Administración de la seguridad de los procesos

ADMINISTRACIÓN DE LA SEGURIDAD
DE LOS PROCESOS
Clave del curso:
mayo, 2017.
CONTENIDO
UNIDAD 1 ….. GLOSARIO DE SIGLAS
UNIDAD 2 ….. SISTEMA PEMEX-SSPA
UNIDAD 3 ….. ADMINISTRACION DE LA SEGURIDAD DE LOS PROCESOS
UNIDAD 4 ….. RECURSO DE TECNOLOGIA
UNIDAD 5 ….. RECURSOS DE PERSONAL
UNIDAD 6 …. RECURSOS DE INSTALACIONES
APÉNDICE 1
APÉNDICE 2
APÉNDICE 3
UNIDAD 1
Glosario de Siglas
UNIDAD 1 GLOSARIO DE SIGLA
AC ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD.
ACM ADMINISTRACION DE CAMBIOS MENORES.

ACP ADMINISTRACION DE CAMBIOS DE PERSONAL.
ACT ADMINISTRACION DE CAMBIOS DE TECNOLOGÍA.
ARP ANÁLISIS DE RIESGOS DE PROCESOS.
ASP ADMINISTRACION DE LA SEGURIDAD DE LOS PROCESOS.
AST ANÁLISIS DE SEGURIDAD DEL TRABAJO.
DTI´S DIAGRAMA DE TUBERIAS E INSTRUMENTACIÓN.
ED ENTRENAMIENTO Y DESEMPEÑO.
FMEA ANÁLISIS DE MODO DE FALLA Y EFECTO
HAZOP ESTUDIO DE PELIGROS Y OPERABILIDAD

UNIDAD 1 GLOSARIO DE SIGLA
HD HOJAS DE DATOS DE SEGURIDAD
IAIA INVESTIGACIÓN Y ANÁLISIS DE INCIDENTES Y ACCIDENTES.

IM INTEGRIDAD MECÁNICA.
POPS PROCEDIMIENTOS DE OPERACIÓN Y PRÁCTICAS SEGURAS.
PRE PLAN DE RESPUESTA A EMERGENCIAS.
RPP REVISIÓN DE SEGURIDAD DE PROCESOS.
RSPA REVISIÓN DE SEGURIDAD DE PRO-ARRANQUE .
TP TECNOLOGIA DEL PROCESO.
UNIDAD 2
Sistema de PEMEX-SSPA
UNIDAD 2
SISTEMA PEMEX-SSPA
1.1 ANTECEDENTES
Como parte de su estrategia de negocios, Pemex Exploración y

Producción enfocó sus esfuerzos administrativos para desarrollar sus
procesos operativos como una empresa eficiente y competitiva que se
esfuerza por el cuidado de su personal, medio ambiente y sus
instalaciones.
UNIDAD 2
SISTEMA PEMEX-SSPA
2.2 OBJETIVO
Al finalizar la unidad el participante obtendrá los conocimientos básicos

en el Sistema PEMEX- SSPA para aplicarlo dentro y fuera de sus centros
de trabajo para fortalecer la prevención de los incidentes y accidentes
que pudieran afectar al personal, instalaciones, medio ambiente y los
procesos.
UNIDAD 2
SISTEMA PEMEX-SSPA
2.3 Visión Panorámica del Sistema PEMEX-SSPA
El Sistema PEMEX - SSPA se define como “el conjunto de Subsistemas

interrelacionados e interdependientes entre sí, que toma las 12 Mejores
Prácticas Internacionales como base del sistema para dar soporte a los
otros subsistemas de Seguridad de los Procesos, Salud en el Trabajo y el
de Protección Ambiental.
UNIDAD 2
SISTEMA PEMEX-SSPA
UNIDAD 2
SISTEMA PEMEX-SSPA
12 MEJORES PRÁCTICAS INTERNACIONALES (12 MPI´S)
Es la base del Sistema PEMEX - SSPA y está constituido por 12 prácticas que
sirven para administrar los aspectos generales de seguridad, salud y
protección ambiental en Petróleos Mexicanos y del cual emana la Política de
Seguridad, Salud y Protección Ambiental (SSPA) que aplica para toda la
Organización.
12 Mejores prácticas Internacionales (12 MPI’S)
UNIDAD 2
SISTEMA PEMEX-SSPA
Subsistema de Administración de la Seguridad de los Procesos (SASP)
Este Subsistema consta de 14 Elementos operativos más un mecanismo que aplicados

sistemáticamente y sistémicamente, a través de controles administrativos
(programas, procedimientos, evaluaciones, auditorias) a las operaciones que
involucran materiales peligrosos, permiten que los peligros implícitos en el proceso
sean identificados-entendidos para poder así, administrar y controlar sus riesgos lo
cual, conllevará a que las lesiones e incidentes relacionados con el proceso puedan
ser administrados con un enfoque de CERO incidentes y lesiones.
UNIDAD 2
SISTEMA PEMEX-SSPA
Subsistema de Administración de Salud en el Trabajo (SAST)
Este Subsistema consta de 14 Elementos que se desarrollan dinámicamente y que están

dirigidos a desarrollar los controles administrativos que se requieren para asegurar que
los trabajadores que desarrollan los procesos, lo hagan de acuerdo a los “perfiles de
salud” que demanda el propio proceso con un enfoque integral de protección y
promoción de la salud de los trabajadores mediante la eliminación de los agentes y
factores de riesgo que ponen en peligro su salud, así como la prevención de
enfermedades de trabajo.
UNIDAD 2
SISTEMA PEMEX-SSPA
Subsistema de Administración Ambiental (SAA)
Este Subsistema consta de 15 Elementos cuya aplicación

sistemática, sistémica y dinámica, permite desarrollar
controles administrativos para la prevención y control de la
contaminación del medio ambiente, administrando los
aspectos e impactos ambientales de nuestras operaciones
y procesos productivos, asegurando el cumplimiento del
marco legal aplicable.
UNIDAD 2
SISTEMA PEMEX-SSPA
2.4 Proceso de Disciplina Operativa
El sistema PEMEX-SSPA, es soportado por un proceso de disciplina

operativa que le permitirá asegurar que todas las operaciones sean
llevadas a cabo de manera correcta y consistente.
UNIDAD 2
SISTEMA PEMEX-SSPA
2.4 Proceso de Disciplina Operativa
UNIDAD 3 Administración de la
Seguridad De los Procesos
UNIDAD 3
ADMINISTRACIÓN DE LA SEGURIDAD DE LOS
PROCESOS
Derivado de los diferentes incidentes en sus procesos,

en los últimos años, Pemex Exploración y Producción ha
reforzado sus operaciones y actividades, bajo un
enfoque de Administración de la Seguridad de los
Procesos.
El Sistema de Administración de Seguridad de los Procesos

(SASP) permite identificar, comprender y controlar los riesgos
de los procesos, mediante el funcionamiento sistemático,
sistémico y dinámico de los tres recursos que lo integran:
Tecnología, Personal e Instalaciones.
UNIDAD 3
PROCESOS
3.1 OBJETIVO
Aplicar controles administrativos y de ingeniería para mantener la

continuidad operativa de los procesos e identificar, comprender y controlar
los riesgos de los mismos de tal manera que estos se desarrollen en un
enfoque operativo que permitan prevenir o eliminar incidentes o lesiones
relacionados con ellos.
UNIDAD 3
PROCESOS
3.2 BENEFICIOS PARA EL NEGOSIO
 Favorece la continuidad operativa mediante la administración de

riesgos de los procesos.
 Mejor desempeño financiero como negocio.
 Mayor rendimiento operativo como consecuencia de la continuidad

operativa.
 Fortalece la cultura de prevención de incidentes y accidentes de

proceso
 ….
UNIDAD 3
PROCESOS
3.2 BENEFICIOS PARA EL NEGOSIO
 Personal capacitado en sus funciones básicas y en ASP para operar de

manera segura el proceso.
 Impacto en los costos de operación
 Propicia el cumplimiento del marco regulatorio.
 Mejora de la imagen institucional

UNIDAD 3
PROCESOS
3.3 ORGANIZACIÓN ESTRUCTURADA
El proceso de Implementación del Sistema de Administración de la Seguridad de los

Procesos (SASP) demanda de una Organización Estructurada Específica, que se
responsabilice formalmente del seguimiento y control de la evolución del mismo, a
través de un programa efectivo de rendición de cuentas.
La Organización Estructurada se debe constituir alineada con los requerimientos del

SASP, para fortalecer el desempeño de su proceso de implementación de manera
SIMULTÁNEA Y PARALELA con las actividades del negocio establecidas en el los
programas operativos de cada Activo Integral de Producción con un enfoque
matricial.
UNIDAD 3
PROCESOS
UNIDAD 3
PROCESOS
UNIDAD 3
PROCESOS
3.4 RENDICION DE CUENTAS OBJETIVAS
Rendición de cuentas como proceso es

la medición rigurosa, veraz y oportuna
de los esfuerzos aplicados a la
implementación del Sistema de
Administración de la Seguridad de los
Procesos (ASP) contra los beneficios
obtenidos.
UNIDAD 4
Recursos de Tecnología
UNIDAD 4 Recursos de Tecnología.
El recurso de tecnología comprende

cuatro elementos: Tecnología del
Proceso (TP), Análisis de Riesgos de
los Procesos (ARP), Procedimientos de
Operación y Prácticas Seguras (POPS)
y Administración de Cambios de
Tecnología (ACT).
La interrelación de los 4 elementos contribuyen a la continuidad de la

operación y la seguridad del proceso a través de:
 Proveer y mantener actualizado el Paquete Tecnológico del Proceso

(peligros de los materiales, bases de diseño del proceso y del equipo).
 Facilitar un claro entendimiento de los parámetros y límites a los que se

debe operar el proceso, explicando claramente las consecuencias de operar
fuera de los mismos y describir los pasos a seguir para corregir o evitar
desviaciones.
 Proporcionar los procedimientos de operación y las prácticas seguras

identificadas como necesarias para operar el proceso, fortaleciendo los
programas de capacitación y entrenamiento.
 Identificar, evaluar y controlar los riesgos del proceso.
 Documentar todos los cambios de tecnología que se realicen en el proceso.

4.1 Principio
Este elemento proporciona una descripción detallada de las condiciones de operación

del proceso y de sus equipos e identifica los riesgos de los materiales peligrosos
utilizados.
Desarrollar el Elemento de Tecnología del Proceso (TP) da como resultado integrar el
paquete tecnológico, el cual incluye tres apartados:
Riesgos de los materiales

Bases de diseño del proceso
Bases de diseño de los equipos
Valor del elemento
La Tecnología del Proceso nos ayuda a comprender el peligro de los

materiales, el funcionamiento del proceso y la operación de los equipos,
facilitando la identificación y entendimiento de los riesgos inherentes al
proceso de nuestras instalaciones.
CARACTERÍSTICAS:
Riesgos de los materiales

Propiedades Físicas:
Propiedades Químicas:
Datos de reactividad:
Datos de toxicidad:
Otros peligros:
Ejemplo de una Hoja de Datos de Seguridad
Bases del diseño del proceso
En este apartado se documenta en forma detallada la descripción general del proceso,

donde se definen la secuencia y condiciones operativas estándar, los límites de operación
segura, las consecuencias de operar fuera de los límites establecidos y las reacciones
potenciales que puedan darse durante la operación.
 Diagrama de flujo en bloques o simplificado del proceso.
 Descripción detallada del proceso.
 Descripción del proceso que contemple el potencial de eventos indeseables o fuera de
control.
 Límites de operación para cada etapa del proceso incluyendo condiciones máximas,
normales y mínimas de parámetros tales como temperatura, presión, flujo, nivel,
concentración, composición, etc.
 Descripción de las secuencias de operación del proceso durante

arranques o paros, rutinarios y de emergencia.
 Inventario máximo de materiales peligrosos.
 Evaluación de las consecuencias de las desviaciones respecto a los
parámetros máximos y mínimos en cada etapa del proceso.
 Balance de materia y energía del proceso.
 Manuales de operación
 Manuales de los sistemas de control distribuido y avanzado según sea
el caso
 Manuales de los sistemas de respaldo ininterrumpido de energía
Valor de conocer las bases del diseño del proceso
La documentación detallada del proceso sienta las bases para el

desarrollo de controles (administrativos / ingeniería / operativos)
apropiados para el proceso que garanticen su operación segura,
mediante el establecimiento de estándares de operación bajo los cuales
un proceso debe funcionar, así mismo nos proporciona un conocimiento
amplio y detallado de las consecuencias de operar por fuera de los
límites máximos y mínimos, lo que además fundamenta los
procedimientos operativos y la capacitación especifica del personal.

En este apartado se describen las características y especificaciones
técnicas de los equipos y componentes instalados en forma secuencial
para operar el proceso, priorizando los equipos y componentes críticos.
Como ejemplo de datos del diseño de equipos requerido por el paquete

de Tecnología del Proceso, se relaciona la siguiente información, misma
que no se considera limitativa:
 Planos de arreglos de equipos.
 Especificaciones de instrumentos y sistemas de control.
 Memorias de cálculo, condiciones de diseño y especificaciones de

equipo.
 Bases de diseño, cálculos y especificaciones de sistemas de protección
de equipos.
 Planos mecánicos de recipientes.
 Presiones y temperaturas máximas permisibles de trabajo.
 Manuales de operación y mantenimiento de los equipos
proporcionados por los fabricantes.
 Códigos y normas de diseño utilizados
Valor de conocer las Bases de Diseño de los Equipos
Conocer las bases del diseño de los equipos permite determinar las
especificaciones (estándares) para su adquisición, operación y
mantenimiento con la finalidad de dar continuidad operativa al proceso.
Asimismo, permiten tomar decisiones apropiadas durante la operación
de los equipos, en especial ante situaciones de emergencia o cuando se
proponen cambios a la operación.
Productos esperados
Integración del Paquete Tecnológico
Toda la información de los riesgos de los materiales, bases de diseño del

proceso y bases de diseño del equipo integran el paquete tecnológico, el
cual debe de ser revisado, autorizado, actualizado, utilizado y
resguardado por el guardián de la tecnología, aunque también debe
estar disponible en la instalación para efecto de consulta.
Responsable de la instalación
Disponer del paquete tecnológico de su instalación para consulta de

acuerdo a las actividades operativas y asegurarse que las actividades
de mantenimiento, pruebas, arranque, entre otras, estén basadas en
la información de ese paquete.
Guardián de la Tecnología
• Revisar, validar y autorizar la integración del paquete tecnológico.

• Autorizar los cambios al proceso.
• Asegurar:
• La actualización del paquete tecnológico.
• La preservación física y virtual de toda la información del paquete de
tecnología.
Guardián de la Tecnología
 El control del manejo de la documentación.

 Asesorar a los especialistas según las necesidades.
 Interactuar con los guardianes de la tecnología de otros Centros de
Trabajo para intercambiar experiencias e información relacionada
con el paquete tecnológico.
Enfoque práctico de Tecnología del Proceso
El personal que labora o tiene actividades relacionadas con el proceso de

producción o en equipos de perforación y mantenimiento de pozos
(Técnicos, coordinadores, encargados, ayudantes, operarios, operadores,
supervisores, etc., ya sean de PEP o contratistas) debe conocer e
identificar:
Las Bases de diseño de los procesos, facilitan que el proceso se opere tal
y como fue diseñado de acuerdo a una secuencia lógica de operación, ya
sea en un equipo de perforación o en una instalación de producción.
Enfoque práctico de Tecnología del Proceso
Las bases del diseño de los equipos, establecen las especificaciones para
la adquisición, instalación, operación y mantenimiento de los equipos de
acuerdo a los requerimientos del proceso, permitiendo de esta manera
garantizar su óptimo funcionamiento durante su vida útil.
Definiciones
Densidad: Magnitud que expresa la relación entre la masa y el volumen

de un cuerpo. Su unidad en el Sistema Internacional es el kilogramo por
metro cúbico (kg/m3).
Límite Inferior de Inflamabilidad: Se define como la concentración

mínima de vapor o gas en mezcla con el aire por debajo de la cual, no
existe propagación de la llama al ponerse en contacto con una fuente de
ignición.
Límite Superior de Inflamabilidad: Es la máxima concentración de un gas

o vapor inflamable (% por volumen en aire) que se inflama si hay una
fuente de ignición presente a la temperatura ambiente.
Material Peligroso: Sustancia que por sus características corrosivas,

reactivas, explosivas, tóxicas e inflamables al ser liberadas pueden
provocar daños al personal, instalaciones y medio ambiente.
Paquete Tecnológico: Es la información que se requiere integrar, conocer

y entender para administrar con seguridad la operación de un
4.2 Análisis de Riesgos del Proceso
Principio
El Análisis de Riesgos de Proceso (ARP) es un estudio metódico para
identificar y evaluar los riesgos de un proceso determinado, así como
desarrollar acciones para su administración y control.
Consiste de:
 Identificación de peligros y condiciones peligrosas
 Una Revisión de los Riesgos de Proceso
 El Análisis de Consecuencias y
 Desarrollo y Administración de Recomendaciones
Valor del elemento

El Análisis de Riesgos de Proceso (ARP), es un
elemento fundamental en la Administración
de la Seguridad de los Procesos (ASP), dado
que permite reconocer y evaluar de manera
anticipada, los eventos potenciales que
pudieran afectar al proceso y cuya
consecuencia pueda derivar en afectaciones
al personal, a las instalaciones y/o medio
ambiente donde estos ocurran.
Un Análisis de Riesgos de Proceso (ARP)

debidamente fundamentado en la Tecnología del
Proceso, facilitará y fortalecerá la implementación
de los demás elementos del sistema con los que se
relaciona, resultando en Planes de Respuesta a
Emergencia (PRE) conforme a los escenarios de
riesgos del proceso, procedimientos de operación y
mantenimiento que incluyan recomendaciones del
Análisis de Riesgos de Proceso (ARP), mismos que
serán empleados en la capacitación del personal
que opera y mantiene el proceso.
Características :
Identificación de peligros y Condiciones peligrosas
La identificación de los peligros de una instalación se efectúa por un
Equipo Multidisciplinario para conocer los materiales y condiciones de
operación cuyas propiedades fisicoquímicas pueden causar explosión,
fuego, nubes tóxicas y afectaciones tales como fatalidades graves,
impactos ambientales y/o pérdidas de continuidad operativa, en caso
de falla o pérdida de la contención.
Revisión de los riesgos del proceso

Es un estudio sistemático y profundo de una instalación o de un proceso, utilizando
metodologías reconocidas para la identificación, evaluación y control de riesgos, tales
como:
¿Qué pasa si? (What if?)
Lista de Verificación (Checklist)
¿Qué pasa si? (What if?) / Lista de Verificación (Checklist)
Análisis de Modo de Falla y Efecto (Failure Mode and Effect Analysis) FMEA
Estudio de Riesgo y Operabilidad (Hazard and Operability) HAZOP
Análisis del Árbol de Falla (Fault Tree Analysis) FTA
Descripción de las Metodologías de Análisis de Riesgos
¿Qué pasa si? (What if?)

Esta técnica se basa en una tormenta de ideas que un grupo con
experiencia y familiarizado con el proceso pueda responder a preguntas
concernientes a posibles eventos no deseados.
Características:
 Se basa en el libre ejercicio de preguntar.
 Puede discutir todos los aspectos relevantes.
 Tiene componentes únicos en comparación con otras metodologías.
 Combina la libre creatividad de la lluvia de ideas con el uso

sistemático y disciplinado de la lista de revisión.
Características:
 Puede analizar un gran número de peligros.
 Puede ser exhaustivo.
 Genera consenso en el manejo de los riesgos.
 Elabora un reporte que también es útil en la capacitación.

