Control Automático de Procesos

Sistemas de Medición y Control en

la Industria Química

Ing. Felipe Ángel Hernández García

Complejo Procesador de Gas Burgos.
 Sistemas de Medición y Control en
Programa la Industria Química

•Parte 1
•Sistema de control,
variables y medición
industrial

•Parte 2
•Sistemas
automáticos de
control, lazo de
control, PLC

•Parte 3
•Sistemas
Instrumentados, SCD,
SIS, SCI.
Parte 1

Sistema de control, variables y

medición industrial
Control de Proceso en la industria
química.

Una planta química es un arreglo de unidades

de procesamiento (reactores, intercambiadores
de calor, bombas, compresores, columnas, etc.)
integradas una a otra de una madera sistémica y
racional. El objetivo de estas plantas es
convertir corrientes de materia a productos
deseados utilizando recursos de energía
disponibles de la manera más económica.
Control de Proceso en la industria
química.
Durante la operación de estas plantas, existen importantes
requerimientos que se deben satisfacer como son los fijados
por los diseñadores, gobierno, la situación económica y
social, agentes externos (disturbios del procesos). Algunos
de estos requerimientos son los siguientes:

Seguridad.
Especificaciones del producto.
Regulaciones Ambientales.
Requerimientos Operativos.
Economía.
Sistema de control

Todos estos requerimientos necesitan de un

continuo monitoreo y la intervención externa
(control) para mantener las condiciones
operativas. Esto se logra mediante arreglos de
equipos y la intervención humana, a lo cual se
denomina sistema de control.
Sistema de control

Un sistema de control es diseñado para cubrir

tres principales necesidades:

 Suprimir los efectos externos (disturbios del

proceso).
Asegurar la estabilidad del proceso.
Optimizar el desempeño del proceso.
 Un poco de historia , aspectos
generales .
Control automático en la industria .
La aplicación del principio de realimentación tiene sus comienzos
en máquinas e instrumentos muy sencillos , algunos de los cuales
se remontan a 2000 años atrás .
El aparato mas primitivo que emplea el principio de control por
realimentación fue desarrollado por un griego llamado Ktsibios
aproximadamente 300 años A.C. . Se trataba de un reloj de agua
como el mostrado en la figura el cual medía el pasaje del tiempo
por medio de una pequeño chorro de agua que fluía a velocidad
constante dentro de un recipiente .
El mismo poseía un flotante que subía a medida que el tiempo
transcurría . Ktsibios resolvió el problema del mantenimiento del
caudal constante de agua inventando un aparato semejante al
usado en los carburadores de los motores modernos . Entre el
suministro de agua y el tanque colector había una regulación de
caudal de agua por medio de una válvula flotante que mantenía el
nivel constante . Si el nivel se elevaba ( como resultado de un
incremento en la presión de suministro por ejemplo ) , el flotante se
elevaba restringiendo el caudal de agua en el recipiente regulador
hasta que el flotante volvía al nivel específico .
Sistema de control
Vapor

Corriente que se
Corriente que se Procesa después de
procesa calentamiento

Ti(t), °C T(t), °C
q(t), m3/s

Intercambiador de Calor
Sistema automático de control
Elemento final de control
Vapor
Señal

Transmisor TC

TT
Controlador
x
Ti(t), °C Sensor T(t), °C
q(t), m3/s

Intercambiador de Calor
Sistema automático de control

Los componentes básicos de todo sistema de

control son:

 Sensor, también se conoce como elemento

primario.
Transmisor, o elemento secundario.
Controlador, que es el “cerebro” del control.
Elemento final de control.
Medición de Presión
Medición de presión

Presión diferencial
Medición de Temperatura

 Termometro
 Bimetálico
 Termo cople
 RTD
 Infrarojo
Medición de Temperatura

Termo cople RTD

Medición de Temperatura
Medición de Temperatura
Medición de nivel

 Cristal de nivel
 Presión diferencial
 Magnético
 Flotador
 Radar
 Presión hidrostática
Medición de nivel
Medición de nivel
Medición de Flujo

