UNIDAD IX

Estrategias de Control
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Índice
1. INTRODUCCIÓN........................................................................................................ 1
2. OBJETIVOS............................................................................................................... 1
2.1. CONTROL EN CASCADA .................................................................................... 1
2.2. CONTROL DE RAZÓN........................................................................................ 3
2.3. CONTROL PREALIMENTADO (FEEDFORWARD)................................................... 4
2.4. CONTROL DE RANGO PARTIDO (SPLIT RANGE) ................................................. 5
2.5. CONTROL POR PROGRAMA ............................................................................... 6
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UNIDAD IX
“ESTRATEGIAS DE CONTROL”

1. INTRODUCCIÓN

Se ha revisado anteriormente aspectos importantes sobre los sistemas de control

realimentados. Existen algunas aplicaciones sin embargo en las cuales no basta con tener
un lazo simple como el estudiado para un control óptimo de uno o más procesos. Se
requieren entonces algunas variaciones sobre lo anterior que son conocidas como
estrategias de control.

2. OBJETIVOS

• Reconocer las estrategias de control más importantes.

• Identificar las características y aplicaciones de las mismas

2.1. CONTROL EN CASCADA

Es una técnica que usa dos sistemas de medición y control para manipular un solo
elemento final de control. Su propósito es incrementar la estabilidad en problemas de
control de procesos particularmente complejos. Esta ha sido usada durante años y es
muy efectiva en muchas aplicaciones.

La relación que existe entre los controladores es referida a una denominada de

maestro-esclavo o de primario-secundario. La unidad maestra es el controlador de la
variable cuyo valor es el de principal importancia. Por ejemplo en la figura 1 se
simboliza un quemador, en donde el calor obtenido de la combustión de aire con
combustible se transfiere a un determinado material, esta variable principal sería
temperatura.

El esclavo o unidad secundaria, es el controlador de la variable cuyo valor es

importante sólo si afecta a la variable primaria. En el ejemplo anterior podría ser el
flujo de combustible que alimenta al quemador. Se puede lograr un control de
temperatura más cercano y estable con el sistema en cascada que con un control
realimentado simple.

El control en cascada realiza dos funciones importantes: reduce el efecto de los

cambios de carga cerca a su fuente y mejora el control reduciendo el efecto de los
retardos de tiempo. La segunda mención es la más obvia; típicamente ocurre en
aplicaciones de temperatura y analíticas en donde estos retardos de tiempo son
generalmente largos. El otro efecto es menos obvio y tal vez es mejor explicarlo
tomando en cuenta el sistema simple. En la en el esquema superior de la figura 1 se
muestra un control realimentado simple de temperatura del quemador antes
mencionado. Aquí la temperatura es enviada por el transmisor (TT) al controlador
(TC), e cual regula directamente el flujo de combustible de entrada a través de la
válvula de control.

Este sistema trabaja muy bien excepto, cuando los disturbios ocurren en el sistema
de alimentación (ingreso de material; en la figura descrito como medio controlado) o
cuando las variaciones del flujo de combustible afectan a la temperatura. Debido a la
capacidad del fluido en el tanque y al retardo, el controlador no detecta
inmediatamente los disturbios. Al tiempo que se hace la detención, probablemente el
disturbio haya desaparecido y se produzca una acción cíclica.

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F medio controlado

T salida

TT

F combustible

TC

F medio controlado

T salida

FC
TT

FT

F combustible

TC

Figura 1 : Comparación entre control simple y en cascada

El esquema inferior de la figura 1 muestra como opera un sistema en cascada. El flujo

de alimentación de combustible es medido a través del transmisor de flujo (FT) y
controlado para mantenerlo en el valor deseado, independientemente de las
variaciones del suministro. El controlador de temperatura es puesto en cascada con el
controlador de flujo (FC), de modo tal que otras variaciones como velocidad de
alimentación del producto, efectos de la temperatura ambiente y otros, sean
superados, manteniéndose la variable principal (temperatura) al punto deseado.

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La salida de este controlador viene a ser el set point del controlador de flujo, variando
lo que fuese necesario para mantener una temperatura correcta.

Los sistemas en cascada no son siempre la solución para toda condición inestable en
el proceso o para problemas de retardo de medición; sin embargo, proveen soluciones
satisfactorias para muchos problemas de aplicación.

2.2. CONTROL DE RAZÓN

Como su nombre lo indica, este tipo de control debe mantener una razón o relación
fija entre dos variables. La aplicación más común es la de mantener una relación fija
entre dos flujos y tales como aire-combustible en hornos, material de alimentación y
catalizador en reactores y mezclas de dos o más materias primas en operaciones de
mezclado. Existen algunas variaciones de esquemas de control usados para obtener
una razón entre dos variables.

El esquema predominante desde hace varios años usa una razón ajustable entre la
variable primaria o no controlada y el índice de control de la variable secundaria o
controlada. Aquí el flujo no controlado (primario) es medido y usado para controlar el
otro flujo (secundario) para mantener la razón deseada.

Para este fin se han empleado por mucho tiempo equipos denominados estaciones de
razón con una escala ajustable en forma manual; posteriormente se emplearon
controladores especiales. Actualmente esta relación se ajusta por software como una
opción en controladores digitales que reciben las dos señales de campo
correspondientes a las variables controlada y no controlada y entregan la señal de
ajuste al elemento final de control en función a esta razón y al tipo de control elegido.