Secuencia metodológica:
 Se debe empezar por el principio del proceso.
 Generar todas las preguntas ¿Qué pasaría si? posibles hasta que la
creatividad básica se agote.
 Considerar también los distintos aspectos operativos (arranque,

operación normal o emergencia, paro, mantenimiento, etc.)
Nota: No es necesario que todas las preguntas empiecen con la frase

¿Qué pasaría si?
Lista de Verificación (CHECKLIST)
Este método es el requerimiento mínimo para todas las revisiones de

riesgos de proceso, utiliza una lista de términos o de pasos de
procedimiento para verificar el status de un sistema, el Checklist
tradicional varía ampliamente en su nivel de detalle y es frecuentemente
usado para cumplimiento de estándares y prácticas.
Características:
 Para crear un Checklist tradicional, el análisis define diseños

estándar ó prácticas de operación, estos son usados para generar
una lista de preguntas basadas en deficiencias o diferencias.
 Un Checklist completo contiene respuestas a las preguntas “si”,

“no”, “no aplicable”, ó “necesita más información”.
Características:
 La calidad de los resultados varía con las situaciones específicas,

pero generalmente ello conlleva a decisiones “si” o “no” sobre el
cumplimiento de procedimientos ó estándares.
 El método de análisis Chekclist es versátil. El tipo de evaluación

con un Checklist puede variar y ser usado rápidamente para una
evaluación simple ó para una evaluación más profunda.
 La tabla siguiente muestra el tiempo estimado que toma la

ejecución de un estudio de evaluación de riesgos usando la
técnica de análisis Checklist.
¿Qué pasa si? (What if?) / Lista de Verificación (Checklist)
Este método es el que más se usa, es el método original en el cual se

basan todos los demás. Los miembros del equipo de revisión plantean y
responden preguntas del tipo ¿Qué pasaría si? En cada paso del manejo
o procesamiento para evaluar los efectos de fallas en los componentes
o errores de procedimiento sobre el proceso. Al método ¿Qué pasaría
si? Le sigue una evaluación con una lista de verificación (Checklist) que
estimula más preguntas.
Fortalezas
 Cubre una amplia gama de peligros

 Requiere de poca capacitación previa y es relativamente fácil de usar
 Es una herramienta de aprendizaje eficaz
 Cuestiona el diseño
 Toma en cuenta los efectos en los procesos adyacentes
 Compara el proceso con la experiencia previa
Análisis de Modo de Falla y Efecto (Failure Mode and Effect Analysis)

FMEA
Es una metodología detallada que permite identificar problemas en
sistemas, instalaciones y equipos. Su aplicación es sumamente eficaz en:
 Subsistemas electromecánicos
 Integridad Mecánica
Modo de Falla: Es la descripción de cómo puede fallar el equipo (abierto,
cerrado, etc.)
Efecto: Es la respuesta del equipo / sistema a un modo de falla específico.
Este método es recomendado para análisis de áreas con alto potencial de

riesgo, así mismo evalúa la operación y el potencial en caso de falla de un
componente o un grupo de componentes y es fuertemente enfocado a
instrumentación, puede no hacer énfasis a omisiones o errores en
procedimientos.
Fortalezas:
 Enfoque metódico de los modos de fallas y sus consecuencias.
 Segmenta los procesos para realizar análisis críticos.
 Con un entrenamiento adecuado, es un método fácil de usar y
documentar.
Limitantes:
 Se enfoca en situaciones “funciona –no-funciona” (instrumentos y
equipos).
 No cuestiona las bases del diseño.
Estudio de Riesgo y Operabilidad (Hazard And Operability) HAZOP
Este procedimiento de examen cuestiona de manera sistemática cada

parte de un proceso para descubrir la forma en que podrían ocurrir
desviaciones respecto de las intenciones del diseño y determinar si las
consecuencias de tales desviaciones son riesgosas. En esencia, se trata
de un método de guía del tipo ¿Qué pasaría si? dirigido por palabras
guía.
Se utiliza para cubrir todos los parámetros relevantes al sistema en

estudio (flujo, presión, temperatura, viscosidad, etc.).

Fortalezas:

Evaluación metódica de todas las desviaciones con respecto al diseño.
Excelente método para situaciones nuevas (inclusión de equipos y
modificaciones al proceso).
Fácil de documentar.
Está diseñado para los procesos químicos pero puede adaptarse a otros
procesos.
Análisis del Árbol de Falla (Fault Tree Analysis) FTA
Este método sistemático para construir un diagrama lógico (árbol de

fallas) se emplea para determinar las causas posibles de un evento
indeseable preseleccionado
Los miembros del equipo de revisión:
 Escogen o acuerdan el Evento Tope

 Determinar las causas básicas
 Analizan en forma cualitativa las secuencias de los eventos
secundarios y las combinaciones de causas que pudieran resultar en
el Evento Tope no deseado
 Analizan en forma cuantitativa la probabilidad de que ocurra el
Evento Tope
Fortalezas
 Define varias rutas hacia el Evento Tope

 Cuantifica la probabilidad de llegar al Evento Tope
 Proporciona información objetiva para la toma de decisiones
 Analiza combinación de eventos
 Analiza los errores humanos
Limitantes
 No es de fácil comprensión para el lector

¿Qué métodos debemos usar para identificar los peligros?
Valor de la revisión de riesgos del proceso:
Identificar y evaluar los riesgos del proceso en función de los peligros

reconocidos, los cuales sirven de base para establecer las salvaguardas
dirigidas a la reducción de los mismos y al fortalecimiento de las capas
de protección del proceso.
Análisis de consecuencias debe:

Su propósito es simular los escenarios de riesgos, para evaluar los
impactos y efectos indeseables derivados de la carencia o pérdida de
controles de ingeniería o administrativos.
La evaluación de consecuencias debe incluir las condiciones y

cantidades de fugas o derrames; áreas afectadas y efectos sobre la
seguridad y la salud de los trabajadores.
El Análisis de Consecuencias debe:
• Formar parte de todo ARP.

• Examinar los escenarios de posibles eventos accidentales del
proceso que se revisa. Los eventos iniciadores son pérdidas de los
controles de ingeniería y/o administrativos que se estudian como
causas en la sección respectiva de la identificación de peligros de
cualquier ARP.
• Escoger el escenario del peor de los casos y una gama de los casos
más probables.
El Análisis de Consecuencias debe:
• Estimar los efectos dañinos causados por los escenarios. Una

evaluación cualitativa de estos efectos sobre el personal, la
población el medio ambiente, la producción y el equipo/instalación.
• Elaborar una evaluación cuantitativa de los posibles daños,
utilizando un
• modelo de la dispersión en el aire de fugas de material tóxico, de la
propagación del incendio, o de la magnitud de la explosión.
Secuencia en la ejecución de un Análisis de Consecuencias:
a. Contar con la descripción del proceso.

b. Identificar los materiales de proceso: todos los componentes o
productos que se manejan dentro del proceso, con sus respectivas
propiedades físico-químicas.
c. Identificar las condiciones climatológicas: como son temperaturas
atmosféricas, dirección y velocidad del viento, etc., del sitio donde se
encuentra la instalación en estudio.
d. Identificar los parámetros de proceso: en sus condiciones normales,

máximas y mínimas de operación.
e. Establecer los escenarios de peligro a modelar: ya sea fuego, liberación
de productos, explosión o dispersión de gases.
f. Ejecutar la modelación, para un escenario de peligro en particular:
mediante la aplicación del procedimiento que se encuentra en la guía del
usuario del simulador de consecuencias.
g. Efectuar un análisis de los resultados arrojados por el simulador de

consecuencias: en donde se debe identificar cuáles son los radios de
afectación, los radios de amortiguamiento y los radios de las que serían
zonas seguras.
h. Emitir recomendaciones y conclusiones: estas se harán en base a los
resultados obtenidos y su análisis.
i. Documentar la memoria de cálculo arrojada por el simulador.
Valor del Análisis de Consecuencias
Los resultados del análisis de consecuencias nos proporcionan una

estimación de la cuantificación y el alcance de los impactos en el
personal, la población, el medio ambiente, la producción y la
instalación.
Desarrollo y administración de recomendaciones
Desarrollo de recomendaciones
Basándose en los resultados obtenidos en el análisis de riesgo, se determinan las

recomendaciones que permitan reducir los riesgos del proceso. Las cuales incluyen
acciones para:
 Mejorar los equipos existentes o implantar equipos nuevos.

 Reducir el potencial de errores humanos mediante mejoras en el entrenamiento de
los empleados, en los procedimientos y en los sistemas de administración.
 Realizar estudios adicionales para verificar que los escenarios de accidentes
postulados son posibles y para determinar el método óptimo para reducir el riesgo
asociado a dichos escenarios.
Documentación de recomendaciones
El informe del Análisis de Riesgo incluye una descripción de cada una de las
recomendaciones, junto con una redacción de las razones por las cuales se emitió la
recomendación.
Las recomendaciones se deben dirigir a la Máxima Autoridad del Centro de Trabajo para
que las consideren como mejoras para reducir los riesgos del proceso. El resumen de las
razones ayuda a aquellos involucrados con el análisis de riesgo de los procesos, pero que
no participaron en las sesiones del Equipo Multidisciplinario (por ejemplo, personal que
realiza revisiones de la gestión de la administración, o los empleados encargados de
implantar las recomendaciones).
Seguimiento de las recomendaciones
Un seguimiento de los avances de la atención de las recomendaciones es

necesario para verificar que su atención es la adecuada y satisface los
requisitos para el cumplimiento de todas y cada una de las
recomendaciones.
Valor del Desarrollo y Administración de Recomendaciones
Las recomendaciones resultantes de los Análisis de Riesgos de Proceso (ARP), son la

base para el establecimiento de acciones tendientes al control de los riesgos en una
instalación, que contribuirán a la operación segura del proceso y a su continuidad.
Elaboración de un Análisis de Riesgos de los Procesos
Un análisis de riesgos organizado, completo y sistemático debe apegarse a un

mecanismo que sustente su implementación, el cual debe incluir las siguientes
actividades
Cuándo debe llevarse a cabo (¿en qué etapa del Proyecto?)
Desde la conceptualización de un Proyecto hasta la etapa de desmantelamiento deben
considerarse la aplicación de Análisis de Riesgos, tal como se establece en las siguientes
etapas:
 Diseño
 Construcción
 Operación
 Cierre de Operaciones /Desmantelamiento
En proyectos nuevos como parte de una inversión de capital (varios análisis a lo largo del
desarrollo del proyecto).
En instalaciones operando (esto permite mantener actualizada la última revisión).

Operación (INSTALACIONES EXISTENTES)
Los análisis de riesgos deben actualizarse al menos cada cinco años o antes si se realizan
cambios en los equipos y en el proceso que modifiquen la tecnología del mismo, así
como también en los siguientes casos:
 Por incidentes de proceso,

 Resultados de la investigación de incidente
 Frecuencia de Incidentes
 Acumulación de incidentes (categoría)
Cierre y/o Desmantelamiento
Por Cierre de Operaciones y/o desmantelamiento de instalaciones.
Dividir el Proceso a Analizarse en Bloques Manejables y Revisar Prioridades para

Revisiones Cíclicas
Los segmentos deben jerarquizarse utilizando un criterio integrado de gravedad del

riesgo percibido, que puede incluir.
 Riesgo de los materiales, inventarios, cantidades

 Antigüedad de las instalaciones
 Complejidad e inestabilidad del proceso
 Sensibilidad del entorno interno y externo
 Fuentes de energía intrínsecas (presión, temperatura)
Identificar y Entender los Peligros
Este proceso se inicia revisando las instalaciones y las actividades y revisando la

información existente del Análisis de Riesgos de Proceso (ARP) dentro del contexto de la
Administración de la Seguridad de los Procesos (ASP).
 Revisiones Preliminares de Peligros anteriores.

 Revisar reportes de incidentes de esa o de otra instalación similar.
 Revisar los documentos de la administración de cambios de tecnología.
 Experiencia en el proceso de los integrantes del equipo.
 Recorrido en la instalación por todos los integrantes del equipo para adquirir una idea
clara del proceso que se analizará.
Realizar una Revisión y Evaluación de los Riesgos del Proceso
 Identificar los riesgos mediante la aplicación de las metodologías de Análisis de

Riesgos (Checklist, What If?, FMEA, HAZOP, AF).
 Reconocer y comprender los riesgos.
 Identificar los impactos con potencial de daños.
 Verificar si las protecciones existentes son adecuadas.
Realizar un Análisis de Consecuencias
 Seleccionar como primer escenario el del “peor caso”.

 Estimar escenarios de consecuencias que puedan justificarse de acuerdo con el
mismo proceso.
 La lógica del escenario debe estar también basada en el mismo proceso.
 Deben ser técnicamente congruentes (no hacer estimaciones exageradas)
Establecer las Recomendaciones
Una vez efectuada la identificación de los riesgos del proceso y el análisis de

consecuencias, se establecen las recomendaciones bajo un enfoque de reducción y
control de los riesgos, que servirán de base para la planeación y programación de las
acciones para la atención de dichas recomendaciones.
Atender Hallazgos y Recomendaciones

Una vez elaborado el reporte de hallazgos y recomendaciones por el Equipo de ARP,
deberá ser presentado a la Máxima Autoridad del Centro de Trabajo, con la finalidad de
que se implementen las acciones para su atención.
Producto esperado
Riesgos identificados, evaluados, documentados y comunicados, que faciliten al
personal involucrado en el diseño, operación y mantenimiento del proceso su
entendimiento para la aplicación de acciones preventivas destinadas a la operación
segura.
Interacción sistémica
El ARP es un elemento clave para la seguridad de una instalación desde la planeación de
un proyecto a fin de lograr la continuidad operativa durante su vida útil, contribuyendo
fuertemente a eliminar incidentes de proceso, debiendo mantener una permanente
interacción sistémica con los elementos de ASP considerando sus revisiones de acuerdo
a lo que demande el propio proceso.
Responsabilidades:
Equipo Multidisciplinario
• Definir los límites de revisión para identificar el proceso o subprocesos objeto del
Análisis de Riesgo.
• Desarrollar el programa de revisiones.
• Identificar todos los escenarios de riesgos del proceso a través de las metodologías
de análisis de riesgos.
• Realizar la ponderación de los escenarios de riesgo.
• Efectuar el análisis de consecuencias.
• Proporciona recomendaciones (acciones para reducir el riesgo).
• Recopila información y elabora reporte.
Enfoque práctico de ARP
En tu área de trabajo se realizan actividades que implican riesgo, por lo que requieres
conocer e identificar los riesgos que se encuentran involucrados en el proceso, las
consecuencias que pueden darse al ocurrir un evento no deseado, las protecciones
instaladas para evitar eventos no deseados, las salvaguardas que se han colocado para
minimizar los efectos no deseados, la fecha del último análisis de riesgo, el programa
calendarizado de análisis de riesgo futuros el cual no debe exceder de 5 años de acuerdo
a nuestra legislación.
Definiciones
Análisis de Riesgos de Proceso.- Es un estudio metódico para identificar, evaluar y
controlar los riesgos del proceso, los principales riesgos son: incendios, explosiones o
fugas de materiales tóxicos.
Consiste de dos partes: una RPP y un Análisis de las Consecuencias (evaluación del
impacto).
Análisis de Consecuencias.- Estudio y predicción cualitativa de los efectos que causan

eventos o accidentes como fugas de tóxicos, incendios o explosiones entre otros, sobre
la población, el ambiente y las instalaciones.
Capas de Protección.- Previene o evita que un evento iniciador resulte en un evento

peligroso.
Consecuencia.- Resultado real o potencial de un evento no deseado, medido por sus
efectos en las personas, en el ambiente, en la producción y/o instalaciones, así como la
reputación e imagen.
Evaluación de Riesgos.- Proceso de identificar peligros o condiciones peligrosas en los

materiales y sustancias o en los procesos; analizar y/o modelar las consecuencias en
caso de fuga o falla y la frecuencia con que pueden ocurrir, y caracterizar y jerarquizar el
riesgo resultante.
Escenario de Riesgo.- Determinación de un evento hipotético, en el cual se considera la

ocurrencia de un accidente bajo condiciones específicas, definiendo mediante la
aplicación de modelos matemáticos y criterios acordes a las características de los
procesos y/o materiales, las zonas potencialmente afectables.
Peligro.- Es toda condición física o química que tiene el potencial de causar daño al
personal, a las instalaciones o al ambiente.
Proceso.- Conjunto interrelacionado de recursos y actividades que transforman
elementos de entrada, en productos finales, agregándoles valor.
Recomendaciones.- Sugerencias para cambios de diseño, cambios de procedimientos, o

áreas que incluyan otros estudios.
Riesgo de Proceso.- Es un peligro inherente al proceso, que representa una condición o

característica con potencial para causar daños graves a las personas, las instalaciones y el
medio ambiente
Riesgo.- Peligro a los que se expone el personal y/o daño a la propiedad o ambiente.
Combinación de la probabilidad de que ocurra un accidente y sus consecuencias.
Salvaguardas.- Sistemas de ingeniería o diseño de controles administrativos para

prevenir las causas o mitigar las consecuencias de desviaciones (ej. Alarmas de procesos,
interlocks, procedimientos).
UNIDAD 4 Recursos de Tecnología
4.3 Procedimientos de Operación Y Prácticas Seguras
Principio
Los Procedimientos Operativos proporcionan al personal que opera el

proceso la información necesaria para un claro y detallado
entendimiento de:
• Los parámetros de operación y límites seguros;

• La secuencia paso a paso de cómo la actividad debe ser realizada.
Explicando claramente las consecuencias que impactan a la Seguridad,

Salud y Protección Ambiental en caso de que los procesos operen fuera
de los límites seguros, describiendo las medidas por emprender para
corregir y/o evitar las desviaciones.
Las Prácticas Seguras son mecanismos de verificación y autorización antes de

iniciar un trabajo no rutinario en las áreas del proceso y permiten realizar las
actividades en forma segura, contribuyendo a fortalecer la conducta de los
trabajadores en el cumplimiento de las medidas de seguridad, salud y
protección ambiental.
Los Procedimientos de Operación y Prácticas Seguras (POPS) se deben

desarrollar considerando la información de la Tecnología del Proceso, la cual
suministra los elementos específicos para operar y mantener de manera
segura el proceso.
Valor del elemento
Proporciona información necesaria para realizar las actividades en forma

segura, optimizando el tiempo efectivo de operación y el costo de operar
nuestro negocio, permitiendo que los trabajadores realicen sus actividades de
manera correcta.
Este elemento nos permite establecer, identificar y comprender los estándares

de desempeño en la ejecución de todas las actividades de operación tanto
rutinaria como no rutinaria.
Características:
Procedimientos Operativos
a. Deben ser específicos y documentados para cada proceso.
b. Deben ser congruentes con la Tecnología del Proceso.
c. Deben ser elaborados y revisados por personal capacitado, con
experiencia y relacionado con el proceso en cuestión.
d. Deberán basarse en los riesgos identificados mediante los Análisis de
Riesgo del Proceso en cuestión.
e. Deben tener un formato estandarizado, sencillo y ser fáciles de comprender por
todos los trabajadores involucrados en el proceso.
f. Deben contar con una sección sobre Seguridad, Salud y Protección Ambiental que
analice y/o explique:
• Las propiedades, los riesgos de los materiales peligrosos.