 Placa de orificio
Medición de Flujo

 Placa de orificio
Medición de Flujo

 Ultrasónico
Medición de Flujo

 Ultrasónico
Medición de flujo

 Coriolis
Parte 2

Sistemas automáticos de control,

lazo de control, PLC
Sistema de control
Un sistema de control es un ordenamiento de componentes
físicos conectados de tal manera que el mismo pueda
comandar , dirigir o regularse a sí mismo o a otro sistema .
Los sistemas de control se clasifican en sistemas de lazo
abierto y a lazo cerrado . La distinción la determina la acción
de control , que es la que activa al sistema para producir la
salida .
Un sistema de control de lazo abierto es aquel en el cual la
acción de control es independiente
de la salida .
Un sistema de control de lazo cerrado es aquel en el que la
acción de control es en cierto modo dependiente de la salida .
 Sistema de control
Ejemplo 1
Un tostador automático es un sistema de control de lazo abierto , que está
controlado por un regulador de tiempo . El tiempo requerido para hacer
tostadas , debe ser anticipado por el usuario , quien no forma parte del sistema
. El control sobre la calidad de la tostada (salida) es interrumpido una vez que
se ha determinado el tiempo , el que constituye tanto la entrada como la
acción de control .
Ejemplo 2
Un mecanismo de piloto automático y el avión que controla , forman un
sistema de control de lazo cerrado ( por realimentación ) . Su objetivo es
mantener una dirección específica del avión , a pesar de los cambios
atmosféricos . El sistema ejecutará su tarea midiendo continuamente la
dirección instantánea del avión y ajustando automáticamente las superficies
de dirección del mismo ( timón , aletas , etc. ) de modo que la dirección
instantánea coincida con la especificada . El piloto u operador , quien fija con
anterioridad el piloto automático , no forma parte del sistema de control .
Control automatico
El control automático es el mantenimiento de un valor deseado
dentro de una cantidad o condición , midiendo el valor existente
, comparándolo con el valor deseado , y utilizando la diferencia
para proceder a reducirla . En consecuencia , el control
automático exige un lazo cerrado de acción y reacción que
funcione sin intervención humana .

La idea básica de lazo realimentado de control es mas fácilmente

entendida imaginando qué es lo que un operador tendría que
hacer si el control automático no existiera .
Lazo realimentado
El lazo de control realimentado simple sirve para ilustrar
los cuatro elementos principales de cualquier lazo de
control.
Elemento final de control
Vapor
Señal
T
Transmiso C
r T
T
Controlador
x
Ti(t), °C Sensor T(t), °C
q(t), m3/s

Intercambiador de Calor
Señal

 Señal neumática (3-15 psi)

 Señal electrónica (4-20 mA)

0 100 %

3 15 psi
4 20 mA
 Elemento final de control
Por cada proceso debe haber un Elemento final , que regule el
suministro de energía o material al proceso y cambie la señal de
medición . Mas a menudo éste es algún tipo de válvula , pero
puede ser además una correa o regulador de valocidad de motor
, posicionador , etc .
Válvula de control
Actuador neumático

Válvula de Compuerta
Válvula de globo
Válvula de bola
Válvula de Mariposa
Válvula macho
Válvulas de Diafragma
Válvula de control
Válvula de control
Control automatico

 Control si/no
 Control Proporcional
 Control PI (acción integral)
 Control PID (acción derivativa)
 Control Si/No
El controlador Si/No tiene dos
salidas que son para máxima
apertura y para apertura
mínima , o sea cierre . Para este
sistema se ha determinado que
cuando la medición cae debajo
del valor de consigna , la válvula
debe estar cerrada para hacer
que se abra ; así , en el caso en
que la señal hacia el controlador
automático esté debajo del
valor de consigna , la salida del
controlador será del 100% .
 Control P
Banda Proporcional
“Proporcional” significa que el cambio presente en la salida del controlador es algún
múltiplo del porcentaje de cambio en la medición .
Este múltiplo es llamado “ganancia” del controlador . Para algunos controladores , la
acción proporcional es ajustada por medio de tal ajuste de ganancia , mientras que
para otros se usa una “banda proporcional” . Ambos tienen los mismos propósitos y
efectos .
 Control PI
Acción Integral
En tanto que la medición estuviera en su valor de consigna , no existiría ningún cambio en
la salida debido al modo de reset en el controlador Sin embargo , cuando cualquier error
exista entre la medición y el valor de consigna , la acción de reset hace que la salida
comience a cambiar y continúe cambiando en tanto el error exista . Esta función ,
entonces , actúa sobre la salida para que cambie hasta un valor correcto necesario para
mantener la medición en el valor de consigna a varias cargas sea alcanzado . Esta
respuesta es agregada a la banda proporcional del controlador.
 Control PID
Acción Derivativa
La tercer respuesta encontrada en controladores es la acción derivativa . Así como la
respuesta proporcional responde al tamaño del error y el reset responde al tamaño y
duración del error , el modo derivativo responde a la cuan rápido cambia el error .
Acción Directa 0 Inversa.
SELECCIÓN DE LA ACCIÓN DEL CONTROLADOR
Dependiendo de la acción de la válvula, un incremento en la medida
puede requerir incrementos o disminuciones del valor de la salida
para el control. Todos los controladores pueden ser conmutados
entre acción directa o reversa.
La acción directa , significa que cuando el controlador ve un
incremento de señal desde el transmisor, su salida se incrementa.
La acción reversa , significa que un incremento en las señales de
medición hacen que la señal de salida disminuya.
Para determinar cuál de estas salidas es la correcta, se debe analizar
el lazo.
El primer paso es determinar la acción de la válvula .
En la figura, por razones de seguridad la válvula debe cerrar si existe
un fallo en el suministro de aire de la planta. Por lo tanto, esta
válvula debe ser normal abierta con aire, o normal cerrada sin aire.
Acción Directa 0 Inversa.

