular sobre una base programada sobre qué proporción de los equipos de la planta?
100% (10)
75% (7) √
50% (5)
25% (2)
[176]
Ninguno (0)
Nota 7
· Procesamiento de datos

El sistema de mantenimiento incluye algún soporte de computador
Si (10) √
No (0)
Nota 10
Qué categorías de información están disponibles en el sistema computarizado: la nómina reporte de tiempos, orden de trabajo,
planificación de trabajo, programación diaria o trabajo rutinario, grandes rangos programados para proyectos, reportes de
control para la dirección, tiempos de paradas, historia de los equipos, mantenimiento preventivo, control de almacenes y
materiales, análisis estadístico, justificación de costos.
Todos (10)
75% (7) √
50% (5)
25% (2)
Ninguno (0)
Nota 7
La disponibilidad del sistema es:
El sistema está en línea (10) √
En bath? (5)
Ninguno (0)
Nota 10
¿El sistema relaciona capacidades con responsabilidades individuales?
Siempre (10)
La mayoría de las veces (7) √
Algunas veces (5)
Nunca (0)
Nota 7
¿Los reportes son oportunos?
Semanalmente o más frecuentemente (10)
[177]
Menos frecuencia (0)

Nota 5
¿La información es completa y confiable?
Siempre (10) √
Algunas veces (5)
Nunca (0)
Nota 10
¿Qué tan bueno es el sistema de seguridad controlando quien tiene acceso y en qué nivel?
Excelente (10)
Adecuado (7) √
Inadecuado (4)
Nota 7
· Puntaje = Total/7=8
Anexo 4.
El alcance de la encuesta es para el área de mantenimiento en su totalidad
En la auditoria hecha a los clientes y proveedores del área de mantenimiento se audito 11

personas:
 Jefe de Almacén: Sr. Wilson Rojas
 Jefe SMA: Sr. Raúl Ríos
 Superintendente Producción: Sr. Willian Balcazar
 Ingeniería de Mejoras: Sr. Jorge Maraví
 Superintendente de Gestión Humana: Sra. Miriam Silva
 Administración y Contratos: Sr. José Palacios
 Superintendente de Control de Calidad: Sr. Ivanoff Rojas
 Asistente Costos: Sr. Augusto Rodríguez
 Tecnología de la Información: Sr. Manuel Landa
 Contabilidad de Activos Fijos: Sra. Sully Isla
 Gerente Compras y Almacenes: Sr. Guillermo Espino
 Jefe Gerencia Operacional: Sr. Jean Nicola Broggy
A las 2 últimas personas se les mando la encuesta por correo electrónico.
[178]
Anexo 5: Tabla T de Student
[179]
[180]
[181]
Anexo 6: Calculo del ROI.
COSTO PLAN MANTENIMIENTO ACTUAL

ACTUAL Tiempo Costo
Costo mantenimiento mecanico 365 dias 253000 soles
Costo mantenimiento electrico 365 dias 232000 soles
Costo mantenimiento electronico 365 dias 126000 soles
611,000.00
COSTO PLAN MANTENIMIENTO PROYECTADO
PROYECTADO Tiempo Costo
Costo mantenimiento mecanico 365 dias 3289000 soles
Costo mantenimiento electrico 365 dias 3016000 soles
Costo mantenimiento electronico 365 dias 1638000 soles
Costo mantenimiento autonomo 365 dias 7943000 soles
15,886,000.00 soles

UTILIDAD
Tiempo de operación actual 6179.3 horas
Tiempo de operación propuesto 8447.0 horas

Reducción de horas por lucro secante 2267.7 horas
Costo de tonelada, molienda de soles/to
180
cemento n
Capacidad del Molino Vertical 180 tn/h
Ahorro por reduccion del lucro
73,473,480.00 soles
Cesante

CALCULO ROI
UTILIDAD 73473480
.= .= 4.6
COSTO DE LA INVERSION 15886000

[182]

Diseño e Implementacion de Plan de Mantenimiento Centrado en La Confibialidad en El Molino Vertical Loesche

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Diseño e Implementacion de Plan de Mantenimiento Centrado en La Confibialidad en El Molino Vertical Loesche

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

FACULTAD DE INGENIERÍA

Escuela de Ingeniería Mecánica – Eléctrica.