• Deben referirse, en caso que aplique, a las Prácticas Seguras.
• Las precauciones especiales para prevenir la exposición del personal (como los
controles administrativos, de ingeniería y el equipo de protección personal)
• Acciones para mitigar fugas y derrames.
• Descripción de riesgos especiales o únicos.
g. Establecen el paso a paso del proceso para las siguientes fases:
• Arranque inicial
• Paros normales
• Arranques después de un paro para mantenimiento o paro debido a una
emergencia
• Operación normal
• Operaciones de emergencia como paros y quién está calificado para ejecutar
estos procedimientos en forma segura y oportuna.
• Operaciones temporales en caso de surgir la necesidad
h. Estipulan los límites máximos y mínimos de las Condiciones Estándar de Operación
(CEO), así como los Límites Seguros de Operación (LSO) del proceso.
Nivel de Riesgo vs Límites de las Variables del Proceso
i. Describen los controles por instrumentos, inclusive los puntos de

ajuste para sonar la alarma y operar los paros automáticos (interlocks).
j. Explican las consecuencias de una desviación que presenta aspectos
adversos para la seguridad, salud y la protección ambiental.
k. Documenta los pasos para evitar o corregir las desviaciones.
l. Describe los sistemas de seguridad y sus funciones.
m. Deben mantenerse actualizado, conforme a la Tecnología del

Proceso.
n. Por medio de auditorías y revisiones periódicas se debe asegurar que
los procedimientos operativos son mutuamente congruentes con las
prácticas en el campo, la tecnología y los cambios a las instalaciones.
o. Deben estar fácilmente disponibles para los trabajadores que operan
el proceso y le dan mantenimiento
Estructura de un Procedimiento Operativo
I. Objetivo General
II. Ámbito de Aplicación o Alcance y Responsabilidades
III. Revisión y Actualización de Cambios en los Procedimientos

Operativos
IV. Referencias (Marco Normativo)
V. Definiciones
VI. Requisitos de Seguridad, Salud y Protección Ambiental

Seguridad
• Cumplir con los requisitos de control de acceso y de uso de equipo de protección

personal requerido (casco, botas, ropa algodón, lentes); Restricciones como: No fumar,
utilizar pasamanos, apagar teléfonos celulares.
• Hacer referencia a los procedimientos de evacuación, rutas de escape y quien es el
responsable de conducirlo al punto de reunión en caso de emergencia. El encargado de
la Instalación debe dar una explicación breve sobre estos aspectos de seguridad.
• Describir los códigos de alarma general audible y visible en la Instalación.
• Mencionar las brigadas de emergencia de la instalación.
Salud
• Mencionar y/o hacer referencia a las hojas de datos de seguridad de los materiales
peligrosos (HDS) que son utilizados en la Instalación. (gas natural, aceite crudo, agua
congénita, inhibidor de corrosión).
• Descripción de riesgos especiales. (caídas, electricidad estática, animal ponzoñoso).
• Precauciones especiales para prevenir la exposición del personal mediante controles
administrativos, de ingeniería y/o equipo de protección personal. (dispositivos
básicos de control: Control de nivel, control de presión, control de temperatura,
equipo para monitoreo de gas, listas de verificación por turno, acción del operador,
equipo de respiración autónomo).
• Protección Ambiental
• Medidas para el control de fugas y derrames.
VII. Descripción del proceso y diagrama de flujo del proceso:
VIII. Descripción de los Equipos y Diagrama de Tuberías e Instrumentos:
IX. Condiciones Estándar de Operación (CEO):
Definen un rango de operación normal del proceso completo. Se expresan con un

mínimo, un máximo y un valor recomendado.
X. Límites Seguros de Operación (LSO):
Representan los límites físicos seguros (mínimos y máximos) en los que un equipo o
instalación puede operar y estos valores deben estar registrados en el Paquete de
Tecnología del Proceso (datos de diseño de los equipos), se deben tomar acciones de
inmediato para retornar a las Condiciones Estándar de Operación (CEO).
XI. El Paso a Paso de la Operación:
Se describen las acciones/actividades para la operación y control del proceso y los

pasos a seguir para corregir o evitar desviaciones de los límites seguros del proceso.
Para efectos de este procedimiento se clasifican en:
Arranque Inicial (Instalación nueva o modernizada):

Instrucciones necesarias para poner en operación una instalación nueva o una
instalación existente rediseñada (modernizada).
Operaciones Normales:
Instrucciones necesarias para mantener operando de manera continua y segura una

instalación y/o equipo dentro de las condiciones estándar de operación (CEO).
Paro Seguro de la Instalación:
Instrucciones necesarias para llevar a cabo las operaciones de paro seguro planeado.
Deben existir instrucciones operativas por paro normal por:
 Instalación completa.
 Sección específica de la Instalación.
 Equipo específico si es requerido.
Arranque Normal de la Instalación Después de un Mantenimiento:

Instrucciones necesarias para llevar a cabo las operaciones de arranque después de que
la instalación salió de operación y fue objeto de mantenimiento general o parcial.
Operaciones Temporales:
Instrucciones necesarias para operar fuera de las Condiciones Estándar de Operación

(CEO) pero dentro de los Límites Seguros de Operación (LSO) establecidos. Implica que
una o más instrucciones operativas modifiquen las nuevas Condiciones Estándar de
Operación (CEO), (no modifican los Límites Seguros de Operación, LSO) ó las
actividades de los operadores lo que significa que deben comunicarse y cumplirse bajo
el proceso de Disciplina Operativa (DO). Estas instrucciones deberán ser difundidas
estableciendo una vigencia para la aplicación de las mismas.
Arranque Posterior a un Paro de Emergencia:
Instrucciones necesarias para llevar a cabo las operaciones de arranque después de

una emergencia, incluyen un Checklist previo al arranque de la instalación o equipo.
Entrega de Equipo en Proceso de Mantenimiento:
Instrucciones necesarias para entregar a mantenimiento el equipo de proceso en
forma segura.
XII. Anexos.
Tablas, gráficas o dibujos que nos ayuden a comprender el proceso.

XIII. Consistencia con el Elemento de Tecnología del Proceso.
Para asegurar que las instrucciones operativas sean congruentes con la tecnología
del proceso, este “cumplimiento del enunciado de la tecnología” debe ser parte del
proceso de aprobación del procedimiento:
Valor de los Procedimientos Operativos.
Los procedimientos de operación brindan, a quienes están encargados de operar el

proceso, un conocimiento claro de los parámetros y límites operativos detallados
para una operación segura.
También explican claramente las consecuencias de operar por fuera de los límites del
proceso y describen los pasos que deben darse para corregir y/o evitar las
desviaciones.
Un procedimiento de operación cuenta con toda la información pertinente sobre
seguridad, salud y protección ambiental para que el personal tenga una idea
completa de los riesgos (reales y posibles).
Prácticas Seguras
a. El personal del centro de trabajo y contratistas que operan y mantienen el proceso
deben seguir prácticas de trabajo claras y concisas que permitan que todo trabajo no
rutinario se haga en forma segura.
b. Estas prácticas de trabajo deben incluir la solicitud de un permiso y la autorización

para realizar el trabajo en cuestión.
c. Se deben establecer prácticas seguras para actividades no rutinarias tales como:
• Apertura de equipos y líneas de proceso.

• Entradas a espacios confinados.
• Trabajos en altura.
• Excavaciones en áreas de proceso.
• Purgado de líneas de proceso.
• Puentes temporales de dispositivos de seguridad.
• Etiqueta/candado/Despeje y Prueba en fuentes de energías peligrosas.
• Maniobras en equipos que contienen materiales peligrosos.
d. Verificación de integridad mecánica de equipos de proceso, (pruebas hidrostáticas,
pruebas radiográficas).
e. Por lo general se relacionan con trabajos mecánicos o de limpieza que se hacen al
proceso,
f. Se basan en las recomendaciones resultantes de la investigación de incidentes del
proceso y de accidentes fallidos, prácticas y normas generales de la industria y en
reglamentos,
g. Incluyen un proceso de permiso de trabajo/autorización.
Descripción de las Prácticas Seguras

I. Apertura de líneas o de equipos de proceso:
Para realizar trabajos de apertura de líneas o equipos de proceso en una instalación,

es necesario conocer el material que contiene la línea o equipo a intervenir, para su
manejo de manera segura identificando los riesgos a los que se expone el personal,
mismos que están establecidos en la hoja de datos de seguridad, tramitar el permiso
de trabajo con riesgo y la aplicación de medidas preventivas como despresurizado,
aislamiento, suspensión de trabajos en caliente, drenado, la transferencia a otro
recipiente y el purgado.
II. Control de las fuentes de ignición:
En los trabajos de mantenimiento y operación que se realizan en una instalación

donde se involucran fuentes como calor, chispas, flama o arco eléctrico o presencia de
electricidad estática, que manejen materiales combustibles o inflamables, estos se
realicen considerando las medidas preventivas de seguridad y salud, tales como
tramite de permisos, uso de equipo de protección personal, aislamiento del equipo a
intervenir, prueba de explosividad, eliminación de material combustible, monitoreo de
gases, entre otras, las cuales aseguren que no se producirán situaciones de
emergencia durante su ejecución.
III. Entrada a espacios confinados:
En la ejecución de trabajos en procesos, equipos auxiliares o de servicios, o lugares

cerrados en el cual la seguridad de un individuo pueda estar en peligro debido a la
presencia de una atmósfera perjudicial, entrada inesperada de materiales y/o la
dificultad para escapar, es necesario asegurar la protección del personal, a través del
conocimiento de los riesgos, medición y evaluación del ambiente interior para
determinar su peligrosidad así como el cumplimiento de la autorización de entrada y
adopción de las medidas preventivas requeridas, tales como: Uso de equipo
adecuado de ventilación, protección personal, escaleras, arnés, cable de vida, así
como un control desde el exterior durante todo el tiempo del trabajo con la medición
continua de la atmósfera interior.
IV. Movimiento de equipo pesado cerca de materiales peligrosos:
Cuando en una instalación se realizan maniobras con equipo pesado (montacargas,

grúas, etc.) cerca de materiales peligrosos o equipos que los contienen que pudieran
sufrir daños por el movimiento del equipo pesado y poner en riesgo al personal o a la
instalación es necesario que se conozcan las medidas preventivas tales como: el uso
de prácticas apropiadas de sujeción y de levantamiento para conservar el control y
prevenir toda caída de la carga, además de contar con personal calificado para
operación de equipos y grúas y especialistas en maniobras.
Valor de las Prácticas Seguras.
Permiten realizar las actividades no rutinarias en forma segura, toda vez que
coadyuvan a la conducta de los trabajadores a cumplir con las medidas de Seguridad,
Salud y Protección Ambiental.
Producto esperado
a. Establecimiento de instrucciones claras para la realización de actividades que

permiten la operación de los procesos en forma segura y optimizar el tiempo
efectivo de operación, las cuales son documentadas en procedimientos
operativos.
b. Medidas que fortalecen la conducta de seguridad de los trabajadores que realizan

actividades no rutinarias en la operación y el mantenimiento del proceso las
cuales son documentadas como prácticas seguras.
El no disponer de un procedimiento operativo o práctica segura

implica un inadecuado entrenamiento y buen desempeño del personal
y que las posibilidades de la operación segura del proceso se vean
disminuidas (E y D), así mismo las tareas que se realizan por personal
del centro de trabajo o por contratistas no se realicen en forma segura
(Contratistas), también no brindar una respuesta efectiva a una
emergencia por parte del personal de la instalación, ocasionada por la
pérdida de contención de materiales peligrosos en el proceso (PRE).
En el caso de la puesta en operación de una instalación nueva y/o

fuera de servicio por mantenimiento es necesario disponer de los
procedimientos para asegurar el buen desarrollo de la operación
(RSPA). Si en la instalación se registra un incidente de proceso, la
investigación de las causas que lo originaron implica verificar la
correcta operación mediante el procedimiento operativo
correspondiente, así como verificar los programas de capacitación del
personal que opera el proceso (IAI).
Responsabilidades
Considerar las establecidas en los documentos generados y autorizados en los que se
establezcan las responsabilidades de la línea de mando y de la función de SSPA con
respecto al SASP. Líder del Centro de Trabajo:
• Dar seguimiento al cumplimiento de programas de elaboración y/o actualización de
los procedimientos operativos y prácticas seguras (POPS).
• Asegurar que a través de la DO los procedimientos operativos han sido elaborados,
comunicados y se cumplen (POPS).
• Autorizar los recursos necesarios para cumplimiento de este procedimiento.
• Asegurar la comunicación y aplicación del procedimiento en todas las instalaciones
del centro de trabajo.
Aprobar el cumplimiento del programa de capacitación del personal

involucrado en la operación por:
a) Reentrenamiento
b) nuevo ingreso
c) nuevas instalaciones, modernizaciones o cambios que dan origen
a nuevos procedimientos o actualizaciones de los existentes.
Enfoque práctico de POPS
Los procedimientos de operación deben proporcionar al personal que opera el

proceso un claro entendimiento de los parámetros detallados de operación y
los límites para su operación segura. También deben explicar claramente las
consecuencias en la seguridad, la salud y el medio ambiente al operar fuera
de los límites del proceso, de la misma forma describen los pasos a tomar para
corregir o evitar desviaciones, así como la forma de actuar en casos de
emergencia.
Definiciones
Arranque. Conjunto de actividades requeridas para poner en

funcionamiento un equipo o instalación.
Interlocks. Dispositivos eléctricos y/o electrónicos que se utilizan como

capa de protección de equipos o sistemas dentro de una planta.
Procedimiento. Secuencia paso a paso de las actividades para la

ejecución de una actividad o trabajo.
Definiciones
Variables de Operación. Condiciones físicas en las que se encuentran los

fluidos dentro de un proceso determinado, como son temperaturas,
flujos, presión, concentraciones y densidades.
Límites Seguros de Operación (LSO). Representa los límites físicos

seguros en los que un equipo o instalación puede operar.
Condiciones Estándar de Operación (CEO). Limites máximo y mínimo de

las variables de operación estable.
Operación Insegura: Para una variable, en un paso del proceso, es aquella

que se desarrolla fuera de los límites seguros de operación, desviación que, si
no es corregida de manera inmediata, puede llevar a un paro de emergencia
e inclusive a un incidente grave.
Operación Normal: Situación que guarda la instalación cuando se ha logrado

su acondicionamiento, normalización de condiciones y opera de manera
estable dentro de las condiciones estándar de operación.
Paro de Emergencia: Situación no esperada en la operación de la instalación,

debido a fallas de sistemas, servicios o incidentes de proceso, dispositivos de
seguridad que ocasiona dejarla fuera de servicio total o parcial, tan rápido
como sea posible evitando daños al personal, instalaciones y al medio
ambiente.
Paro Normal: Las acciones / actividades programadas para poner fuera de

operaciones la instalación, sección o equipo, siguiendo las instrucciones
operativas, de manera que se administre cualquier riesgo potencial evitando
daños al personal, instalaciones y al medio ambiente.
Operación Temporal: Situación de excepción cuando se autorice la operación

de la instalación o equipo dentro de los limites seguros de operación, pero
fuera de las condiciones estándar de operación.
4.4 Administración de Cambios de Tecnología
Principio
Este elemento proporciona los fundamentos para que los cambios propuestos que
modifiquen la tecnología del proceso sean debidamente evaluados,
documentados y autorizados, con la finalidad de identificar, controlar, mitigar o
eliminar los riesgos que pudieran ser incorporados al proceso derivados de la
aplicación de dichos cambio.
Los cambios a un proceso son cambios en los Materiales que manejan el proceso,
las Bases del Diseño de los Equipos o las Bases de Diseño del Proceso,
información que forma parte del Paquete Tecnológico.
Valor del elemento
La Administración de Cambios de Tecnología nos proporciona un entendimiento de

todos los riesgos relacionados con el cambio propuesto y permite el establecimiento de
las acciones para la mitigación o eliminación de los mismos, de tal manera que
favorezcan el cumplimiento del objetivo del cambio y aseguren que el proceso es apto
para operar.
Una administración de cambios de la tecnología del proceso, sustentada en una

evaluación y administración de los riesgos potenciales que conlleva el cambio,
contribuirá a que los demás elementos de la ASP interactúen de manera sistemática para
favorecer un proceso seguro.
Características
Una Administración de Cambios de Tecnología que permita evaluar, documentar y

autorizar de manera correcta los cambios, únicamente es posible mediante la aplicación
de un mecanismo basado en los siguientes puntos:
Solicitud de cambio
Un cambio de tecnología se documenta desde su inicio mediante una solicitud, donde
se justifique la necesidad del cambio, mismo que puede originarse de una oportunidad
de mejora en la operación o en la seguridad del proceso, así como también por la
atención de desviaciones detectadas a través de las diferentes actividades para la
identificación de las mismas (auditorías, ARP, inspecciones, IAI, etc.).
Viabilidad del cambio
La posibilidad de que un cambio se lleve a cabo será determinada por un Equipo

Multidisciplinario para Administración del Cambio y este equipo deberá realizar las
siguientes actividades:
 Con base a una evaluación técnica o de ingeniería soportada con el paquete de
tecnología, determinar la factibilidad del cambio propuesto.
 Analizar si el cambio propuesto se ha efectuado en alguna otra instalación, con el
objeto de verificar los resultados obtenidos, de lo cual podrá determinarse la
viabilidad de la misma y en su caso considerar las prácticas aplicadas para que el
cambio cumpliera con el objetivo planteado.
 Determinar si efectivamente el cambio se trata de un cambio de tecnología del
proceso y no se trata de un cambio menor o un reemplazo del mismo tipo.
 Precisar si se trata de un cambio de emergencia, definitivo o temporal.
Evaluación preliminar de riesgos
Los cambios a la tecnología pueden incorporar peligros al proceso, por lo que se debe
realizar una Evaluación Preliminar de Riesgos para determinar el nivel de riesgo del
cambio propuesto.
Los riesgos a evaluar están en función de los peligros potenciales que se incorporen al
proceso, por la inclusión de materiales que puedan modificar su estabilidad, por la
alteración de las variables y la instalación de equipos nuevos para adaptar el proceso a
nuevas condiciones de operación.
Desarrollo del proyecto de cambio
Dentro de un Proyecto de Cambio se debe asegurar que:
• Se realice la evaluación técnica que sustente la realización del proyecto.

• El cambio propuesto no afecte la continuidad operativa, al personal que opera el
proceso y al medio ambiente.
• Se actualice oportunamente los procedimientos operativos y la documentación
técnica que sea afectada por el cambio.
• Las personas afectadas por el cambio reciban la capacitación pertinente en los
nuevos procedimientos operativos.
• El diseño sea en base a las buenas prácticas de ingeniería y estándares específicos
para la actividad de que se trate.
Se requiere reunir toda la información de la ASP que será afectada

por el cambio
• Información de Tecnología del Proceso.