La variable primaria no es siempre no controlada. A veces por diferentes razones

también se controla. Como en el caso anterior, la señal transmitida primaria es
alimentada a un dispositivo de razón cuya salida fija el punto de control del
controlador secundario. Al usar sistemas de control de razón, uno debe asegurarse
que ambas mediciones estén en las mismas unidades (ejemplo galones por minuto,
libras por hora, etc.) y que las escalas usadas sean las mismas.

Los sistemas de control de razón son muy comunes en procesos de mezclado en

donde se requieren altas precisiones en la relación de mezcla. En la figura 2 se tiene
un sistema de mezclado. Las señales representativas de los flujos medidos por los
transmisores de flujo respectivos (FT-1 y FT-2) son enviadas al controlador de razón
(FFC) para ajustar el flujo secundario a través de la válvula de control (FV). La razón
como se ha mencionado es ajustada en el mismo controlador.

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FFC

FV

FT FT
1 2

flujo controlado flujo no controlado

salida

Figura 2 : Control de razón

2.3. CONTROL PREALIMENTADO (FEEDFORWARD)

Consiste en la aplicación de una acción de control a un proceso antes de que ocurra

una desviación en la variable controlada. En este punto, todas las discusiones sobre
los principios de control se han centrado de modos de control que utilizan el concepto
de realimentación (feedback) para regular variables de procesos. El control
realimentado actúa sólo después de sensarse una desviación con respecto al set
point. El control prealimentado teóricamente previene esa desviación. Esto lo logra
midiendo las variables que causan cambios de carga en el proceso y manipulando
aquellas variables que cancelan los efectos de cambios de carga antes de que
aparezcan las perturbaciones.

Esta técnica no es común en sistemas de control convencionales, debido tal vez, al

poco conocimiento acerca del balance de energías de un proceso. Más bien es
aplicable a sistemas de un controlador por computador o la lazos de control
convencionales, a los cuales se les ha añadido funciones de computación o cálculo
para incrementar sus capacidades de control.

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Este tipo de control es más aplicable a procesos difíciles de regular. Adicionalmente,
se requiere un gran conocimiento del proceso y de como va a reaccionar el cambio
de carga. El uso de este control se da mucho en sistemas en los cuales hay retardos
de tiempo apreciables. Una falla de control prealimentado es su dependencia a la
precisión. Para obtener un control perfecto, es necesario modelar exactamente el
sistema. Esto no es posible debido a que las cargas y variables medidas son
imprecisas y la información acerca de un proceso es relativamente insuficiente. Para
permitir un mejor control, a menudo su usan lazos alimentados cuando se usa un
control prealimentado. Sin embargo, el rol del control realimentado es reducido en
este caso. En suma, hay algunas condiciones que permiten que el control
prealimentado sea una técnica efectiva. Sin embargo, su necesidad de un mayor
conocimiento del proceso para diseñar el sistema lo hacen más complejo que el
control realimentado y por su naturaleza, impide la producción masiva de sistemas
prealimentados ajustables.

2.4. CONTROL DE RANGO PARTIDO (SPLIT RANGE)

Este tipo de control involucra dos válvulas operadas por el mismo controlador.
Utilizando posicionadores de válvula es posible establecer el rango de acción para
cada una de las válvulas. Bajo ciertas condiciones, es a menudo deseable tener una
pequeña banda muerta entre las operaciones de las válvulas; el porcentaje de banda
muerta varía según la aplicación. En algunos casos no se necesita una banda muerta
y en otros se necesita un traslape en la acción de las válvulas. En la figura 3 podemos
observar un ejemplo de esta estrategia. Se trata de controlar la presión de un gas en
el tanque, manipulando la válvula de ingreso (A), de modo tal que a medida que la
presión (medida por el transmisor PT) se va incrementando, el controlador (PC) envía
una señal en ascenso de 3 a 15 psi para ir cerrando la válvula.

Es importante señalar que A obedece a una parte de la señal de control (3-9 psi para
el ejemplo). En realidad esto solamente se logra con la presencia de un posicionador
de válvula que trabaja calibrado para ese rango. Si la presión debe ser disminuida, la
señal del controlador, que debe ser en estas condiciones mayor que 9.6 psi (se ha
empleado una banda muerta en este caso), irá abriendo la válvula de venteo (B), la
cual debiera estar totalmente para una señal de 15 psi. Del mismo modo, B trabaja
con un posicionador calibrado para el rango de 9.6-15 psi.

PC

Venteo

La válvula B se abre con

B una señal de 9.6-15 psi

PT

A
Suministro de N2

La válvula A se cierra con

una señal de 3-9 psi

Figura 3 : Control de rango partido

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2.5. CONTROL POR PROGRAMA

Es usado tanto en procesos continuos como en procesos tipo discontinuos para

controlar operaciones de mezclado para eventos secuenciales, en operaciones de
secado para controlar procesos batch o para otros esquemas de control que
involucran secuencias repetitivas de eventos.

Los controladores programables varían en complejidad y en flexibilidad de su ajuste.

Actualmente, la secuencia de eventos puede fácilmente controlarse con los
denominados controladores lógicos programables (PLC).

FIN DE LA UNIDAD

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