“Diseño e implementación de un plan de mantenimiento Centrado en la confiabilidad (RCM) para

TESIS PARA OBTENER EL TITULO PROFESIONAL DE INGENIERO MECANICO ELECTRICO.

MIRANDA JUAN DE DIOS ERIC HEBER

ING. ELI GUAYAN HUACCHA

ING. ELMER BOLAÑOS GRAU

Sistemas y planes de mantenimiento

MIEMBROS DEL JURADO

ING. ELI GUAYAN HUACCHA ING. ELMER BOLAÑOS GRAU

ING. JORGE ADRIÁN SALAS RUIZ

Mi tesis la dedico a ti DIOS por este pasó muy

A mi esposa: Catia, por su apoyo y animo

A mi madre: Marisol, gracias por todo el apoyo a lo

En tal sentido asumo la responsabilidad que corresponda ante cualquier falsedad,

Trujillo, 30 de Octubre del 2015.

Nombres y apellidos del tesista

Señores Miembros del Jurado:

En cumplimiento con las disposiciones establecidas en el Reglamento de Grados y Títulos de la

“Diseño e implementación de un plan de mantenimiento Centrado en la confiabilidad (RCM) para

El Autor (Miranda Juan de Dios Eric Herber)

II. MARCO METODOLOGICO......................................................................................27

3.1.4. Actividades del Plan de Mantenimiento actual del Molino Vertical.........................46

4.2 Diseño del plan de mantenimiento centrado en la confibialidad...............................117

4.3 Simulación del programa y evaluación de los valores numéricos de confiabilidad y

4.4 Propuesta de indicadores para realizar el seguimiento de valores numéricos de

5.2 Diseño del plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad...............................148

5.3 Simulación del programa y evaluación de los valores numéricos de confiabilidad y

5.4 Propuesta de indicadores para realizar el seguimiento de valores numéricos de

Figura 1: Árbol lógico de decisiones.------------------------------------------------------------------------------------------- 22

Tabla 1: Cuadro de operacionalización de variables........................................................................................29

Tabla 46: data fallas, eléctrica y electrónicas proyectado................................................................................98

Para alcanzar el objetivo principal de diseñar un plan de mantenimiento centrado en la

El presente trabajo de implementación de mantenimiento basado en la confiabilidad del Molino

A continuación se indica estudios realizado referente al tema:

APLICACIÓN DEL MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD A MOTORES A GAS DE DOS

DISEÑO DE UN PLAN MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD (RCM) PARA UNA

DISEÑO DE UN PLAN DE GESTION PARA EL MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD PARA

MEJORA DE METODOLOGIA RCM A PARTIR DEL AMFEC E IMPLANTACION DE MANTENIMIENTO

El objetivo principal del presente estudio es ayudar a la implantación de un método de gestión

Relevancia Económica.- permitirá la disminución de costos de mantenimiento y operación con lo

Relevancia Ambiental.- Evitara contaminación al medio ambiente por derrames de grasas y

Relevancia en el aspecto Seguridad y Normalización.- fomentara la seguridad operacional,

Indicadores de mantenimiento: Son parámetros numéricos qué convenientemente utilizadas,

La Confiabilidad: Es la probabilidad de que un equipo desempeñe satisfactoriamente las

HROP = Horas de operación en total.

∑NTFALLAS = Número total de fallas detectadas.

La Disponibilidad: es el principal parámetro asociado al mantenimiento, dado qué limita la

To =tiempo total de operación.

Tp =tiempo total de parada.

La Mantenibilidad: es la probabilidad de qué un equipo en estado de fallo, pueda ser reparado a

TTF=Tiempo total de fallas

∑NTFALLAS = Número total de fallas detectadas.

Tp: Tiempo total de parada.

TPPM: Tiempo Parada Programada Mantenimiento.

TPNPM: Tiempo Parada No Programada Mantenimiento.

TPNPO: Tiempo Parada No Programada Operaciones.

TPE: Tiempo Parada Externa.

To = TTD – (TPPM+ TPNPM + TPNPO + TPE) EC. 5

To: Tiempo de operación.

TTD: Tiempo total disponible.

TPPM: Tiempo Parada Programada Mantenimiento.

TPNPM: Tiempo Parada No Programada Mantenimiento.