• Procedimientos de Operación y Prácticas Seguras.
• Entrenamiento y Desempeño.
• Administración de Cambios de Personal.
• Integridad Mecánica
• Aseguramiento de Calidad.
• Planes de Respuesta a Emergencias.
• Administración de Contratistas.
Análisis de Riesgos de Proceso
Esta etapa tiene la finalidad de identificar los riesgos, las consecuencias y los
impactos potenciales al proceso que pudiera ocasionar el cambio propuesto,
Implantar medidas adicionales de protección y control antes de realizar el cambio y
recomendar las medidas de control que deben ser adoptadas durante la operación
del sistema, se debe tener en cuenta que los resultados de un análisis de riesgos
pueden dar justificación para rechazar un cambio, si este no es viable por el riesgo
que pueda representar.
Ejecución del cambio
Los programas de actividades para realizar el cambio, deberán considerar la atención de

las recomendaciones del Análisis de Riesgos del Proceso efectuado en la etapa anterior,
asimismo deberá considerar la actualización de los procedimientos que se vean
afectados, la capacitación del personal de operación y mantenimiento y la actualización
del Plan de Respuesta a Emergencias (PRE) en caso de que exista un nuevo escenario de
riesgo.
Deben generarse y mantenerse los registros que proporcionen evidencia de que la
ejecución del proyecto de cambio cumplió lo dispuesto con los estándares y códigos
aplicables.
Revisión de seguridad de pre-arranque
Una revisión de los aspectos de diseño, operación, integridad mecánica, seguridad y

protección ambiental, etc., previa a la puesta de operación de un equipo, sistema o
instalación objeto de un cambio de tecnología, es obligatoria para verificar el
cumplimiento de los requisitos de los elementos de la ASP involucrados en el cambio,
con la finalidad de que el proceso opere de manera segura. Se deberá conservar el
registro de la Revisión de Seguridad de Pre-arranque (RSPA).
Previo al inicio de la operación debe
confirmar que:
• Las actividades definidas en el “proyecto de

cambio”, fueron atendidas satisfactoriamente.
• Que la Revisión de Seguridad de Pre-arranque
previa al inicio de la operación resulto
satisfactoria.
• Una vez confirmado lo anterior, se autoriza el
inicio de operación del cambio.
Cambios de tecnologías definitivas, temporales y de emergencia
Todos los cambios a la tecnología del proceso, independientemente de que sean

definitivos, temporales o de emergencia, deberán considerar una evaluación de los
riesgos potenciales que implica el cambio, las recomendaciones derivadas de la
evaluación de esos riesgos, la elaboración o actualización de los procedimientos de
operación y mantenimiento afectados por el cambio, la capacitación del personal de
que asegure la operación y mantenimiento del proceso de acuerdo a su nuevo diseño
y una Revisión de Seguridad de Pre-arranque que determine si el proceso es apto para
operar de manera segura.
Producto Esperado
Cambios a la tecnología del proceso, evaluados, documentados y autorizados de

manera consistente, identificando, evaluando y administrando los riesgos que el
cambio puede causar al proceso, con la finalidad de iniciar y mantener la operación
del proceso de manera segura.
La Administración de Cambios de Tecnología (ACT) motiva la revisión y actualización

de los Elementos de la ASP que se vean afectados por el cambio, para su correcto
desempeño dentro del sistema.
Una efectiva administración de cambios a la tecnología del proceso facilitará el

entendimiento de las implicaciones que el propio cambio representa al proceso para
que cumpla con su función, asegure su continuidad y administre todos los riesgos
asociados. Lo anterior sirve de fundamento para que los elementos del sistema ASP
relacionados con el cambio de tecnología se integren y aporten el valor que el sistema
les requiere.
Responsabilidades
Además de las responsabilidades relacionadas, se deberá considerar las descritas en
Los documentos generados y autorizados en los que se establezcan las
responsabilidades de la línea de mando y de la función de SSPA con respecto al SASP.
Equipo Multidisciplinario para administración del cambio:
Evaluar el cambio propuesto

Determina la viabilidad del cambio mediante estudios, análisis, costos estimados y
pruebas.
Valida el cambio y solicita su aprobación y autorización.
Guardián de la Tecnología:
 Aprobar el cambio desde el punto de vista técnico.
 Asesorar al Equipo Multidisciplinario durante el análisis del cambio propuesto.
 Incorporar la información necesaria generada por el cambio en el paquete

tecnológico.
Enfoque práctico
Cuando en tu área de trabajo (instalación de producción, equipo de perforación o

reparación de pozos) se realice un cambio en la Tecnología de Proceso, este debe ser
previamente documentado y aprobado, estos cambios incluyen los cambios en los
Riesgos de los Materiales ejemplo: cambio en las especificaciones de los materiales
utilizados en la perforación, cambio de especificación de un inhibidor de corrosión,
cambio de especificación de un desemulsificante; en las Bases de Diseño del Equipo
Definiciones
Cambio de Tecnología. Son los cambios a la Tecnología de Proceso documentada y
aprobada, que incluyen cambios en los Riesgos de los Materiales, en las Bases de Diseño
del Equipo o a las Bases de Diseño del Proceso, que potencialmente invalidan las
evaluaciones de riesgo previas.
Cambio Definitivo. Son los cambios permanentes al proceso, los cuales pueden
modificar su diseño, el de los equipos que lo componen o incorporarle materiales
peligrosos.
Cambio de Emergencia. Es un arreglo de carácter urgente, debido a una situación de
riesgo inminente, por necesidad operativa o de seguridad, vigilando en todo momento el
cumplimiento de las medidas de seguridad.
Cambio Temporal. Son cambios que tienen un periodo de operación determinado, al

término del cual deben retornarse a las condiciones originales o de diseño. Deben ser
evaluados por el Equipo Multidisciplinario de Administración del Cambio y validados
por el Guardián de la Tecnología.
Equipo Multidisciplinario para Administración del Cambio. Formado por especialistas

en ingeniería, en mantenimiento, en el proceso y seguridad del sistema que esté
relacionado con el cambio propuesto. Puede incluirse la participación de otras
especialidades que se consideren convenientes.
UNIDAD 5
Recursos de Personal
UNIDAD 5 Recursos de Personal
El recurso personal, se refiere al conjunto

de personas que operan y mantienen el
proceso.
El recurso de Personal comprende seis
elementos: Entrenamiento y Desempeño,
Administración de Cambios de Personal,
Planes y Respuesta a Emergencias,
Contratistas, Investigación y Análisis de
Incidentes y Accidentes y Auditorías de la
ASP. La interrelación de los 6 elementos
contribuyen a la continuidad de la
operación y la seguridad del proceso .
• Asegurar que todo el personal propio o externo que dirige, opera y

mantiene los procesos, cuente con la capacitación y habilidades necesarias
para realizar sus actividades de manera segura, de tal forma que se
encuentre continuamente capacitado y mentalmente alerta.
• Aprender de los Incidentes a través de la identificación y análisis de las
causas raíz que los ocasionaron, estableciendo controles que eviten su
repetición.
• Actuar en forma ordenada, eficiente y coordinada, ante una emergencia
que se presente en las instalaciones del Centro de Trabajo.
5.1 Entrenamiento y Desempeño
Principio
Mediante el Elemento de Entrenamiento y Desempeño (ED) se proporciona al
personal relacionado con el proceso, la capacitación necesaria fundamentada en los
procedimientos operativos y las prácticas de trabajo seguras, para que tenga los
conocimientos y habilidades para realizar sus actividades de manera correcta y
consistente, con la finalidad de favorecer la operación continua y segura del proceso.
Una implementación exitosa del Elemento de Entrenamiento y Desempeño (EP)

consiste en:
• Entrenamiento inicial
• Entrenamiento de refuerzo
• Desempeño del personal
Valor del elemento
Contar con un proceso de capacitación llevado a cabo de manera consistente, que

facilite el desarrollo y formación del personal asignado al proceso, situación que
favorecerá la implementación del Sistema de Administración de la Seguridad de los
Procesos (SASP).
Mediante la aplicación del Elemento Entrenamiento y Desempeño (ED) se asegura

que el personal relacionado con el proceso cuente con la experiencia, capacitación y
habilidades mínimas necesarias para realizar sus actividades de manera segura, de tal
forma que coadyuve con los demás elementos de la ASP a la continuidad operativa del
proceso.
Características
Todo el personal asignado al proceso deberá ser considerado para recibir un
entrenamiento enfocado al desarrollo de sus habilidades básicas, en las tareas del
propio puesto, en la identificación y control de los riesgos y en los planes de
respuesta a emergencia de la instalación en donde realiza sus actividades.
Entrenamiento Inicial
Previo a que el personal desempeñe actividades propias de un puesto relacionado
con el proceso, deberá ser sujeto a programa de entrenamiento básico y
especializado de acuerdo a sus funciones específicas que le permita contar con los
conocimientos, habilidades y actitudes para llevar a cabo las actividades del puesto
de manera segura.
Entrenamiento Básico
El entrenamiento básico consiste en proveer el conocimiento mínimo necesario al
personal que con motivo del desempeño realice alguna de sus actividades en las
instalaciones del proceso, siendo los aspectos a considerar en la capacitación de este
personal los siguientes:
• Una visión general del proceso que incluya una explicación sobre conceptos teóricos
básicos del proceso.
• Políticas de seguridad de la organización.
• Riesgos de los materiales que se emplean en el proceso.
• Riesgos del proceso.
• Plan de respuesta a emergencias: Escenarios de riesgos y roles del personal en caso
de presentarse una emergencia.
• Prácticas seguras identificadas como necesarias en la Instalación en donde realizará
sus actividades.
Entrenamiento Especializado:
El programa de capacitación deberá considerar como mínimo los siguientes aspectos:
• Información detallada del proceso: Provee el entendimiento de los conceptos

técnicos del proceso en sus distintas fases.
• Manuales de Operación: Proporcionan a los trabajadores los fundamentos para

entender el funcionamiento y operación de los equipos del proceso.
• Procedimientos de Operación y Prácticas Seguras: El entrenamiento debe estar

fundamentado en los procedimientos de operación que proporcionen al trabajador
un conocimiento claro de los parámetros y límites operativos detallados para una
operación segura y las consecuencias de operar por fuera de los límites del
proceso, así como los pasos que deben darse para corregir y/o evitar las
desviaciones.
• personal asignado al proceso, el conocimiento y entendimiento de las prácticas de

trabajo identificadas como necesarias para realizar las actividades no rutinarias en
forma segura, con la finalidad de que se oriente la conducta del trabajador al
cumplimiento de las medidas de seguridad.
• Análisis de Riesgos del Proceso: El objetivo es que los trabajadores conozcan y

comprendan los posibles escenarios de riesgos y las recomendaciones derivadas de
estos análisis para su control.
• Planes de Respuesta a Emergencias. El entrenamiento debe cubrir el sistema de

respuesta a emergencias disponible en las instalaciones, que incluya el conocimiento
de los escenarios de emergencia que se puedan presentar en las mismas, las acciones
a realizar para su control y la actuación de las brigadas de emergencia.
• Sistemas instrumentados de seguridad: El entrenamiento debe proveer una

explicación de los sistemas instrumentados de la instalación destinados a llevar al
proceso a un estado seguro cuando se han rebasado condiciones predeterminadas
(sistema de control distribuido y sistemas de paro de emergencia).
Evaluación:
Cuando los trabajadores asignados al proceso terminen el programa de
entrenamiento, deben evaluarse, por la línea de mando de las áreas correspondientes
(operación o mantenimiento), para asegurar el entendimiento de los aspectos
cubiertos en el entrenamiento.
La evaluación se puede ser formal realizando preguntas con respuestas de selección

múltiple o puede ser informal, por ejemplo se puede realizar un recorrido por las
instalaciones, cuestionando al operador entrenado y él puede responder mostrando
que hacer en una situación particular. Sólo aquellos que aprueben la evaluación se
pueden considerar aptos para operar y dar mantenimiento de manera segura la
instalación.
Valor del entrenamiento inicial
Mediante el entrenamiento inicial, la Organización se asegura que previo a la

realización de las actividades relacionadas con el proceso, se cuente con personal con
experiencia, conocimientos y actitudes requeridas para llevar a cabo esas actividades
de manera segura, situación que contribuirá al entendimiento y la aplicación de los
elementos de la ASP relacionados, para asegurar la continuidad operativa del proceso
respectivo.
Entrenamiento de refuerzo
El personal que se desempeñe en una misma categoría durante determinado periodo

de tiempo, también requiere de un proceso de actualización, el cual no debe de exceder
de un periodo mayor a 3 años, lo anterior con la finalidad de asegurar que este personal
entienda y aplique de manera correcta los procedimientos de operación actuales.
Valor del entrenamiento de refuerzo

Un entrenamiento de refuerzo permite a la Organización asegurarse que el proceso es
operado de forma adecuada conforme a las condiciones actuales del mismo, por
personal capacitado de manera oportuna en base a los procedimientos de operación y
mantenimiento actualizados.
Desempeño del personal
Personal con capacidad disminuida
Los trabajadores de una instalación deben estar mentalmente alertas, por lo que
aquellos casos en que presenten una capacidad disminuida deben detectarse a
tiempo a fin de evitar se genere una condición de riesgo para el proceso, el propio
trabajador y sus compañeros.
La capacidad disminuida puede ser consecuencia de alguna de las siguientes causas:
• Influencia del alcohol, drogas, medicamentos, etc.

• Estados anímicos temporales; muerte de un familiar, divorcio, etc.
• Enfermedad; depresión, diabetes no controlada, etc.
Se necesita un programa para garantizar que el personal asignado al proceso no esté

afectado por capacidad disminuida y estén aptos para el trabajo. El programa debe incluir lo
siguiente:
• Identificación de los trabajos en los cuales una capacidad disminuida pudiera contribuir a
una afectación del proceso.
• Establecimiento de prácticas para detectar una capacidad disminuida en el momento de
la contratación.
• Capacitación de los supervisores para que sepan reconocer síntomas de una capacidad
física o mental disminuida y para enfrentarlos cuando los descubran. La capacitación
debe brindar instrucciones para proteger las instalaciones y el personal pero sin dejar de
respetar los derechos personales privados.
• Establecimiento de medidas apropiadas de protección de las instalaciones para la

búsqueda y la incautación de sustancias prohibidas de acuerdo con los requisitos legales.
Valor del desempeño del personal
Evaluar el desempeño del personal, traerá como

consecuencia determinar la eficiencia de los
programas de entrenamiento y la reorientación
del personal, que servirá de base para la toma de
decisiones acerca de continuar o adecuar las
estrategias de capacitación y/o reorientación del
personal relacionado con el proceso en los que se
observe capacidad disminuida para un correcto
desempeño de las actividades propias de su
puesto.
Implementación del proceso de Capacitación
Una capacitación efectiva del personal asignado al proceso sólo es posible mediante la
aplicación consistente de un mecanismo que considere al menos lo siguiente:
• Identificación del personal que requiere entrenamiento a partir de la revisión de las

operaciones críticas y el personal involucrado (matrices de conocimientos y
procedimientos), desarrolladas en el elemento de Procedimientos de Operación y
Prácticas Seguras.
• Comparación de las habilidades y conocimientos actuales del trabajador contra lo
requerido en el perfil del puesto-persona (diagnóstico).
Producto esperado
La implementación adecuada del Elemento de Entrenamiento y Desempeño (ED) da
como resultado contar con personal capacitado, con los conocimientos habilidades y
actitudes necesarias para realizar de manera segura sus actividades en el proceso
conforme a los requerimientos que el sistema de ASP demanda.
La aplicación sistémica de todos los elementos de la ASP llevada a cabo por personal
bien entrenado genera altos niveles de competencia, mejoras en la seguridad operativa,
mayor eficiencia y rentabilidad.
La capacitación al personal relacionado con el proceso en la identificación, comprensión
y control de los riesgos asociados a su actividad, sienta las bases para lograr un cambio
en la cultura de seguridad de una Organización.
La capacitación del personal relacionado con el proceso conforme a los

requerimientos de la ASP, facilitará el entendimiento y la aplicación de los elementos
de este sistema, asegurando su correcto funcionamiento para contribuir a la
continuidad operativa del proceso sin afectaciones a las instalaciones, al personal y
medio ambiente.
Un adecuado entrenamiento del personal relacionado con el proceso deberá estar
fundamentado en los POPS identificados como necesarios para la operación segura
del proceso, los cuales a su vez tienen que ser congruentes con la información del
diseño del proceso y de los equipos (TP) además de considerar los riesgos
identificados y las medidas para su control (ARP).
Responsabilidades
Además de las responsabilidades relacionadas, se deberá considerar las descritas en

“Los documentos generados y autorizados en los que se establezcan las
responsabilidades de la línea de mando y de la función de SSPA con respecto al SASP”.
Encargado de la Instalación, Supervisor:
• Integrar las necesidades de capacitación y entrenamiento del personal relacionado

a los procesos y puestos críticos de la instalación.
• Definir la matriz de capacitación del personal bajo su mando.
• Evaluar periódicamente el desempeño del personal de la instalación durante la
ejecución de sus actividades operativas, relacionado a la capacitación y
entrenamiento recibido.
• Disponer de un censo actualizado del personal conforme a la capacitación y
entrenamiento específico recibido.
• Documentar el entrenamiento del personal de la instalación a su cargo.
Recursos Humanos:
• Coordinar, asesorar y validar los programas de capacitación.

• Diseñar los formatos de evaluación del personal capacitado.
• Mantener una base de datos actualizada de los programas de capacitación
Enfoque práctico
Todos los trabajadores de una instalación de producción o perforación deben tener

como característica clave, actuar correctamente y estar debidamente capacitados y
entrenados para desempeñar las funciones de su puesto de manera adecuada, este es
un requisito indispensable para garantizar el manejo seguro de materiales peligrosos y
mantener los equipos operando con seguridad. Se pueden tener implantados todos los
demás elementos de la ASP pero sin un personal dedicado a seguir de forma
consistente las políticas y procedimientos documentados, las oportunidades de operar
con seguridad se reducen considerablemente.
Definiciones
Capacidad Disminuida.- Estado emocional en el cual un trabajador no se encuentra en
las mejores condiciones físicas y mentales para realizar su trabajo, lo cual aplica
principalmente a quienes operan equipos críticos o desempeñan tareas críticas.
Entrenamiento.- Proceso de preparar a individuos y equipos para que ejerzan

determinadas actividades, aplicando sus conocimientos y habilidades para realizar sus
funciones o atribuciones.
Funciones o Actividades Críticas.- Son aquellas actividades en las que un error humano
puede resultar en algún incidente o accidente relacionado con el proceso. Son
actividades que requieren que las personas que las realizan tengan un nivel adecuado
de conocimientos, experiencia y habilidades para garantizar la seguridad del proceso y
evitar afectación de las instalaciones, el medio ambiente y la salud de los empleados.
Puesto Crítico.- Puesto en la organización al cual se asigna actividades o funciones

criticas que el ocupante debe realizar con estricto apego a los procedimientos y normas
que este requiere para evitar daños a la salud propia y de sus compañeros, la seguridad
de las instalaciones estratégicas, al medio ambiente y al proceso involucrado.
5.2 Administración de Contratita
Principio
El Elemento de Administración de
Contratistas busca que las actividades
relacionadas con el proceso,
asignadas a Contratistas, sean
realizadas de manera segura
conforme a los estándares de la
Organización contratante.
Valor del elemento
Mediante el elemento de Administración de Contratistas, la Organización

se asegura que todos los trabajos asignados a estos, cumplan con los
estándares establecidos por la propia Organización y sean realizados por
personal con la experiencia, capacitación y habilidades requeridos para el
adecuado desempeño de sus actividades, ejecutadas con un
conocimiento y entendimiento de los riesgos que conllevan dichas
actividades y de las acciones necesarias para su control.
Características
Definición del Alcance del contrato
• Precisar el objetivo del contrato.
• Identificar las características del proceso y de la instalación

en donde el contratista realizará sus actividades.
• Evaluar las actividades, analizando de manera general las

implicaciones al proceso, a las instalaciones, al personal y al
medio ambiente que pueden resultar durante su ejecución.
Valor de definir el alcance
Definir el alcance de las actividades que serán objeto de contratación

permitirá dimensionar el impacto de estas actividades en el objetivo
del negocio, en la seguridad del proceso y en el grado de
conocimiento del proceso que se debe proveer al Contratista.
Elaboración de Bases de Contratación (ESTABLECIMIENTO DE
REQUISITOS DE SEGURIDAD, SALUD Y PROTECCIÓN AMBIENTAL)
Las bases de contratación definen los requisitos técnicos y legales

que deben cumplir los contratistas. Durante esta etapa, además del
cumplimiento de los requisitos establecidos para llevar a cabo la
actividad objeto del contrato, se establecen los requisitos en materia
de seguridad y protección ambiental que deben cumplir los
contratistas, mismos que deben estar alineados al sistema que la
Organización tenga establecido para atender estos aspectos.
Requisitos en materia de Seguridad y Protección Ambiental
Los contratistas deben contar con un Sistema de Seguridad, Salud y

Protección Ambiental alineado al sistema de la Organización, que
contemple los siguientes apartados:
Política de SSPA del Contratista
Asegurarse que los Contratistas cuentan con

una política en materia de Seguridad Salud y
Protección Ambiental alineada a las políticas
de la Organización, y que esta sea difundida y
comprendida por todos los trabajadores de
los Contratistas.
Cumplimiento Legal

De acuerdo al objetivo y alcance de las actividades que realizará el
contratista, es necesario identificar la normatividad oficial vigente que
regula la actividad objeto del contrato, siendo indispensable que el
contratista defina cómo dará cumplimiento a los requisitos
establecidos en la normatividad, definiendo las acciones, responsables
y plazos para un cumplimiento estricto de las regulaciones
identificadas.
Tecnología del Proceso

De acuerdo con los alcances de las actividades a ser contratadas, se
debe definir la información del paquete tecnológico que servirá de
base para que los contratistas operen y den mantenimiento a los
equipos del proceso que se encuentren a su cargo.
Análisis de Riesgos del Proceso
Toda la información de los resultados de los Análisis de Riesgos del

Proceso y las acciones que se deriven para reducir o eliminar esos
riesgos, se comunicará al personal del Contratista, quien deberá
asegurarse que es debidamente comprendida por sus trabajadores.

