PRUEBAS DE SOLDADURAEN TUBERIAS

DE PVC, CPVC, POLIPROPILENO, HDPE,

ACERO NEGRO CEDULA 40,60 Y 80,
HIERRO DÚCTIL, FIBRA DE VIDRIO,
TUBERÍA DE COBRE Y DE ACERO
INOXIDABLE.

GRUPO DE TRABAJO:
1. GONZALES LEITO ERICK
2. MALDONADO ZAPATA DAVID
3. ROJAS ZUTA ELMER DANTE
4. SALAS CÁCERES WILFREDO
CONTROL DE CALIDAD EN LA
SOLDADURA EN PVC Y CPVC
CONTROL DE CALIDAD EN LA
SOLDADURA EN PVC Y CPVC
 CONTROL DE CALIDAD EN LA SOLDADURA
EN PVC Y CPVC
La soldadura líquida es especificada para unir
tuberías y accesorios de CPVC, hasta diámetros
de 2” (50mm), su uso es recomendable para
aplicaciones en agua potable y desagüe para
agua caliente.
La Soldadura Líquida para PVC - PAVCO VINDUIT  esta
especificada para unir tuberías y accesorios de PVC hasta
12”. Esta formulada para un secado extra rápido y es
capaz de soportar las más altas presiones hidrostáticas.. El
producto está completamente homogenizado, libre de
grumos y sustancias extrañas.
https://youtu.be/5H36__Dm0gQ
CONTROL DE CALIDAD EN LA
SOLDADURA DEL POLIPROPILENO
• Las uniones entre tubos y accesorios de Polipropileno se
realizan mediante soldadura de dos maneras diferentes:
• Soldadura por termofusión con el empleo de un
polifusor.
• Soldadura por electrofusión utilizando manguitos
electrosoldables.
La termofusión es un método de soldadura simple y rápida para unir tubos de
POLIPROPILENO y sus accesorios:
Las superficies de las partes que se van a unir se calientan a temperatura de
fusion y se unen por aplicación de presión, con acción mecánica o hidráulica de
acuerdo al tamaño de la tubería y sin usar elementos adicionnales como:
pegamentos, soldaduras de aporte, etc.
Por ser una unión molecular, es una de las uniones más seguras e imposible de
separar garantizando una unión permanente y dejando el tubo monolítico.
Para el control de la calidad de la soldadura en el POLIPROPILENO se debe seguir
las recomendaciones del fabricante.
Pasos:
 CONTROL DE CALIDAD EN LA ELERCTROFUSIÓN

Limpiar la superficie a Colocar la cuchilla y raspar

soldar alrededor de la tubería.

Termina el raspado cuando se ha Limpiar la superficie a soldar con

formado virutas continuas de alcohol isopropilico.
polipropileno.
CONTROL DE CALIDAD DEN LA ELERCTROFUSIÓN

Colocar los alineadores Colocar los alineadores

Medir la longitud de inserción

Rotular la tuberia con tiempo de fusion,
del tubo al manguito.
enfriamiento, la fecha y identificacion del
soldador.
CONTROL DE CALIDAD DEN LA ELERCTROFUSIÓN

Se coloca los cables de la

maquina a los terminales Se marca el tiepo de fusion
del manguito. o de soldadura.

Se anota el inicio del Una vez transcurrido el tiempo de

tiempo de enfriamiento. enfriamiento se sacan los alineadores
https://youtu.be/XJOkZKUFHLM

https://youtu.be/T0ytXQH2DLk
 PRUEBA HIDRAULICA
Esta prueba consiste en verificar la existencia de fugas en los diferentes
tramos, también para verificar las presiones en cada punto de unión
utilizando un manómetro y de esta manera compararlos con los datos
obtenidos mediante el cálculo.
La prueba hidráulica se realiza frecuentemente verificando una presión
de 1.5 veces mayor a la presión nominal o presión máxima de servicio,
en redes de distribución normalmente el valor cuando se hace la prueba
hidráulica es de 100 metros columna de agua.

