Producción exacta o cero inventario.

Daltius es una compañía que fabrica partes para automóviles y quiere implementar en el
próximo año y durante seis meses (enero – junio) un sistema de planeación agregada y
niveles de producción. Esta empresa fabrica arneses compatibles con diversos modelos
de automóviles. La demanda pronosticada para los siguientes seis meses para una línea
específica de la planta de Guadalajara es la siguiente: 1380, 540, 850, 1000, 1800 y 1400.
Actualmente hay 250 trabajadores en esa planta y el inventario al final del mes de
diciembre se espera que sea de 400 unidades; sin embargo, a la compañía le gustaría
contar con 500 unidades al final del mes de junio. Además, a finales del mes de
diciembre, la compañía contará con 300 trabajadores al mes.

Como primer paso es necesario incorporar al pronóstico de demanda neta las unidades
de inventario que se planteen como requerimientos adicionales del problema. El objetivo
es que las unidades de inventario requeridas se consideren dentro de la demanda
acumulada neta para realizar más fácilmente el cálculo. La forma más conveniente de
lograrlo es modificar los valores de la demanda pronosticada, como se muestra en la
siguiente tabla:

Para continuar con el problema, es necesario considerar los costos de la planta: costo de
contratar trabajadores, costo de despedir trabajadores y costo de mantener inventario. Por
tanto:

Cc= Costo de contratar un trabajador = $400

Cd= Costo de despedir un trabajador = $900

Ci= Costo de mantener una unidad de inventario por un mes = $70

Necesitamos una forma para trasladar la producción agregada en unidades expresadas

para la fuerza laboral. Debido a que no todos los meses tienen el mismo número de días
hábiles, utilizaremos “día” como unidad indivisible y definiremos:
K = Número de unidades agregadas producidas por un trabajador por un día

El gerente de planta determinó que durante 21 días de trabajo, considerando una tasa
constante de 70 trabajadores, la empresa fabricó 200 arneses. Para calcular K en este
ejemplo, consideremos que entonces que:

Arneses / trabajador por día.

Es decir, K equivale a calcular el número de piezas fabricadas por día, que es igual a 9.52
piezas por día. Al dividir esto entre el número de trabajadores, que es igual a 70,
obtenemos el dato de piezas por día por trabajador: 0.1360 arneses.

Ahora con toda la información desglosada, iniciemos el cálculo para la estrategia de cero
inventario, el objetivo es minimizar el nivel de inventario de la firma durante un horizonte
de planeación de seis meses.

En la siguiente tabla se resume la información y los cálculos para cada mes:

Nota: las siguientes formulas se aplican para cada mes

Para el mes de enero

Unidades por trabajador =21 x 0.1360

Unidades por trabajador =2.856

980
Trabajadores requeridos=
2.856

Trabajadores requeridos=344

Para el mes de febrero

Unidades por trabajador =23 x 0.1360

Unidades por trabajador =3.128

540
Trabajadores requeridos=
3.128

Trabajadores requeridos=173

A B C D E
Unidades por Trabajadores
Pronóstico
Mes Días laborales trabajador requeridos
demanda neta
 (B * 0.1360) (mínimo = D/C )
Enero 21 2.856 980 344
Febrero 23 3.128 540 173
Marzo 17 2.312 850 372
Abril 25 3.4 1000 295
Mayo 20 2.72 1800 662
Junio 24 3.264 1900 583
 El cálculo de cantidad de trabajadores mínimos requeridos se obtiene de dividir el
pronóstico de demanda neta entre las unidades por trabajador y luego redondear siempre
hacia arriba al siguiente número entero. Por ejemplo, en el caso del mes de enero, al
dividir 980 / 2.856 el resultado es 343.13 y se redondea a 314 trabajadores para evitar
escasez de demanda.

Ahora, ¿qué significa el análisis de cero inventarios? Se refiere a que cada mes se
produce lo necesario para cubrir la demanda. Por lo tanto, el número de trabajadores
debe cubrir también esta demanda, evitando generar sobre inventario.