ACCION INVERSA ACCION DIRECTA

LC LC

SEÑAL NIVEL SEÑAL NIVEL

SEÑAL SALIDA SEÑAL SALIDA

Control automatico

 Control de relación
 Control en cascada
 Control de rango dividido
Control Automatico.
Control Automatico.
Control Automatico.
Control Automatico.
Control Automatico.
Simbologia
Parte 3

Sistemas Instrumentados, SCD,

SIS, SCI.
Sistemas Instrumentados

 PLC (Control lógico programable)

 DCS (Sistema de control distribuido)
 SCI (Sistema Contra incendio instrumentado)
 SIS (Sistema Instrumentado de Control)
Control Lógico Programable
 Un controlador lógico programable es una máquina electrónica
programable diseñada para ser utilizada en un entorno industrial (hostil),
que utiliza una memoria programable para el almacenamiento interno de
instrucciones orientadas al usuario, para implantar soluciones especificas
tales como funciones lógicas, secuenciales, temporizaciones, recuentos y
funciones aritméticas, con el fin de controlar mediante entradas y salidas,
digitales y analógicas diversos tipos de máquinas o procesos.

La secuencia básica de operación del autómata se puede dividir en tres

fases principales:

 Lectura de señales desde la interfaz de entradas.

 Procesado del programa para obtención de las señales de control.
 Escritura de señales en la interfaz de salidas.
Control Lógico Programable

Los controladores lógicos programables (PLC) son básicamente

computadoras industriales complementadas con tarjetas
electrónicas especiales que sirven como interfase de adquisición
de datos entre el PLC y los instrumentos de campo que controlan
el proceso mismo. Para adquirir datos se utilizan las tarjetas
electrónicas de entrada. Una vez recibidos los datos de entrada,
son procesados en la memoria de la computadora conocida como
CPU. En seguida se obtiene un resumen de datos finales de salida
en la memoria del CPU, los cuales son enviados al proceso a
través de las tarjetas electrónicas de salidas, estas tarjetas son
interconectadas a los elementos en campo para poder ser
activados cuando el programa de control así lo indique.
Control Lógico Programable

Modular

Escalable

Distribuido

Configurable

Programación abierta.
 Diagrama de Escalera
 Diagrama de Bloques
 Lenguaje Estructurado
Protocolos de comunicación

 Modbus
 Profibus
 HART
 ASI
 TCP/IP
La arquitectura de un sistema de
control moderno
Un sistema de control moderno es un sistema
informático que recibe información de sistemas de
medidas , la procesa y genera señales de mando a
actuadores , de manera que el proceso se desarrolle
según las directrices de optimización elegidas. Así
mismo, almacena información recibida desde la planta
y la presenta en un formato fácilmente comprensible. El
empleo de un sistema informático, en vez de
controladores de electrónica analógica, posee la
ventaja de poder implementar algoritmos de control
más complejos y eficaces.
 El sistema de control tiene los siguientes
objetivos:
• Proporcionar información en tiempo real sobre el
proceso
• Controlar las variables de interés
• Optimizar el rendimiento del proceso
El esquema de control está compuesto por los
siguientes elementos:
1. Sistemas de medidas
2. Actuadores
Arquitectura del sistema

El DCS, está basado en los siguientes

componentes principales:
 Estación de control de proceso o unidad de
control local.
 Bus de planta.
 Estaciones de operador.
 Estaciones de ingeniería.
 Otros nodos e interfases.
Arquitectura del sistema
Arquitectura del sistema
Arquitectura del sistema
SIS
SCI

 Sistema de Contraincendios (Fuego y gas)

Bibliografía

 Control automático de procesos.

 Carlos A. Smith, Editorial Limusa.
 Ingeniería de Control Moderna.
 Katsuhiro Ogata, Editorial Pearson.
 Instrumentación Industrial.
 Antonio Creus, Editorial Afaomega.
 Válvulas, Selección, uso y Mantto.
 Richard W. Greene, Editorial McGrawn Hill