Pérdida de agua inadmisible

Durante la prueba hidráulica no deberá ocurrir pérdida de agua en el
tramo en prueba.
 PRUEBA HIDRAULICA
Prueba hidráulica a zanja abierta
La presión de prueba a zanja abierta será de 150 metros de columna de
agua para las tuberías de redes secundarias y 100 metros de columna
de agua para las conexiones domiciliarias, medidas en el punto más
bajo del tramo que se está probando.
La línea permanecerá llena de agua por un período mínimo de 24 horas
antes de proceder a iniciar la prueba.
El tiempo mínimo de duración de la prueba será de dos (2) horas
debiendo la línea de agua permanecer durante éste tiempo bajo la
presión de prueba.
 PRUEBA HIDRAULICA
Prueba hidráulica a zanja con relleno compactado
La presión de prueba a zanja con relleno compactado será a la misma presión que
para las pruebas a zanja abierta.
No se autorizará realizar la prueba a zanja con relleno compactado, si previamente
la línea de agua no ha cumplido satisfactoriamente la prueba a zanja abierta.
La línea permanecerá llena de agua por un período mínimo de 24 horas, para
proceder a iniciar las pruebas a zanja con relleno compactado.
El tiempo mínimo de duración de la prueba a zanja con relleno compactado será de
una (1) hora, debiendo la línea de agua permanecer durante este tiempo bajo la
presión de prueba
PRUEBA EN SOLDADURA EN
TUBERÍA DE HDPE

• Este procedimiento se aplica para garantizar la calidad

de las uniones térmicas los cuales están basados en las
normas ASTM e ISO.
1.- Inspección visual, (no
destructiva

• Esta prueba debe realizarse a 24 pulg. de la superficie a

revisar y el ángulo de visión deberá ser no menor de 30º de la
superficie, el área debe estar lo suficientemente iluminada.
• Control del examen visual.
El control del examen visual se puede observar a través de
lentes, fibras ópticas, cámaras, etc.
• Durante esta prueba se verificara el acabado de la soldadura
la cual no deberá tener fisuras de ninguna clase así como
también los labios deberán ser simétricos.
2.-la prueba de ultrasonido. (No
destructiva)
• Esta prueba se usara ultra sonido por contacto directo.
• Método de haz angular, método de impulso y eco,
técnica de trayectoria de zig-zag. Esta prueba usa
necesariamente un acoplante entre la tubería y el
palpador de incidencia angular para no atenuar la
energía ultrasónica.

El propósito de esta pega es verificar la heterogeneidad

transversal de la sección soldada a tope.
La morfología se representa en tres diagramas que
pueden ser planos, cilíndricos y esféricos.
Morfología de la
heterogeneidad

Si la indicación del eco alcanza una

altura total con pocos escalones
(nodos de alta frecuencia),
normalmente suele proceder de un
reflector plano irradiado en dirección
próxima a la perpendicularidad en
dicho plano, figura (a).

Por el contrario si la heterogeneidad

no es plana o es irregular o, siendo
plana o rugosa no se irradia
perpendicularmente, la elevación de la
indicación del eco suele ser más
gradual resultando, pues, más ancha,
Figura (b)
 3.-Ensayo de resistencia a la tracción.
(destructivo):