Toda la información de los resultados de los análisis de riesgos del
proceso y las acciones que se deriven para reducir o eliminar esos
riesgos, se comunicará al personal del contratista, quien deberá
asegurarse que es debidamente comprendida por sus trabajadores.
Con base a la información de los riesgos del proceso, los contratistas
deben evaluar cómo pueden afectar estos riesgos a sus actividades a
efecto de implementar acciones preventivas y de control de los
mismos.
Procedimientos Operativos y Prácticas Seguras
Los Contratistas deben contar con procedimientos operativos para

realizar las actividades objeto del contrato, los cuales deben estar
elaborados conforme a la TP, considerar los riesgos del proceso de la
instalación en la cual van a prestar su servicio, así como las
consecuencias de presentarse estos riesgos y las acciones para su
control.
Administración de Cambios a la Tecnología
Se debe considerar que todos los Contratistas cuenten con un sistema

para administrar los cambios de tecnología, que contemple la
realización de los análisis de riesgos que implican los cambios, las
recomendaciones derivadas de esos análisis y la atención de las
mismas.
Cambios de Personal
Los contratistas deben contar con un mecanismo que asegure que su

personal cuente con la experiencia, los conocimientos y las habilidades
requeridas para el correcto desempeño de sus actividades.
Para lo anterior se requiere establecer el perfil del puesto,

identificando los requisitos de grado académico, especialidad,
experiencia, los conocimientos y habilidades específicos que
debe poseer el personal propuesto para desempeñar un puesto.
Integridad Mecánica
El Contratista debe cumplir con los requisitos que establece el

elemento de Integridad Mecánica para garantizar que los equipos,
componentes y sistemas a su cargo, mantengan sus características
originales que aseguren el correcto funcionamiento durante su vida
útil esperada.
Aseguramiento de la Calidad
Dar cumplimiento a los requisitos que establece este elemento a fin de

asegurar que los equipos, componentes y sistemas a su cargo,
cumplan con las especificaciones de diseño, establecidas en el paquete
tecnológico del proceso de la instalación en donde realizará sus
actividades.
Plan de Respuesta a Emergencia (PRE)
Considerar dentro de los requerimientos

de contratación, que el personal del
Contratista conozca, entienda y participe
en las acciones descritas en el Plan de
Respuesta a Emergencias (PRE) de la
instalación en donde realizará sus
actividades, así como el propio de la obra
o servicios.
Entrenamiento y Desempeño (ED)

La capacitación y entrenamiento del personal Contratista deberá estar basada en una
matriz de capacitación para las funciones que desempeñará el Contratista, que incluya
los aspectos de Seguridad, Salud y Protección Ambiental relacionados con las funciones
antes mencionadas, en especial se deberá considerar la capacitación en los riesgos del
proceso, cómo afectan a sus actividades y las medidas que se deben tomar para su
control.
Investigación y Análisis de Incidentes
El contratista debe reportar todos los incidentes de proceso y contar

con un mecanismo para el registro, comunicación, investigación,
análisis y seguimiento de las recomendaciones de incidentes y
accidentes que se presenten como causa de las actividades que realiza
en el proceso.
Revisión de Seguridad de Pre-arranque
Previo a la puesta en operación de los equipos nuevos, modificados o

que hayan estado fuera de operación por cualquier causa, se debe
aplicar una Revisión de Seguridad de Pre-arranque (RSPA), para
determinar si estos equipos se encuentran en condiciones para operar
de manera segura en el proceso.
Salud Ocupacional
Los contratistas deben establecer las acciones para prevenir y

controlar la emisión de agentes (por ejemplo: ruido, vibraciones,
radiación, condiciones térmicas, partículas, etc.) que puedan afectar la
salud de sus trabajadores.
Protección Ambiental
Conforme a las actividades que realizará el Contratista, es necesario

definir los requisitos para dar cumplimiento a la normatividad
ambiental en materia de impacto y riesgo ambiental, emisiones al aire,
descargas de agua, prevención de la contaminación del suelo y
generación de residuos.
Indicadores de desempeño
Es necesario identificar y establecer los indicadores de desempeño en

materia de Seguridad, Salud y Protección Ambiental (SSPA) para los
Contratistas, con la finalidad de determinar la efectividad de los planes y
programas que el contratista realiza en la materia.
Auditorías
Los contratistas deben aplicar sus mecanismos
de Auditoría, alineados a los de la Organización,
con el objeto de evaluar el cumplimiento de los
requisitos del SSPA, establecidos para que sus
actividades se lleven a cabo de manera segura
evitando afectaciones al proceso que pueden
ocasionar un impacto al negocio, al personal y al
medio ambiente.
Valor de la elaboración de las bases de contratación
Unas bases de contratación que precisen de manera objetiva las

especificaciones que deberán cumplir los Contratistas en materia de
Seguridad, Salud y Protección Ambiental (SSPA), para que todas sus
actividades se realicen de manera segura, permitirá un funcionamiento
adecuado de los elementos del ASP y del SSPA, contribuyendo de esta manera
al logro de los objetivos para los cuales fue contratado, sin que existan
afectaciones al proceso, al personal y al medio ambiente.
Selección del contratista
Para una adecuada selección del contratista al que se adjudicarán los

trabajos es necesario definir los criterios de evaluación, mismos que deberán
considerar además del cumplimiento de los requisitos técnicos para llevar a
cabo los trabajos objeto del contrato, los requisitos en materia de Seguridad,
Salud y Protección Ambiental (SSPA) para que esos trabajos se lleven a cabo
de manera segura sin afectaciones al proceso y sin consecuencias a las
instalaciones, personal y medio ambiente.
Contratación y Orientación
Una vez que ha sido seleccionado el contratista en base a los criterios

de evaluación, se procede a formalizar el contrato respectivo entre la
Organización (contratante) y el Contratista.
Valor de la Contratación y Orientación al Contratista
En materia del SSPA al Contratista y personal de la Línea de Mando de

la Instalación en donde se llevarán a cabo las actividades del Contrato,
de la misma manera la importancia de realizar sus actividades bajo un
enfoque de seguridad que además coadyuve en el logro de los
objetivos del contrato y del negocio de la Organización.
Administración del contrato
Durante la ejecución de las actividades establecidas en el contrato, se

deberá establecer y aplicar un programa de inspecciones y monitoreo
para asegurarse que el Contratista cumple con los requisitos
establecidos en las bases de contratación en materia de Seguridad,
Salud y Protección Ambiental (SSPA).
Valor de la Administración de contrato en términos de SSPA
Realizar acciones de evaluación del cumplimiento de los requisitos que en

materia de Seguridad, Salud y Protección Ambiental (SSPA) deben observar
los Contratistas, proporciona los resultados para determinar la efectividad de
sus programas y planes de acción, además de detectar los hallazgos que
necesitan ser atendidos para el correcto funcionamiento de los sistemas de
Seguridad, Salud y Protección Ambiental (SSPA) del Contratista y de la
Organización.
Evaluación del desempeño
La evaluación del desempeño de los Contratistas en Seguridad, Salud y

Protección Ambiental (SSPA), deberá de realizarse de manera periódica
con la finalidad de realizar un análisis crítico basado en la comparación
de los resultados obtenidos con las metas establecidas en Seguridad,
Salud y Protección Ambiental SSPA para el Contratista.
Valor de la Evaluación del Desempeño
Evaluar el desempeño de los Contratistas en materia de Seguridad, Salud y

Protección Ambiental (SSPA), nos permite determinar la efectividad de los
planes y programas de acción, para el cumplimiento de los objetivos y metas
de dichos contratistas en Seguridad, Salud y Protección Ambiental (SSPA) y en
su caso reorientar los planes y programas que permitan un adecuado
funcionamiento de sus sistemas y de manera análoga el del sistema
Seguridad, Salud y Protección Ambiental (SSPA) de la Organización.
Producto esperado
Como resultado de la implementación del elemento contratista se espera lo siguiente:
• Personal contratista, con la experiencia, conocimientos y habilidades necesarias

para realizar sus actividades en las instalaciones de proceso, bajo un enfoque de la
Administración de Seguridad de los Procesos (ASP) que les permita identificar los
riesgos asociados a su actividad, comprenderlos y realizar las acciones para su
control.
• Una operación del proceso de manera segura y continua que coadyuve en el logro
de los objetivos del negocio.
• Un sistema de la Administración de la Seguridad de los Procesos (ASP) de la

Organización, actualizado consistentemente con la información generada en
materia de Seguridad, Salud y Protección Ambiental (SSPA) por el Contratista, para
contribuir a su adecuado funcionamiento.
En congruencia con los principios de este elemento, en donde se establece

que todas las actividades realizadas por el Contratista se realicen de manera
segura, conforme a los estándares establecidos para la realización de las
mismas actividades por la Organización contratante, luego entonces se
requiere aplicar un sistema de Administración de la Seguridad de los
Procesos en donde todos sus elementos interaccionen de manera
coordinada para que los trabajos del Contratista cumplan su objetivo sin
afectaciones al proceso.
Responsabilidades
Además de las responsabilidades relacionadas, se deberá considerar

las descritas en Los documentos generados y autorizados en los que se
establezcan las responsabilidades de la línea de mando y de la función
de SSPA con respecto al SASP.
Encargado de la instalación, supervisor:
 Verificar que el personal de las compañías contratadas para apoyar la operación

mediante el contrato de obra o servicio, desempeñe sus actividades apegado a lo
que establecen los lineamientos de ASP, tal y como lo exigiría para los trabajadores
de la administración que desempeñen actividades similares.
 Verificar que el personal Contratista conozca los riesgos del proceso derivados de
los ARP´s de la instalación en donde desarrolla sus actividades.
 Confirmar que en las actividades de operación y mantenimiento de los

Contratistas se utilicen los procedimientos y prácticas seguras propios de la
instalación.
 Verificar que el personal Contratista conozca los escenarios del Plan de Respuesta
a Emergencias de la Instalación y esté entrenado para actuar en caso de una
emergencia.
Enfoque práctico
Los contratistas deben realizar sus

actividades con seguridad, de acuerdo con
los procedimientos y/o prácticas de trabajo
seguras establecidas en las bases del
contrato y también deben ser consistentes
con la ASP
Definiciones
Contratista.- Patrón o trabajador ajeno al centro de trabajo que labora temporalmente en
éste y que está involucrado directa o indirectamente con el proceso, y que con motivo de
su trabajo puede agregar o incrementar factores de riesgo.
Contrato.- Instrumento mediante el cual se formaliza desde el punto de vista legal el

acuerdo técnico-comercial entre una Organización y los contratistas, para la realización de
los trabajos establecidos como alcance, en el citado documento.
Organización.- Es el Organismo, Dependencia o Unidad Administrativa que requiere de

los bienes o servicios prestados por los contratistas, de acuerdo a lo establecido en los
contratos respectivos.
Residente y/o Supervisor.- Para contratos de obra o servicios, es el servidor público

designado, quien fungirá como representante de la Organización contratante ante el
contratista o proveedor y será responsable directo de la supervisión, vigilancia y control
de los trabajos así como el de asegurar que el equipo de trabajo cumpla con lo
establecido en seguridad, salud y protección ambiental.
5.3 Administración de Cambios de Personal
Principio
Asegurar que el personal (PEP o Contratista) que ocupará un

puesto relacionado con el proceso o regrese de una actividad que
lo haya mantenido alejado, cuente con los niveles mínimos de
experiencia, capacitación y habilidades que demanda el puesto
para desempeñar su actividad, con la finalidad de asegurar la
continuidad operativa del proceso.
Valor del elemento
Mediante la implementación de este elemento se asegura que el

proceso se opere y mantenga en todo momento, por personal con la
experiencia, conocimientos y habilidades necesarias para que la
operación de dicho proceso sea ininterrumpida y confiable.
Características
Debido a que el personal es el componente principal para que un

proceso se opere y mantenga de manera segura, es necesario aplicar
de manera constante los mecanismos establecidos por la organización,
para una efectiva administración de cambios del personal que ocupará
los puestos relacionados con el proceso, con la finalidad de mantener
los niveles mínimos de experiencia en el proceso para asegurar su
continuidad.
Identificar la necesidad de realizar un cambio de personal
Durante esta etapa se identifica a todo el personal que por diferentes motivos puede ocupar
un puesto relacionado con el proceso y desempeñar una actividad crítica. Por lo tanto, las
situaciones en donde se debe aplicar una ACP pueden ser variadas, siendo las principales:
¿Cuando un empleado es de nuevo ingreso?
1. Un empleado es transferido de otro puesto

2. Es una sustitución temporal o permanente de personal que realiza una actividad crítica
3. Ocurra una reducción del personal y al personal que permanece en la Organización se le
asignen actividades críticas.
4. Esté regresando a la función después de una ausencia superior a 90 días.
Análisis del Cambio de Personal
Un análisis para cambios de personal cuya actividad es considerada como

crítica para el proceso, debe considerar los requisitos establecidos en el
perfil del puesto-persona y en la matriz de capacitación considerada para
el propio puesto, siendo necesario cubrir los siguientes puntos.
Aprobación y Formalización del Cambio
Una vez realizado el análisis del cambio se determinará si el trabajador

propuesto para ocupar un puesto crítico es aprobado y en su caso se
proceda a formalizar el cambio, para lo cual se deberá considerar los
escenarios siguientes:
Producto esperado
La implementación del elemento de Administración de Cambios de

Personal, traerá como consecuencia la aplicación estricta de un
mecanismo para seleccionar de manera adecuada al personal que
ocupará un puesto crítico.
Siendo el personal parte esencial para una buena aplicación del ASP
en una instalación, debemos asegurarnos que cuando se realice un
cambio de personal se mantengan los niveles mínimos de
experiencia, capacitación y habilidades para un manejo adecuado del
proceso.
Responsabilidades
Además de las responsabilidades relacionadas, se deberá considerar las descritas en la Los

documentos generados y autorizados en los que se establezcan las responsabilidades de la
línea de mando y de la función de SSPA con respecto al SASP.
Encargado de la instalación, supervisor:
• Elaborar censo de puestos críticos conforme a los procesos de operación de la instalación.

• Verificar que el personal propuesto para reemplazo (técnico y manual) cuente con el nivel
mínimo de experiencia, los conocimientos, habilidades y aptitudes descritos en la matriz de
conocimientos relacionados al puesto que ocupará.
• Identificar y proponer dentro del programa de capacitación a personal de alto desempeño
para su formación en puestos inmediatos superior, incluyendo los críticos.
Área de Recursos Humanos:

Comprobar que el personal propuesto para cubrir una vacante cuente
con los conocimientos y habilidades requeridos de acuerdo al perfil del
puesto-persona y la matriz de capacitación del puesto.
Enfoque práctico de la administración de cambios de personal
Todo el personal de la línea de mando debe asegurarse que los

trabajadores propuestos a ocupar una vacante relacionada con el
proceso tengan los conocimientos y las habilidades necesarios que el
puesto les demanda para llevar a cabo sus actividades de manera
segura.
Definiciones
Actividad crítica.- Son aquellas funciones en las que un error humano

puede resultar en algún incidente de SSPA. Requieren que las
personas que las desempeñan tengan un nivel mínimo adecuado de
experiencia, conocimientos y habilidades para garantizar la seguridad
de las instalaciones, la preservación del medio ambiente y la salud de
los empleados.
Cambio de Personal. Es un cambio en la asignación de funciones que

pueda representar modificaciones al riesgo por diferencias en el
modo de operación o en la forma de intervención en el proceso,
incluyendo situaciones de emergencia.
Definiciones
Puesto Crítico.- Puesto de la organización al cual se asignan

actividades o tareas críticas que el ocupante debe realizar con
estricto apego a los procedimientos y normas que éste requiere,
para evitar daños a la salud propia y de sus compañeros, la
seguridad de las instalaciones estratégicas, al medio ambiente y al
proceso involucrado.
Matriz de Capacitación.- Define los requisitos necesarios en

términos de conocimientos teóricos y prácticos para el ejercicio de
diversas funciones dentro de la organización. Además, establece el
ciclo obligatorio de capacitación (reentrenamiento).
5.4 Investigación y Análisis de Incidentes y
Accidentes
Principio
Prevenir que ocurran eventos iguales o similares a los ya registrados en una
instalación que afecten la continuidad operativa del proceso a través de la
identificación y análisis de las causas raíz que los ocasionaron, estableciendo
controles que eviten su repetición.
Valor del elemento

Proporcionar el conocimiento de las causas de fallas en los equipos,
componentes o sistemas de un proceso que permita de manera sistémica
prevenir su recurrencia.
Accidentes
Características
Clasificación de incidentes/accidentes
En la administración de la seguridad de los procesos un incidente es aquel Evento no
deseado, inesperado e instantáneo, que puede o no traer consecuencias al personal, a la
comunidad ya sea en sus bienes o en su persona, al medio ambiente, a las instalaciones
y/o alteración a la actividad normal del proceso.
Los incidentes/accidentes pueden ser de cuatro tipos: de proceso, incendios, ambientales

y de distribución.
Incidentes/accidentes de proceso: Son los que involucran eventos no deseados en la

operación de equipos.
Accidentes
Fases de un incidente de proceso:
a) Cambio de un estado normal de operación a un estado anormal o

con disturbios.
b) Rompimiento del control de la operación.
c) Pérdida del control y acumulación de energía.

Accidentes
Causas de los incidentes/accidentes
Los incidentes/accidentes son el resultado de una compleja secuencia

de eventos y condiciones, dentro de las cuales se encuentran
involucradas: fallas de equipos, condiciones inseguras, condiciones de
medio ambiente y principalmente errores humanos.
Dentro de las fallas de los equipos se encuentran determinadas las

fallas crónicas y las fallas esporádicas.
Accidentes
Falla Esporádica: Es un repentino cambio negativo en la situación

estable que requiere una solución que lo restaure, ejemplos (Incendio,
explosión, relevo de materiales peligrosos a la atmósfera, falla de
energía, corto circuito, etc).
Falla crónica: Es una situación adversa que ha durado mucho tiempo y

requiere solución a través de un cambio. Los problemas crónicos no
son graves ya que han estado sucediendo a lo largo de mucho tiempo,
ejemplos (fugas en sellos de bombas, fallas de arrancadores de
motores, disparo de un variador de velocidad, etc.).
Accidentes
La búsqueda de las causas debe ir de la mano con un manejo justo y firme de cualquier
problema de relaciones con los trabajadores involucrados en el incidente. En casos de
negligencia, es necesario aplicar algún tipo de medida disciplinaria. Cabe señalar que
cuando se identifica un error humano, a menudo éste señala la existencia de una falla
administrativa relacionada con algunos elementos de la administración de la seguridad
de los procesos (POPS, ED, ACP, PRE, etc.).
Accidentes
Identificar las causas del evento
Para lograr el conocimiento necesario en la prevención de los

incidentes/accidentes de proceso, se deben identificar las causas que los
originaron a través de la aplicación de metodologías aprobadas tales como:
Tormenta de Ideas, Cronología de Eventos y Árbol de Fallas. Sin embargo, aquí
se sugiere, por razones de cultura administrativa, el análisis simple del árbol
de fallas o de los porqué.
Accidentes
Análisis Causa Raíz
El análisis técnico de los incidentes/accidentes debe realizarse

conforme a lo establecido en el “Procedimiento para el análisis e
investigación de incidentes/accidentes o fallas crónicas con la
metodología para el Análisis de Causa Raíz (ACR)”. Clave: PG-SS-TC-
0001-2014
Accidentes
Seguimiento a las recomendaciones derivadas del análisis
Una vez que se ha realizado el análisis Causa-Raíz del evento ocurrido, es necesario
que las recomendaciones derivadas del análisis sean atendidas mediante un
programa, dando prioridad a las que puedan ser corregidas de manera inmediata, así
mismo, el programa debe establecer responsables y fechas de cumplimiento, dando
estricto seguimiento hasta su corrección y las recomendaciones no aprobadas
deberán ser documentadas incluyendo las razones por las cuales no serán
implementadas.
Accidentes
Comunicación de los resultados
La comunicación de los resultados de la Investigación se debe realizar
con el fin de prevenir la repetición de los incidentes y para multiplicar
los aprendizajes de lo ocurrido en todas las instalaciones del centro de
trabajo.
Comunicación a la Línea de Mando