A continuación te presento el resumen con la información de cero inventarios. En los

títulos de la tabla encontrarás las explicaciones de algunos cálculos:

A B C D E F G H I
No. de
No. de Piezas / unidades Producción Demanda Inventario
Mes Contratados Despedidos
trabajadores Trabajador producidas acumulada acumulada (G-H)
(BxE)
344 x 2.856 983-980=
Enero 344 44 0  2.856 983 980
= 983 3
173 x 1525-
Febrero 173  0 171 3.128 1525 1520
3.128= 542 1520= 5
372 x 2.312 2383-
Marzo 372 199 0  2.312 2383 2370
= 858 2370=13
295 x 3.4= 3386-
Abril 295  0 77 3.4 3386 3370
1003 3370= 16
662 x 2.72= 5187-
Mayo 662 367 0  2.72 5187 5170
1801 5170= 17
583 x 3.264 7090 –
Junio 583  0 79 3.264 7090 7070
= 1903 7070=20
Total   610 327         74

Es muy importante señalar la fórmula del número de piezas producidas cada mes, la cual
se expresa de la siguiente forma:

Además, hay que aclarar que se redondea hacia el siguiente número entero también. Ya
que tenemos la información de la tabla completa, realizamos el cálculo total de costos:

Para este ejemplo, el costo de contratar, despedir y mantener es el siguiente:

A este costo, es necesario sumar el costo de mantener inventario de las 500 unidades
que la compañía quiere tener a final del mes de junio y que se sumaron a la demanda
para efectos de la resolución del problema. Por lo tanto:

Debido a que resulta prácticamente imposible mantener un número de empleados en

términos de fracciones, por esta razón se queda un poco de inventario al final de cada
periodo.

En el siguiente apartado realizaremos el ejercicio para el otro enfoque: mantener una

fuerza laboral constante.

Fuerza laboral constante, inventario variable y agotamiento de existencias

El objetivo de resolver un problema de planeación agregada bajo la óptica de fuerza

laboral constante es minimizar la necesidad de contratar y despedir empleados, evitando
cualquier tipo de incumplimientos por agotados.

Vamos a elaborar una tabla en la que definamos la cantidad de trabajadores que se

necesitan para satisfacer la demanda en cualquiera de los 6 periodos del horizonte de
planeación.

A B C D
No. de unidades Relación B / C
Mes Demanda acumulada acumuladas por (redondeada al
trabajador siguiente entero)
980
Enero 980 2.856 =687
2.856
1520
Febrero 1520 5.984 =255
5.894
2370
Marzo 2370 8.296 =286
8.296
3370
Abril 3370 11.696 =289
11.696
5170
Mayo 5170 14.41 =359
14.41
7070
Junio 7070 17.68 =400
17.68

El número mínimo de trabajadores para los seis meses de planeación, es el máximo

valor en la columna D = 687 trabajadores.
Ahora desglosemos la información de inventarios, con el dato de trabajadores que
acabamos de concluir:

A B C D E F
Prod. Demanda Inventario
No. unidades Producción
Mes mensual  acumulada final
por trab. acumulada
(B x 687) neta (D - E)
2.856 x
Enero 2.856 1963 980 983
687=1963
3.128 x 687=
Febrero 3.128 4112 1520 2592
2149
2.312 x 687 =
Marzo 2.312 5701 2370 3331
1589
3.4 x 687 =
Abril 3.4 8037 3370 4667
2336
2.72 x 687 =
Mayo 2.72 9906 5170 4736
1869
3.364 x 687 =
Junio 3.264 14391 7070 7861
4485
Total         24170

Finalmente, los costos que tenemos que considerar son los de inventario, así como el costo de
incrementar la fuerza laboral de 300 empleados a 687 = 387 empleados contratados.

Por lo tanto, la fórmula quedaría de la siguiente forma:

Costo total = 

Como podemos notar, el costo de mantener inventario resulta altísimo, por lo que necesariamente
deberíamos variar la fuerza laboral para que la producción de esta presentación sea rentable.

Si el costo de la planeación de fuerza laboral constante hubiera sido ligeramente mayor al de cero
inventarios, muy probablemente la mejor decisión sería pagar ese adicional en inventarios y
mantener la fuerza laboral, de forma que se aprovecha la capacitación que ya se le dio al equipo
de trabajo.