• Se somete la probeta a pruebas de tracción hasta su

arrancamiento, donde se determina si la falla es dúctil o
frágil y si esta esta dentro del rango de su valor
promedio que es de 32 N/mm² y el alargamiento a la
rotura es de >800 %.
4.- Ensayo de Flexión o
curvatura. ( destructivo ):
• Se somete la probeta a pruebas de doblez hasta
alcanzar un valor de 160° en todos los casos la tensión
limite de flexión es de 28 N/mm², si no aparece la
fractura o grietas durante esta fase se verifica que la
soldadura ha sido realizada satisfactoriamente usando
los parámetros adecuados para este tipo de tubería.
PRUEBAS DE SOLDADURA DE TUBERIA
DE ACERO NEGRO
 ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
-Definen la calidad intrínseca de un producto sin
deteriorarlo.
-Permiten la inspección del 100% de la producción, y la
obtención de datos de todo el volumen de un
producto o pieza.
-Contribuyen a mantener un nivel de calidad uniforme
en el producto y en la producción.
 ENSAYOS POR LIQUIDOS PENETRANTES
-Sirven para detectar grietas en la superficie de sólidos no
porosos.

-Se utiliza un líquido que por capilaridad penetra en las

posibles grietas de la pieza.
-Aplicable a materiales no magnéticos: aluminio,
magnesio, acero inoxidable, cobres, bronces, latones y
otras aleaciones y metales. También cerámicas vitrificadas,
vidrio y plásticos.
Etapas básicas del ensayo
1. Limpieza y preparación 4. Aplicación del Revelador.
previas de la superficie.
5. Observación.
2. Penetración del líquido.
3. Eliminación del exceso de
líquido penetrante.
Tipos de líquidos penetrantes
-Penetrantes fluorescentes: incorporan en su
composición un pigmento fluorescente.
 Autoemulsionables: se eliminan con agua.
Postemulsionables: se aplica un emulsificador.
En medio acuoso: se usan en caso de riesgo de
incendio.
-Penetrantes coloreados: son disoluciones de
pigmentos coloreados. Tienen la ventaja de que no
se necesita una fuente luminosa especial para
observarlos (luz visible).
 PROCEDIMIENTO DE LIQUIDOS PENETRANTES

 Limpieza
de la zona a inspeccionar, con cepillo metálico o trapo
húmedo en limpiador.
 Aplicacióndel penetrante, mediante brocha o spray (baño para
piezas grandes)
 Espera de unos 15-20 min. para que se produzca la penetración.
Eliminación del penetrante, mediante trapos húmedos en
eliminador.
 Aplicación del revelado.
Espera de unos 15 min. hasta que el revelador haga efecto.
Evaluación del ensayo.
Ensayo radiográfico
• La radiografía es un método de ensayos no
destructivos basado en el principio de transmisión o
absorción de radiación preferencial.
• Durante la exposición radiográfica, la energía de los
rayos X o gamma es absorbida o atenuada al atravesar
un material. Esta atenuación es proporcional a la
densidad, espesor y configuración del material
inspeccionado.
RAYOS X
NATURALEZA DE LOS RAYOS X

 Radiación electromagnética penetrante.

 Producida por la transición de e- internos entre orbitales, desarrollando una aceleración brusca de estos e -.
 λ →10nm-0,001nm(λ ↓ que la luz visible).
 ↓ λ → ↑ energía y poder penetrante.
 RAYOS γ

NATURALEZA DE LOS RAYOS GAMMA

 Radiación producida por un núcleo excitado (radioactivo).

 ↓ λ que rayos X → ↑ energía y poder penetrante.

 Emisión de partículas alfa y beta asociada a la radiación γ.

 Poder penetrante: gamma > beta(-) > alfa(+)
 No poseen carga ni masa → no hay cambio estructural.
 Emisión γ pura → isótopos (isómeros nucleares).

Ej. Protactinio 234

Tipos de equipo:

• El equipo requerido para realizar

los ensayos radiográficos comienza
con una fuente de radiación; esta
fuente puede ser tanto una
máquina de rayos X, que requiere
una alimentación eléctrica, o un
isótopo radioactivo que produce
radiación gamma

 Equipo fijo

 Equipo portátil
PROCEDIMIENTO DE ENSAYO RAYO γ Y X
 La radiación ionizante que logra traspasar el objeto puede ser registrada por
medio de la impresión en una placa o papel fotosensible, que posteriormente
se somete a un proceso de revelado para obtener la imagen del área
inspeccionada; o bien, por medio de una pantalla fluorescente o un tubo de
video, para después analizar su imagen en una pantalla de televisión o
grabarla en una cinta de video. En términos generales, es un proceso similar a
la fotografía, con la diferencia principal de que la radiografía emplea rayos X o
rayos Gamma y no energía luminosa.