Los reportes preliminares y finales del incidente/accidente deberán ser
comunicados por la línea de mando a todos los niveles de acuerdo a la
calificación de severidad del incidente/accidente.
Accidentes
Comunicación en el Centro de Trabajo
El reporte del análisis del incidente debe ser comunicado a todo el

personal del Centro de Trabajo, incluyendo a contratistas y al personal
cuyo trabajo esté relacionado con los hallazgos del incidente.
Se deben mantener registros de éstas comunicaciones, incluyendo las

fechas, los nombres de las personas a quienes se les comunicó y la
forma en la que se hizo la comunicación.
Accidentes
Implementación de lecciones aprendidas en instalaciones similares
Todo incidente ocurrido en una instalación nos deja experiencias las

cuales es necesario compartir con las instalaciones aledañas de nuestro
Centro de Trabajo, lo cual nos permitirá conocer las causas que los
originaron y tomar acciones para evitar recurrencias de eventos
similares.
Accidentes
Producto esperado
Conocimiento de las causas raíz de los incidentes/accidentes y el
aprendizaje de experiencias para evitar eventos que puedan poner en riesgo
la integridad del proceso o la continuidad operativa de la instalación.
Los resultados de la investigación de incidentes/accidentes proporcionan
información para el desarrollo de una base de datos que nos permitan tener
un historial de la fallas en los equipos o sistemas que a través de la
ingeniería de confiabilidad (IM) nos permitan tomar medidas para la
prevención de accidentes.
Accidentes
Responsabilidades
Además de las responsabilidades descritas a continuación,

considerar las establecidas en Los documentos generados y
autorizados en los que se establezcan las responsabilidades de la
línea de mando y de la función de SSPA con respecto al SASP.
Accidentes
Líder del Centro de Trabajo
 Asegurar que se integren y se capaciten en la metodología los grupos

multidisciplinarios para el análisis e investigación de incidentes y
accidentes.
 Asegurar que se aplique este procedimiento en la investigación y análisis
de todo incidente o accidente, personal, industrial, ambiental y cuando se
identifiquen fallas crónicas en equipos, sistemas e instalaciones que
requieran ser investigadas.
Accidentes
Enfoque práctico de IAIA
En el Centro de Trabajo debe existir un interés manifiesto y

compromiso de tus superiores por identificar las causas raíz de los
incidentes y accidentes del proceso y de la misma forma dar
seguimiento a las recomendaciones emitidas como resultado de los
análisis.
Accidentes
En las investigaciones técnicas de los incidentes se debe:
1. Permitir la libre participación de los trabajadores.
2. Compartir el aprendizaje obtenido de los incidentes

comunicarlos libre y positivamente en toda la organización en
forma sistemática.
3. Reportar con la confianza y el único interés de investigar las

causas que los originan y no como un medio de encontrar
culpables.
4. Tomar medidas efectivas de prevención para evitar las

recurrencias.
Accidentes
Definiciones
Accidente: Evento o combinación de eventos no deseados e inesperados que tiene

consecuencias tales como lesiones al personal, daños a terceros en sus bienes o en sus
personas, daño al medio ambiente, daño a las instalaciones o alteración a la actividad
normal del proceso.
Análisis Causa Raíz (ACR): Es una metodología utilizada para identificar factores
causales de fallas, relacionados con factores humanos, físicos y de sistemas cuya
consecuencia es un incidente o accidente.
Árbol de Fallas o Árbol de los Por Que?: Es una herramienta usada en la metodología
Análisis Causa Raíz que permite ordenar de manera gráfica, el desarrollo del análisis e
investigación de manera secuencial. El Árbol de fallas facilita el establecimiento de las
relaciones causa y efecto y nos conduce a identificar cual fue la causa raíz del
problema.
Accidentes
Causas Factores Humanos: Identifican las acciones humanas que contribuyeron
directamente con la ocurrencia de un incidente o accidente. Ejemplo; selección
inadecuada de un empaque, instalación de sellos en forma incorrecta, etc.
Causas Físicas: Identifican la naturaleza de la falla del equipo, material o maquinaria

de una instalación, que dio origen al incidente o accidente. Ejemplo: falla de material,
bajo espesor en una línea, fallas operacionales, etc.
Causas por Sistemas: Identifican el origen de las fallas administrativas que

contribuyen directa o indirectamente en la ocurrencia de un incidente o accidente.
Ejemplo: falta de capacitación del personal, falta de procedimientos o incorrectos,
información crítica no actualizada, etc.
Accidentes
Causa Raíz: Factores causales (razón, motivo u origen) de un incidente o accidente
debido a factores humanos, físicos y de sistema.
Consecuencia: Resultado de un incidente o accidente, medido por sus efectos

(expresado cualitativa o cuantitativamente), en los trabajadores, comunidad, medio
ambiente, producción, maquinaria y equipo.
Falla Crónica: Es una situación adversa, que ha permanecido durante un período

largo de tiempo, sin haberse atendido y que requiere identificar la causa raíz y
programar la corrección.
Accidentes
Falla Esporádica: Cambio repentino e inesperado de las condiciones actuales, que
requieren identificar la causa para su solución de manera inmediata.
Grupo de Investigación de Incidentes/accidentes: Grupo multidisciplinario capacitado

para realizar la identificación de la causa raíz de un incidente.
Hipótesis: Planteamiento de suposiciones o conjeturas que se admiten provisionalmente

para ser validadas o rechazadas y la (s) que resulte (n) verdadera (s), se convierte (n) en
un hecho.
Accidentes
Incidente: Evento no deseado, inesperado e instantáneo, que puede o no traer

consecuencias al personal, a la comunidad ya sea en sus bienes o en su persona, al
medio ambiente, a las instalaciones y/o alteración a la actividad normal del proceso.
Investigación del Incidente: Proceso administrativo por el cual un grupo

multidisciplinario de personas debidamente capacitadas examina puntual, objetiva,
sistemática y técnicamente un incidente para asegurar que la información relativa a
los hechos que lo generaron sea documentada, que las causas probables que lo
produjeron sean determinadas y emitir e implantar las recomendaciones para evitar
su recurrencia
5.5 Planes de Respuesta a Emergencia
Principio
El Plan de Respuesta a Emergencias (PRE) es una planeación minuciosa

donde se definen las responsabilidades, acciones y recursos necesarios
para atender las emergencias que pueden presentarse en las
instalaciones, de tal forma que el personal actúe de manera efectiva y
ordenada en conjunto con la comunidad y protección civil, para lograr
en el menor tiempo posible el control de la emergencia, mitigando el
impacto sobre las personas, el medio ambiente y las instalaciones.
Valor del elemento

El Plan de Respuesta a Emergencias (PRE) nos proporciona información para
actuar en forma ordenada, eficiente y coordinada ante una emergencia que
se presente en las instalaciones del Centro de Trabajo, facilitando la
identificación y entendimiento de las tareas especificas para actuar
oportunamente.
Características
El Plan de Respuesta a Emergencias (PRE) establece las acciones que debe
seguir el personal de un centro de trabajo para atender en forma oportuna
las emergencias.
El desarrollo del PRE debe considerar los aspectos siguientes:
Formalización de la organización para el Plan de Respuesta a Emergencias

(PRE)
El Centro de Trabajo o instalación deberá formar un grupo multidisciplinario,
el cual será el encargado de revisar los análisis de riesgos para identificar y
definir los escenarios y las acciones a seguir por todo el personal de la
instalación los cuales serán incluidos en el Plan de respuesta a Emergencias
(PRE).
Tales funciones específicas, comprenden entre otras las siguientes:
• Coordinar la emergencia
• Coordinar la brigada contra incendios
• Coordinar al personal de mantenimiento para atender la emergencia
• Atención de primeros auxilios
• Logística
• Seguridad física
• Comunicación social
• Coordinar recursos materiales
• Registro del personal que atiende la emergencia
Revisión del análisis de consecuencias de los riesgos del proceso para la

identificación de los escenarios del Plan de Respuesta a Emergencias
Toda instalación debe contar con un Análisis de Riesgos de Proceso (ARP)

que muestre los riesgos actuales del proceso (fuego, explosiones, nubes
tóxicas, evaporación de líquidos acumulados) y tener evaluadas las
consecuencias de sus efectos hacia las personas, medio ambiente y las
instalaciones, emitiendo las recomendaciones para mejorar las capas de
protección existentes o en su caso si se considera necesario una protección
adicional.
Revisión del Plan de Respuesta a Emergencias (PRE) existente
 Cambios en los equipos y procesos de la instalación.

 Cambios en la administración del centro de trabajo.
 Cambios en el entorno por asentamientos humanos.
 Cambios en la legislación vigente en materia de protección civil.
Revisión de Requerimientos Aplicables
El Plan de Respuesta a Emergencias (PRE) debe realizarse en los términos requeridos

por las autoridades competentes y de conformidad a las regulaciones vigentes, tales
como:
Gubernamentales: Emitidas por el gobierno federal y estatal, las cuales pueden ser
entre otras la Guía Técnica para la Implementación de Programas Internos de
Protección Civil de la Dirección general de protección civil de la Secretaría de
Gobernación; Ley General de Protección Civil, de la Secretaría de Gobernación; NOM-
002-STPS-2010 Condiciones de Seguridad, Prevención, Protección y Combate de
Incendios en los Centros de Trabajo, de la Secretaría del Trabajo y Previsión Social.
Corporativas: Emitidas por la Dirección corporativa de operaciones

(DCO), tales como, Lineamientos para la formulación de planes de
respuesta a emergencias (COMERI 145), Lineamientos
programación, planeación, ejecución, evaluación y control de los
ejercicios y/o simulacros de los planes de respuesta a emergencias
(COMERI 146).
Análisis de la Población de la Instalación
Como parte de la elaboración del Plan de Respuesta a Emergencias

(PRE) es necesario conocer la cantidad de personal que labora en la
instalación fijo e intermitente (trabajadores de Pemex, contratistas y
visitantes), así como las áreas en que laboran, con el fin de asignar
responsables, contar con el equipo necesario de salvamento y de
atención médica para salvaguardar la vida del personal y establecer
métodos de conteo en caso de un incidente.
Establecimiento de acciones de mitigación para

todo el personal de la instalación (que tiene que
hacer cada persona)
Es necesario definir a las personas o

responsables de implementar y coordinar el Plan
de Respuesta a Emergencias (PRE), las acciones y
nivel de intervención que deben tener en caso
de una emergencia.
Acciones de comunicación interna y externa
Comunicación interna: El canal de comunicación del PRE debe establecer el flujo de

la información del evento a los diferentes niveles de la organización del centro de
trabajo para que a su vez se informe a la alta dirección de PEP.
Comunicación externa: Es el establecimiento del canal de comunicación de la

emergencia a las dependencias gubernamentales (SEMARNAT, PROFEPA, CONAGUA,
STPS, etc.), así como a las dependencias de apoyo externo tales como, bomberos,
policía, cruz roja, entre otros.
La comunicación externa se debe establecer dependiendo de la magnitud

del evento
Acciones para el empleo de recursos humanos y materiales
Se debe establecer claramente la forma de disponer y solicitar los recursos

necesarios tanto humanos como materiales para el control de la emergencia.
Acciones de desalojo incluyendo señalización de rutas de escape y puntos

de reunión
Se deben establecer acciones para el desalojo del personal que se

encuentre en el área del evento (activación de alarmas, voceo de
desalojo, aviso de persona a persona), siguiendo las rutas de escape
establecidas y ubicándose en los puntos de reunión mas cercano y realizar
el conteo de personal.
Acciones de protección y evacuación de comunidades
En coordinación con las autoridades de la comunidad, se deben determinar los

medios de transporte, instalación de albergues, atención medica, suministro de
alimentos, medicamentos y métodos para informar la evacuación, así como demás
medidas necesarias que permitan cuidar la integridad de las personas de la
comunidad.
Acciones de atención médica
Se deben establecer las medidas para la atención medica a lesionados (propia y

externa), servicio ambulancia, contar con personal entrenado en primeros auxilios
(brigada).
Acciones de control y contención de eventos (procedimientos de

emergencia)
Se deben identificar medidas específicas que permitan controlar el evento en

la instalación tales como: movimientos operativos (apertura o cierre de
válvulas, paro de bombeo, desviación de flujo entre otros), suspensión de
trabajos adyacentes, activar sistemas contra incendio, instalación de barreras,
etc.
Acciones para la activación de alarmas
En las instalaciones donde se cuente con sistemas automatizados de

alarmas visual y audible por diferentes escenarios: fuego, fuga de gas
combustible, gas tóxico, se debe capacitar al personal (Pemex,
contratistas y visitas) en su interpretación (código de colores) así
como la señal audible.
Capacitación y entrenamiento
Todo el personal de la instalación debe ser capacitado y entrenado en la ejecución de
las acciones establecidas en el plan de respuesta a emergencias. La capacitación
debe ser específica y de colaboración.
Capacitación específica: Se debe dar al personal que forma parte del organigrama de
ejecución del PRE (URE y Brigadas).
La capacitación de colaboración: Es la que recibe todo el personal de la instalación

que no tiene una tarea específica en el PRE incluyendo las comunidades aledañas, las
cuales están enfocadas a acatar las instrucciones y recomendaciones de los
responsables de la ejecución del PRE.
Tipos de simulacros: Parciales, totales, de gabinete y pueden ser con aviso

previo o de sorpresa y deben ser programados en turnos de día, noche o en
días no hábiles.
Los simulacros deben realizarse bajo un plan establecido, el cual contemple
entre otras cosas lo siguiente:
 Escenarios (incendio, fuga de gas, etc.)

 Áreas que serán involucradas
 Fechas y responsables de la ejecución
 Apoyo externo y participación de la comunidad.
Es necesaria la definición de los criterios específicos y generales de la

evaluación por parte de los responsables en la planeación del ejercicio y/o
simulacro, la cual debe estar basada en:
 Tiempo de respuesta.
 Sistema de comunicación efectiva
 Desviación de la aplicación de procedimientos o acciones establecidas
 Funcionalidad de los equipos para el control de la emergencia
 Conteo del personal en los puntos de reunión.
Producto esperado
Un documento que integra todas las actividades que debe realizar el personal de una
instalación para atender de manera oportuna una emergencia derivada de un evento.
Personal capacitado, equipos y materiales disponibles para el control y respuesta a
emergencias.
Organización estructurada de las brigadas de emergencias.
Responsabilidades
Además de las responsabilidades descritas a continuación, considerar las establecidas
en Los documentos generados y autorizados en los que se establezcan las
responsabilidades de la línea de mando y de la función de SSPA con respecto al SASP.
A través del análisis de consecuencias de los riesgos del proceso, quedan definidos los
escenarios de riesgos particulares para cada instalación, que permiten implementar
las acciones concretas del Plan de Respuesta a Emergencias correspondiente (ARP),
así mismo fundamenta los procedimientos operativos donde se establecen la
medidas que permiten controlar el evento (POPS), todo el personal de la instalación
incluyendo contratistas, visitantes y la comunidad, debe ser capacitado y entrenado
en la ejecución de las acciones establecidas en el Plan de Respuesta a Emergencias
(ED, Contratistas).
Máxima Autoridad del Centro de Trabajo
 Asegurar la implementación del PRE en su centro de trabajo, orientando y

reconociendo a su personal.
 Dar seguimiento a la implementación del PRE en todas las áreas de su
responsabilidad, a través de indicadores representativos.
 Asegurar que todas las áreas cuenten con un programa de implementación y
aplicación del PRE.
 Participar en auditorías para medir nivel de implementación y aplicación del
PRE.
 Establecer un programa para celebrar reuniones del ELSSPA, donde se revise el
avance de implementación del PRE.
Enfoque práctico de los planes de respuesta a emergencias
Todo trabajador que realice actividades en instalaciones de proceso debe conocer:
 Los sistemas y alarmas de notificación existentes en la instalación.

 Los simulacros operacionales y prácticas para el control de incendios y fugas que
se desarrollan en tu Centro de Trabajo.
 Las rutas de evacuación en casos de emergencia.
 Los equipos contraincendio y de control de fugas y derrames existentes.
 Las recomendaciones derivadas de los simulacros y exigir la atención del
cumplimiento de las mismas.
Definiciones
Accidente. Evento o combinación de eventos no deseados, inesperados e instantáneos,

que tienen consecuencias tales como lesiones o muerte al personal, daños a terceros
en sus bienes o sus personas, daños al medio ambiente, daños a las instalaciones o
alteración a la actividad normal del proceso.
Activación de la Respuesta a Emergencias. Es la cadena de comunicaciones y acciones

que se originan desde el momento que se detecta la situación de emergencia y se da
aviso al área designada, quien comunica a los niveles superiores para atender y activar
el Plan de Respuesta a Emergencias (PRE).
Análisis de Riesgos de Proceso (ARP).- Es un estudio metódico para identificar, evaluar

y controlar los riesgos del proceso, los principales riesgos son: incendios, explosiones o
fugas de materiales tóxicos.
Análisis de Riesgos de Proceso (ARP).- Es un estudio metódico para identificar,

evaluar y controlar los riesgos del proceso, los principales riesgos son: incendios,
explosiones o fugas de materiales tóxicos.
Análisis de Consecuencias.- Estudio y predicción cualitativa de los efectos que
pueden causar eventos o accidentes que involucran fugas de tóxicos, incendios o
explosiones entre otros, sobre la población, el ambiente y las instalaciones.
Brigadas de Emergencia.- Son los grupos de personas designadas y preparadas con
propósitos específicos para atender coordinadamente las diferentes situaciones de
emergencias en la instalación de acuerdo al escenario que se presente como
manifestación de la emergencia, por ejemplo brigadas de contraincendio, brigadas
medicas, búsqueda y rescate, etc.
Centro de Operación de Emergencias (COE).- Lugar físico en el interior de las

instalaciones o centros de trabajo y fuera de los perímetros de riesgo de los mismos y
mencionados en el Plan de Respuesta a Emergencias, donde se debe desarrollar la
logística de atención y combate de emergencias.
Centro Regional de Atención a Emergencias (CRAE).- Ubicación física fuera de las

instalaciones o centro de trabajo, dotada de la infraestructura necesaria para llevar a
cabo la ubicación, visualización y seguimiento de las acciones del Plan de Respuesta a
Emergencias, designada en este último desde la cual se desarrollará la logística de
atención y combate de emergencias.
Centro de Trabajo. Es una instalación o conjunto de instalaciones de Petróleos

Mexicanos y sus Organismos Subsidiarios, que cuenta con la estructura organizativa
que le permite funcionar como un lugar independiente de trabajo, encontrándose
registrado en el Catálogo de Codificación Única de Centros de Trabajo y
Departamentos.
Circuito de Ayuda Mutua (CAM). Es el conjunto de instalaciones o centro de trabajo
de Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios y de terceros que, en caso de
emergencias, pueden proporcionar capacitación, entrenamiento y recursos
materiales para el combate y control de la emergencia a la instalación afectada. Estos
circuitos deben de definirse con anticipación a la emergencia e incluirse dentro del
Plan de Respuesta a Emergencias específicos de la instalación o centros de trabajo.
Clasificación de la Emergencia. Es el resultado de la aplicación de una metodología

de análisis de riesgo, mediante la cual se ponderan las consecuencias de la
emergencia y su probabilidad de ocurrencia, los impactos desde los puntos de vista
social, ambiental y económico, son los aspectos considerados para clasificar las
emergencias, de acuerdo a un nivel previamente asignado.
Plan de Emergencias Externo (PLANEX).- Es la parte del Plan de Respuesta a
Emergencias (PRE) que se refiere a la serie de instrucciones de ejecución inmediata y
aplicación Local, Regional o Nacional, que deben realizarse para inhibir o mitigar las
consecuencias hacia el exterior de una instalación o centro de trabajo, cuando en su
interior ocurre una emergencia y se considera que el entorno puede resultar afectado.
Dichas instrucciones están predeterminadas y concertadas por los centros de trabajo
con las autoridades externas y organizaciones privadas correspondientes.
Plan de Emergencias Interno (PLANEI).- Sección del Plan de Respuesta a Emergencias

(PRE) que se refiere a la serie de instrucciones y acciones de ejecución inmediata a
realizarse internamente en la instalación, con la finalidad de inhibir o mitigar las
consecuencias que puede provocar el accidente o la situación de emergencia.
Plan de Respuesta a Emergencias (PRE). Documento resultante del proceso de
planeación que define responsables, acciones y recursos necesarios a ser aplicados
coordinadamente para controlar o mitigar las consecuencias causadas por un
accidente al personal, al ambiente, a las Instalaciones, la comunidad o la imagen de
la Institución.
Prestador de Servicios.- Persona física o moral que desarrolla un servicio, puede se

un área de Pemex Exploración y Producción o un tercero.
Riesgo.- Peligro a los que se expone el personal y/o daño a la propiedad o ambiente.
Combinación de la probabilidad de que ocurra un accidente y sus consecuencias.
5.6 Auditorías
Principio
Las Auditorías del Sistema de Administración de la Seguridad de los