UTILIZACIÓN
Fallos internos:
 Rayos X: espesores menores.
 Rayos γ: espesores mayores, zonas de difícil acceso.
Ventajas y desventajas
• La mayor ventaja de este método de ensayo es que
puede detectar discontinuidades por debajo de la
superficie en todos los metales comunes de la
ingeniería.
• Los equipos de ensayos radiográficos pueden ser muy
caros y los períodos de entrenamiento requeridos para
lograr operadores e intérpretes competentes son algo
largos.
PRUEBAS DE
SOLDADURA
DE HIERRO
FUNDIDO
ENSAYOS POR PARTÍCULAS
MAGNÉTICAS
-Permiten detectar discontinuidades superficiales y
subsuperficiales en materiales ferromagnéticos.

- Se aplica un campo magnético  provocará la aparición

de distorsiones cuyo componente vectorial será
perpendicular al campo externo.

-Las distorsiones atraen a unos polvos procedentes de

una suspensión vertida previamente, mostrando por
acumulación y de manera visual las grietas del material.
 Equipos basados en la distorsión
magnética
- Aparte de las partículas magnéticas (polvos) para detectar
las discontinuidades de manera visual, existen elementos
automáticos capaces de detectarlas también. Estos
detectores son las sondas Foersted o Hall y la banda
magnética (Magnetografía)
 PROCEDIMIENTO DE PARTICULAS MAGNETICAS

 Limpieza de la zona a inspeccionar (eliminación de grasas y óxidos).

 Elección del tipo de partículas:
• Secas: hay que recogerlas y son mas caras (ensayo mas lento).
• Húmedas: negras o fluorescentes.

 Para partículas negras se da una laca de contraste.

 Magnetizar zona a inspeccionar.
 Aplicar partículas.
 Inspeccionar con lámpara (negras → luz blanca; fluorescentes → luz negra).
 Evaluación de indicaciones.
 Limpieza de la zona ensayada.
PARTICULAS MAGNETICAS
SOLDADURA BAJO EL AGUA
 SOLDADURA HÚMEDA SUBACUÁTICA
• En la soldadura subacuática, el uso de corrientes más altas que
las que se emplean en las soldaduras al aire, combinado con la
conductividad eléctrica del agua requiere la observación estricta
de toda clase de precauciones de seguridad para evitar el
“shock” eléctrico.
 
• Al igual que la soldadura tradicional en superficie, la soldadura
submarina une o fija piezas metálicas mediante un calor
intenso, proveniente de un arco eléctrico.

• La soldadura submarina puede efectuarse mediante “soldadura

seca” o “soldadura húmeda”. La soldadura seca bajo el agua
requiere que se elimine el agua que rodea al trabajo,
normalmente, usando un compartimento sobre presionado con
atmósfera y presión controladas. El proceso seco es costoso,
pero produce soldaduras que generalmente son de igual calidad
que las que se realizan sobre el agua.
SOLDADURA BAJO EL AGUA
• SOLDADURA HIPERBÁRICA

Hábitat seco con un soldador instalado sobre tubería sumergida para soldadura
hiperbárica
• La soldadura submarina hiperbárica es realizada por
buzos o equipos instalados por buzos en un “hábitat
seco”, el cual está sellado sobre una la pieza a trabajar y
es llenado por una mezcla respirable de gas helio y
oxígeno, a una presión igual o levemente superior que la
presión absoluta donde la soldadura se llevará a cabo.
• Este proceso es extensamente utilizado para unir
tuberías de aceite en plataformas Off Shore y para
reparaciones subacuáticas en plataformas.