Procesos (SASP), permiten evaluar de manera sistémica el
desempeño de los procesos con base a los objetivos que persiguen
los 14 elementos del sistema, fundamentando la evaluación en
evidencias objetivas que permitan comprobar que los requisitos de
cada elemento se cumplen.
5.6 Auditorías
Valor del elemento
Proporciona una medición clara y oportuna del grado en que los

requisitos de un elemento son implementados en una instalación o
Centro de Trabajo y permite determinar si los programas y controles
establecidos aseguran el cumplimiento de los estándares requeridos
por el sistema ASP.
5.6 Auditorías
Características
Las auditorías de ASP, se deben hacer a tres niveles, auditorías de primera parte, auditorías de
segunda parte y auditorías de tercera parte:
Auditorías de primera parte: Son aquellas practicadas por el propio personal que opera el
proceso donde se implanta el sistema.
Auditorías de segunda parte: Son aquellas practicadas por una identidad independiente a la
que opera el proceso donde se implanta el sistema pero que pertenece a la misma empresa
(normalmente aplicadas por la SSIPA o GSIPA).
Auditorías de tercera parte: Son aquellas realizadas por una entidad externa a la empresa
(normalmente por una tercería para fines de certificación).
5.6 Auditorías
Planeación, ejecución y seguimiento
Planeación: La aplicación de una auditoria que cumpla con su objetivo, deberá incluir las
siguientes actividades previas tales como definir el alcance, el cual consiste en establecer
que áreas, elementos del sistema, procesos y documentos que serán sujetos de
evaluación; selección del auditor líder y del equipo auditor, el cual deberá estar
conformado por personal con experiencia en el proceso a auditar y conocer los
elementos del sistema, el auditor líder debe conocer las técnicas y proceso de auditoría;
establecer fechas de inicio de la auditoria, fecha de cierre y programa de revisiones;
criterios de auditoría los cuales se refieren a los documentos planes políticas y
procedimientos, estándares que serán utilizados para la evaluación.
5.6 Auditorías
Ejecución: El desarrollo de la auditoria comienza con una reunión de apertura donde

se revisa el alcance, objetivos y programa de trabajo y se presenta tanto a las personas
que atenderán la auditoria como el equipo auditor, sus roles y responsabilidades, así
como un panorama general del proceso y áreas a auditar.
El resultado de la auditoria se centra en los hallazgos sustentados con evidencias los

cuales deben ser comunicados al personal de las áreas que deberán corregirlos,
mejorarlos o reforzarlos y a la línea de mando y máxima autoridad del Centro de
Trabajo, para que den las facilidades para su atención y seguimiento.
5.6 Auditorías
Seguimiento: La Máxima Autoridad del Centro de Trabajo y personal del área y/o
proceso auditado, deben realizar un programa de atención a todos las no
conformidades o incumplimientos que se hayan registrado como hallazgos en el
resultado de la auditoria y establecer fechas compromiso para su cumplimiento
indicando el personal responsable de su atención, el cual servirá de base para el
seguimiento y rendición de cuentas.
5.6 Auditorías
Evaluación de Liderazgo en el Proceso de Auditoría
Las auditorias de ASP deben evaluar el grado en que la gerencia

(liderazgo), revisa, mide y evalúa los resultados de la implementación
de los elementos del sistema, de tal manera que permita conocer el
grado de involucramiento de la alta dirección, lo cual es vital para el
desempeño de ASP.
5.6 Auditorías
Protocolos de auditoría
Los protocolos de auditoría, son cuestionarios utilizados por el personal que

realiza las auditorias de primeras y segundas partes de la Administración de la
Seguridad de los Procesos (ASP), que se realizan en las instalaciones de la
empresa. Las preguntas de este cuestionario se basan en los principios y
características de los estándares establecidos, así como en regulaciones en
materia de seguridad, salud y medio ambiente.
5.6 Auditorías
Producto esperado
Documentación de las brechas que existen entre los controles implementados por el
Centro de Trabajo o instalación y los estándares establecidos por el Sistema de
Administración de la Seguridad de los Procesos (SASP), recomendando acciones
correctivas que permitan la mejora continua del desempeño del sistema.
El resultado de las auditorías, permiten establecer acciones para cerrar brechas de
todos los elementos del Sistema la Administración de la Seguridad de los Procesos
(SASP). El producto de las auditorías de ASP, es insumo para todos los demás
elementos del sistema, en términos del proceso de implantación.
5.6 Auditorías
Responsabilidades
Además de las responsabilidades descritas a continuación, considerar

las establecidas en Los documentos generados y autorizados en los
que se establezcan las responsabilidades de la línea de mando y de la
función de SSPA con respecto al SASP.
5.6 Auditorías
Máxima Autoridad del Centro de Trabajo
 Garantizar el cumplimiento del programa de auditorías y la calidad de las mismas.

 Asegurar que todas las personas de las áreas conozcan el Sistema Administración
de la Seguridad de los Procesos (ASP) y comprendan el contenido de cada
protocolo de auditoría de los elementos.
 Dar seguimiento hasta su cumplimiento de todos los hallazgos de las auditorías.
 Apoyar y participar en la ejecución de las auditorías en sus Centros de Trabajo. Esto
incluye el proporcionar de manera expedita toda la información solicitada y
proporcionar los recursos locales requeridos para la logística.
 Validar las auditorías de evaluación del Sistema de Administración de la Seguridad
de los Procesos (SASP) de primeras y segundas partes.
5.6 Auditorías
Línea de Mando
 Promover y asegurar la capacitación del personal en los procedimientos de

ejecución de las Auditorías de ASP.
 Difundir los resultados de la auditoría a través de la línea de mando.
 Comunicar la implementación de la herramienta de auditorías de la en todas sus
áreas de responsabilidad, de acuerdo con el programa establecido.
 Cumplir los planes de acciones de implementación de Auditorías de la ASP,
incluyendo las recomendaciones generadas a partir de los resultados de las
auditorías de ASP.
5.6 Auditorías
Líderes de Auditorías
 Dirigir el proceso de planeación y conducir la auditoria dentro de los lineamientos

y los estándares establecidos.
 Solicitar, distribuir y revisar la información previa a la auditoria.
 Evaluar los sistemas y controles para la gestión de la Administración de la
Seguridad de los Procesos (ASP).
 Probar y verificar los hallazgos.
 Ayudar a asegurar que la clasificación de los hallazgos de los miembros del equipo
de auditoría cumpla con los lineamientos establecidos.
 Preparar y distribuir el reporte final de la auditoría.
5.6 Auditorías
Miembros del equipo de auditoría
 Participar periódicamente en la capacitación de repaso.

 Mantenerse actualizado en las tecnologías, políticas, lineamientos y
normas aplicables.
 Efectuar las auditorías de manera eficiente.
 Cubrir los módulos de auditoría y tópicos asignados.
 Ayudar al Líder de Auditoría en la preparación del reporte.
 Revisar las normas aplicables.
5.6 Auditorías
Enfoque práctico de auditorías
La auditoría es un proceso sistemático, independiente y documentado

para obtener evidencias y evaluarlas de manera objetiva con el fin de
determinar el grado en que se cumplen los requisitos establecidos en
la Administración de la Seguridad de los Procesos.
5.6 Auditorías
Definiciones
Acción correctiva. Acción tomada para eliminar la causa de una no

conformidad detectada u otra situación indeseable. Se realiza para
evitar que algo vuelva a ocurrir.

• Puede haber más de una causa para una no conformidad.
• Existe diferencia entre una acción correctiva y una corrección o

acción contingente.
5.6 Auditorías
Acción contingente o corrección. Acción tomada para eliminar una

no conformidad. Puede realizarse junto con una acción correctiva.

Acción preventiva. Acción tomada para eliminar la causa de una no
conformidad potencial u otra situación potencialmente indeseable.
Se realiza para evitar que algo suceda.
UNIDAD 6
Recursos de Instalaciones
UNIDAD 6 Recursos de Instalaciones
Se consideran instalaciones, a toda la

infraestructura y equipos que soportan un
proceso (edificios, plataformas, equipos,
etc.).El recurso de Instalaciones
comprende cuatro elementos:
Aseguramiento de la Calidad, Integridad
Mecánica, Administración de Cambios
Menores y Revisión de Seguridad en el
Pre-arranque.
6.1 Aseguramiento de la Calidad
Valor del Elemento

Mediante el aseguramiento de la calidad se establecen los controles
para evitar introducir en el proceso equipos nuevos o modificados y
partes de repuestos (refaccionamiento) que no cumplan las
especificaciones establecidas en el elemento de tecnología del
proceso.
Aseguramiento de la Calidad en Sistemas, Equipos y Componentes Críticos
(nuevos y existentes)
Aseguramiento de la Calidad en el Diseño
Las actividades para el aseguramiento de la calidad de los equipos y

refacciones del proceso durante la etapa de su diseño, se dirigen al
cumplimiento de los estándares y buenas prácticas de ingeniería
identificadas como necesarias para que estos equipos cumplan con su
función dentro del propio proceso.
Valor de AC en el diseño
El aseguramiento de la calidad en esta fase garantiza que el diseño de

los equipos y su refaccionamiento se realice en base a estándares,
buenas prácticas de ingeniería, la normatividad vigente (leyes,
reglamentos, normas) y a los análisis de riesgos del proceso.
Lo anterior, permitirá al personal responsable de la adquisición de los

equipos y refacciones, contar con la información apropiada para definir
los criterios de fabricación y aceptación de los mismos.
Aseguramiento de la Calidad en la Fabricación
Dentro de los criterios para la adquisición de equipos y refacciones

se tienen que establecer las actividades de verificación que se deben
efectuar, para que la fabricación de los equipos mencionados se
realice en apego a las especificaciones de diseño.
Valor de AC en la fabricación
La verificación de cumplimiento de las especificaciones de diseño de

los equipos y refacciones durante su fabricación, dará como resultado
la obtención de equipos y refacciones en condiciones que aseguren
su correcto funcionamiento en el proceso.
Aseguramiento de la Calidad en el Transporte y el Almacenamiento

Transporte
Las condiciones específicas para el transporte de equipos y

refacciones, se deben establecer para garantizar el estado físico de los
mismos y asegurar que el equipo y el refaccionamiento se entregue en
las mismas condiciones que fue fabricado, de tal forma que no sufra
averías que puedan afectar su funcionamiento dentro del proceso.
Almacenamiento
El almacenamiento deberá reunir las condiciones necesarias para

preservar las condiciones físicas adecuadas de los equipos y refacciones
durante el período de recepción hasta su montaje en la instalación
requerida, con la finalidad de que se garantice su funcionamiento
conforme lo demanda el proceso.
Valor de AC en el Transporte y Almacenamiento
Las acciones de Aseguramiento de la Calidad durante el transporte y

almacenamiento de equipos y refacciones, facilitan las verificaciones
del cumplimiento de todas las especificaciones establecidas para
conservar la integridad física de los mismos, en las mismas
condiciones en que se recibieron de fábrica hasta la etapa de su
instalación.
Aseguramiento de la Calidad en la instalación de equipos
El Aseguramiento de la Calidad en la fase de instalación de equipos

incluye todas las acciones necesarias para que dicha instalación se
efectúe de manera correcta, con la finalidad de que esos equipos
operen conforme a las especificaciones de diseño establecidas en la
Tecnología del Proceso.
Valor de AC en la Instalación de equipos
En esta fase el AC nos da la certeza de que la instalación de un equipo

se lleve a cabo de manera eficiente para que su operación inicial y
normal cumpla con las expectativas esperadas por el proceso,
verificando previamente que se hayan considerado todos los
aspectos constructivos, de personal, procedimientos, herramientas,
permisos y documentación requeridos para esta fase.
Aseguramiento de la Calidad en el Mantenimiento
Para garantizar el funcionamiento óptimo de los equipos del proceso

durante la vida útil esperada, se requiere:
 Contar oportunamente con el refaccionamiento respectivo, mismo que

debe ser fabricado conforme a las especificaciones de diseño de la
tecnología del proceso.
 Procedimientos de mantenimiento basados en la Tecnología del Proceso
y en los manuales del fabricante.
 Personal capacitado y entrenado en la aplicación de los procedimientos
de mantenimiento.
Valor de AC en el Mantenimiento
Mantener la continuidad operativa del proceso, asegurando que el refaccionamiento
sea de acuerdo a las especificaciones del equipo y los programas de mantenimiento
se lleven en tiempo y forma, con los procedimientos y personal adecuado.
Implementación de Aseguramiento de la Calidad

Con la finalidad de asegurar la continuidad operativa, se debe privilegiar la aplicación
de un sistema de Aseguramiento de la Calidad a los equipos críticos del proceso,
siendo necesario incluir las actividades siguientes:
Precisar las acciones de Aseguramiento de la Calidad que llevadas a cabo de

manera planificada, contribuyan al funcionamiento adecuado de los equipos
del proceso, facilita la identificación de los elementos de ASP con los que se
relaciona este elemento de Aseguramiento de la Calidad, fortaleciendo el
cumplimiento de los requisitos para que esos elementos proporcionen su
propio valor y en consecuencia lo aporten para que el sistema funcione como
tal.
Responsabilidades
Además de las responsabilidades descritas en Los documentos generados y

autorizados en los que se establezcan las responsabilidades de la línea de mando y
de la función de SSPA con respecto al SASP.SIPA”, se consideran las siguientes:
 Área responsable de la Adquisición de Equipos

 Refacciones (Operación y Mantenimiento)
Asegurar que las especificaciones técnicas para la adquisición de equipos del

proceso y sus refacciones, se elaboren en base a la información de la tecnología del
proceso.
Enfoque práctico de aseguramiento de la calidad
El conocimiento, entendimiento y aplicación de este elemento por parte del personal

que adquiere, transporta, almacena, instala y opera los equipos del proceso es
indispensable para coadyuvar en la operación del proceso de manera segura, debido
a que es el responsable de asegurarse que el equipo de proceso está fabricado de
acuerdo con las especificaciones del diseño, se transporte en condiciones que
preserven su integridad física tal como fue recibido de la planta, se almacene de
manera correcta para conservar su funcionalidad, se entregue en el lugar adecuado y
ensamble e instale apropiadamente para que su funcionamiento sea el requerido por
el proceso.
Definiciones
Aseguramiento de Calidad. Son todas aquellas acciones planeadas y

sistemáticamente realizadas para asegurar que el equipo de proceso es:
 Diseñado de acuerdo a estándares y buenas prácticas de ingeniería.

 Fabricado de acuerdo con las especificaciones del diseño.
 Entregado y almacenado en el lugar adecuado.
 Ensamblado e instalado apropiadamente y
 Mantenido de manera consistente para su correcto funcionamiento
Control de Calidad. Es un sistema que nos permite dar el seguimiento al proceso de

fabricación de un equipo, material y parte de repuesto de los propios equipos de
acuerdo a las especificaciones de diseño requeridas para asegurar su integridad.
Criticidad. Es un indicador, proporcional al riesgo; que permite establecer la jerarquía

o prioridades de procesos, sistemas y equipos, creando una estructura que facilita la
toma de decisiones acertadas y efectivas, y permite direccional el esfuerzo y los
recursos a las áreas donde es más importante y/o necesario mejorar la confiabilidad y
administrar el riesgo.
Equipo Crítico: Es aquel que al dejar de cumplir con su función en el proceso ó que al
fallar inesperadamente, de acuerdo a límites preestablecidos en seguridad y
producción, ponen en riesgo la integridad del personal, instalaciones y/o medio
ambiente.
6.2 Integridad Mecánica
Principio

Este elemento establece los requisitos para garantizar la continuidad
operativa de los equipos, sus componentes y sistemas críticos,
manteniendo sus características originales, a través de un programa
de mantenimiento efectivo desarrollado con base a las inspecciones y
pruebas siguientes:

• Inspección basada en el tiempo.
• Inspección basada en la condición del equipo.
• Inspección basada en riesgos
Valor del Elemento
El elemento integridad mecánica administra la continuidad operativa

de los equipos de un proceso desde su instalación, a lo largo de su
vida útil y hasta el desmantelamiento, atendiendo aspectos como:

• Equipo crítico.
• Procedimientos de mantenimiento.
• Capacitación y desempeño del personal de mantenimiento.
• Inspecciones y pruebas de los equipos, incluyendo el
mantenimiento predictivo y preventivo. Reparaciones y
modificaciones.
Características: Equipo Crítico

Es aquel que al dejar de cumplir con su función en el proceso o que al
fallar inesperadamente, de acuerdo a límites preestablecidos en
seguridad y producción, ponen en riesgo la integridad del personal,
instalaciones y/o medio ambiente.
Administración de la Seguridad de los Procesos (ASP) como sistema:
I. Equipos, sistemas o componentes para evitar la pérdida de

contención.
II. Equipos, sistemas o componentes que ayudan a asegurar la
contención durante una operación normal.
III. Equipos, sistemas o componentes que aseguran el cierre o paro
seguro.
IV. Equipos sistemas o componentes asociados con la liberación o
desfogue controlado de sustancias peligrosas.
Administración de la Seguridad de los Procesos (ASP) como sistema:
V. Equipos, sistemas o componentes asociados con la detección o

respuesta de la gente a desfogues de sustancias peligrosas.
VI. Equipos, sistemas o componentes que al activarse reducen el

potencial o minimizan los desfogues peligrosos, incendios y
explosiones.
VII. Equipos, sistemas o componentes que no requieren activación para

reducir el potencial o minimizar los desfogues peligrosos, incendios
y explosiones relacionadas con el proceso.
VIII.Equipos, sistemas o componentes que ayudan a mantener una

operación segura.
Tener un control de los equipos y

componentes de un proceso
sobre los cuales es necesario
priorizar y orientar los recursos,
planes y programas de
mantenimiento, ya que al fallar
pudieran interrumpir la operación
del proceso y desencadenar un
evento no deseado.
Procedimientos de Mantenimiento

Desarrollar los procedimientos de mantenimiento de equipos
críticos, permite que el personal ejecute las actividades propias de
su categoría en forma segura y con calidad para mantener la
operación de los equipos en forma continua y confiable.
Valor del Procedimiento de Mantenimiento

Que todos los trabajadores de mantenimiento cuenten con la
información del paso a paso para el desarrollo de las actividades de
mantenimiento en forma efectiva y segura.
Capacitación y desempeño del Personal de Mantenimiento

En las instalaciones se cuenta con las áreas de mantenimiento a las
instalaciones y al equipo dinámico, dentro de los cuales se tiene
considerado el equipo crítico del proceso. Para mantener el equipo
operando se requiere que sea intervenido por personal calificado, ya que
la falla de algún equipo puede desencadenar un evento catastrófico o
simplemente interrumpir la continuidad operativa, lo que hace necesario
que el centro de trabajo desarrolle programas de capacitación específica
en los procedimientos de mantenimiento para el personal involucrado en
estas actividades.
Documentación y Control de la Capacitación

Es necesario dar seguimiento adecuado al sistema de capacitación, para poder
planear y programar la capacitación necesaria al personal de acuerdo a su
competencia o desarrollo de conocimientos en el puesto, y de la matriz de
conocimientos. Dicho seguimiento se debe dar a través del:
• Registro de capacitación. Revisión de ciclo de trabajo.

• Sistema de seguimiento automático para la capacitación de re-
entrenamiento del personal. Registro de los participantes. Identificación del
participante, fecha de la capacitación, título del tema, nombre del
instructor, duración en horas
• Resultados de la prueba y demostración de habilidades.
Establecer un Plan de Inspecciones y Pruebas

El plan de inspecciones y pruebas, debe considerar información que
comprende desde la etapa de diseño hasta la etapa de operación de los
equipos críticos, la cual se menciona a continuación:
• Bases de diseño de equipos. Bases de diseño del proceso.

• Riesgos de los materiales.
• Prácticas y procedimientos de mantenimiento.
• Historial de equipo (desempeño, uso, reparaciones, alteraciones, y
resultado de inspecciones).
• …..
Establecer Programa de Inspecciones y Pruebas

La frecuencia de las inspecciones y pruebas de un equipo crítico se
pueden determinar con base a tres tipos de inspecciones; las que
están basadas en el tiempo, las que están basadas en las
condiciones del equipo y las que están basadas en el riesgo y deben
ser ejecutadas conforme al programa establecido en el centro de
trabajo y reprogramadas conforme a los resultados obtenidos en las
inspecciones.
Determinar los Procedimientos de las Inspecciones y Pruebas

Con base a los equipos críticos del proceso, es necesario realizar los
procedimientos de inspecciones y pruebas, considerando en ellos los
códigos, normas y recomendaciones indicadas por el proveedor, mismas
que servirán de base para establecer las buenas prácticas de ingeniería.

Tales procedimientos pueden ser:

a) Inspección visual, para detectar condiciones de riesgo.
b) Calibración de espesores.
c) Detección de fugas.
d) Pruebas de dureza.
e) Pruebas destructivas y No destructivas.
f) Análisis de vibraciones.
Evaluar/ Analizar los Resultados del Programa de IP

Los resultados de las inspecciones y pruebas deben ser evaluados
con base a las consecuencias de las fallas, criterio para el retiro del
equipo, cambios en las condiciones de operación, deterioro
acelerado de los materiales, disponibilidad de partes de repuesto,
entre otras.
Valor de las Pruebas e Inspecciones en el Equipo

Identificar las fallas de un equipo para que de forma anticipada se
realicen los cambios, reparaciones, remplazos o modificaciones, de tal
manera que permitan alcanzar su vida útil.
Reparaciones y Modificaciones

Todas las deficiencias identificadas en los equipos críticos, derivan en
acciones para su corrección tales como: reparaciones, reemplazos,
reclasificaciones y modificaciones. La implementación de estas
acciones, permiten que los equipos continúen operando en
condiciones seguras y confiables.

Valor de Reparaciones y Modificaciones

Incrementar la vida útil de un equipo o proceso contribuyendo a
que estos operen de forma confiable y segura.

Ingeniería de Confiabilidad

Consiste en evaluar cuánto tiempo puede operar un equipo, sistema o
componente en forma continua y segura, antes de que se ponga fuera de
servicio por mantenimiento, reemplazo o por falla.

Coadyuva en la evaluación de las fallas para eliminar defectos en el diseño
de los equipos y optimizar el mantenimiento preventivo y predictivo
mediante la evaluación de la información generada por los planes de
inspecciones y pruebas. Estas acciones nos permitirán predecir cuándo un
equipo está propenso a fallar basado en los eventos históricos
Los siguientes elementos básicos son considerados por la ingeniería de

confiabilidad:
a) Identificación del equipo crítico del proceso.

b) Un sistema establecido para recabar los datos del historial (tasas de
fallas) actual de operación del equipo, sistema o componente.
c) Análisis probabilístico de fallas.
d) Análisis causa raíz.
e) Análisis de confiabilidad del equipo, sistema o componente.
f) Elaboración de planes y programas de mantenimiento.
Valor de Ingeniería de Confiabilidad

Contar con la información precisa de la probabilidad de que opere un
equipo en el tiempo que sea requerido para la operación de un proceso,
además permite elaborar planes y programas de mantenimiento y
determinar las causas raíz de las fallas de los equipos.

Producto Esperado

Procedimientos de mantenimiento, programas de mantenimiento y
programas de inspecciones y pruebas, que permiten la continuidad
operativa segura y confiable de los equipos y procesos.
Interacción Sistémica

La operación continua del proceso depende de la integridad mecánica de los
equipos, componentes y sistemas críticos manteniendo sus características
iníciales de operación desde su montaje, a lo largo de su vida útil y hasta su
desmantelamiento. Cuando se realiza el mantenimiento a un equipo
utilizando refacciones que no cumplen con las especificaciones de diseño
(TP, AC) puede implicar una falla en el equipo que puede ocasionar una
pérdida de contención y paro del proceso (IAIA).
Responsabilidades:
Líder del Centro de Trabajo:

• Formalizar la integración del sub-equipo de implementación del
centro de trabajo para integridad mecánica, que incluya el
nombramiento de un líder de este elemento.
• Ordenar la elaboración del procedimiento específico del centro de

trabajo.
• Comprender y difundir la filosofía corporativa relacionada con la

integridad mecánica.
• ....
Enfoque Práctico de Integridad Mecánica
En tu instalación o área de trabajo la integridad

mecánica debe asegurar la vida útil de los
equipos e instalaciones, desde su instalación
inicial hasta su desmantelamiento, también se
enfoca en garantizar que se mantenga la
integridad del sistema para contener las
sustancias o materiales peligrosos durante toda
la vida útil de la instalación.
Definiciones

Confiabilidad: Es la probabilidad de funcionamiento libre de fallas de un equipo
o sus componentes por un tiempo definido bajo un contexto operacional
determinado.

Cambio de especificaciones: Cualquier acción tomada para cambiar la
configuración física de un proceso o sistema (rediseño o modificación), cambiar
el método utilizado por un operador o mantenedor para el desarrollo de una
tarea específica, cambiar el contexto operacional del sistema, o cambiar la
capacidad de un operador o mantenedor (entrenamiento).
6.3 Administración de Cambios Menores
Principio

La Administración de Cambios Menores (ACM) es un proceso
sistemático para la identificación, control y consideración de los
riesgos potenciales que pudieran ser introducidos al proceso,
derivado de los cambios y modificaciones realizados al proceso,
equipos o instalaciones.
Solicitud de Cambio

Un cambio menor se documenta desde su inicio mediante una solicitud,
donde se justifique la necesidad del cambio, mismo que puede originarse
de una oportunidad de mejora en la operación o en la seguridad del
proceso, así como también por la atención de desviaciones detectadas a
través de las diferentes actividades para la identificación de las mismas
(auditorías, ARP, inspecciones, IAIA, etc.).
Viabilidad del Cambio

La posibilidad de que un cambio menor se lleve a cabo será determinada por
un equipo multidisciplinario para la administración del cambio menor y este
equipo deberá realizar las siguientes actividades:

a. Un análisis técnico para determinar la factibilidad del cambio propuesto.
b. Analizar si el cambio propuesto se ha efectuado en alguna otra instalación,

con el objeto de verificar los resultados obtenidos, de lo cual podrá
determinarse la viabilidad de la misma y en su caso considerar las
prácticas aplicadas para que el cambio cumpla.
c. …….
Evaluación de Riesgos

Los cambios menores pueden introducir peligros al proceso, por lo
que se debe realizar una evaluación preliminar de riesgos para
determinar el nivel de riesgo del cambio propuesto.

Los riesgos a evaluar están en función de los peligros potenciales que
se incorporen al proceso, por la inclusión de materiales o la
instalación de equipos nuevos que no alteren las variables del
proceso.
Desarrollo del Proceso de Cambio Menor

Dentro de un proceso de cambio menor se debe asegurar que:
• Se realice la evaluación técnica del cambio.

• Se actualice oportunamente los procedimientos operativos y la
documentación técnica que sea afectada por el cambio.
• Las personas afectadas por el cambio reciban la capacitación pertinente en
los nuevos procedimientos operativos.
• El diseño sea en base a las buenas prácticas de ingeniería y estándares
específicos para la actividad de que se trate.
• …..

Esta etapa tiene la finalidad de identificar los riesgos, las consecuencias y los
impactos potenciales al proceso que pudiera ocasionar el cambio propuesto,
Implantar medidas adicionales de protección y control antes de realizar el
cambio y recomendar las medidas de control que deben ser adoptadas
durante la operación del sistema, se debe tener en cuenta que los resultados
de un análisis de riesgos pueden dar justificación para rechazar un cambio, si
este no es viable por el riesgo que pueda representar.
Ejecución del Cambio Menor

Los programas de actividades para realizar el cambio menor, deberán
considerar la atención de las recomendaciones del Análisis de Riesgos del
Proceso efectuado en la etapa anterior, asimismo deberá considerar la
actualización de los procedimientos que se vean afectados, la
capacitación del personal de operación y mantenimiento y la actualización
del Plan de Respuesta a Emergencias (PRE) en caso de que exista un
nuevo escenario de riesgo.
Revisión de Seguridad de Pre-Arranque
Se deberá conservar el registro de la Revisión de Seguridad de Pre-

Arranque (RSPA). Previo al inicio de la operación debe confirmar que:

1. Las actividades definidas en el “proceso del cambio menor”, fueron
atendidas satisfactoriamente.
2. Que la revisión de seguridad de pre-arranque previa al inicio de la

operación resulto satisfactoria.
3. Una vez confirmado lo anterior, se autoriza el inicio de operación del

cambio menor.
Cambios Menores Definitivos, Temporalees y de Emergencia

Todos los cambios menores del proceso, independientemente de que
sean definitivos, temporales o de emergencia, deben cumplir con el
proceso de administración de cambios menores descrito en los puntos:
a) Solicitud del cambio,

b) Viabilidad del cambio,
c) Evaluación preliminar de riesgos y
d) Desarrollo del proceso del Cambio.
Producto Esperado

Establecer la metodología de administración de cambios menores y los
criterios para la asignación de responsabilidades, de modo que se
asegure que los peligros potenciales relacionados con cambios menores
en el proceso sean identificados y controlados.

Una administración de cambios menores sustentada en una evaluación y
administración de los riesgos potenciales que conlleva el cambio,
contribuirá a que los demás elementos de la Administración de la
Seguridad de los Procesos (ASP) interactúen de manera sistemática para
favorecer un proceso seguro.
Responsabilidades

Equipo Multidisciplinario para Administración del Cambio:

• Evalúa el cambio propuesto.
• Determina la viabilidad del cambio mediante estudios, análisis, costos estimados y
pruebas.
• Valida el cambio y solicita su aprobación y autorización.

Guardián de la Tecnología:

• Aprobar el cambio desde el punto de vista técnico.
• Asesorar al grupo multidisciplinario durante el análisis del cambio propuesto.
• Incorporar la información necesaria generada por el cambio en el paquete
tecnológico.
Enfoque Práctico

En tu instalación o área de trabajo se realizan cambios menores por lo que debes tener
claro que un cambio menor es un cambio o alteración a la instalación que afecta a los
componentes de la misma, pero que no altere las condiciones del proceso en términos de
sus variables de operación (presión, temperatura, flujo, nivel, etc.). Los cambios menores
pueden ser:

• Cambio de equipo o material.
• Cambio al arreglo físico o a la disposición en el espacio de los componentes.
• Cualquier cambio “menor” dentro de una tecnología documentada y en operación (sin
alterar los datos de dicho proceso o tecnología), sin importar que sea una sencilla
sustitución o intercambio de equipo del mismo tipo y las mismas características,
deberán ser considerados como cambios menores.
Definiciones

Cambio de tecnología. Son los cambios a la tecnología de proceso documentada y
aprobada, que incluyen cambios en los riesgos de los materiales, en las bases de diseño
del equipo o a las bases de diseño del proceso, que potencialmente invalidan las
evaluaciones de riesgo previas.

Cambio definitivo. Son los cambios permanentes al proceso, los cuales pueden
modificar su diseño, el de los equipos que lo componen o incorporarle materiales
peligrosos.

Cambio de emergencia. Es un arreglo de carácter urgente, debido a una situación de
riesgo inminente, por necesidad operativa, vigilando en todo momento el cumplimiento
de las medidas de seguridad.
…
6.4 Revisión de Seguridad de Pre-Arranque
Principio

Las Revisiones de Seguridad de Pre-Arranque consisten en una
verificación del cumplimiento de los elementos del ASP para
determinar si un equipo (os) o instalación nueva, modificada o que
haya estado fuera de operación, se encuentra en condiciones para
operar de manera segura.
Valor del Elemento

La Revisión de Seguridad de Pre-Arranque (RSPA) del equipo(os) o
instalación nueva, modificada y/o que estuvieron temporalmente fuera
de operación, nos permite determinar las condiciones de seguridad
existentes en el proceso previo a su puesta en operación, con la
finalidad de prevenir incidentes/accidentes que afecten la operación
inicial y normal del mismo, la integridad del personal, instalaciones y
medio ambiente.
Características

Todos los equipos nuevos, modificado o que estuvieron temporalmente
fuera de operación deberán ser sujetos a una revisión de seguridad de
pre-arranque (RSPA).

Para lo anterior es necesario integrar un equipo multidisciplinario que sea
responsable de llevar a cabo las actividades de RSPA que comprenden:
• Revisión documental de los elementos de ASP.

• Revisión física en la instalación.
• Seguimiento al cumplimiento de las recomendaciones.
• Formalización de un protocolo de RSPA
Integridad de Equipo Multidisciplinario de RSPA

La integración de un equipo multidisciplinario para la aplicación de
Revisión de Seguridad de Pre-Arranque (RSPA), deberá considerar al
personal especialista de todas las áreas involucradas en la puesta de
operación del equipo o instalación de proceso que se trate, tales como
las áreas de diseño, operación, construcción, mantenimiento y SIPA.
Valor de Integridad de un Equipo Multidisciplinario de RSPA

Integrar un equipo multidisciplinario de RSPA, con personal especialista
de las diferentes áreas, contribuirá a una aplicación efectiva de los
mecanismos de RSPA, para la identificación de hallazgos que puedan
poner en riesgo la puesta en operación de un equipo de proceso, así
como el establecimiento y seguimiento al cumplimiento de las
recomendaciones, que los lleven a determinar de manera correcta si un
equipo es apto para operar.
I. Tecnología del proceso
La Revisión de la Seguridad de Pre-Arranque debe determinar si el

equipo instalado, modificado, o que estuvo fuera de operación, cumple
con las especificaciones establecidas en la tecnología del proceso.
• Riesgos de los Materiales

• Bases de diseño del Proceso
• Bases de diseño de los Equipos
II. Análisis de riesgos de proceso

Verificar que la instalación cuente con un análisis de riesgos de
proceso actualizado, que considere todos los escenarios de riesgo en
base al análisis preliminar de peligros, que se haya realizado el análisis
de consecuencias para los escenarios más probables y catastróficos,
así como verificar que las recomendaciones resultantes del análisis de
riesgo estén debidamente cumplidas, documentadas y comprendidas
por el personal que opera y mantiene el proceso.
III. Procedimientos de operación y prácticas seguras

IV. Administración de cambios
V. Entrenamiento y desempeño
VI. Administración de contratista
VII. Administración de cambios de personal
VIII. Plan de respuesta a emergencias
IX. Aseguramiento de la Calidad
X. Integridad mecánica
XI. Investigación y análisis de incidentes/accidentes
XII. Auditoría
Valor de la Revisión Documental de los Elementos de ASP

Una revisión de los elementos de la Administración de Seguridad de
los Procesos (ASP) en la Revisión de Seguridad de Pre-Arranque
(RSPA) de equipos de proceso, nos proporciona una evaluación del
cumplimiento de los requisitos establecidos en cada uno de los
elementos, lo anterior nos servirá de base para fundamentar la
decisión de considerar si un equipo es o no apto para arrancar y operar
en el proceso.
Revisión Física en la Instalación

El equipo multidisciplinario de RSPA realizará las inspecciones a los
equipos de proceso, para la revisión de las condiciones físicas de los
mismos, a fin de detectar desviaciones que pudieron originarse durante
su instalación, así como verificar la existencia de los dispositivos de
protección (conexiones de tierra, guardas, sistemas de paro de
emergencia, etc.), alivio y de seguridad, los cuales deben estar instalados
conforme a lo establecido en las bases de diseño del proceso (verificar
DTI´s).
Valor de la Revisión Física en la Instalación

Una revisión física de los equipos de proceso en la instalación, nos
permitirá evaluar las condiciones de seguridad y de construcción, que
prevalecen en el sitio y estar en posibilidad de determinar si es factible
autorizar la puesta en operación de los equipos.
Seguimiento al Cumplimiento de las Recomendaciones

Durante la Revisión de Seguridad de Pre-Arranque (RSPA) se emiten
recomendaciones para asegurar el funcionamiento de los equipos,
estas pueden ser de dos tipos: las impeditivas y las no impeditivas.
Valor de Realizar un Seguimiento al Cumplimiento de las

Recomendaciones

Un seguimiento al cumplimiento de las recomendaciones derivadas de
un RSPA de equipos, asegura que todos los hallazgos que representen
un riesgo al proceso en el arranque y en su operación normal sean
debidamente atendidos para que la puesta en operación de los equipos
se lleve a cabo conforme a las expectativas esperadas.
Formalización de un Protocolo de una Revisión de Seguridad de Pre-

Arranque (RSPA)

Las actividades llevadas a cabo durante una Revisión de Seguridad de
Pre-Arranque (RSPA) se formalizan mediante un protocolo, el cual debe
ser validado por todos los participantes del equipo multidisciplinario
de RSPA y aprobado por el responsable de la instalación.
Producto Esperado

Una aplicación consistente de los mecanismos de una Revisión de
Seguridad de Pre-Arranque (RSPA) previo a la puesta en operación de
equipos nuevos, modificados o que estuvieron fuera de operación
traerá como consecuencia:

El elemento de Revisión de Seguridad de Pre-Arranque (RSPA) evalúa a
todos los elementos del Sistema de Administración de la Seguridad de
los Procesos (SASP), con la finalidad de asegurar el cumplimiento de los
requisitos de estos elementos, para que los equipos de proceso operen
de manera segura.
Responsabilidades

Encargado de instalación, supervisor

• Asegurarse que antes de poner en operación un equipo o instalación se haya
cumplido con todos los requisitos de los elementos de la ASP.
• Asegurarse que cuando un equipo o sistema ha sido intervenido por
mantenimiento, paro programado o no programado, por situaciones de
emergencia o que se vaya a desincorporar, sea revisado de acuerdo a los
procedimientos de pre-arranque.
• Asegurarse que grupo especialista para realizar las revisiones de pre-
arranque esté capacitado en los conceptos de la ASP.
Equipo Multidisciplinario de Revisión de Seguridad de Pre-Arranque

(RSPA)

• Aplicar las listas de verificación para realizar la Revisión de Seguridad de Pre-
Arranque (RSPA). Elaborar el plan de acción y programa de actividades a
realizar en la revisión de seguridad de pre- arranque (RSPA), por
especialidad.
• Cotejar las especificaciones de diseño contra equipo instalado y probado así
como las recomendaciones de análisis de riesgo.

(RSPA)

• Revisar si se cuentan los procedimientos, protocolos y manuales operativos,
de mantenimiento y seguridad aplicables.
• Revisar si la capacitación y el entrenamiento del personal es adecuado.
Revisan los cambios realizados al proceso y revisan los registros.
• Formalizar el protocolo de la Revisión de Seguridad de Pre-Arranque (RSPA) y
autorizar que el equipo o instalación es segura para iniciar su operación.
Enfoque Práctico de la RSPA

En tu área de trabajo cuando van a entrar en operación equipos e instalaciones nuevas,
modificadas o rehabilitadas se deben realizar las revisiones de seguridad de pre-arranque
(RSPA) para confirmar que los elementos de la ASP han sido cubiertos correctamente y que
la instalación es segura para entrar en operación, esto nos permitirá eliminar desviaciones
y prevenir fallas que pudieran ocasionar incidentes de proceso en la puesta en marcha u
operación normal de los equipos e instalaciones, asimismo nos permite asegurar que las
acciones requeridas para una operación segura han sido implementadas antes de poner en
marcha las instalaciones revisadas.
Definiciones

(RSPA). Formado por especialistas responsables de una instalación y con
experiencia en Ingeniería, en mantenimiento, en el proceso y seguridad.
Puede incluirse la participación de otras especialidades que se consideren
convenientes.

Pre-Arranque. Conjunto de actividades que se realizan previamente a la
puesta en operación del proceso, para confirmar que los elementos
apropiados para la seguridad del mismo, han sido cubiertos
satisfactoriamente y la instalación se encuentra en condiciones seguras
para operar.
Definiciones

Recomendaciones impeditivas. Desviación potencial de alto riesgo al
personal, instalación o de continuidad operativa que resulta
imprescindible su corrección, antes del inicio secuencial de la puesta en
marcha del proyecto específico.

Recomendaciones no impeditivas. Desviación que no implica riesgo
(documental o física) que puede ser corregida, antes, durante o después
de la puesta en marcha del proyecto específico.
Gracias por su atención

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